WO2021085938A1 - 폴리에스테르계 필름 및 이를 이용한 폴리에스테르계 용기의 재생 방법 - Google Patents

폴리에스테르계 필름 및 이를 이용한 폴리에스테르계 용기의 재생 방법 Download PDF

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김철규
김용득
양주호
정유진
이혁수
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에스케이씨 인코포레이티드
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    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling

Definitions

  • the embodiment relates to a polyester-based film capable of improving not only environmental problems by improving the recyclability of a polyester-based container, but also improving quality, yield, and productivity, and a method for regenerating a polyester-based container using the same.
  • thermoplastic polymers polyethylene terephthalate (PET), a thermoplastic resin with excellent properties such as heat resistance, processability, transparency, and non-toxicity, is widely used to manufacture a wide range of products such as films, fibers, bottles, containers, etc., so research to improve the regeneration rate Is going on.
  • PET polyethylene terephthalate
  • a polyolefin-based stretch film or the like is attached to a container using PET with a label. Therefore, PET containers recovered from general consumers are subjected to liquid specific gravity separation, dehydration drying and/or wind specific gravity separation in order to remove a large amount of film contained in the pulverized product after washing and pulverization, and then an additional process such as pelletizing. Was carried out to produce a recycled polyester-based chip.
  • the recycled polyester-based chip is colored due to the ink contained in the film, or the recycled polyester-based chip in the heat treatment process due to the thermal characteristics of the film. There is a problem in that clumping that is irregularly agglomerated occurs.
  • the embodiment is to provide a polyester-based film capable of improving recyclability and quality while preventing environmental pollution during the regeneration process of the container, and a method for regenerating a polyester-based container using the same.
  • a polyester-based film includes a base layer comprising a polyester-based resin; And a printed layer positioned on one side of the substrate layer, cut into a size of 1 cm and 1 cm long, immersed in a 1% concentration of sodium hydroxide (NaOH) aqueous solution, and a speed of 240 m/min at 85° C. After stirring for 15 minutes, the average particle size of the printed layer component separated from the substrate layer is 15 ⁇ m or more.
  • NaOH sodium hydroxide
  • a polyester-based film includes a base layer comprising a polyester-based resin; A printing layer facing the substrate layer; And a peeling accelerating layer interposed between the substrate layer and the printing layer, cut into a size of 1 cm and 1 cm, immersed in a 1% concentration of sodium hydroxide (NaOH) aqueous solution, and 240 m at 85° C. After stirring for 15 minutes at a rate of /min, the average particle size of the printed layer component separated from the substrate layer is 15 ⁇ m or more.
  • NaOH sodium hydroxide
  • a method for regenerating a polyester-based container includes: preparing a polyester-based container in which the polyester-based film surrounds at least a portion; Pulverizing the polyester-based container provided with the film to obtain flakes; Immersing the pulverized flakes in an aqueous sodium hydroxide (NaOH) solution at 85° C. and 1% concentration; And heat-treating the immersed flakes to produce a recycled polyester-based chip, wherein when the flakes are heat-treated at a temperature of 200°C to 220°C for 60 to 120 minutes, a clumping fraction is 5% or less. to be.
  • NaOH sodium hydroxide
  • the recycled polyester-based chip according to another embodiment is manufactured by the method of recycling the polyester-based container.
  • the polyester film according to the embodiment has a specific average particle size of the components of the printed layer separated from the substrate layer while the print layer is not completely dissolved in the aqueous sodium hydroxide solution when immersed in the aqueous sodium hydroxide solution at a specific temperature, concentration, and stirring speed conditions. Since it is adjusted to the range, it is possible to prevent environmental pollution by easily separating the printed layer components during the regeneration process of the polyester-based container including the film.
  • the polyester-based film according to the embodiment improves the recyclability of the polyester-based container containing the same, thereby improving the quality, yield, and productivity of the recycled polyester-based chip manufactured through the recycling method of the polyester-based container using the same. I can make it.
  • the method of regenerating a polyester-based container according to an embodiment does not require a separate process for separating the polyester-based container from the film, and thus time and cost are reduced, and thus it is economical.
