BRPI0621936A2

BRPI0621936A2 - processo para a produção de uma composição em partìculas, composição em partìculas, e uso da composição

Info

Publication number: BRPI0621936A2
Application number: BRPI0621936-5A
Authority: BR
Inventors: Giovanni Broggi
Original assignee: Inxel Trademark & Patents Sagl
Priority date: 2006-08-09
Filing date: 2006-08-09
Publication date: 2011-12-20
Also published as: MX2009001391A; AR062302A1; AU2006347136B2; EP2049317A1; ES2365413T3; SI2049317T1; PL2049317T3; CA2659546A1; US20100004387A1; ATE506166T1; WO2008018097A1; USRE48079E1; JP2010500442A; IL196735A0; EP2049317B1; CN101505944B; KR101352825B1; KR20090035731A; AU2006347136A1; DE602006021492D1

Abstract

PROCESSO PARA A PRODUçãO DE UMA COMPOSIçãO EM PARTìCULAS, COMPOSIçãO EM PARTìCULAS, E, USO DA COMPOSIçãO E descrito um processo para a produção de uma composição em partículas contendo pelo menos uma resina e pelo menos um pigmento, cujo processo compreende os estágios que se seguem: <syn> extrusão de uma mistura contendo a pelo menos uma resina e o referido pelo menos um pigmento sem aquecimento induzido; <syn> extrusão subsequente, com aquecimento induzido, da mistura obtida a partir da extrusão precedente;granulação da mistura assim obtida. Com o processo acima mencionado, é possível obter uma composição tendo grânulos com um diâmetro médio inferior a 2 mícrons e uma maior homogeneidade do que os processos conhecidos.

Description

"PROCESSO PARA A PRODUÇÃO DE UMA COMPOSIÇÃO EM PARTÍCULAS, COMPOSIÇÃO EM PARTÍCULAS, E, USO DA COMPOSIÇÃO"

A presente invenção refere-se a um processo de produção por extrusão dupla para o revestimento de pigmentos orgânicos e inorgânicos, de um modo preferido com resinas acrílicas, de aldeído e/ ou de acetona, de um modo a prover uma composição de partícula, preferivelmente sob a forma de grânulos.

Como é conhecido, os pigmentos são sólidos, tanto de uma natureza orgânica cm inorgânica, que são definidos de um modo tal que, quando eles são usados dentro de um sistema de fixação, tal que o de resinas, seja absorvida uma parte da luz e seja refletida a sua parte complementar que forma a cor da superfície revestida.

Como tais, eles são sólidos com uma superfície muito irregular, que difere de pigmento a pigmento, e tendo a propriedades de formar uma interface com outras substâncias totalmente diferentes uma da outra, e grandemente influenciadas pelas condições físicas e químicas dos elementos de contato.

Em conseqüência disto, a formação da cor, que resulta a partir da mistura de vários pigmentos, não é uniforme dentre as várias preparações, devido não apenas a alterações em condições ambientais, que variam em cada caso, mas também devido às diferenças nas propriedades da superfície do pigmento e nas propriedades de tensão superficial dos polímeros durante a fusão que, mesmo não diferente de batelada a batelada, pode variar ligeiramente.

As dificuldades de integração de pigmentos em sistemas de veículo baseados em resinas amplamente variáveis, são bem conhecidas.

Isto é verdadeiro tanto no caso de sistema em pó, em que o contato do pigmento ocorre com uma resina de polímero em estado fundido no interior de uma extrusora, e no caso de sistemas líquidos, em que a interface ocorre com polímeros (resinas), sob a forma de uma solução, emulsão ou dispersão, diluída tanto com solventes e/ ou água, que possuem um efeito de floculação sobre o sistema.

No momento presente, em formulações de tintas em pó, a inserção de pigmentos é efetuada por meio de uma simples mistura física dos referidos pigmentos com grânulos de forma variável (aparas ou flocos) das resinas que formam o veículo, com a adição de aditivos químicos capazes de melhorar o contanto entre o pigmento e a resina, de um modo a integrar o pigmento na resina, durante a extrusão, em que a fusão da resina contida na mistura e a dispersão ou a moagem do(s) pigmento(s) ocorre em uma fase líquida/ viscosa.

