BR112021008460A2

BR112021008460A2 - filme de poliéster e método para reproduzir recipientes de poliéster usando o mesmo

Info

Publication number: BR112021008460A2
Application number: BR112021008460-6A
Authority: BR
Inventors: Chul Kyu Kim; Yong Deuk KIM; Joo Ho YANG; Eugene Jung; Hyuk Soo Lee
Original assignee: Skc Co., Ltd.; Skc Inc
Priority date: 2019-10-31
Filing date: 2020-10-22
Publication date: 2021-08-17
Also published as: EP3868813A4; JP2022510105A; AU2020375502B2; KR20210052212A; KR20210052211A; MX2021004813A; CA3119761C; BR112021008460B1; CN113166528A; EP3868813A1; MX2021006215A; JP2024116353A; US20220098377A1; KR102263118B1; KR20210052313A; JP7557462B2; BR112021010601A2; AU2020372604A1; AU2020375502A1; MY196227A

Abstract

FILME À BASE DE POLIÉSTER, PROCESSO PARA REGENERAR UM RECIPIENTE À BASE DE POLIÉSTER E CHIPS DE POLIÉSTER REGENERADO. As modalidades se referem a um filme à base de poliéster e a um processo para regenerar um recipiente à base de poliéster usando o mesmo, o que não só resolve os problemas ambientais, aumentando a reciclabilidade de recipientes à base de poliéster, mas também são capazes de aumentar a qualidade, rendimento e produtividade. Quando o filme à base de poliéster é cortado em um tamanho de 1 cm de largura e 1 cm de comprimento, imerso em uma solução aquosa de hidróxido de sódio (NaOH) com uma concentração de 1% em peso e agitado por 15 minutos a 85ºC a uma velocidade de 240 m/minuto, o tamanho médio de partícula do componente da camada de impressão separada da camada de base satisfaz 15 µm ou mais. Assim, é possível melhorar a qualidade dos chips à base de poliéster regenerado produzidos a partir do recipiente à base de poliéster fornecido com o filme à base de poliéster.

Description

“FILME À BASE DE POLIÉSTER, PROCESSO PARA REGENERAR UM RECIPIENTE À BASE DE POLIÉSTER E CHIPS DE POLIÉSTER REGENERADO” Campo técnico

[001]As modalidades se referem a um filme à base de poliéster e a um processo para regenerar um recipiente à base de poliéster usando o mesmo, o que não só resolve os problemas ambientais, aumentando a reciclabilidade de recipientes à base de poliéster, mas também são capazes de aumentar a qualidade, rendimento e produtividade. Fundamentos da técnica

[002]Como as preocupações com os problemas ambientais têm aumentado nos últimos anos, há uma demanda para abordar as questões de reciclagem de produtos fabricados com polímeros termoplásticos. Em particular, o tereftalato de polietileno, uma resina termoplástica com excelentes propriedades em termos de resistividade térmica, processabilidade, transparência e não toxicidade, tem sido amplamente utilizado para a produção de uma ampla gama de produtos, como filmes, fibras, garrafas, recipientes e o semelhantes, e os esforços têm sido continuados para aumentar a taxa de regeneração dos mesmos.

[003]Em geral, um filme esticado de poliolefina ou semelhante é fixado como um rótulo a um recipiente produzido a partir de PET. Assim, uma vez que um recipiente de PET reciclado dos consumidores foi lavado e esmagado, é então submetido à separação por gravidade específica de líquido, desidratação, secagem e/ou separação por gravidade específica do vento, a fim de remover uma grande quantidade de filmes contidos no produto esmagado e, em seguida, para uma etapa adicional como peletização para obter chips à base de poliéster regenerado. No entanto, tem havido uma desvantagem em que os filmes não são completamente removidos, mesmo após as etapas acima, em particular, os chips à base de poliéster regenerado são coloridos devido às tintas contidas no filme, ou os chips à base de poliéster regenerado não são uniformemente aglomerados devido às características térmicas do filme durante o tratamento térmico do mesmo.

[004]Consequentemente, um método de usar um filme feito de um polímero de baixa gravidade específica, como poliestireno, polietileno, polipropileno e semelhantes como um rótulo, foi proposto a fim de realizar prontamente a separação por gravidade específica. No entanto, a baixa gravidade específica dos mesmos não pode ser efetivamente alcançada devido à camada de tinta, o que torna difícil separar e remover completamente os filmes, e o problema de que a tinta residual que colore os chips à base de poliéster regenerado não pode ser resolvido. Divulgação da Invenção Problema técnico

[005]Por conseguinte, as modalidades visam fornecer um filme à base de poliéster e um processo para regenerar um recipiente à base de poliéster usando o mesmo, que são capazes de prevenir a poluição ambiental e aumentar a reciclabilidade e qualidade no processo de regeneração de recipientes. Solução para o Problema

[006]O filme à base de poliéster, de acordo com uma modalidade, compreende uma camada de base que compreende uma resina à base de poliéster; e uma camada de impressão disposta em um lado da camada de base, em que quando o filme é cortado em um tamanho de 1 cm de largura e 1 cm de comprimento, imerso em uma solução aquosa de hidróxido de sódio (NaOH) tendo uma concentração de 1%, e agitado por 15 minutos a 85ºC a uma velocidade de 240 m/minuto, o tamanho médio de partícula do componente da camada de impressão separada da camada de base é 15 μm ou mais.

[007]O filme à base de poliéster, de acordo com outra modalidade, compreende uma camada de base que compreende uma resina à base de poliéster; uma camada de impressão oposta à camada de base; e uma camada de promoção de remoção interposta entre a camada de base e a camada de impressão, em que quando o filme é cortado em um tamanho de 1 cm de largura e 1 cm de comprimento, imerso em uma solução aquosa de hidróxido de sódio (NaOH) tendo uma concentração de 1%, e agitado por 15 minutos a 85ºC a uma velocidade de 240 m/minuto, o tamanho médio de partícula do componente da camada de impressão separada da camada de base é de 15 μm ou mais.

[008]O processo para regenerar um recipiente à base de poliéster de acordo com ainda outra modalidade compreende o fornecimento de um recipiente à base de poliéster, pelo menos uma parte do qual é envolvida pela película à base de poliéster; esmagar o recipiente à base de poliéster fornecido com o filme para obter flocos; imergir os flocos esmagados em uma solução aquosa de hidróxido de sódio (NaOH) tendo uma concentração de 1% a 85ºC e tratar termicamente os flocos imersos para produzir chips à base de poliéster regenerado, em que quando os flocos são tratados termicamente a uma temperatura de 200ºC a 220ºC por 60 minutos a 120 minutos, a fração de aglutinação é de 5% ou menos.

[009]Os chips à base de poliéster regenerado, de acordo com ainda outra modalidade, são produzidos pelo processo para regenerar um recipiente à base de poliéster. Efeitos Vantajosos da Invenção

[010]Quando o filme à base de poliéster, de acordo com a modalidade, é imerso em uma solução aquosa de hidróxido de sódio sob as condições específicas de temperatura, concentração e velocidade de agitação, a camada de impressão do mesmo não é inteiramente dissolvida na solução aquosa de hidróxido de sódio, enquanto o tamanho médio de partícula do componente da camada de impressão separado da camada de base é ajustado para um intervalo específico. Assim, o componente da camada de impressão pode ser facilmente separado no processo de regeneração de um recipiente à base de poliéster compreendendo o filme, evitando assim a poluição ambiental.

[011]Além disso, o filme à base de poliéster, de acordo com a modalidade, aumenta a reciclabilidade de um recipiente à base de poliéster compreendendo o filme, aumentando assim a qualidade, o rendimento e a produtividade dos chips à base de poliéster regenerados produzidos pelo processo para regenerar o recipiente baseado em poliéster usando o filme.

[012]Além disso, o processo para regenerar um recipiente à base de poliéster, de acordo com a modalidade, não requer uma etapa separada de separação do recipiente à base de poliéster e do filme. Portanto, é econômico, pois economiza tempo e custos. Melhor modo para realizar a invenção

[013]A seguir, a presente divulgação será descrita em detalhes com referência às modalidades. As modalidades não estão limitadas àquelas descritas abaixo. Em vez disso, eles podem ser modificados em várias formas, desde que a essência da invenção não seja alterada.

[014]Ao longo da presente especificação, quando uma peça é referida como "compreendendo" um elemento, entende-se que outros elementos podem ser compreendidos, em vez de outros elementos serem excluídos, a menos que especificamente indicado de outra forma.

[015]Todos os números e expressões relacionados às quantidades de componentes, condições de reação e semelhantes usados neste documento devem ser entendidos como sendo modificados pelo termo "cerca de", a menos que indicado de outra forma.

[016]Ao longo da presente especificação, os termos primeiro, segundo e semelhantes são usados para descrever vários componentes. Mas os componentes não devem ser limitados pelos termos. Os termos são usados apenas com o propósito de distinguir um componente do outro.

[017]No processo de regeneração de um recipiente fornecido com um filme como etiqueta, é importante separar e remover efetivamente o componente da camada de impressão, em particular a tinta, para aumentar a reciclabilidade e a qualidade do recipiente. Uma etapa de lavagem com uma solução aquosa de hidróxido de sódio pode ser realizada como método de remoção do componente da camada de impressão. Na etapa de lavagem, o componente da camada de impressão é quase dissolvido na solução aquosa de hidróxido de sódio, ou o tamanho médio das partículas se torna muito pequeno, dificultando sua separação.

[018]Especificamente, se o componente da camada de impressão estiver quase dissolvido em uma solução aquosa de hidróxido de sódio na etapa de lavagem, é difícil separar o componente da camada de impressão dissolvido na solução aquosa de hidróxido de sódio, que pode contaminar o meio ambiente.

[019]Além disso, se o tamanho médio de partícula do componente da camada de impressão for muito pequeno, por exemplo, menos de 15 μm, a reciclabilidade e a qualidade do recipiente podem ser deterioradas, e custos adicionais podem ser incorridos durante a etapa de separação da solução aquosa de hidróxido de sódio.

[020]Quando o filme à base de poliéster, de acordo com uma modalidade é cortado em um tamanho de 1 cm de largura e 1 cm de comprimento, imerso em uma solução aquosa de hidróxido de sódio (NaOH) com uma concentração de 1% e agitado por 15 minutos a 85ºC a uma velocidade de 240 m/minuto, o tamanho médio de partícula do componente da camada de impressão separada da camada de base é ajustado para 15 μm ou mais.

[021]Por conseguinte, no processo de regeneração de um recipiente fornecido com o filme, o componente da camada de impressão não é dissolvido em uma solução aquosa de hidróxido de sódio e o componente da camada de impressão pode ser efetivamente separado, de modo que a reciclabilidade e qualidade de o recipiente pode ser aprimorado, enquanto a poluição ambiental é efetivamente evitada. Filme à base de poliéster

[022]O filme à base de poliéster, de acordo com uma modalidade, compreende uma camada de base que compreende uma resina à base de poliéster; e uma camada de impressão disposta em um lado da camada de base, em que quando o filme é cortado em um tamanho de 1 cm de largura e 1 cm de comprimento, imerso em uma solução aquosa de hidróxido de sódio (NaOH) tendo uma concentração de 1%, e agitado por 15 minutos a 85ºC a uma velocidade de 240 m/minuto, o tamanho médio de partícula do componente da camada de impressão separada da camada de base é 15 μm ou mais.

[023]O filme à base de poliéster, de acordo com outra modalidade, compreende uma camada de base que compreende uma resina à base de poliéster; uma camada de impressão oposta à camada de base; e uma camada de promoção de remoção interposta entre a camada de base e a camada de impressão, em que quando o filme é cortado em um tamanho de 1 cm de largura e 1 cm de comprimento, imerso em uma solução aquosa de hidróxido de sódio (NaOH) tendo uma concentração de 1%, e agitado por 15 minutos a 85ºC a uma velocidade de 240 m/minuto, o tamanho médio de partícula do componente da camada de impressão separada da camada de base é de 15 μm ou mais. Camada de base

[024]A resina à base de poliéster compreende um componente diol e um componente de ácido dicarboxílico.