  • Effective separation and removal of print layer components, particularly ink, in the recycling process of a container provided with a film as a label is important to improve the recyclability and quality of the container.
  • a washing process using an aqueous sodium hydroxide solution may be performed.
  • the printed layer component is mostly dissolved in the aqueous sodium hydroxide solution, or the average particle size is very small, making it difficult to separate.
  • the average particle size of the printed layer component is very small, such as less than 15 ⁇ m, the recyclability and quality of the container may be deteriorated, and additional costs may be incurred during the separation process from the aqueous sodium hydroxide solution.
  • the polyester film according to the embodiment was cut into a size of 1 cm in width and 1 cm in length, immersed in an aqueous sodium hydroxide (NaOH) solution of 1% concentration, and stirred at 85° C. at a rate of 240 m/min for 15 minutes. Thereafter, the average particle size of the printed layer component separated from the substrate layer is adjusted to 15 ⁇ m or more.
  • NaOH sodium hydroxide
  • the printing layer component can be effectively separated without dissolving in the aqueous sodium hydroxide solution, so that the recyclability and quality of the container can be improved while preventing environmental pollution.
  • the effect is excellent.
  • a polyester-based film includes a base layer comprising a polyester-based resin; And a printed layer positioned on one side of the substrate layer, cut into a size of 1 cm and 1 cm long, immersed in a 1% concentration of sodium hydroxide (NaOH) aqueous solution, and a speed of 240 m/min at 85° C. After stirring for 15 minutes, the average particle size of the printed layer component separated from the substrate layer is 15 ⁇ m or more.
  • NaOH sodium hydroxide
  • a polyester-based film includes a base layer comprising a polyester-based resin; A printing layer facing the substrate layer; And a peeling accelerating layer interposed between the substrate layer and the printing layer, cut into a size of 1 cm and 1 cm, immersed in a 1% concentration of sodium hydroxide (NaOH) aqueous solution, and 240 m at 85° C. After stirring for 15 minutes at a rate of /min, the average particle size of the printed layer component separated from the substrate layer is 15 ⁇ m or more.
  • NaOH sodium hydroxide
  • the polyester resin may include a diol component and a dicarboxylic acid component.
  • the diol component is ethylene glycol, diethylene glycol, propanediol substituted or unsubstituted with an alkyl group, butanediol substituted or unsubstituted with an alkyl group, pentanediol substituted or unsubstituted with an alkyl group, or unsubstituted or substituted with an alkyl group. It may include at least one selected from the group consisting of hexanediol, octanediol substituted or unsubstituted with an alkyl group, and combinations thereof.
  • the diol component is ethylene glycol, diethylene glycol, 1,3-propanediol, 1,2-octanediol, 1,3-octanediol, 2,3-butanediol, 1,3-butanediol, 1, 4-butanediol, 1,5-pentanediol, neopentyl glycol, 2-butyl-2-ethyl-1,3-propanediol, 2,2-diethyl-1,5-pentanediol, 2,4-diethyl It may contain at least one selected from the group consisting of -1,5-pentanediol, 3-methyl-1,5-pentanediol, and 1,1-dimethyl-1,5-pentanediol.
  • the diol component may include at least one selected from the group consisting of ethylene glycol, diethylene glycol, and neopentyl glycol.
  • the polyester-based resin may include neopentyl glycol in an amount of 1 mol% to 35 mol% based on the total number of moles of the diol component.
  • the polyester resin is 3 mol% to 35 mol%, 5 mol% to 35 mol%, 7 mol% to 35 mol%, 7 mol% to 33 mol% based on the total number of moles of the diol component , 10 mol% to 33 mol%, 15 mol% to 33 mol% or 17 mol% to 30 mol%, 20 mol% to 35 mol%, 20 mol% to 33 mol%, 21 mol% to 33 mol%, or It may contain 22 mol% to 30 mol% of neopentyl glycol.
  • the heat shrinkage rate in the first direction or in the second direction perpendicular to the first direction is easily adjusted when the film is thermally contracted, so that when the film is applied to a container, wrinkles or deformation occur. You can prevent this from happening.
  • the first direction may be a transverse direction (TD) or a longitudinal direction (MD)
  • the second direction perpendicular to the first direction may be a longitudinal direction (MD) or a transverse direction (TD).