Este processo usa normalmente extrusoras de parafuso único (do tipo Bandera de parafuso único) que possuem uma capacidade de moagem de pigmento, que não é suficientemente potente e que, portanto, não é exatamente adequada para a extrusão de pigmentos orgânicos com um alto rendimento colorimétrico e, por esta razão, são usadas principalmente para pigmentos orgânicos ou inorgânicos, mas em produtos, em que a formação da cor e o rendimento colorimétrico não são considerados como decisivos.

Extrusoras de parafuso duplo com parafusos compósitos (tipo Leistriz) são normalmente suadas e conhecidas; estas, comparadas a extrusoras de parafuso único, proporcionam um melhor desempenho em termos de refino de pigmento e capacidade de moagem e são, portanto, usadas sempre que pigmentos, que são difíceis de moer, são usados, e em que um alto rendimento colorimétrico é requerido.

Tanto as extrusoras de parafuso único, como as extrusoras de parafuso duplo, utilizar calor suprido à câmara de extrusão, de modo a favorecer a fusão do polímero e a moagem dos pigmentos na fase líquida/ viscosa. A despeito disto, o uso de extrusoras de parafuso duplo foi também comprovado como tendo limitações em termos de capacidade de dispersão, no caso em que pigmentos orgânicos particularmente sofisticados e custosos são usados, tais que aqueles desenvolvidos para o uso em tintas com uma boa resistência a agentes externos, transparência para o uso em tintas metálicas, tonalidade de alta cor e alta saturação, e em que é requerido com que seja maximizado o grau de dispersão e, em conseqüência disto, o rendimento colorimétrico: ou ainda pigmentos inorgânicos, que são particularmente difíceis de serem dispersados, ou em ambos os casos simplesmente de modo a que sejam capazes de aumentar a concentração do pigmento nas preparações extrusadas, ao mesmo tempo em que são mantidos bons resultados em termos de dispersão.

De um modo particular, com os métodos conhecidos na arte, a finura e o grau de homogeneidade que podem ser alcançados com muitos pigmentos orgânicos (tais que, por exemplo, o pigmento magenta dimetil quinacridona Red 122, o pigmento violeta- vermelho betaquinacridona Violet 19, o pigmento laranja diceto pirrol- pirrol Orange 73), não são aceitáveis para setores de aplicação tais que, por exemplo, aquele de tintas de alto desempenho.

As partículas de pigmento permanecem, de fato, muito grandes (isto é, de 5- 30 mícrons para o pigmento magenta dimetil quinacridona Red 122, de 10-30 mícrons para o pigmento violeta- vermelho betaquinacridona Violet 19, e de 10- 25 mícrons para o pigmento laranja diceto- pirrol- pirrol Orange 73), assim como não sendo dispersadas em um modo suficientemente homogêneo, afetando, de um modo negativo, propriedades, tais que o rendimento colorimétrico, o brilho e a tonalidade.

Em todos estes casos, uma segunda extrusão em uma extrusora quente não proporcionou uma melhora substancial no grau de dispersão.

O uso possível de preparações sólidas extrusadas não apenas em tintas em pó ou como bateladas mestres em plásticos, mas também como preparações substitutas sólidas, por meio de solubilização com solvente, do estágio de moagem, que é típico de tintas líquidas e de tintas para a impressão, acentuou as limitações e as necessidades acima mencionadas.

Descrição da Invenção

Foi, portanto, necessário desenvolver um novo processo de extrusão para o revestimento de pigmentos orgânicos e/ ou inorgânicos com resinas, de modo a que fosse obtida uma formulação sob a forma de grânulos, que permitisse com que os aspectos negativos da presente invenção fossem superados.

Esta tecnologia, que constitui a matéria de estudo da presente invenção, é baseada em :

- uma primeira extrusão da mistura à base de resina e pigmento sem aquecimento induzido;

- uma segunda extrusão, com o aquecimento induzido da mistura a partir da primeira extrusão;

- granulação da mistura assim obtida.

De acordo com um aspecto da invenção, a primeira extrusão é efetuada em uma extrusora de parafuso duplo co-rotativa, o que permite com que um primeiro estágio seja executada sem aquecimento induzido, usando apenas o calor desenvolvido naturalmente pelas forças de corte e de fricção no interior da extrusora.