[025]Especificamente, o componente diol pode compreender pelo menos um selecionado do grupo que consiste em etileno glicol, dietileno glicol, propanodiol não substituído ou substituído por um grupo alquil, butanodiol não substituído ou substituído por um grupo alquil, pentanodiol não substituído ou substituído por um grupo alquil, hexanodiol não substituído ou substituído com um grupo alquil, octanodiol não substituído ou substituído com um grupo alquil e uma combinação dos mesmos.

[026]Por exemplo, o componente diol pode compreender pelo menos um selecionado do grupo que consiste em etileno glicol, dietileno glicol, 1,3-propanodiol, 1,2-octanodiol, 1,3-octanodiol, 2,3-butanodiol, 1,3 -butanodiol, 1,4-butanodiol, 1,5- pentanodiol, neopentil glicol, 2-butil-2-etil-1,3-propanodiol, 2,2-dietil-1,5-pentanodiol, 2,4-dietil-1,5-pentanodiol, 3-metil-1,5-pentanodiol e 1,1-dimetil-1,5-pentanodiol.

[027]Mais especificamente, o componente diol pode compreender pelo menos um selecionado do grupo que consiste em etileno glicol, dietileno glicol e neopentil glicol.

[028]A resina à base de poliéster pode compreender neopentil glicol em uma quantidade de 1 a 35% por mol com base no número total de moles do componente diol. Por exemplo, a resina à base de poliéster pode compreender neopentil glicol em uma quantidade de 3% em mol a 35% em mol, 5% em mol a 35% em mol, 7% em mol a 35% em mol, 7% em mol a 33% em mol, 10% em mol a 33% em mol, 15% em mol a 33% em mol, 17% em mol a 30% em mol, 20% em mol a 35% em mol, 20% em mol a 33% em moles, 21% em moles a 33% em mol ou 22% em mol a 30% em mol, com base no número total de mols do componente diol.

[029]Uma vez que o teor de neopentil glicol satisfaz a faixa acima, a taxa de retração por calor em uma primeira direção ou em uma segunda direção perpendicular à primeira direção é prontamente ajustada quando o filme é termicamente retraído, de modo que seja possível evitar rugas ou deformação quando o filme é aplicado a um recipiente.

[030]No presente relatório descritivo, a primeira direção pode ser a direção transversal (TD) ou a direção longitudinal (MD), e a segunda direção perpendicular à primeira direção pode ser a direção longitudinal (MD) ou a direção transversal (TD). Por exemplo, a primeira direção pode ser a direção longitudinal (MD) e a segunda direção pode ser a direção transversal (TD) como a direção de retração principal.

[031]A resina à base de poliéster pode compreender etileno glicol em uma quantidade de 55% em mol a 90% em mol e dietileno glicol em uma quantidade de 1% em mol a 15% em mol, com base no número total de mols do componente diol. Por exemplo, a resina à base de poliéster pode compreender etileno glicol em uma quantidade de 60% em mol a 90% em mol, 55% em mol a 85% em mol, 58% em mol a 80% em mol, 60% em mol a 78% em mol, 63% em mol a 78% em mol, 63% em mol a 75% em mol, ou 65% em mol a 73% em mol e dietileno glicol em uma quantidade de 1% em mol a 13% em mol, 1% em mol a 10% em mol, 3% em mol a 15% em mol, 3% em mol a 13% em mol, 4% em mol a 10% em mol, 4% em mol a 8% em mol, 5% em mol a 7% em mol, 1% em mol a 7% em mol, 2% em mol a 6% em mol, 3% em mol a 5,5% em mol, 3,5% em mol a 5,5% em mol, ou 4% em mol a 5,5% em mol, com base no número total de mols do componente diol.

[032]Além disso, a razão molar de etileno glicol e dietileno glicol pode ser de 5 a 60:1. Por exemplo, a razão molar de etileno glicol e dietileno glicol pode ser 7 a 55:1, 10 a 50:1, 13 a 46:1, 12 a 15:1, 13 a 14,7:1, 7,8 a 26:1, 7,8 a 23:1, 7,8 a 20:1, 8 a 18:1, 8 a 16:1 ou 9 a 16:1. Uma vez que a razão molar de etileno glicol e dietileno glicol satisfaz a faixa acima, há um efeito vantajoso na uniformidade de retração e na tensão de retração, de modo que o componente da camada de impressão pode ser removido mais facilmente no processo de regeneração subsequente.

[033]Além disso, a resina à base de poliéster pode ainda compreender um álcool mono-hídrico além do componente diol. Por exemplo, o álcool mono-hídrico pode ser metanol, etanol, álcool isopropílico, álcool alílico ou álcool benzílico. Especificamente, a resina à base de poliéster pode compreender um álcool mono- hídrico em uma quantidade de 10 a 30% em mol, 13 a 25% em mol, ou 15 a 22% em mol, com base no número total de mols do componente diol e o álcool mono-hídrico, mas não está limitado a este.

[034]O componente de ácido dicarboxílico pode ser selecionado a partir do grupo que consiste em um ácido dicarboxílico aromático, tal como ácido tereftálico, ácido dimetilterftálico, ácido isoftálico, ácido naftaleno dicarboxílico e semelhantes; um ácido dicarboxílico alifático, tal como ácido adípico, ácido azelaico, ácido sebácico, ácido decanodicarboxílico e semelhantes; um ácido dicarboxílico alicíclico; um éster do mesmo; e uma combinação dos mesmos.

[035]Especificamente, o componente de ácido dicarboxílico pode compreender um ácido dicarboxílico aromático. Por exemplo, o componente de ácido dicarboxílico pode compreender ácido tereftálico ou ácido dimetil tereftálico em uma quantidade de 80% em mol ou mais, 90% em mol ou mais, 95% em mol ou mais, ou 99% em mol ou mais, com base em o número total de mols do componente de ácido dicarboxílico.

[036]O componente diol e o componente de ácido dicarboxílico são submetidos a uma reação de transesterificação e, em seguida, polimerização para formar uma resina à base de poliéster.

[037]Especificamente, pelo menos um catalisador selecionado de acetato de manganês, acetato de cálcio e acetato de zinco pode ser usado como um catalisador para a reação de transesterificação. O conteúdo do catalisador pode ser de 0,02% em peso a 0,2% em peso, 0,02% em peso a 0,1% em peso ou 0,03% em peso a 0,08% em peso, com base no peso total do composto de ácido dicarboxílico.

[038]Além disso, após a conclusão da reação de transesterificação, pelo menos um aditivo selecionado do grupo que consiste em sílica, potássio e magnésio;

um estabilizador como trimetil fosfato; um catalisador de polimerização, como trióxido de antimônio e titanato de tetrabutileno; e semelhantes podem ser adicionados seletivamente.

[039]Além disso, a espessura da camada de base pode ser de 10 µm a 100 µm. Por exemplo, a espessura da camada de base pode ser de 20 µm a 80 µm, 30 µm a 70 µm, 35 µm a 65 µm, 35 µm a 55 µm, 40 µm a 60 µm ou 35 µm a 45 µm. Uma vez que a espessura da camada de base satisfaz a faixa acima, é possível prevenir efetivamente uma deterioração nas propriedades físicas do filme e a deformação da aparência, como frisados ou rugas, quando uma camada de impressão é formada em um lado da camada de base.

[040]A névoa da camada de base pode ser de 10% ou menos. Por exemplo, pode ser 9% ou menos, 8,5% ou menos, 8% ou menos, 7% ou menos, 6,5% ou menos, e pode ser 3% a 10%, 4% a 9%, 4,5% a 8%, 4,5% a 7% ou 4,8% a 6,5%.

[041]Uma vez que a névoa da camada de base satisfaz a faixa acima, é conveniente usar o filme que compreende a camada de base como um rótulo. Especificamente, se a névoa for muito baixa, a transparência pode ser muito alta para ser adequada para uso como um rótulo em um recipiente. Camada de impressão

[042]O filme à base de poliéster, de acordo com uma modalidade, compreende uma camada de impressão em um lado da camada de base.

[043]Especificamente, a camada de impressão pode ser formada a partir de uma composição para uma camada de impressão que compreende um primeiro solvente, um primeiro aglutinante e um primeiro pigmento.

[044]O primeiro solvente pode compreender um ou mais selecionados do grupo que consiste em benzeno, xileno, tolueno, tetrametilbenzeno, acetona, metil etil cetona, metil isobutil cetona, ciclohexanona, metanol, etanol, propanol, álcool isopropílico, álcool butílico, 2-metil-2-propanol, octanol, álcool alílico, álcool benzílico,

etileno glicol, dietileno glicol, trietileno glicol, tetrametileno glicol, tetraetileno glicol, propileno glicol, dipropileno glicol, tripropileno glicol, hexileno glicol e neopentilo glicol. Especificamente, pode ser preferencialmente um ou mais selecionados do grupo que consiste em metanol, etanol, propanol, álcool isopropílico, álcool butílico, 2-metil-2-propanol, octanol, álcool alílico, álcool benzílico, etileno glicol, dietileno glicol, trietileno glicol, tetrametileno glicol, tetraetileno glicol, propileno glicol, dipropileno glicol, tripropileno glicol, hexileno glicol e neopentil glicol.

[045]Além disso, a composição para uma camada de impressão pode compreender o primeiro solvente em uma quantidade de 1% em peso a 35% em peso com base no peso total da composição para uma camada de impressão. Por exemplo, o conteúdo do primeiro solvente pode ser de 3% em peso a 35% em peso, 5% em peso a 35% em peso, 10% em peso a 33% em peso, 15% em peso a 32% em peso, 18% em peso a 32% em peso, 25% em peso a 32% em peso, 28% em peso a 32% em peso, 20% em peso a 35% em peso ou 20% em peso a 30% em peso, com base no peso total da composição para uma camada de impressão. Uma vez que o conteúdo do primeiro solvente satisfaz a faixa acima, quando o filme é cortado em um tamanho de 1 cm de largura e 1 cm de comprimento, imerso em uma solução aquosa de hidróxido de sódio (NaOH) com uma concentração de 1%, e agitado por 15 minutos a 85ºC a uma velocidade de 240 m/minuto, o tamanho médio de partícula do componente da camada de impressão separada da camada de base pode ser ajustado para 15 μm ou mais.

[046]O primeiro aglutinante pode compreender pelo menos um selecionado do grupo que consiste em uma resina à base de poliéster, uma resina à base de acrílico, uma resina à base de uretano, uma resina à base de nitrocelulose, uma resina à base de polipropileno clorado e uma resina baseada em poliéster uretano.

[047]Além disso, a composição para uma camada de impressão pode compreender o primeiro aglutinante em uma quantidade de 25% em peso a 60% em peso com base no peso total da composição para uma camada de impressão. Por exemplo, o conteúdo do primeiro aglutinante pode ser de 27% em peso a 60% em peso, 25% em peso a 55% em peso, 25% em peso a 50% em peso, 28% em peso a 45% em peso, 28% em peso a 42% em peso, ou 30% em peso a 40% em peso, com base no peso total da composição para uma camada de impressão. Uma vez que o conteúdo do primeiro aglutinante satisfaz a faixa acima, quando o filme é cortado em um tamanho de 1 cm de largura e 1 cm de comprimento, imerso em uma solução aquosa de hidróxido de sódio (NaOH) com uma concentração de 1%, e agitado por 15 minutos a 85ºC a uma velocidade de 240 m/minuto, o tamanho médio de partícula do componente da camada de impressão separada da camada de base pode ser ajustado para 15 μm ou mais.