  • the first direction may be a longitudinal direction MD
  • the second direction may be a main contraction direction and may be a transverse direction TD.
  • the polyester resin may include 55 mol% to 90 mol% of ethylene glycol and 1 mol% to 15 mol% of diethylene glycol based on the total number of moles of the diol component.
  • the polyester-based resin contains 60 mol% to 90 mol%, 55 mol% to 85 mol%, 58 mol% to 80 mol%, and 60 mol% of the ethylene glycol based on the total number of moles of the diol component.
  • the diethylene glycol 1 mol% to 13 mol%, 1 mol% To 10 mol%, 3 mol% to 15 mol%, 3 mol% to 13 mol%, 4 mol% to 10 mol%, 4 mol% to 8 mol%, 5 mol% to 7 mol%, 1 mol% to 7 Mole%, 2 mol% to 6 mol%, 3 mol% to 5.5 mol%, 3.5 mol% to 5.5 mol%, or 4 mol% to 5.5 mol%.
  • the molar ratio of the ethylene glycol and the diethylene glycol may be 5 to 60:1.
  • the molar ratio of the ethylene glycol and the diethylene glycol is 7 to 55: 1, 10 to 50: 1, 13 to 46: 1, 12 to 15: 1, 13 to 14.7: 1, 7.8 to 26: 1 , 7.8 to 23: 1, 7.8 to 20: 1, 8 to 18: 1, 8 to 16: 1, or 9 to 16: 1. Since the molar ratio of ethylene glycol and diethylene glycol satisfies the above range, there is an advantageous effect on shrinkage uniformity and shrinkage stress, so that the print layer component can be more easily removed in a subsequent regeneration process.
  • the polyester-based resin may further contain a monohydric alcohol in addition to the diol component.
  • the monohydric alcohol may be methanol, ethanol, isopropyl alcohol, allyl alcohol, or benzyl alcohol.
  • the polyester-based resin contains 10 mol% to 30 mol%, 13 mol% to 25 mol%, or 15 mol% to 22 mol% of the monohydric alcohol based on the total number of moles of the diol component and the monohydric alcohol. It may be included in %, but is not limited thereto.
  • the dicarboxylic acid component is an aromatic dicarboxylic acid such as terephthalic acid, dimethyl terephthalic acid, isophthalic acid, and naphthalenedicarboxylic acid; Aliphatic dicarboxylic acids such as adipic acid, azelaic acid, sebacic acid, and decanedicarboxylic acid; Alicyclic dicarboxylic acid; Esterified products thereof; And it may be selected from the group consisting of a combination thereof.
  • aromatic dicarboxylic acid such as terephthalic acid, dimethyl terephthalic acid, isophthalic acid, and naphthalenedicarboxylic acid
  • Aliphatic dicarboxylic acids such as adipic acid, azelaic acid, sebacic acid, and decanedicarboxylic acid
  • Alicyclic dicarboxylic acid Esterified products thereof; And it may be selected from the group consisting of a combination thereof.
  • the dicarboxylic acid component may include an aromatic dicarboxylic acid.
  • the dicarboxylic acid component is 80 mol% or more, 90 mol% or more, 95 mol% or more, 99 mol% or more, or 100 mol% of terephthalic acid or dimethyl based on the total number of moles of the dicarboxylic acid component. It may contain terephthalic acid.
  • the diol component and the dicarboxylic acid component may be polymerized after passing through a transesterification reaction to form a polyester resin.
  • a catalyst for the transesterification reaction one or more catalysts selected from the group consisting of manganese acetate tetrahydrate, calcium, and zinc may be used.
  • the content of the catalyst may be 0.02% by weight to 0.2% by weight, 0.02% by weight to 0.1% by weight, or 0.03% by weight to 0.08% by weight based on the total weight of the dicarboxylic acid component.
  • the thickness of the base layer may be 10 ⁇ m to 100 ⁇ m.
  • the thickness of the base layer may be 20 ⁇ m to 80 ⁇ m, 30 ⁇ m to 70 ⁇ m, 35 ⁇ m to 65 ⁇ m, 35 ⁇ m to 55 ⁇ m, 40 ⁇ m to 60 ⁇ m, or 35 ⁇ m to 45 ⁇ m.