A extrusora de parafuso duplo preferida para a invenção utiliza parafusos com um diâmetro de 27-110 mm, de um modo preferido de 30-87 mm, e um comprimento de 25-48 vezes o diâmetro, de um modo preferido de 32-40 vezes.

A temperatura no interior da extrusora acima mencionada pode variar de cerca de 0 a cerca de 50°C, de um modo preferido de a partir de 5 a 35°C; dividindo-se idealmente o interior da extrusora em 9 zonas de comprimento idêntico, a temperatura é normalmente a ajustada nas primeiras três zonas em de 5/ 15°C, preferivelmente a IO0C, nas segundas zonas (3 a 6) em de 15/ 25°C, de um modo preferido a 20C, e nas terceiras zonas (6 a 9) a de 25/ 35°C, de um modo preferido a 3O0C.

A temperatura no interior da extrusora é controlada, tanto pelo ajuste do resfriamento nas primeiras zonas da extrusora, como pela evaporação da água, presente como um componente da mistura; isto é efetuado, de um modo preferido, por meio de uma válvula de respiração situada em direção à parte terminal na zona de transporte da extrusora. O controle da temperatura é importante para que a mistura seja mantida em um estado não inteiramente fundido, de tal modo que as forças de corte possam exercer a sua ação de um modo mais efetivo.

A vazão da primeira extrusão é de cerca de 5- 20 kg/ hora, e de um modo preferido de 10-15 kg/ hora.

O produto semiacabado, em um estado de pigmento e resina sólido, amorfo mas homogêneo, que deixa a extrusora após o primeiro estágio, pode conter água em grandes quantidades, o que pode tornar o uso do mesmo, durante a extrusão subseqüente, difícil. Neste caso, é preferível adicionar à mistura tensoativos ou dispersantes (que são, de um modo preferido, não- iônicos, tais que ésteres de óleo de soja e sorbitano epoxidado, de um modo preferido o éster de sorbitano epoxidado), de modo a favorecer a umectação da fase sólida e prover uma mistura homogênea com boas características de extrusão.

O extrusado a partir da primeira extrusão é então transferido para a extrusão secundária; este procedimento pode ser executado tanto em bateladas, como de um modo contínuo.

A segunda extrusora de parafuso duplo possui parafusos com um diâmetro de 27- 110 mm, de um modo preferido de 30-87 mm, e um comprimento de 30/ 60 vezes o diâmetro, de um modo preferido de 48- 60 vezes o diâmetro.

A temperatura no interior da extrusora acima mencionada pode variar de a partir de 50 a cerca de 130°C, de um modo preferido de a partir de 80 a 110°C; dividindo-se, de um modo ideal, o interior da extrusora em 9 zonas de comprimento idêntico, a temperatura é normalmente ajustada, por meio de suprimento de calor induzido, nas primeiras três zonas de extrusão, para de 70/90°C, de um modo preferido a 80°C, e nas segundas zonas (3 a 6) a de 80/ 100°C, de um modo preferido a 90°C, e nas terceiras zonas (6 a 9) a de 90/ 110°C, de um modo preferido a 100°C.

A vazão da primeira extrusão é de 15-35 kg/ hora, de um modo preferido de 20-30 kg/ hora.

O processo de extrusão é completado através do uso de uma matriz e de um formador de pelotas.

A água remanescente, presente na mistura, é também extraída por meio de aplicação de um vácuo, se necessário, através da válvula de respiração do sistema de desgaseificação.

A finura de moagem e a homogeneização das partículas dispersadas é completada, obtendo-se uma estreita distribuição da curva de tamanho de partícula, com valores de tamanho de partícula que são pequenos e inferiores a valores de 1-2 mícrons, quando medidos usando um microscópio óptico com uma ampliação de 200 x.

O estado fundido da saída de massa a partir da segunda operação irá também permitir a produção de microgrânulos, por meio de uma matriz e de um aparelho de microgranulação por corte com água, montado sobre o topo da extrusora.

Deve ser enfatizado que, embora um único passe quente produza uma finura de moagem irregular com a presença difundida de partículas tendo um tamanho de 5- 30 mícrons; 10- 30 mícrons, 10-25 mícrons, em cada caso (quando medido usando um microscópio óptico com uma ampliação de 200 x), um passe frio/ quente duplo não apenas reduz o tamanho das partículas a menos do que 1-2 mícrons, mas também resulta na perfeita uniformidade do mesmo (distribuição estreita da curva de tamanho de partícula ) e, em conseqüência disto, um rendimento colorimétrico mais alto.