[048]A proporção em peso do primeiro solvente e do primeiro aglutinante pode ser de 1: 0,5 a 2,5. Por exemplo, a proporção em peso do primeiro solvente e do primeiro ligante pode ser 1: 0,7 a 2,3, 1: 0,9 a 2,2, 1: 0,9 a 2,1, 1:1 a 2, 1: 0,7 a 1,5, 1: 0,7 a 1,3 ou 1: 0,9 a 1,2. Uma vez que a razão em peso do primeiro solvente e do primeiro aglutinante satisfaz a faixa acima, quando o filme é cortado em um tamanho de 1 cm de largura e 1 cm de comprimento, imerso em uma solução aquosa de hidróxido de sódio (NaOH) tendo uma concentração de 1% e agitada por 15 minutos a 85ºC a uma velocidade de 240 m/minuto, a camada de impressão pode ser mais efetivamente separada da camada de base, enquanto o tamanho médio de partícula do componente da camada de impressão é separado da camada de base pode ser ajustado para 15 μm ou mais.

[049]O primeiro pigmento pode ser um azo insolúvel, como sulfato de bário, carbonato de cálcio, óxido de titânio, óxido de ferro amarelo, ferro preto, amarelo de cromo, familion de cromo, amarelo de cádmio, vermelho de cádmio, azul royal, ultramar e pigmentos orgânicos; à base de azo solúvel; à base de ftalocianina; baseado em quinacrton; à base de poliazo, ou uma mistura dos mesmos.

Especificamente, o primeiro pigmento pode ser um ou mais selecionados do grupo que consiste em negro de fumo, óxido de titânio, à base de azo insolúvel, à base de ftalocianina e à base de poliazo.

[050]Além disso, a composição para uma camada de impressão pode compreender o primeiro pigmento em uma quantidade de 5% em peso a 50% em peso com base no peso total da composição para uma camada de impressão. Por exemplo, o conteúdo do primeiro pigmento pode ser de 10% em peso a 50% em peso, 20% em peso a 45% em peso, 25% em peso a 45% em peso, 30% em peso a 45% em peso, ou 35% em peso a 45% em peso, com base no peso total da composição para uma camada de impressão.

[051]A camada de impressão pode ter uma espessura de cerca de 0,1 µm a 100 µm. Por exemplo, a espessura da camada de impressão pode ser de 0,1 µm a 80 µm, 0,3 µm a 60 µm, 0,5 µm a 40 µm, 0,5 µm a 30 µm, 0,7 µm a 20 µm, 1 µm a 15 µm, 1,5 µm a 10 µm, 1,5 µm a 7 µm, 1,5 µm a 5 µm ou 1,5 µm a 3 µm. Uma vez que a espessura da camada de impressão satisfaz o intervalo acima, a resistência a arranhões pode ser aumentada sem deteriorar o desenvolvimento da cor da camada de impressão.

[052]O filme à base de poliéster, de acordo com outra modalidade, compreende uma camada de impressão em uma posição oposta à camada de base. Especificamente, o filme à base de poliéster, de acordo com outra modalidade compreende uma camada de promoção de remoção e a camada de impressão pode ser formada em um lado da camada de promoção de destacamento, em que a camada de impressão, a camada de promoção de destacamento e a camada de base podem ser posicionadas em ordem.

[053]A camada de impressão formada em um lado da camada de promoção de remoção pode ser formada a partir da composição para uma camada de impressão que compreende um primeiro solvente, um primeiro aglutinante e um primeiro pigmento.

[054]O primeiro solvente da camada de impressão formada em um lado da camada de promoção de remoção pode ser um ou mais selecionados do grupo que consiste em benzeno, xileno, tolueno, tetrametilbenzeno, acetona, metil etil cetona, metil isobutil cetona, ciclohexanona, metanol, etanol, propanol, álcool isopropílico, álcool butílico, 2-metil-2-propanol, octanol, álcool alílico, álcool benzílico, etileno glicol, dietileno glicol, trietileno glicol, tetrametileno glicol, tetraetileno glicol, propileno glicol, dipropileno glicol, tripropileno glicol, hexileno glicol glicol e neopentil glicol.

[055]Especificamente, no caso de benzeno, xileno, tolueno, tetrametilbenzeno, acetona, metil etil cetona, metil isobutil cetona ou ciclo-hexanona usado na camada de impressão convencional, é quase dissolvido em uma solução aquosa de hidróxido de sódio durante a etapa de lavagem usando a solução aquosa de hidróxido de sódio, ou o tamanho médio das partículas é muito pequeno, dificultando sua separação.

[056]No entanto, no caso de um filme de poliéster compreendendo uma camada de promoção de separação de acordo com uma modalidade, mesmo se a camada de impressão compreender benzeno, xileno, tolueno, tetrametilbenzeno, acetona, metil etil cetona, metil isobutil cetona ou ciclo-hexanona, o componente da camada de impressão pode ser efetivamente separado enquanto o componente da camada de impressão não é dissolvido em uma solução aquosa de hidróxido de sódio. Camada de promoção de remoção

[057]O filme de acordo com outra modalidade compreende uma camada de promoção de separação em um lado da camada de base. Especificamente, o filme compreende uma camada de promoção de separação interposta entre a camada de base e a camada de impressão.

[058]Se o filme compreende uma camada de promoção de separação interposta entre a camada de base e a camada de impressão, quando o filme é cortado em um tamanho de 1 cm de largura e 1 cm de comprimento, imerso em uma solução aquosa de hidróxido de sódio (NaOH) tendo uma concentração de 1%, e agitado por 15 minutos a 85ºC a uma velocidade de 240 m/minuto, o tamanho médio de partícula do componente da camada de impressão separada da camada de base pode ser ajustado para 15 μm ou mais. Além disso, a separação do componente da camada de impressão pode ser realizada mais facilmente.

[059]A camada de promoção de separação pode ser formada a partir de uma composição para uma camada de promoção de separação que compreende um segundo solvente e um segundo aglutinante.

[060]O segundo solvente pode compreender um ou mais selecionados do grupo que consiste em metanol, etanol, propanol, álcool isopropílico, álcool butílico, 2-metil-2-propanol, octanol, álcool alílico, álcool benzílico, etileno glicol, dietileno glicol, trietileno glicol, tetrametileno glicol, tetraetileno glicol, propileno glicol, dipropileno glicol, tripropileno glicol, hexileno glicol e neopentil glicol.

[061]Além disso, a composição para uma camada de promoção de remoção pode compreender o segundo solvente em uma quantidade de 15% em peso a 40% em peso com base no peso total da composição para uma camada de promoção de remoção. Por exemplo, o conteúdo do segundo solvente pode ser de 17% em peso a 40% em peso, 15% em peso a 38% em peso, 17% em peso a 38% em peso ou 20% em peso a 35% em peso, com base no peso total da composição para uma camada de promoção de remoção. Uma vez que o conteúdo do segundo solvente satisfaz o intervalo acima, quando o filme é cortado em um tamanho de 1 cm de largura e 1 cm de comprimento, imerso em uma solução aquosa de hidróxido de sódio (NaOH) com uma concentração de 1%, e agitado por 15 minutos a 85ºC a uma velocidade de 240 m/minuto, o componente da camada de impressão pode ser mais facilmente separado da camada de base e o tamanho médio de partícula do componente da camada de impressão separado da camada de base pode ser ajustado para 15 μm ou mais.

[062]O segundo aglutinante pode compreender pelo menos um selecionado do grupo que consiste em uma resina à base de poliéster, uma resina à base de acrílico, uma resina à base de poliuretano, uma resina à base de uretano acrílico, uma resina à base de nitrocelulose, uma resina à base de polipropileno clorado resina e uma resina à base de poliéster uretano.

[063]Além disso, a composição para uma camada de promoção de remoção pode compreender o segundo aglutinante em uma quantidade de 10% em peso a 55% em peso com base no peso total da composição para uma camada de promoção de remoção. Por exemplo, o conteúdo do segundo aglutinante pode ser de 15% em peso a 50% em peso, 15% em peso a 45% em peso, 20% em peso a 43% em peso ou 25% em peso a 40% em peso, com base no peso total da composição para uma camada de promoção de remoção. Uma vez que o teor do segundo aglutinante satisfaz o intervalo acima, quando o filme é cortado em um tamanho de 1 cm de largura e 1 cm de comprimento, imerso em uma solução aquosa de hidróxido de sódio (NaOH) com uma concentração de 1%, e agitado por 15 minutos a 85ºC a uma velocidade de 240 m/minuto, o componente da camada de impressão pode ser mais facilmente separado da camada de base e o tamanho médio de partícula do componente da camada de impressão separado da camada de base pode ser ajustado para 15 μm ou mais.

[064]A razão em peso do segundo solvente e do segundo aglutinante pode ser de 1: 0,5 a 3. Por exemplo, a razão em peso do segundo solvente e do segundo aglutinante pode ser de 1: 0,5 a 2,7, 1: 0,5 a 2,5, 1: 0,6 a 2,3 ou 1: 0,7 a 2. Uma vez que a razão em peso do segundo solvente e do segundo aglutinante satisfaz o intervalo acima, quando o filme é cortado em um tamanho de 1 cm de largura e 1 cm de comprimento, imerso em uma solução aquosa de hidróxido de sódio (NaOH) tendo uma concentração de 1% e agitado por 15 minutos a 85ºC a uma velocidade de 240 m/minuto, o componente da camada de impressão pode ser mais facilmente separado da camada de base e o tamanho médio de partícula do componente da camada de impressão separado da camada de base pode ser ajustada para 15 μm ou mais.

[065]Além disso, a composição para uma camada de promoção de remoção pode compreender ainda um segundo pigmento. Especificamente, o segundo pigmento pode ser um azo insolúvel, como sulfato de bário, carbonato de cálcio, óxido de titânio, óxido de ferro amarelo, ferro preto, amarelo de cromo, familion de cromo, amarelo de cádmio, vermelho de cádmio, azul royal, ultramar e pigmentos orgânicos; à base de azo solúvel; à base de ftalocianina; baseado em quinacrton; à base de poliazo, ou uma mistura dos mesmos. Especificamente, o segundo pigmento pode ser um ou mais selecionados do grupo que consiste em negro de fumo, óxido de titânio, à base de azo insolúvel, à base de ftalocianina e à base de poliazo.

[066]A composição para uma camada de promoção de remoção pode compreender o segundo pigmento em uma quantidade de 5% em peso a 50% em peso com base no peso total da composição para uma camada de promoção de remoção. Por exemplo, o conteúdo do segundo pigmento pode ser de 3% em peso a 50% em peso, 5% em peso a 50% em peso, 10% em peso a 50% em peso, 20% em peso a 45% em peso, 25% em peso a 45% em peso, 30% em peso a 45% em peso ou 35% em peso a 45% em peso, com base no peso total da composição para uma camada de promoção de remoção.

[067]A camada de promoção de remoção pode ter uma espessura de 10 µm a 200 µm. Por exemplo, a espessura da camada de promoção de separação pode ser de 15 nm a 180 nm, 20 nm a 150 nm, 40 nm a 120 nm, 60 nm a 110 nm, 80 nm a

110 nm, 20 nm a 80 nm, 30 nm a 60 nm, ou 40 nm a 50 nm. Uma vez que a espessura da camada de promoção de separação satisfaz o intervalo acima, quando o filme é cortado em um tamanho de 1 cm de largura e 1 cm de comprimento, imerso em uma solução aquosa de hidróxido de sódio (NaOH) com uma concentração de 1%, e agitado por 15 minutos a 85ºC a uma velocidade de 240 m/minuto, o componente da camada de impressão pode ser mais facilmente separado da camada de base.