  • the thickness of the substrate layer satisfies the above range, it is possible to effectively prevent deterioration in physical properties of the film and appearance deformation such as curls or wrinkles when forming a print layer on one side of the substrate layer.
  • Haze of the base layer may be 10% or less. For example, it may be 9% or less, 8.5% or less, 8% or less, 7% or less, or 6.5% or less, and 3% to 10%, 4% to 9%, 4.5% to 8%, 4.5% to 7% or It may be from 4.8% to 6.5%.
  • the film including the base layer As a label, it is easy to use the film including the base layer as a label. Specifically, if the haze is too low, the transparency may be too high to be suitable for use as a label for a container.
  • the polyester film according to the embodiment includes a printing layer on one side of the base layer.
  • the printing layer may be formed of a composition for a printing layer including a first solvent, a first binder, and a first pigment.
  • the first solvent is benzene, xylene, toluene, tetramethylbenzene, acetone, methyl ethyl ketone, methyl isobutyl ketone, cyclohexanone, methanol, ethanol, propanol, isopropyl alcohol, butyl alcohol, 2-methyl-2-propanol , Octanol, allyl alcohol, benzyl alcohol, ethylene glycol, diethylene glycol, triethylene glycol, tetramethylene glycol, tetraethylene glycol, propylene glycol, dipropylene glycol, tripropylene glycol, hexylene glycol and neopentyl glycol It may include one or more selected from.
  • the composition for the printing layer may include 1% to 35% by weight of the first solvent based on the total weight of the composition for the printing layer.
  • the content of the first solvent is 3% to 35% by weight, 5% to 35% by weight, 10% to 33% by weight, 15% to 32% by weight based on the total weight of the composition for the printing layer %, 18% to 32% by weight, 25% to 32% by weight, 28% to 32% by weight, 20% to 35% by weight, or 20% to 30% by weight.
  • the film When the content of the first solvent satisfies the above range, the film was cut into a size of 1 cm and 1 cm long, immersed in a 1% concentration of sodium hydroxide (NaOH) aqueous solution, and a speed of 240 m/min at 85° C. After stirring for 15 minutes, the average particle size of the printed layer component separated from the substrate layer may be adjusted to 15 ⁇ m or more.
  • NaOH sodium hydroxide
  • the first binder may include at least one selected from the group consisting of a polyester resin, an acrylic resin, a urethane resin, a nitrocellulose resin, a chlorinated polypropylene resin, and a polyester urethane resin.
  • the composition for a printing layer may include 25% by weight to 60% by weight of the first binder based on the total weight of the composition for printing layer.
  • the content of the first binder is 27% to 60% by weight, 25% to 55% by weight, 25% to 50% by weight, 28% to 45% by weight based on the total weight of the printing layer composition %, 28% to 42% by weight, or 30% to 40% by weight.
  • the film was cut to a size of 1 cm and 1 cm long and immersed in an aqueous sodium hydroxide (NaOH) solution having a concentration of 1%, and a speed of 240 m/min at 85° C. After stirring for 15 minutes, the average particle size of the printed layer component separated from the substrate layer may be adjusted to 15 ⁇ m or more.
  • NaOH aqueous sodium hydroxide
  • the weight ratio of the first solvent and the first binder may be 1: 0.5 to 2.5.
  • the weight ratio of the first solvent and the first binder is 1: 0.7 to 2.3, 1: 0.9 to 2.2, 1: 0.9 to 2.1, 1: 1 to 2, 1: 0.7 to 1.5, 1: 0.7 to 1.3 or 1: It may be 0.9 to 1.2. Since the weight ratio of the first solvent and the first binder satisfies the above range, the film was cut into a size of 1 cm and 1 cm long, immersed in a 1% concentration of sodium hydroxide (NaOH) aqueous solution, and 240 m at 85°C. After stirring for 15 minutes at a rate of /min, the print layer can be more effectively separated from the substrate layer, and the average particle size of the print layer component detached from the substrate layer can be adjusted to 15 ⁇ m or more.