De um modo particular, no caso de formulações à base tanto de pigmentos orgânicos e inorgânicos, uma solução aquosa do dispersante é preparada (a água é, de um modo preferido, usada em quantidades na faixa de entre 10 e 20%, com relação ao peso total da formulação ); a resina é introduzida no interior do misturador (de um modo preferido um receptáculo aberto do tipo de lâmina de alta velocidade) e é umectado com uma quantidade igual a cerca de 50% da referida solução; o pigmento é introduzido, ao mesmo tempo em que é misturado e a quantidade remanescente da solução aquosa é adicionada; a carga inerte é adicionada e, após a mistura, o produto é descarregado e transferido à extrusora.

A mistura pode também conter cargas de reforço minerais, tais que, por exemplo, sulfato de bário.

A misturação, tanto no caso de pigmentos orgânicos, como no caso de pigmentos inorgânicos, é normalmente efetuada em uma velocidade de entre 800 a 2200 rpm.

A formulação granular, que pode ser obtida de acordo com o processo da presente invenção, pode ser usada para a produção de sistemas granulares, à base de resina e de pigmento, e que são conhecidos na arte, de um modo particular aqueles descritos nos pedidos de patente internacionais PCT/ IT 2005 / 000443, PCT/ IT 2005/ 000 536, PCT / EP 2006/ 000019 e PCT/ IT 2006/ 000 588, do mesmo modo que os Requerentes e incorporados a este a título referencial.

Descrição da planta / processo:

A planta/ processo consiste de:

Um turbomisturador com um impulsor propulsor e um número de revoluções na faixa de a partir de 1000 a 3000 por minuto, de um modo preferido de 2000/ 2500 rpm, o que permite a homogeneização dos componentes, consistindo de pigmento(s), resina, aditivos e água.

Uma extrusora de parafuso duplo co- rotativa refrigerada para o primeiro passe (tipo Leistriz), adequada para a obtenção de uma dispersão a frio perfeita dos pigmentos da mistura a partir do turbomisturador.

O "passe a frio" não supre calor e, portanto, evita a fusão completa da resina, mas assegura, usando apenas o valor de " fricção" produzido pelas forças de alto corte que são geradas, uma dispersão perfeita do pigmento, não obstante sendo obtida uma forma física amorfa não- granular.

Uma extrusora de parafuso duplo co- rotativa aquecida (tipo Leistriz), na qual ocorre o processo de fusão da mistura com extravasamento completo da fase aquosa.

Um microgranulador (do tipo de formação de pelotas sob a água Gala), que é montado sobre o topo da extrusora, é usado para a microgranulação do extrusado na fase aquosa.

De um modo preferido, os grânulos são produzidos por meio de um granulador de corte a jato de água, do tipo produzido por Gala Industries Inc., e descrito no pedido de patente internacional WO / 21371, incorporado a este a título referencial.

Um sistema de peneiração /secagem, que consiste essencialmente de uma peneira vibratória de leito fluido, para a separação da fase aquosa e peneiração/ triagem dos grânulos a partir de formações possíveis com um tamanho de partícula que são esteja de acordo com a especificação e a secagem associada através de dispositivos de ar quente.

Os microgrânulos obtidos a partir do processo de extrusão, que dependem do peso específico da mistura extrusada podem apresentar um número variável de a partir de 80 a 200 grânulos por grama, sendo suplementados com qualquer aditivo de fluidização de sílica, quando requerido, de modo a evitar problemas de compactação dos microgrânulos durante o armazenamento e o transporte em condições de temperatura que não são apropriadamente controladas, e transportados então para a embalagem.

Os exemplos que se seguem têm a intenção de ser puramente ilustrativos e não- limitativos e identificam algumas das possíveis misturas de compostos a serem supridas à extrusora, de um modo a produzir subseqüentemente as composições de partícula da invenção, tanto em forma de grânulos, como em forma de pó; a água não precisa, de um modo óbvio, ser considerada como um componente da formulação final pois ela é eliminada durante o estágio de secagem; as partes devem ser consideradas em peso.