[068]Quando o filme é cortado em um tamanho de 1 cm de largura e 1 cm de comprimento, imerso em uma solução aquosa de hidróxido de sódio (NaOH) com uma concentração de 1% e agitado por 15 minutos a 85ºC a uma velocidade de 240 m/minuto, o tamanho médio de partícula do componente da camada de impressão separada da camada de base pode ser 15 μm ou mais. Por exemplo, o tamanho médio de partícula do componente da camada de impressão separada da camada de base pode ser de 20 μm ou mais, 23 μm ou mais, 25 μm ou mais, e pode ser de 15 μm a 1.000 μm, 15 μm a 100 μm, 15 μm a 80 μm, 20 μm a 100 μm, 20 μm a 80 μm, 25 μm a 75 μm, 20 μm a 1.000 μm, 20 μm a 900 μm, 25 μm a 800 μm, 25 μm a 750 μm, 50 μm a 1.000 μm, 65 μm a 800 μm, 500 μm a 1.000 μm ou 600 μm a 800 μm.

[069]Uma vez que o tamanho médio de partícula do componente da camada de impressão separado da camada de base satisfaz o intervalo acima, o componente da camada de impressão pode ser efetivamente separado com o efeito de redução de custos. Especificamente, se o tamanho médio das partículas do componente da camada de impressão separada da camada de base for menor do que o intervalo acima, não é fácil separar as partículas finas, resultando em um aumento no custo de substituição do filtro. Se o tamanho médio de partícula do componente da camada de impressão separado da camada de base exceder o intervalo acima, a qualidade dos chips à base de poliéster regenerado produzidos no processo de reciclagem de recipientes pode ser deteriorada.

[070]A espessura total do filme pode ser de 10 μm a 200 μm. Por exemplo, a espessura total do filme pode ser de 10 μm a 150 μm, 30 μm a 160 μm, 60 μm a 120 μm, 60 μm a 140 μm, 90 μm a 110 μm, 80 μm a 90 μm, 20 μm a 130 μm, 25 μm a 100 μm, 30 μm a 80 μm, 35 μm a 60 μm ou 35 μm a 45 μm.

[071]O filme pode ter uma transmitância de luz de 90% ou mais em um comprimento de onda de 550 nm. Especificamente, a transmitância de luz do filme medida em um comprimento de onda de 550 nm antes e depois da imersão em uma solução aquosa de hidróxido de sódio (NaOH) com uma concentração de 1% a 85ºC pode ser 90,5% ou mais, 91% ou mais, 92% ou mais, ou 93% ou mais, respectivamente.

[072]Além disso, a mudança na transmitância de luz do filme antes e após a imersão em uma solução aquosa de hidróxido de sódio (NaOH) com uma concentração de 1% a 85ºC pode ser 0,7% ou menos. Por exemplo, a mudança na transmitância de luz do filme antes e depois da imersão pode ser 0,6% ou menos ou 0,5% ou menos.

[073]A mudança na transmitância de luz se refere a um valor absoluto da diferença entre a transmitância de luz do filme medida em um comprimento de onda de 550 nm antes da imersão e a transmitância de luz do filme medida em um comprimento de onda de 550 nm após a imersão.

[074]Além disso, a mudança (ΔL) em Col-L pode ser 0,7 ou menos, a mudança (Δa) em Col-a pode ser 0,5 ou menos, e a mudança (Δb) em Col-b pode ser 0,5 ou menos, antes e após imersão do filme em uma solução aquosa de hidróxido de sódio (NaOH) tendo uma concentração de 1% a 85ºC. Por exemplo, a mudança (ΔL) em Col-L pode ser 0,65 ou menos, 0,6 ou menos, 0,55 ou menos, ou 0,5 ou menos, a mudança (Δa) em Col-a pode ser 0,3 ou menos, 0,1 ou menos, 0,08 ou menos, 0,06 ou menos, ou 0,05 ou menos, e a mudança (Δb) em Col-b pode ser 0,3 ou menos, 0,1 ou menos, 0,08 ou menos, ou 0,07 ou menos, antes e depois da imersão.

[075]A mudança (ΔL) em Col-L se refere a um valor absoluto da diferença entre o valor Col-L antes da imersão e o valor Col-L após a imersão, a mudança (Δa) em Col-a se refere a um valor absoluto da diferença entre o valor Col-a antes da imersão e o valor Col-a após a imersão, e a mudança (Δb) em Col-b refere-se a um valor absoluto da diferença entre o valor Col-b antes da imersão e o valor Col-b após a imersão.

[076]Uma vez que a mudança (ΔL) em Col-L, a mudança (Δa) em Col-a, e a mudança (Δb) em Col-b, antes e depois da imersão do filme, satisfazem as faixas acima, o tamanho médio de partícula do componente da camada de impressão separada da camada de base satisfaz 15 μm ou mais, enquanto há pouca mudança nas propriedades físicas, como transmitância de luz e mudança de cor, mesmo antes e depois da imersão, resultando em excelente qualidade. Especificamente, é possível fornecer chips à base de poliéster regenerado com excelente qualidade no processo de regeneração de um recipiente fornecido com o filme.

[077]Col-L, Col-a e Col-b são coordenadas de cores estabelecidas pela Commission International d'Eclairage (CIE), onde a cor é representada por L (brilho), a (cor complementar verde com vermelho) e b (amarelo para a cor complementar azul). Eles podem ser medidos usando UltraScan PRO (fabricante: Hunterlab), mas não se limita a estes.

[078]Além disso, a mudança na névoa do filme antes e depois da imersão em uma solução aquosa de hidróxido de sódio (NaOH) com uma concentração de 1% pode ser de 0,5% ou menos. Especificamente, a névoa do filme se refere à névoa da camada de base. Uma vez que o componente da camada de impressão é removido do filme após a imersão, é possível medir a névoa e a mudança na névoa pode ser

0,4% ou menos, 0,35% ou menos, ou 0,3% ou menos. A mudança na névoa se refere a um valor absoluto da diferença entre a névoa antes da imersão e a névoa após a imersão. Se o componente da camada de impressão não for removido, a névoa não pode ser medida para o filme que compreende a camada de impressão.

[079]Uma vez que a mudança na névoa satisfaz o intervalo acima, há pouca mudança nas propriedades físicas, como a névoa, mesmo antes e depois da imersão. Assim, no filme, de acordo com uma modalidade, o tamanho médio de partícula do componente da camada de impressão separada da camada de base satisfaz 15 μm ou mais, enquanto há pouca mudança nas propriedades físicas, como névoa, mesmo antes e depois da imersão, resultando em excelente qualidade. Especificamente, é possível fornecer chips à base de poliéster regenerado com excelente qualidade no processo de regeneração de um recipiente fornecido com o filme.

[080]Além disso, o filme pode ter uma taxa de retração por calor de 1% a 55% em uma primeira direção ou em uma segunda direção após o tratamento térmico a uma temperatura de 70ºC por 10 segundos. Por exemplo, o filme pode ter uma taxa de retração por calor de 1% a 50%, 3% a 50%, 5% a 50%, 10% a 50%, 20% a 45% ou 25% a 40%, em uma primeira direção ou em uma segunda direção mediante tratamento térmico a uma temperatura de 70ºC por 10 segundos.

[081]O filme pode ter uma taxa de retração por calor de 30% ou mais em uma primeira direção ou em uma segunda direção após o tratamento térmico a uma temperatura de 80ºC por 10 segundos. Por exemplo, o filme pode ter uma taxa de retração por calor de 35% ou mais, 40% ou mais, 45% ou mais, 50% ou mais, 30% a 85%, 40% a 80% ou 50% a 80%, em uma primeira direção ou em uma segunda direção mediante tratamento térmico a uma temperatura de 80ºC por 10 segundos.

[082]Além disso, o filme pode ter uma taxa de retração por calor de 50% ou mais em uma primeira direção ou em uma segunda direção após o tratamento térmico a uma temperatura de 90ºC por 10 segundos. Por exemplo, o filme pode ter uma taxa de retração por calor de 55% ou mais, 60% ou mais, 70% ou mais, 50% a 90%, 60% a 85%, 70% a 85% ou 70% a 80%, em uma primeira direção ou em uma segunda direção mediante tratamento térmico a uma temperatura de 90ºC por 10 segundos.

[083]O filme pode ter uma taxa de retração por calor de 30% ou mais em uma primeira direção ou em uma segunda direção após o tratamento térmico a uma temperatura de 100ºC por 10 segundos. Por exemplo, o filme pode ter uma taxa de retração por calor de 35% ou mais, 40% ou mais, 50% ou mais, 30% a 90%, 30% a 80%, 40% a 80%, 45% a 80%, ou 50% a 80%, em uma primeira direção ou em uma segunda direção mediante tratamento térmico a uma temperatura de 100ºC por 10 segundos.

[084]Uma vez que as taxas de retração por calor a 70ºC, 80ºC, 90ºC e 100ºC satisfazem as faixas acima, é conveniente conduzir a rotulagem no processo em que o filme envolve pelo menos uma parte de um recipiente.

[085]Além disso, o filme pode ter uma temperatura de transição vítrea (Tg) de 60ºC ou superior, conforme medido por calorimetria de varredura diferencial. Por exemplo, o filme pode ter uma temperatura de transição vítrea de 60ºC ou superior, 65ºC ou superior, 70ºC a menos de 80ºC ou 70ºC a 75ºC, conforme medido por calorimetria de varredura diferencial.

[086]O filme pode ter um ponto de fusão (Tm) de 170ºC ou superior, conforme medido por calorimetria de varredura diferencial. Por exemplo, o filme pode ter um ponto de fusão de 170ºC ou superior, 175ºC ou superior, especificamente 170ºC a 230ºC, 170ºC a 200ºC ou 175ºC a 200ºC, conforme medido por calorimetria de varredura diferencial.

[087]Uma vez que a temperatura de transição vítrea e o ponto de fusão do filme satisfazem as faixas acima, o fenômeno de aglutinação que pode ocorrer no processo de regeneração pode ser reduzido. Especificamente, os flocos podem formar agregados durante o tratamento térmico no processo de regeneração de um recipiente. Este fenômeno de aglomeração pode deteriorar a qualidade dos chips à base de poliéster regenerados assim produzidos, prejudicando assim a reciclabilidade dos recipientes.

[088]No entanto, uma vez que a temperatura de transição vítrea e o ponto de fusão do filme de acordo com uma modalidade satisfazem os intervalos acima, é possível reduzir o fenômeno de aglutinação que pode ocorrer no processo de regeneração. Assim, é possível aumentar a reciclabilidade dos recipientes, maximizando a qualidade e a produtividade dos chips regenerados à base de poliéster assim produzidos.

[089]Além disso, a temperatura de cristalização do filme não é medida ou é de 70ºC a 130ºC, conforme medido por calorimetria de varredura diferencial. Por exemplo, a temperatura de cristalização (Tc) do filme não é medida ou pode ser de 70ºC a 120ºC, 75ºC a 110ºC ou 80ºC a 110ºC, conforme medido por calorimetria de varredura diferencial.

[090]O calor de cristalização do filme pode ser de 0,01 J/g a 50 J/g conforme medido na temperatura de cristalização (Tc). Por exemplo, o calor de cristalização do filme pode ser 0,01 J/g a 40 J/g, 0,05 J/g a 30 J/g, 0,1 J/g a 20 J/g, 0,1 J/g a 10 J/g, 0,1 J/g a 8 J/g, ou 0,1 J/g a 5 J/g, conforme medido na temperatura de cristalização (Tc).

[091]Uma vez que a temperatura de cristalização e o calor de cristalização satisfazem as faixas acima, é possível reduzir o fenômeno de aglutinação que pode ocorrer no processo de regeneração. Assim, é possível aumentar a reciclabilidade dos recipientes, maximizando a qualidade e a produtividade dos chips regenerados à base de poliéster assim produzidos.