  • NaOH sodium hydroxide
  • the first pigment may be an insoluble azo type such as barium sulfate, calcium carbonate, titanium oxide, yellow iron oxide, black iron, chromium yellow, chromium family, cadmium yellow, cadmium red, royal blue, ultramarine, and organic pigments; Soluble azo system; Phthalocyanine system; Kinakryton system; It may be a polyazo system or a mixture thereof.
  • the first pigment may be at least one selected from the group consisting of carbon black, titanium oxide, insoluble azo-based, phthalocyanine-based, and polyazo-based.
  • the composition for the printing layer may include 5% to 50% by weight of the pigment based on the total weight of the composition for the printing layer.
  • the content of the pigment may be 10% to 50% by weight, 20% to 45% by weight, 25% to 45% by weight, 30% to 45% by weight or It may be from 35% to 45% by weight.
  • the thickness of the printing layer may be 0.1 ⁇ m to 100 ⁇ m.
  • the thickness of the printing layer is 0.1 ⁇ m to 80 ⁇ m, 0.3 ⁇ m to 60 ⁇ m, 0.5 ⁇ m to 40 ⁇ m, 0.5 ⁇ m to 30 ⁇ m, 0.7 ⁇ m to 20 ⁇ m, 1 ⁇ m to 15 ⁇ m, 1.5 ⁇ m to 10 ⁇ m, 1.5 ⁇ m to 7 ⁇ m, 1.5 ⁇ m to 5 ⁇ m, or 1.5 ⁇ m to 3 ⁇ m.
  • scratch resistance can be improved without deteriorating the color development of the printing layer.
  • a polyester-based film according to another embodiment includes a printing layer at a position opposite to the base layer.
  • the polyester-based film according to another embodiment includes a peeling promoting layer, and a printing layer may be formed on one surface of the peeling promoting layer, and the printing layer, the peeling promoting layer, and the substrate layer are sequentially Can be located.
  • a print layer formed on one side of the peeling accelerating layer may also be formed of a composition for a print layer including a first solvent, a first binder, and a first pigment.
  • the first solvent of the printing layer formed on one side of the peeling accelerating layer is benzene, xylene, toluene, tetramethylbenzene, acetone, methyl ethyl ketone, methyl isobutyl ketone, cyclohexanone, methanol, ethanol, propanol, isopropyl alcohol , Butyl alcohol, 2-methyl-2-propanol, octanol, allyl alcohol, benzyl alcohol, ethylene glycol, diethylene glycol, triethylene glycol, tetramethylene glycol, tetraethylene glycol, propylene glycol, dipropylene glycol, tripropylene glycol It may be one or more selected from the group consisting of, hexylene glycol and neopentyl glycol.
  • the printed layer includes the benzene, xylene, toluene, tetramethylbenzene, acetone, methyl ethyl ketone, methyl isobutyl ketone or cyclohexanone
  • the print layer component can be effectively separated while the print layer component is not dissolved in the aqueous sodium hydroxide solution.
  • the film according to another embodiment includes a peeling promoting layer on one surface of the base layer.
  • the film includes a release promoting layer interposed between the substrate layer and the printing layer.
  • the film includes a release promoting layer interposed between the substrate layer and the printing layer, the film is cut into a size of 1 cm and 1 cm, immersed in a 1% concentration of sodium hydroxide (NaOH) aqueous solution, and 85° C. After stirring at a rate of 240 m/min for 15 minutes, the average particle size of the printed layer component separated from the substrate layer may be adjusted to 15 ⁇ m or more. In addition, it is possible to further facilitate the removal of the printed layer component.
  • NaOH sodium hydroxide
  • the peeling accelerating layer may be formed of a composition for a peeling accelerating layer including a second solvent and a second binder.
  • the second solvent is methanol, ethanol, propanol, isopropyl alcohol, butyl alcohol, 2-methyl-2-propanol, octanol, allyl alcohol, benzyl alcohol, ethylene glycol, diethylene glycol, triethylene glycol, tetramethylene glycol, It may include one or more selected from the group consisting of tetraethylene glycol, propylene glycol, dipropylene glycol, tripropylene glycol, hexylene glycol, and neopentyl glycol.
  • the composition for the peeling promoting layer may include 15% to 40% by weight of the second solvent based on the total weight of the composition for the peeling promoting layer.