Exemplo 1

Processo de extrusão única convencional

Pigmento Magenta dimetil quinacridona Red 122 25

Sulfato de bário 20

Atmer® 116 (éster de sorbitol etoxilado) 5

Laropal® A 81 (resina de aldeído) 50

Água 12

Parâmetros de Extrusão:

Zonas 1-3: temperatura 80°C Zonas 4-6: temperatura 90°C Zonas 7-9: temperatura 100°C Diâmetro dos parafusos : 30 mm Comprimento dos parafusos : 1560 mm Matriz e Dispositivo de formação de pelotas montados Rendimento: 15 kg / hora Resultado: finura de moagem : 5- 30 mícrons Exemplo 2 Processo de extrusão dupla

Pigmento Magenta dimetil quinacridona Red 122 25

Sulfato de bário 20

Atmer® 116 (éster de sorbitol etoxilado) 5

5 Laropal® A 81 (resina de aldeído) 55

Água 12

Parâmetros da primeira extrusão:

Zonas 1-3: temperatura 100°C

Zonas 4-6: temperatura 20°C

Zonas 7-9: temperatura 30°C

Diâmetro dos parafusos : 30 mm

Comprimento dos parafusos : 750 mm Matriz e Dispositivo de formação de pelotas não montados Rendimento: 25 kg / hora

Parâmetros da segunda extrusão:

Zonas 1-3: temperatura 80°C

Zonas 4-6: temperatura 90°C

Zonas 7-9: temperatura 100°C

Diâmetro dos parafusos : 30 mm

Comprimento dos parafusos : 1560 mm

Matriz e Dispositivo de formação de pelotas montados Rendimento: 15 kg / hora

Resultado: finura de moagem : 1- 2 mícrons

Exemplo 3

Processo de extrusão única convencional

Pigmento violeta- vermelho beta quinacridona Violet 19 40

Sulfato de bário 10

Atmer® 116 (éster de sorbitol etoxilado) 6

Laropal® A 81 (resina de aldeído) 44 Água 12

Parâmetros de Extrusão:

Zonas 1-3: temperatura 80°C

Zonas 4-6: temperatura 90°C

Zonas 7-9: temperatura 100°C

Diâmetro dos parafusos : 30 mm

Comprimento dos parafusos : 1560 mm

Matriz e Dispositivo de formação de pelotas montados

Rendimento: 15 kg / hora

Resultado: finura de moagem : 10-30 mícrons

Exemplo 4

Processo de extrusão dupla

Pigmento Violeta- vermelho beta quinacridona Violet 19 40

Sulfato de bário 10

Atmer® 116 (éster de sorbitol etoxilado) 6

Laropal® A 81 (resina de aldeído) 44

Água 12

Parâmetros da primeira extrusão:

Zonas 1-3: temperatura 10°C

Zonas 4-6: temperatura 20°C

Zonas 7-9: temperatura 30°C

Diâmetro dos parafusos : 30 mm

Comprimento dos parafusos : 750 mm

Matriz e Dispositivo de formação de pelotas não montados

Rendimento: 25 kg / hora

Parâmetros da segunda extrusão:

Zonas 1-3: temperatura 80°C

Zonas 4-6: temperatura 90°C

Zonas 7-9: temperatura 100°C Diâmetro dos parafusos : 30 mm

Comprimento dos parafusos : 1560 mm

Matriz e Dispositivo de formação de pelotas montados

Rendimento: 15 kg / hora

Resultado: finura de moagem : 1- 2 mícrons

Exemplo 5

Processo de extrusão única convencional

Pigmento laranja diceto- pirrol- pirrol Orange 73 40

Sulfato de bário 10

Atmer® 116 (éster de sorbitol etoxilado) 5

Laropal® A 81 (resina de aldeído) 45

Água 12

Parâmetros de Extrusão:

Zonas 1-3: temperatura 80°C

Zonas 4-6: temperatura 90°C

Zonas 7-9: temperatura 100°C

Diâmetro dos parafusos : 30 mm

Comprimento dos parafusos : 1560 mm

Matriz e Dispositivo de formação de pelotas montados

Rendimento: 15 kg / hora

Resultado: finura de moagem : 10-25 mícrons

Exemplo 6

Processo de extrusão dupla

Pigmento Laranja diceto- pirrol- pirrol Orange 73 40

Sulfato de bário 10

Atmer® 116 (éster de sorbitol etoxilado) 5

Laropal® A 81 (resina de aldeído) 45

Água 12

Parâmetros da primeira extrusão: Zonas 1-3: temperatura 10°C

Zonas 4-6: temperatura 20°C

Zonas 7-9: temperatura 30°C

Diâmetro dos parafusos : 30 mm

Comprimento cios parafusos : 750 mm

Matriz e Dispositivo de formação de pelotas não montados

Rendimento: 25 kg / hora

Parâmetros da segunda extrusão:

Zonas 1-3: temperatura 80°C

Zonas 4-6: temperatura 90°C

Zonas 7-9: temperatura 100°C

Diâmetro dos parafusos : 30 mm

Comprimento dos parafusos : 1560 mm

Matriz e Dispositivo de formação de pelotas montados

Rendimento: 15 kg / hora

Resultado: finura de moagem : 1- 2 mícrons

Claims

1. Processo para a produção de uma composição em partículas contendo pelo menos um aldeído, cetona e/ou resina acrílica e pelo menos um pigmento, caracterizado pelo fato de que compreende os estágios que se seguem: (a) extrusão, em uma extrusora de parafuso duplo co-rotativa, de uma mistura contendo a referida pelo menos uma resina e o referido pelo menos um pigmento sem aquecimento induzido, usando somente o calor desenvolvido naturalmente por corte e forças de fricção dentro da extrusora; (b) extrusão subseqüente, com aquecimento induzido, da mistura obtida a partir da extrusão de acordo com o estágio (a); (c) granulação da mistura assim obtida.

2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o estágio (b) é executado em uma extrusora de parafuso duplo co-rotativa.

3. Processo de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que os parafusos da extrusora de acordo com o estágio (a) possuem um diâmetro de 27- 110 mm, de um modo preferido de 30-87 mm.

4. Processo de acordo com a reivindicação 3, caracterizado pelo fato de que os referidos parafusos possuem um comprimento 25- 48 vezes o diâmetro, de um modo preferido de 32- 40 vezes o referido diâmetro.

5. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a temperatura no interior da extrusora de acordo com o estágio (a) varia de 0 a 50°C.

6. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a temperatura no interior da extrusora de acordo com o estágio (a) varia de 5 a 35°C.

7. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a vazão da extrusão de acordo com o estágio (a) é de 5- 20 kg/ hora, de um modo preferido de 10-15 kg/ hora.

8. Processo de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que os parafusos da extrusora de acordo com o estágio (b) possuem um diâmetro de 27-110 mm, de um modo preferido de 30-87 mm.

9. Processo de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que os referidos parafusos possuem um comprimento de 30 - 60 vezes o diâmetro, de um modo preferido de 48- 60 vezes o diâmetro.

10. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a temperatura no interior da extrusora de acordo com o estágio (b) varia de 50 a 130°C.

11. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a temperatura no interior da extrusora de acordo com o estágio (b) varia de 80 a 1IO0C.

12. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a vazão de extrusão de acordo com o estágio (b) é de 15- 35 kg/ hora, de um modo preferido de 20-30 kg/ hora.

13. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a granulação é executada por meio de corte com um jato de água.

14. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o referido pelo menos um pigmento é orgânico e/ ou inorgânico.

15. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a referida mistura contém pelo menos uma carga de reforço mineral.

16. Processo de acordo com a reivindicação 15, caracterizado pelo fato de que a referida carga mineral é o sulfato de bário.

17. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a referida mistura contém pelo menos um dispersante, que é, de um modo preferido, não- iônico.

18. Processo de acordo com a reivindicação 17, caracterizado pelo fato de que o referido dispersante é selecionado a partir de ésteres de óleo de soja e de sorbitano epoxidado, preferivelmente éster de sorbitano epoxidado.

19. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a referida mistura contém água.

20. Composição em partículas, caracterizada pelo fato de que pode ser obtida de acordo com o processo como definidos nas reivindicações -1-19.

21. Composição de acordo com a reivindicação 20, caracterizada pelo fato de que o referido tamanho de partícula médio é inferior a 2 mícrons.

22. Composição de acordo com a reivindicação 20, caracterizada pelo fato de que ela possui um tamanho de partícula médio de 1- -2 mícrons.

23. Uso da composição como definida nas reivindicações 20- -22, caracterizado pelo fato de ser para a preparação de tintas em pó, tintas líquidas e plásticos.