[092]Especificamente, se o filme tem um ponto de fusão (Tm) de 170ºC ou superior e uma temperatura de cristalização (Tc) de 70ºC a 130ºC medida pela calorimetria de varredura diferencial, o efeito de redução do fenômeno de aglutinação pode ser maximizado. Processo de preparação de um filme à base de poliéster

[093]O processo para preparar um filme à base de poliéster, de acordo com uma modalidade, compreende formar uma camada de base a partir de uma composição para uma camada de base que compreende uma resina à base de poliéster; e formar uma camada de impressão em um lado da camada de base de uma composição para uma camada de impressão.

[094]O processo para preparar um filme à base de poliéster, de acordo com outra modalidade, compreende formar uma camada de base a partir de uma composição para uma camada de base que compreende uma resina à base de poliéster; formar uma camada de promoção de remoção em um lado da camada de base a partir de uma composição para uma camada de promoção de remoção; e formar uma camada de impressão em um lado da camada de base de uma composição para uma camada de impressão. Camada de base

[095]A camada de base pode ser formada a partir de uma composição para uma camada de base compreendendo uma resina à base de poliéster. Os detalhes da resina à base de poliéster são os descritos acima.

[096]Especificamente, a resina à base de poliéster pode ser extrudada por fusão a 260ºC a 300ºC ou 270ºC a 290ºC através de uma matriz em T e, em seguida, resfriada para obter uma folha não alongada. A folha não esticada é passada através de uma câmara para ser pré-aquecida enquanto é transportada a uma velocidade de 10 m/minuto a 110 m/minuto ou 20 m/minuto a 90 m/minuto e então alongada para obter uma folha alongada, que é ajustado por calor para preparar uma camada de base.

[097]O pré-aquecimento pode ser realizado de 90ºC a 120ºC por 0,01 a 1 minuto. Por exemplo, a temperatura de pré-aquecimento (T1) pode ser de 95ºC a 115ºC ou 97ºC a 113ºC, e o tempo de pré-aquecimento pode ser de 0,05 minuto a 0,5 minuto ou 0,08 minuto a 0,2 minuto.

[098]Além disso, o alongamento pode ser alongamento uniaxial ou alongamento biaxial. Especificamente, o alongamento pode ser alongamento uniaxial realizado em uma segunda direção, ou alongamento biaxial realizado em uma primeira direção e, em seguida, em uma segunda direção perpendicular à primeira direção. Por exemplo, se o alongamento for uniaxial, a segunda direção pode ser a direção transversal (TD).

[099]Especificamente, se o alongamento for uniaxial, o alongamento pode ser realizado a uma temperatura inferior à temperatura de pré-aquecimento (T1) em pelo menos 20ºC em uma segunda direção a uma razão de alongamento de 3 vezes a 5,5 vezes. Por exemplo, o alongamento pode ser realizado a uma temperatura de alongamento de 60ºC a 90ºC, 70ºC a 90ºC ou 70ºC a 85ºC em uma segunda direção a uma taxa de alongamento de 2,5 vezes a 5,5 vezes, 2,5 vezes para 5 vezes, ou 3,5 vezes a 5 vezes.

[0100]Alternativamente, se o alongamento for biaxial, o alongamento pode ser realizado a uma temperatura inferior à temperatura de pré-aquecimento (T1) em pelo menos 20ºC em uma primeira direção a uma razão de alongamento de 2,5 vezes a 5 vezes e, em seguida, em uma segunda direção em uma proporção de alongamento de 3 vezes a 5 vezes. Por exemplo, o alongamento pode ser realizado a uma temperatura de alongamento de 60ºC a 90ºC, 70ºC a 90ºC ou 70ºC a 85ºC em uma primeira direção a uma taxa de alongamento de 2,5 vezes a 5 vezes, 2,5 vezes para 4 vezes, ou 3,5 vezes a 5 vezes e, em seguida, em uma segunda direção em uma proporção de alongamento de 2,5 vezes a 5 vezes, 2,5 vezes a 4 vezes ou 3,5 vezes a 5 vezes.

[0101]Além disso, uma etapa de revestimento pode ainda ser realizada antes do alongamento uniaxial na segunda direção ou antes do alongamento na segunda direção após o alongamento na primeira direção. Especificamente, uma etapa de revestimento pode ser ainda realizada para formar uma camada de promoção ou semelhante, capaz de conferir funcionalidade, tal como antiestática ou semelhante, ao filme. A etapa de revestimento pode ser realizada por revestimento por rotação ou revestimento em linha, mas não está limitado a essa.

[0102]O ajuste de calor pode ser recozido e realizado a 70ºC a 95ºC por 0,01 minuto a 1 minuto. Por exemplo, a temperatura de configuração de calor (T2) pode ser de 75ºC a 95ºC, 75ºC a 93ºC, 80ºC a 93ºC, ou 85ºC a 93ºC, e o tempo de configuração de calor pode ser de 0,05 minuto a 0,5 minuto ou 0,08 minuto a 0,2 minuto.

[0103]A temperatura de pré-aquecimento (T1) - temperatura de ajuste de calor (T2) pode ser de 10ºC a 40ºC. Especificamente, a temperatura de alongamento pode ser inferior à temperatura de pré-aquecimento (T1) em 10ºC ou mais, 15ºC ou mais ou 20ºC ou mais, e a temperatura de ajuste de calor (T2) pode ser superior à temperatura de alongamento em 5ºC ou mais ou 10ºC ou mais. Uma vez que a temperatura de pré-aquecimento, a temperatura de alongamento e a temperatura de ajuste de calor satisfazem as faixas acima, as taxas de retração por calor na primeira direção e na segunda direção podem ser efetivamente controladas. Camada de promoção de remoção

[0104]A camada de promoção de remoção pode ser formada revestindo uma composição para uma camada de promoção de remoção em um lado da camada de base. Especificamente, pode ser formado realizando o revestimento em linha ou fora de linha de uma composição para uma camada de promoção de remoção em um lado da camada de base, mas não está limitado a isso.

[0105]Os detalhes sobre a composição para uma camada de promoção de remoção são conforme descritos acima. Camada de impressão

[0106]A camada de impressão pode ser formada a partir de uma composição para uma camada de impressão usando uma impressora. Especificamente, a camada de base ou a camada de base tendo uma camada de promoção de remoção formada em um lado da mesma é colocada em uma impressora para imprimir a composição para uma camada de impressão em um lado da camada de promoção de remoção, formando assim uma camada de impressão.

[0107]Os detalhes sobre a composição de uma camada de impressão são descritos acima. Processo para regenerar um recipiente à base de poliéster

[0108]O processo para regenerar um recipiente à base de poliéster, de acordo com outra modalidade, compreende o fornecimento de um recipiente à base de poliéster, pelo menos uma parte do qual é envolvida pelo filme à base de poliéster; esmagar o recipiente à base de poliéster fornecido com o filme para obter flocos; imergir os flocos esmagados em uma solução aquosa de hidróxido de sódio (NaOH) tendo uma concentração de 1% a 85ºC e tratar termicamente os flocos imersos para produzir chips à base de poliéster regenerado, em que quando os flocos são tratados termicamente a uma temperatura de 200ºC a 220ºC por 60 minutos a 120 minutos, a fração de aglutinação é de 5% ou menos. A fim de regenerar um recipiente à base de poliéster, de acordo com uma modalidade, um recipiente à base de poliéster pelo menos uma porção do qual é rodeado pelo filme à base de poliéster é preparado.

[0109]Um processo foi convencionalmente adotado que compreende a lavagem de resíduos reciclados em que recipientes, metais, vidro e plásticos podem ser misturados para classificar recipientes à base de poliéster e remover os filmes ou semelhante a embrulhar os recipientes, a fim de aumentar a reciclabilidade e qualidade dos recipientes. A etapa de remoção foi realizada rasgando ou cortando mecanicamente os filmes ou por uma etapa adicional como separação por gravidade específica de líquido, desidratação, secagem, separação por gravidade específica de vento ou peletização.

[0110]No entanto, foi difícil remover completamente os filmes na etapa de remoção acima. Em particular, era difícil melhorar a qualidade dos chips à base de poliéster regenerados assim produzidos devido à tinta residual que havia se formado nos filmes.

[0111]No processo para regenerar um recipiente à base de poliéster, de acordo com uma modalidade, é possível produzir chips à base de poliéster regenerado sem uma etapa adicional de remoção do filme em torno do recipiente à base de poliéster, pelo qual o custo é economizado. Além disso, no filme de acordo com uma modalidade, o componente da camada de impressão é facilmente separado, e todos eles não são dissolvidos em uma solução aquosa de hidróxido de sódio na etapa de lavagem, resultando em um excelente efeito de prevenção da poluição ambiental.

[0112]No recipiente à base de poliéster, o filme à base de poliéster é fornecido na superfície externa do recipiente. Especificamente, a superfície externa do recipiente à base de poliéster é coberta com o filme à base de poliéster e o filme pode ser retraído por vapor ou ar quente para envolver pelo menos uma porção da superfície externa do recipiente à base de poliéster. Por exemplo, o filme à base de poliéster, como um filme termoretraível, pode ser um rótulo do recipiente à base de poliéster, mas não está limitado ao mesmo.

[0113]Os detalhes do filme à base de poliéster são descritos acima.

[0114]O recipiente à base de poliéster pode compreender uma resina à base de poliéster em uma quantidade de pelo menos 90% em peso com base no peso total do recipiente à base de poliéster. Por exemplo, o recipiente à base de poliéster pode ser um recipiente que compreende tereftalato de polietileno (PET) e pode compreender tereftalato de polietileno em uma quantidade de 90% em peso ou mais, 95% em peso ou mais, ou 99% em peso ou mais, com base no peso total do recipiente à base de poliéster, mas não está limitado a estes. Depois disso, o recipiente à base de poliéster fornecido com o filme é esmagado para obter flocos.

[0115]Especificamente, pelo menos uma porção da superfície externa do recipiente à base de poliéster é cercada pelo filme, e o recipiente e o filme são esmagados juntos para obter flocos sem uma etapa de separar o recipiente e o filme.

[0116]Isto é, os flocos compreendem primeiros flocos obtidos por esmagamento do recipiente à base de poliéster e segundos flocos obtidos por esmagamento do filme.

[0117]O tamanho de partícula dos primeiros flocos pode ser de 0,1 mm a 25 mm e o tamanho de partícula dos segundos flocos pode ser de 0,1 mm a 25 mm. Por exemplo, o tamanho de partícula dos primeiros flocos pode ser de 0,3 mm a 23 mm, 0,5 mm a 20 mm, 1 mm a 20 mm, 0,5 mm a 15 mm, 0,5 mm a 13 mm, 1 mm a 18 mm, 1 mm a 15 mm, 1 mm a 13 mm ou 2 mm a 10 mm, e o tamanho de partícula dos segundos flocos pode ser de 0,3 mm a 23 mm, 0,5 mm a 20 mm, 1 mm a 20 mm, 0,5 mm a 15 mm, 0,5 mm a 13 mm, 1 mm a 18 mm, 1 mm a 15 mm, 1 mm a 13 mm ou 2 mm a 10 mm, mas não estão limitados a eles. Depois disso, os flocos esmagados são imersos em uma solução aquosa de hidróxido de sódio (NaOH) com uma concentração de 1% a 85ºC.

[0118]Especificamente, os flocos esmagados são imersos em uma solução aquosa de hidróxido de sódio com uma concentração de 1% a 85ºC por 5 minutos a 30 minutos para serem lavados. Por exemplo, os primeiros flocos e os segundos flocos podem ser imersos em uma solução aquosa de hidróxido de sódio com uma concentração de 1% a 85ºC por 5 minutos a 25 minutos ou de 10 minutos a 20 minutos para serem lavados.

[0119]À medida que a etapa de lavagem é realizada, é possível remover as impurezas que podem permanecer nos flocos esmagados, bem como remover com eficácia o componente da camada de impressão. Assim, é possível aumentar a qualidade e a pureza dos chips à base de poliéster regenerado assim produzidos, maximizando assim a reciclabilidade dos recipientes.