  • the content of the second solvent is 17% to 40% by weight, 15% to 38% by weight, 17% to 38% by weight, or 20% to 35% by weight based on the total weight of the composition for the peeling accelerating layer. It may be weight percent.
  • the content of the second solvent satisfies the above range, the film was cut into a size of 1 cm and 1 cm long, immersed in a 1% concentration of sodium hydroxide (NaOH) aqueous solution, and a speed of 240 m/min at 85° C. After stirring for 15 minutes, the printing layer component may be more easily desorbed from the substrate layer, and the average particle size of the printing layer component separated from the substrate layer may be adjusted to 15 ⁇ m or more.
  • NaOH sodium hydroxide
  • the second binder may include at least one selected from the group consisting of a polyester resin, an acrylic resin, a polyurethane resin, an acrylic urethane resin, a nitrocellulose resin, a chlorinated polypropylene resin, and a polyester urethane resin.
  • the composition for the peeling promoting layer may include 10% to 55% by weight of the second binder based on the total weight of the composition for the peeling promoting layer.
  • the content of the first binder is 15% to 50% by weight, 15% to 45% by weight, 20% to 43% by weight, or 25% to 40% by weight based on the total weight of the composition for the release promoting layer. It may be weight percent.
  • the film was cut to a size of 1 cm and 1 cm long and immersed in an aqueous sodium hydroxide (NaOH) solution having a concentration of 1%, and a speed of 240 m/min at 85° C. After stirring for 15 minutes, the printing layer component may be more easily desorbed from the substrate layer, and the average particle size of the printing layer component separated from the substrate layer may be adjusted to 15 ⁇ m or more.
  • NaOH aqueous sodium hydroxide
  • the weight ratio of the second solvent and the second binder may be 1: 0.5 to 3.
  • the weight ratio of the second solvent and the second binder may be 1: 0.5 to 2.7, 1: 0.5 to 2.5, 1: 0.6 to 2.3, or 1: 0.7 to 2. Since the weight ratio of the second solvent and the second binder satisfies the above range, the film was cut into a size of 1 cm and 1 cm long and immersed in a 1% concentration of sodium hydroxide (NaOH) aqueous solution, and 240 m at 85°C. After stirring for 15 minutes at a rate of /min, it is possible to further facilitate the separation of the printed layer components from the substrate layer, and the average particle size of the printed layer components separated from the substrate layer can be adjusted to 15 ⁇ m or more. have.
  • NaOH sodium hydroxide
  • the composition for the peeling accelerating layer may further include a second pigment.
  • the second pigment is an insoluble azo-based such as barium sulfate, calcium carbonate, titanium oxide, yellow iron oxide, black iron, chromium yellow, chromium family, cadmium yellow, cadmium red, royal blue, ultramarine, and organic pigments; Soluble azo system; Phthalocyanine system; Kinakryton system; It may be a polyazo system or a mixture thereof.
  • the pigment may be at least one selected from the group consisting of carbon black, titanium oxide, insoluble azo, phthalocyanine, and polyazo.
  • the composition for the peeling promoting layer may include 5% to 50% by weight of the second pigment based on the total weight of the composition for the peeling promoting layer.
  • the content of the second pigment is 3% to 50% by weight, 5% to 50% by weight, 10% to 50% by weight, 20% to 45% by weight based on the total weight of the composition for the peeling accelerating layer. It may be in the range of wt%, 25 wt% to 45 wt%, 30 wt% to 45 wt%, or 35 wt% to 45 wt%.
  • the thickness of the peeling promoting layer may be 10 nm to 200 nm.
  • the thickness of the peeling promotion layer is 15 nm to 180 nm, 20 nm to 150 nm, 40 nm to 120 nm, 60 nm to 110 nm, 80 nm to 110 nm, 20 nm to 80 nm, 30 nm to It may be 60 nm or 40 nm to 50 nm.
  • the film When the thickness of the peeling promoting layer satisfies the above range, the film was cut into a size of 1 cm in width and 1 cm in length, immersed in an aqueous sodium hydroxide (NaOH) solution of 1% concentration, and a speed of 240 m/min at 85° C. After stirring for 15 minutes, it is possible to further facilitate the removal of the printed layer component from the substrate layer.