[0120]Conforme descrito acima, quando o filme é cortado em um tamanho de 1 cm de largura e 1 cm de comprimento, imerso em uma solução aquosa de hidróxido de sódio com uma concentração de 1% e agitado por 15 minutos a 85ºC a uma velocidade de 240 m/minuto, o tamanho médio de partícula do componente da camada de impressão separada da camada de base é de 15 μm ou mais.

[0121]Assim, é possível separar e remover eficazmente o componente da camada de impressão remanescente nos flocos esmagados, particularmente os segundos flocos, dos segundos flocos através da etapa de lavagem. Além disso, uma vez que o componente da camada de impressão tem um tamanho médio de partícula de 15 μm ou mais, enquanto não está dissolvido em uma solução aquosa de hidróxido de sódio, é possível remover efetivamente o componente, particularmente o componente de tinta, da camada de impressão, aumentando assim a qualidade e pureza dos chips à base de poliéster regenerado assim produzidos com um excelente efeito de proteção ambiental.

[0122]Especificamente, o componente da camada de impressão com um tamanho médio de partícula de 15 µm ou mais pode ser separado e removido da solução aquosa de hidróxido de sódio usando um filtro com um tamanho de poro de 15 µm ou um filtro de 0,1 mm a menos de 25 mm, que é menor do que o tamanho dos flocos, mas não está limitado a estes.

[0123]Além disso, se a etapa de lavagem em que o filme está imerso em uma solução aquosa de hidróxido de sódio com uma concentração de 1% a 85ºC por 5 minutos a 30 minutos for uma primeira etapa de lavagem, uma segunda etapa de lavagem pode ser posteriormente realizada após a primeira etapa de lavagem.

[0124]Especificamente, a segunda etapa de lavagem pode ser realizada com água em temperatura ambiente e/ou uma solução aquosa de hidróxido de sódio com uma concentração de 0,5% a 3% a 80ºC a 97ºC por 5 minutos a 30 minutos.

[0125]Mais especificamente, se a segunda etapa de lavagem for realizada com uma solução aquosa de hidróxido de sódio com uma concentração de 0,5% a 3%, é possível remover mais eficazmente as impurezas que permanecem nos flocos esmagados. Se a segunda etapa de lavagem for realizada com água em temperatura ambiente, é possível remover a solução aquosa residual de hidróxido de sódio. Por exemplo, uma segunda etapa de lavagem pode ser realizada com água em temperatura ambiente após a primeira etapa de lavagem. Alternativamente, a lavagem com uma solução aquosa de hidróxido de sódio com uma concentração de 0,5% a 3% é realizada após a primeira etapa de lavagem, seguida de uma segunda etapa de lavagem com água em temperatura ambiente.

[0126]Além disso, após a etapa de lavagem, uma etapa de secagem dos flocos lavados de 60ºC a 175ºC por 10 minutos a 30 minutos pode ser realizada posteriormente. Por exemplo, a etapa de secagem pode ser realizada de 65ºC a 175ºC, 70ºC a 170ºC, 90ºC a 165ºC, 100ºC a 165ºC, ou 120ºC a 165ºC por 15 minutos a 85 minutos, 20 minutos a 70 minutos, 15 minutos a 30 minutos ou 50 minutos a 70 minutos.

[0127]As etapas de lavagem e secagem podem ser realizadas uma a cinco vezes repetidamente. Por exemplo, as impurezas que permanecem nos flocos podem ser efetivamente removidas realizando repetidamente as etapas de lavagem e secagem duas a cinco vezes ou três a cinco vezes em ordem. Finalmente, os flocos imersos são tratados termicamente para produzir aparas à base de poliéster regenerado.

[0128]O tratamento térmico pode ser realizado de 200ºC a 220ºC por 60 minutos a 120 minutos. Por exemplo, o tratamento térmico pode ser realizado de 200ºC a 215ºC ou 205ºC a 220ºC por 70 minutos a 120 minutos ou 80 minutos a 120 minutos.

[0129]Além disso, quando os flocos são tratados termicamente a uma temperatura de 200ºC a 220ºC por 60 minutos a 120 minutos, a fração de aglutinação pode ser de 5% ou menos. Por exemplo, quando os flocos são tratados termicamente a 220ºC por 60 minutos ou a 210ºC por 90 minutos, a fração de aglutinação pode ser 4% ou menos, 3% ou menos, 2,5% ou menos, 2% ou menos, 1% ou menos, ou 0,8% ou menos.

[0130]A aglomeração se refere a um agregado que pode ser formado a partir dos flocos. O tamanho do agregado pode ser, por exemplo, pelo menos três vezes o tamanho das partículas em flocos. A fração de aglutinação se refere à fração dos agregados com base no peso total dos flocos. Por exemplo, os flocos podem ser passados por uma peneira e tratados termicamente. Nesse momento, os agregados podem ser formados à medida que os flocos são aglomerados. Os agregados podem ser passados novamente por uma peneira para serem separados. O peso dos agregados assim coletados é medido para calcular a proporção de peso dos agregados com base no peso total dos flocos tratados termicamente como a fração de aglutinação.

[0131]Assim, quanto mais alto o valor da fração de desintegração, mais os primeiros flocos e os segundos flocos são emaranhados para diminuir a qualidade dos chips à base de poliéster regenerado. No entanto, os segundos flocos são obtidos por esmagamento do filme à base de poliéster, de acordo com uma modalidade, desse modo reduzindo ou prevenindo efetivamente a formação de agregados e aumentando a qualidade dos chips regenerados à base de poliéster assim produzidos.

[0132]Fragmentos à base de poliéster regenerado podem ser obtidos após a etapa de tratamento térmico. Especificamente, os chips à base de poliéster regenerado que compreendem os primeiros flocos e os segundos flocos podem ser obtidos após a etapa de tratamento térmico. Por exemplo, os flocos podem ser extrudados por fusão e cortados para obter chips à base de poliéster regenerado, mas não está limitado a estes. Chips à base de poliéster regenerado

[0133]Os chips à base de poliéster regenerado, de acordo com ainda outra modalidade, são produzidos pelo processo para regenerar um recipiente à base de poliéster.

[0134]Especificamente, os chips à base de poliéster regenerado podem compreender primeiros flocos compreendendo tereftalato de polietileno e segundos flocos compreendendo uma resina à base de poliéster.

[0135]Os chips à base de poliéster regenerado podem ter uma viscosidade intrínseca (IV) de 0,60 dl/g ou mais. Por exemplo, os chips à base de poliéster regenerado podem ter uma viscosidade intrínseca (IV) de 0,63 dl/g ou mais, 0,65 dl/g ou mais, 0,70 dl/g ou mais, 0,75 dl/g ou mais, 0,60 dl/g a 3,00 dl/g, 0,60 dl/g a 2,0 dl/g ou 0,65 dl/g a 1,0 dl/g.

[0136]Além disso, os chips à base de poliéster regenerado podem compreender tereftalato de polietileno em uma quantidade de 70% em peso a 99%

em peso e uma resina à base de poliéster em uma quantidade de 1% em peso a 30% em peso, com base no total peso dos chips à base de poliéster regenerado. Por exemplo, os chips à base de poliéster regenerado podem compreender tereftalato de polietileno em uma quantidade de 80% em peso a 99% em peso, 90% em peso a 99% em peso, ou 95% em peso a 99% em peso e um poliéster à base de resina em uma quantidade de 1% em peso a 20% em peso, 1% em peso a 10% em peso ou 1% em peso a 5% em peso, com base no peso total dos chips à base de poliéster regenerado. Modo para a Invenção

[0137]A seguir, a presente invenção será descrita em maiores detalhes com referência aos seguintes exemplos. No entanto, estes exemplos são apresentados para ilustrar a presente invenção, e o escopo da presente invenção não se limita aos mesmos. Exemplo A Preparação de um filme à base de poliéster Exemplo de Preparação 1 -1

[0138]Uma autoclave de aço inoxidável equipada com um agitador, um termômetro e um condensador de refluxo parcial, foi carregada com 100% em mol de ácido tereftálico (TPA) como um componente de ácido dicarboxílico e 78% em mol de etileno glicol (EG), 17% em mol de neopentil glicol (NPG) e 5% em mol de dietileno glicol (DEG) como um componente diol. Em seguida, foi adicionado 0,05% em mol (com base no componente ácido) de acetato de zinco como catalisador de transesterificação. A reação de transesterificação foi realizada enquanto o metanol estava sendo destilado. Depois disso, 0,025% em mol (com base no componente ácido) de trióxido de antimônio como um catalisador de policondensação foi adicionado e a reação de policondensação foi realizada sob uma pressão reduzida de 26,6 Pa (0,2 Torr) a 280ºC para obter um poliéster à base de resina.

Exemplos de preparação 1-2 a 1-6

[0139]As resinas à base de poliéster foram preparadas da mesma maneira que no Exemplo de Preparação 1-1, exceto que os componentes e conteúdos foram alterados como mostrado na Tabela 1 abaixo. Tabela 1 Ex. Ex. Ex. Ex. Ex. Ex. Prep. 1- Prep. 1- Prep. 1- Prep. 1- Prep. 1- Prep. 1- 1 2 3 4 5 6 TPA (% em mol) 100 100 100 100 100 100 EG (% em mol) 78 70 63 38 68,5 68 NPG (% em mol) 17 24 30 57 - - CHDM (% em mol) - - - - 30 22 DEG (% em mol) 5 6 7 5 1,5 10 CHDM: ciclohexanodimetanol Preparação de uma composição para uma camada de impressão Exemplo de Preparação 2 -1

[0140]25% em peso de etanol, 35% em peso de um aglutinante à base de poliéster (BNPE-100, fabricante: BN Chemical), e 40% em peso de um pigmento azul (First Blue 1530, fabricante: First Color) foram misturados e agitados para preparar uma composição para uma camada de impressão. Exemplos de preparação 2-2 a 2-6

[0141]As composições para uma camada de impressão foram preparadas da mesma maneira que no Exemplo de Preparação 2-1, exceto que os componentes e conteúdos foram alterados como mostrado na Tabela 2 abaixo. Tabela 2 Ex. Prep. Ex. Prep. Ex. Prep. 2- Ex. Prep. 2- Ex. Prep. 2- Ex. Prep. 2-1 2-2 3 4 5 2-6

Etanol Etanol Etanol Tolueno Etanol Etanol Álcool 25% em 30% em 20% em 30% em 45% em 40% em peso peso peso peso peso peso À base de À base de À base de À base de À base de À base de polipropilen Aglutinant poliéster acrílico poliuretano poliéster acrílico o e 35% em 30% em 40% em 15% em 20% em 30% em peso peso peso peso peso peso Azul Verde Amarelo Azul Verde Amarelo Pigmento 40% em 40% em 40% em 40% em 40% em 40% em peso peso peso peso peso peso * Aglutinante à base de acrílico (509, fabricante: Daeyang Chemical) * Ligante à base de poliuretano (GR-103F, fabricante: Base Korea) * Ligante à base de polipropileno (BINDER-I, fabricante: Hyundai Chemical) * Pigmento verde (F3G, fabricante: Dongyang Chemical) * Pigmento amarelo (FR, fabricante: Dongyang Chemical) Preparação de um filme à base de poliéster Exemplo de Preparação 3 -1

[0142]A resina à base de poliéster do Exemplo de Preparação 1-1 foi alimentada a uma extrusora e, em seguida, extrusada por fusão a 280ºC através de um molde em T, que foi resfriado para obter uma folha não alongada. Em seguida, a folha não alongada foi pré-aquecida a 105ºC por 0,1 minuto enquanto era transferida a uma velocidade de 30 m/minuto. Depois disso, ele foi esticado na direção transversal a 85ºC a uma taxa de alongamento de 4,0 a 4,7 vezes. Depois disso, foi ajustado por calor a 90ºC por 0,1 minuto para preparar uma camada de base com uma espessura de 40 µm.