  • NaOH sodium hydroxide
  • the film was cut into a size of 1 cm in width and 1 cm in length, immersed in an aqueous sodium hydroxide (NaOH) solution of 1% concentration, and stirred at 85° C. at a rate of 240 m/min for 15 minutes, and then the
  • the average particle size of the printed layer component separated from the substrate layer may be 15 ⁇ m or more.
  • the average particle size of the printed layer component separated from the substrate layer may be 20 ⁇ m or more, 23 ⁇ m or more, or 25 ⁇ m or more, and 15 ⁇ m to 1,000 ⁇ m, 15 ⁇ m to 100 ⁇ m, 15 ⁇ m to 80 ⁇ m , 20 ⁇ m to 100 ⁇ m, 20 ⁇ m to 80 ⁇ m, 25 ⁇ m to 75 ⁇ m, 20 ⁇ m to 1,000 ⁇ m, 20 ⁇ m to 900 ⁇ m, 25 ⁇ m to 800 ⁇ m, 25 ⁇ m to 750 ⁇ m, 50 ⁇ m to 1,000 ⁇ m, 65 It may be ⁇ m to 800 ⁇ m, 500 ⁇ m to 1,000 ⁇ m, or 600 ⁇ m to 800 ⁇ m.
  • the average particle size of the printed layer component separated from the substrate layer satisfies the above range, it is possible to effectively separate the printed layer component, as well as cost reduction. Specifically, when the average particle size of the printed layer components separated from the substrate layer is less than the above range, it is not easy to separate the fine particles, so the replacement cost of the filter may increase, and the average of the printed layer components separated from the substrate layer When the particle size exceeds the above range, the quality of the recycled polyester-based chips manufactured in the recycling process of the container may be deteriorated.
  • the total thickness of the film may be 10 ⁇ m to 200 ⁇ m.
  • the total thickness of the film is 10 ⁇ m to 150 ⁇ m, 30 ⁇ m to 160 ⁇ m, 60 ⁇ m to 120 ⁇ m, 60 ⁇ m to 140 ⁇ m, 90 ⁇ m to 110 ⁇ m, 80 ⁇ m to 90 ⁇ m, 20 ⁇ m to 130 ⁇ m, 25 ⁇ m to 100 ⁇ m, 30 ⁇ m to 80 ⁇ m, 35 ⁇ m to 60 ⁇ m, or 35 ⁇ m to 45 ⁇ m.
  • the film may have a light transmittance of 90% or more at a wavelength of 550 nm.
  • the light transmittance measured at 550 nm wavelength of the film before and after immersion in a 1% concentration of sodium hydroxide (NaOH) aqueous solution at a temperature of 85° C. is 90.5% or more, 91% or more, 92% or more, or 93% or more. I can.
  • the amount of change in light transmittance before and after the film is immersed in a 1% concentration of sodium hydroxide (NaOH) aqueous solution at a temperature of 85° C. may be 0.7% or less.
  • the amount of change in the light transmittance of the film before and after the immersion may be 0.6% or less or 0.5% or less.
  • the amount of change in light transmittance refers to an absolute value of the difference between the light transmittance of the film measured at 550 nm wavelength before the immersion and the light transmittance of the film measured at 550 nm wavelength after the immersion.
  • the amount of change ( ⁇ L) of Col-L before and after immersion of the film in a 1% concentration of sodium hydroxide (NaOH) aqueous solution at a temperature of 85° C. may be 0.7 or less, and the amount of change ( ⁇ a) of Col-a is 0.5 It may be less than or equal to, and the amount of change ( ⁇ b) of Col-b may be less than or equal to 0.5.
  • the change amount ( ⁇ L) of Col-L before and after the immersion may be 0.65 or less, 0.6 or less, 0.55 or less, or 0.5 or less
  • the change amount ( ⁇ a) of Col-a is 0.3 or less, 0.1 or less, 0.08 or less , 0.06 or less or 0.05 or less
  • the change amount ( ⁇ b) of Col-b may be 0.3 or less, 0.1 or less, 0.08 or less, or 0.07 or less.