[0143]Depois disso, a camada de base foi colocada em uma impressora e um lado da camada de base foi impresso com a composição para uma camada de impressão do Exemplo de Preparação 2-1 para preparar um filme à base de poliéster com uma espessura total de 42 μm em que uma camada de impressão com uma espessura de 2 μm foi formada. Exemplos de preparação 3-2 a 3-6

[0144]Filmes à base de poliéster foram preparadas da mesma maneira que no Exemplo de Preparação 3-1, exceto que as resinas à base de poliéster dos Exemplos de Preparação 1-2 a 1-6 foram usadas em vez da resina à base de poliéster do Exemplo de Preparação 1-1, e as composições para uma camada de impressão dos Exemplos de Preparação 2-2 a 2-6 foram usadas cada uma em vez da composição para uma camada de impressão do Exemplo de Preparação 2-1, como mostrado na Tabela 3 abaixo. Preparação de chips à base de poliéster regenerado Exemplo 1

[0145]Uma parte da superfície externa de um recipiente de tereftalato de polietileno (recipiente PET, 30 g) foi envolvida com o filme à base de poliéster (1 g) do Exemplo de Preparação 3-1. O filme foi retraído em ar quente a uma temperatura de 90ºC para preparar um recipiente à base de poliéster no qual o filme envolveu uma parte da superfície externa.

[0146]Posteriormente, o recipiente fornecido com o filme foi esmagado com um esmagador para obter flocos. Os flocos esmagados foram imersos em uma solução aquosa de hidróxido de sódio (NaOH) tendo uma concentração de 1% a 85ºC e lavados por 15 minutos a uma velocidade de agitação de 240 m/minuto.

[0147]Em seguida, os flocos foram lavados mais uma vez com água em temperatura ambiente para remover a solução aquosa residual de hidróxido de sódio e, em seguida, filtrados através de uma peneira com um tamanho de poro de 15 µm.

Depois disso, eles foram secos a 160ºC por 1 hora e, em seguida, tratados termicamente a 210ºC por 90 minutos para produzir chips à base de poliéster regenerado. Exemplos 2 e 3 e Exemplos Comparativos 1 a 3

[0148]Chips à base de poliéster regenerado foram preparados da mesma maneira que no Exemplo 1, exceto que os filmes à base de poliéster dos Exemplos de Preparação 3-2 a 3-6 foram usados cada um em vez do filme à base de poliéster do Exemplo de Preparação 3-1. Exemplo de avaliação Exemplo de avaliação 1-1: Tamanho médio de partícula

[0149]Um agitador foi carregado com uma solução aquosa de hidróxido de sódio (NaOH) com uma concentração de 1%, que foi aquecida a 85ºC. O filme foi cortado em 1 cm de largura e 1 cm de comprimento e adicionado a este. Depois de ter sido agitado por 15 minutos a uma velocidade de agitação de 240 m/minuto, o tamanho médio de partícula do componente da camada de impressão assim separada foi medido usando MICROTRAC S-3500 (fabricante: Dream Corporation). Exemplo de avaliação 1-2: Transmitância de luz e cor

[0150]O filme foi cortado em 1 cm de largura e 1 cm de comprimento e imerso em uma solução aquosa de hidróxido de sódio com uma concentração de 1% a 85ºC. Este foi medido para a transmitância de luz a 550 nm, Col-L, Col-a e Col-b antes e depois da imersão usando UltraScan PRO (fabricante: Hunterlab). Exemplo de avaliação 1-3: Fração de aglutinação

[0151]Os flocos preparados acima foram passados por uma peneira de 0,625". 1 kg dos flocos assim peneirados foi exposto em um forno a 210ºC por 90 minutos. Os flocos foram resfriados em temperatura ambiente e passados por uma peneira de 0,625". O peso dos agregados assim filtrados foi medido e calculado como uma porcentagem do peso total dos flocos.

Tabela 3

Ex. 1 Ex. 2 Ex. 3 C.

Ex. 1 C.

Ex. 2 C.

Ex. 3

Camada de Ex.

Prep.

Ex.

Prep.

Ex.

Prep.

Ex.

Prep.

Ex.

Prep.

Ex.

Prep. base 1-1 1-2 1-3 1-4 1-5 1-6 Filme Camada de Ex.

Prep.

Ex.

Prep.

Ex.

Prep.

Ex.

Prep.

Ex.

Prep.

Ex.

Prep. impressão 2-1 2-2 2-3 2-4 2-5 2-6

Transmitân 94,5 95,0 92,0 93,0 94,0 94,0 cia de luz Antes da Col-L 91,5 92,2 92,3 95,8 96,0 94,0 imersão Col-a -1,37 -1,32 -1,33 0,02 0,06 0,03

Col-b 1,97 1,90 1,85 0,60 0,48 0,40

Transmitân 94,4 94,5 91,8 93,0 85,0 93,9 Depois cia de luz da Col-L 91,0 92,0 92,0 95,8 87,0 93,9 imersão Col-a -1,32 -1,34 -1,35 0,02 -1,10 0,03

Col-b 1,90 1,89 1,86 0,60 -0,10 0,39

Tamanho médio de partícula do componente da 70 25 75 # 5 14 camada de impressão (µm)

Fração de 0,7 1 1,8 5,4 23 22,5 aglutinação (%)

#: Uma vez que o componente da camada de impressão foi completamente dissolvido na solução aquosa de hidróxido de sódio, o tamanho de partícula deste não pode ser medido.

[0152]Como mostrado na Tabela 3 acima, os chips à base de poliéster regenerado dos Exemplos 1 a 3 preparados pelos filmes à base de poliéster dos Exemplos de Preparação 3-1 a 3-3 e o processo para regenerar um recipiente à base de poliéster usando o mesmo teve excelente qualidade em comparação com os Exemplos Comparativos 1 a 3.

[0153]Especificamente, como os filmes à base de poliéster dos Exemplos de Preparação 3-1 a 3-3 compreendiam as camadas de impressão dos Exemplos de Preparação 2-1 a 2-3, quase não houve mudança na transmitância de luz e na cor antes e após a imersão em um solução aquosa de hidróxido de sódio tendo uma concentração de 1% a uma temperatura de 85ºC e o tamanho médio de partícula do componente da camada de impressão separada no processo de regeneração era de 15 µm ou mais. Como resultado, os chips à base de poliéster regenerado produzidos de acordo com o processo para regenerar um recipiente à base de poliéster compreendendo os mesmos eram de excelente qualidade. Além disso, uma vez que o componente da camada de impressão não foi dissolvido na solução aquosa de hidróxido de sódio, o efeito de prevenção da poluição ambiental também foi excelente.

[0154]Em contraste, os chips à base de poliéster regenerado dos Exemplos Comparativos 1 a 3 tinham uma alta fração de aglutinação, resultando em má qualidade e baixa reciclabilidade. Uma vez que o componente da camada de impressão foi completamente dissolvido na solução aquosa de hidróxido de sódio ou o tamanho médio das partículas do mesmo era inferior a 15 µm, não foi imediatamente separado, resultando em um problema de poluição ambiental. Exemplo B Preparação de um filme à base de poliéster Exemplo de Preparação 4 -1

[0155]Uma autoclave de aço inoxidável equipada com um agitador, um termômetro e um condensador de refluxo parcial, foi carregada com 100% em mol de ácido tereftálico (TPA) como um componente de ácido dicarboxílico e 65% em mol de etileno glicol (EG), 30% em mol de neopentil glicol (CHDM) e 5% em mol de dietileno glicol (DEG) como um componente diol. 0,05% em mol (com base no componente ácido) de acetato de zinco como um catalisador de transesterificação foi adicionado a esta. A reação de transesterificação foi realizada enquanto o metanol estava sendo destilado. Depois disso, 0,025% em mol (com base no componente ácido) de trióxido de antimônio como um catalisador de policondensação foi adicionado e a reação de policondensação foi realizada sob uma pressão reduzida de 26,6 Pa (0,2 Torr) a 280ºC para obter um poliéster à base de resina. Exemplos de preparação 4-2 a 4-6

[0156]As resinas à base de poliéster foram preparadas da mesma maneira que no Exemplo de Preparação 4-1, exceto que os componentes e conteúdos foram alterados como mostrado na Tabela 4 abaixo. Tabela 4 Ex. Ex. Ex. Ex. Ex. Ex. Prep. 4- Prep. 4- Prep. 4- Prep. 4- Prep. 4- Prep. 4- 1 2 3 4 5 6 TPA (% em mol) 100 100 100 100 100 100 EG (% em mol) 65 71 73 75 78 68,5 NPG (% em mol) 30 24 22 20 17 - CHDM (% em mol) - - - - - 30 DEG (% em mol) 5 5 5 5 5 1,5 Preparação de uma composição para uma camada de promoção de remoção Exemplo de Preparação 5 -1

[0157]25% em peso de etanol, 35% em peso de um aglutinante à base de poliéster (BNPE-100, fabricante: BN Chemical), e 40% em peso de um pigmento azul (FR, fabricante: Dongyang Chemical) foram misturados e agitados para preparar uma composição para uma camada de promoção de remoção. Exemplos de preparação 5-2 a 5-6

[0158]As composições para uma camada de promoção de remoção foram preparadas da mesma maneira que no Exemplo de Preparação 5-1, exceto que os componentes e conteúdos foram alterados como mostrado na Tabela 5 abaixo. Tabela 5 Segundo solvente Segundo aglutinante Segundo pigmento Ex. Prep. 5- 25% em peso de 35% em peso de base de 40% em peso de azul 1 etanol poliéster Ex. Prep. 5- 30% em peso de 30% em peso de base 40% em peso de azul 2 etanol acrílica Ex. Prep. 5- 20% em peso de 40% em peso de base de 40% em peso de 3 etanol poliuretano amarelo Ex. Prep. 5- 35% em peso de 25% em peso de acrílico à 40% em peso de 4 etanol base de uretano amarelo * À base de acrílico (509, fabricante: Daeyang Chemical) * À base de poliuretano (GR-103F, fabricante: Base Korea) * À base de uretano acrílico (Binder PT-104, fabricante: Hyundai Chemical) Preparação de uma composição para uma camada de impressão Exemplo de Preparação 6 -1

[0159]30% em peso de tolueno, 30% em peso de um aglutinante à base de polipropileno (BINDER-I, fabricante: Hyundai Chemical), e 40% em peso de um pigmento azul (First Blue 1530, fabricante: First Color) foram misturados e agitados para preparar uma composição para uma camada de impressão. Exemplo de Preparação 6 -2

[0160]As composições para uma camada de impressão foram preparadas da mesma maneira que no Exemplo de Preparação 6-1, exceto que um pigmento amarelo foi usado em vez de um pigmento azul. Tabela 6 Primeiro solvente Primeiro aglutinante Primeiro pigmento Ex. Prep. 6- 30% em peso de 30% em peso de à base de 40% em peso de 1 tolueno propileno azul Ex. Prep. 6- 30% em peso de 30% em peso de à base de 40% em peso de 2 tolueno propileno amarelo * Pigmento amarelo (FR, fabricante: Dongyang Chemical) Preparação de um filme à base de poliéster Exemplo de Preparação 7 -1

[0161]A resina à base de poliéster do Exemplo de Preparação 4-1 foi alimentada a uma extrusora e, em seguida, extrusada por fusão a 280ºC através de um molde em T, que foi resfriado para obter uma folha não alongada. Em seguida, a folha não alongada foi pré-aquecida a 105ºC por 0,1 minuto enquanto era transferida a uma velocidade de 30 m/minuto. Depois disso, foi esticado na direção transversal a 85ºC a uma taxa de alongamento de 4,0 vezes a 4,7 vezes e o ajuste de calor a 90ºC por 0,1 minuto para preparar uma camada de base com uma espessura de 40 µm.

[0162]Posteriormente, a composição para uma camada promotora de remoção do Exemplo de Preparação 5-1 foi revestida em um lado da camada de base pelo revestimento em linha ou fora de linha para formar uma camada promotora de remoção com uma espessura de 100 nm. Posteriormente, a camada de base fornecida com uma camada de promoção de remoção em um lado da mesma foi colocada em uma impressora e um lado da camada de promoção de remoção foi impresso com a composição para uma camada de impressão do Exemplo de Preparação 6-1 para preparar um filme à base de poliéster com uma espessura total de 42,1 μm no qual uma camada de impressão com uma espessura de 2 μm foi formada. Exemplos de preparação 7-2 a 7-6

[0163]Filmes à base de poliéster foram preparadas da mesma maneira que no Exemplo de Preparação 7-1, exceto que as resinas à base de poliéster dos Exemplos de Preparação 4-2 a 4-6 foram usadas em vez da resina à base de poliéster do Exemplo de Preparação 4-1, as composições para uma camada de promoção de separação dos Exemplos de Preparação 5-2 a 5-4 foram utilizadas em vez da composição para uma camada de promoção de separação do Exemplo de Preparação 5-1 e a composição para uma camada de impressão do Exemplo de Preparação 6-1 ou 6-2 foi usado, conforme mostrado na Tabela 7 abaixo. Aqui, nos filmes à base de poliéster dos Exemplos de Preparação 7-5 e 7-6, não se formou uma camada de promoção de separação. Preparação de chips à base de poliéster regenerado Exemplo 4

[0164]Uma parte da superfície externa de um recipiente de tereftalato de polietileno (recipiente PET, 30 g) foi envolvida com o filme à base de poliéster (1 g) do Exemplo de Preparação 7-1. O filme foi retraído em ar quente a uma temperatura de 90ºC para preparar um recipiente à base de poliéster no qual o filme envolveu uma parte da superfície externa.

[0165]Posteriormente, o recipiente fornecido com o filme foi esmagado com um esmagador para obter flocos. Os flocos esmagados foram imersos em uma solução aquosa de hidróxido de sódio (NaOH) tendo uma concentração de 1% a 85ºC e lavados por 15 minutos a uma velocidade de agitação de 240 m/minuto.

[0166]Em seguida, os flocos foram lavados mais uma vez com água em temperatura ambiente para remover a solução aquosa residual de hidróxido de sódio e, em seguida, filtrados através de uma peneira com um tamanho de poro de 15 µm. Depois disso, eles foram secos a 160ºC por 1 hora e, em seguida, tratados termicamente a 210ºC por 90 minutos para produzir chips à base de poliéster regenerado. Exemplos 5 e 6 e Exemplos Comparativos 4 a 6

[0167]Chips à base de poliéster regenerado foram preparados da mesma maneira que no Exemplo 4, exceto que os filmes à base de poliéster dos Exemplos de Preparação 7-2 a 7-6 foram usados cada um em vez do filme à base de poliéster do Exemplo de Preparação 7-1. Exemplo de avaliação Exemplo de avaliação 2-1: Tamanho médio de partícula

[0168]Um agitador foi carregado com uma solução aquosa de hidróxido de sódio (NaOH) com uma concentração de 1%, que foi aquecida a 85ºC. O filme foi cortado em 1 cm de largura e 1 cm de comprimento e adicionado a este. Depois de ter sido agitado por 15 minutos a uma velocidade de agitação de 240 m/minuto, o tamanho médio de partícula do componente da camada de impressão assim separada foi medido usando MICROTRAC S-3500 (fabricante: Dream Corporation). Exemplo de avaliação 2-2: Névoa

[0169]O filme foi cortado em 1 cm de largura e 1 cm de comprimento e imerso em uma solução aquosa de hidróxido de sódio com uma concentração de 1% a 85ºC. Este foi medido para a névoa antes e depois da imersão usando um medidor de névoa NDH-5000W fabricado pela Nippon Denshoku Industries Co., Ltd. Exemplo de avaliação 2-3: Fração de aglutinação

[0170]Os flocos preparados acima foram passados por uma peneira de 0,625". 1 kg dos flocos assim peneirados foi exposto em um forno a 210ºC por 90 minutos.

Os flocos foram resfriados em temperatura ambiente e passados por uma peneira de 0,625". O peso dos agregados assim filtrados foi medido e calculado como uma porcentagem do peso total dos flocos.

Tabela 7

Ex. 4 Ex. 5 Ex. 6 C.

Ex. 4 C.

Ex. 5 C.

Ex. 6

Camada de Ex.

Prep.

Ex.

Prep.

Ex.

Prep.

Ex.

Prep.

Ex.

Prep.

Ex.

Prep. base 4-1 4-2 4-3 4-4 4-5 4-6

Camada de Ex.

Prep.

Ex.

Prep.

Ex.

Prep.

Ex.

Prep.

Filme promoção de - - 5-2 5-3 5-4 5-1 remoção

Camada de Ex.

Prep.

Ex.

Prep.

Ex.

Prep.

Ex.

Prep.

Ex.

Prep.

Ex.

Prep. impressão 6-1 6-1 6-1 6-2 6-2 6-1

Tamanho médio de partícula do componente da 25 750 18 # # 74 camada de impressão (µm)

Antes da 4,8 6,2 5,6 4,5 4,5 3,9 Névoa imersão (%) Depois da 4,8 6,4 5,3 - - 4,1 imersão

Fração de aglutinação 4,9 3,4 2,9 1,5 0,9 26 (%)

[0171]Como mostrado na Tabela 7 acima, os chips à base de poliéster regenerado dos Exemplos 4 a 6 preparados pelos filmes à base de poliéster dos Exemplos de Preparação 4-1 a 4-3 e o processo para regenerar um recipiente à base de poliéster usando os mesmos tiveram excelente qualidade em comparação com os Exemplos Comparativos 4 a 6.

[0172]Especificamente, como os filmes à base de poliéster dos Exemplos de Preparação 7-1 a 7-3 compreendiam a camada de promoção de separação, quase não houve mudança na névoa antes e após a imersão em uma solução aquosa de hidróxido de sódio com uma concentração de 1% em uma temperatura de 85ºC e o tamanho médio de partícula do componente da camada de impressão separada no processo de regeneração era de 15 µm ou mais. Como resultado, os chips à base de poliéster regenerado produzidos de acordo com o processo para regenerar um recipiente à base de poliéster compreendendo os mesmos eram de excelente qualidade. Além disso, uma vez que o componente da camada de impressão não foi dissolvido na solução aquosa de hidróxido de sódio, o efeito de prevenção da poluição ambiental também foi excelente.

[0173]Em contraste, uma vez que o componente da camada de impressão foi completamente dissolvido na solução aquosa de hidróxido de sódio nos chips à base de poliéster regenerado dos Exemplos Comparativos 4 a 6, havia um problema de poluição ambiental. Especificamente, a névoa dos chips à base de poliéster regenerado dos Exemplos Comparativos 4 a 6 não foi medida, indicando que o componente da camada de impressão não foi removido, embora eles tivessem uma fração de aglutinação relativamente baixa. Embora o tamanho médio de partícula do componente da camada de impressão assim separada fosse de 15 µm ou mais, os chips à base de poliéster regenerado dos Exemplos Comparativos 6 tinham uma fração de aglutinação muito alta, resultando em baixa qualidade e baixa reciclabilidade.

Claims

REIVINDICAÇÕES

1. Filme à base de poliéster CARACTERIZADO pelo fato de que compreende uma camada de base que compreende uma resina à base de poliéster; e uma camada de impressão disposta em um lado da camada de base, em que quando o filme é cortado em um tamanho de 1 cm de largura e 1 cm de comprimento, imerso em uma solução aquosa de hidróxido de sódio (NaOH) tendo uma concentração de 1% e agitado por 15 minutos a 85 ºC a uma velocidade de 240 m/minuto, o tamanho médio de partícula do componente da camada de impressão separada da camada de base é de 15 μm ou mais; quando os flocos obtidos por esmagamento de um recipiente de tereftalato de polietileno (PET) fornecido com o filme à base de poliéster são tratados termicamente a uma temperatura de 200 °C a 220 °C por 60 minutos a 120 minutos, a fração de aglutinação é de 5% ou menos.

2. Filme à base de poliéster, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que a camada de impressão é formada a partir de uma composição para uma camada de impressão que compreende um primeiro solvente, um primeiro aglutinante e um primeiro pigmento e a razão em peso do primeiro solvente e do primeiro aglutinante é 1: 0,5 a 2,5.

3. Filme à base de poliéster, de acordo com a reivindicação 2, CARACTERIZADO pelo fato de que o primeiro solvente compreende um ou mais selecionados do grupo que consiste em metanol, etanol, propanol, isopropil álcool, álcool butílico, 2-metil-2-propanol, octanol, álcool alílico, álcool benzílico, etileno glicol, dietileno glicol, trietileno glicol, tetrametileno glicol, tetraetileno glicol, propileno glicol, dipropileno glicol, tripropileno glicol, hexileno glicol e neopentil glicol.

4. Filme à base de poliéster, de acordo com a reivindicação 2, CARACTERIZADO pelo fato de que a composição para uma camada de impressão compreende o primeiro solvente em uma quantidade de 1% em peso a 35%

em peso, o primeiro aglutinante em uma quantidade de 25% em peso a 60% em peso, e o primeiro pigmento em uma quantidade de 5% em peso a 50% em peso, com base no peso total da composição para uma camada de impressão.

5. Filme à base de poliéster, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que a resina à base de poliéster compreende um componente diol e um componente de ácido dicarboxílico, o componente diol compreende pelo menos um selecionado do grupo que consiste em etileno glicol, dietileno glicol e neopentil glicol, e a resina à base de poliéster compreende neopentil glicol em uma quantidade de 1% em mol a 35% em mol com base no número total de mols do componente diol.

6. Filme à base de poliéster, de acordo com a reivindicação 5, CARACTERIZADO pelo fato de que a resina à base de poliéster compreende etileno glicol em uma quantidade de 55% em mol a 90% em mol e dietileno glicol em uma quantidade de 1% em mol a 15% em mol, com base no número total de mols do componente diol e a razão molar de etileno glicol e dietileno glicol é de 7,8 a 26:1.

7. Filme à base de poliéster, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que a espessura da camada de base é de 10 µm a 100 µm, e a espessura da camada de impressão é de 0,1 µm a 100 µm.

8. Filme à base de poliéster, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que tem uma transmitância de luz de 90% ou mais em um comprimento de onda de 550 nm, uma mudança na transmitância de luz de 0,7% ou menos antes e depois da imersão, e uma mudança (ΔL) em Col-L de 0,7 ou menos, uma mudança (Δa) em Col-a de 0,5 ou menos e uma mudança (Δb) em Col-b de 0,5 ou menos, antes e depois da imersão.

9. Processo para regenerar um recipiente à base de poliéster,

CARACTERIZADO pelo fato de que compreende: fornecer um recipiente à base de poliéster, pelo menos uma parte do qual é rodeada pelo filme à base de poliéster, como definido na reivindicação 1; esmagar o recipiente à base de poliéster fornecido com o filme para obter flocos; imergir os flocos esmagados em uma solução aquosa de hidróxido de sódio (NaOH) tendo uma concentração de 1% a 85 ºC; e tratar termicamente os flocos imersos para produzir chips à base de poliéster regenerado, em que quando os flocos são tratados termicamente a uma temperatura de 200 ºC a 220 ºC por 60 minutos a 120 minutos, a fração de aglutinação é de 5% ou menos.

10. Chips de poliéster regenerado CARACTERIZADOS pelo fato de que são preparados de acordo com o processo de regeneração como definido na reivindicação 9.