  • the change amount ( ⁇ L) of Col-L means the absolute value of the difference between the Col-L value before the immersion and the value of Col-L after the immersion
  • the change amount of Col-a ( ⁇ a) is the Col before the immersion It means the absolute value of the difference between the -a value and the Col-a value after the immersion
  • the change amount ( ⁇ b) of the Col-b is the absolute difference between the Col-a value before the immersion and the Col-a value after the immersion Means value.
  • the amount of change in light transmittance before and after the immersion, the amount of change in Col-L ( ⁇ L), the amount of change in Col-a ( ⁇ a), and the amount of change in Col-b ( ⁇ b) satisfy the above range.
  • the quality is excellent because the average particle size of the printed layer component separated from the base layer satisfies 15 ⁇ m or more, and there is little change in physical properties such as light transmittance and color change even before and after immersion.
  • the Col-L, Col-a, and Col-b are color systems established by the International Standard Color Measurement Organization (CIE (Commission International d'Eclairage)), and Color is L (brightness), a (green to red). Complementary colors) and b (complementary colors from yellow to blue) to express colors, and can be measured using UltraScan PRO (manufacturer: Hunterlab), but is not limited thereto.
  • CIE Commission International d'Eclairage
  • Color is L (brightness), a (green to red).
  • Complementary colors) and b complementary colors from yellow to blue) to express colors, and can be measured using UltraScan PRO (manufacturer: Hunterlab), but is not limited thereto.
  • the amount of change in haze before and after the film is immersed in an aqueous solution of sodium hydroxide (NaOH) at a concentration of 1% may be 0.5% or less.
  • the haze of the film is the haze of the substrate layer, and the film is not only capable of measuring the haze because the component of the printed layer is removed after the immersion, and the haze change amount may be 0.4% or less, 0.35% or less, or 0.3% or less. have.
  • the haze change amount means an absolute value of the difference between the haze value before the immersion and the haze value after the immersion. If the printed layer component is not removed, the haze value cannot be measured for the film including the printed layer.
  • the film according to the embodiment satisfies the average particle size of the printed layer component separated from the substrate layer is 15 ⁇ m or more, and hazes before and after immersion.
  • the quality is excellent because there is little change in the same properties. Specifically, it is possible to provide a recycled polyester chip having excellent quality during the recycling process of the container provided with the film.
  • the thermal contraction rate in the first direction or the second direction may be 1% to 55%.
  • the heat shrinkage in the first direction or the second direction is 1% to 50%, 3% to 50%, 5% to 50%, 10% to 50 %, 20% to 45% or 25% to 40%.
  • the thermal contraction rate in the first direction or the second direction may be 30% or more.
  • the heat shrinkage in the first direction or the second direction is 35% or more, 40% or more, 45% or more, 50% or more, 30% to 85%, It may be 40% to 80% or 50% to 80%.
  • the heat contraction rate in the first direction or the second direction may be 50% or more.
  • the heat shrinkage in the first direction or the second direction is 55% or more, 60% or more, 70% or more, 50% to 90%, 60% to 85 %, 70% to 85% or 70% to 80%.
  • the thermal contraction rate in the first direction or the second direction may be 30% or more.
  • the heat shrinkage in the first direction or the second direction is 35% or more, 40% or more, 50% or more, 30% to 90%, 30% to 80 %, 40% to 80%, 45% to 80%, or 50% to 80%.
  • thermal contraction rate at 70°C, 80°C, 90°C and 100°C satisfies the above range, it is easy to label the film during the process of surrounding at least a portion of the container.
  • the glass transition temperature (Tg) measured by differential scanning calorimetry of the film may be 60°C or higher.
  • the glass transition temperature (Tg) of the film measured with a differential scanning calorimeter may be 60°C or higher, 65°C or higher, 70°C or higher to less than 80°C, or 70°C to 75°C.
  • the melting point (Tm) of the film measured with a differential scanning calorimeter may be 170°C or higher.
  • the melting point of the film measured with a differential scanning calorimeter may be 170°C or higher, 175°C or higher, specifically, 170°C to 230°C, 170°C to 200°C, or 175°C to 200°C.
  • the film according to the embodiment can reduce the clumping phenomenon that may occur in the regeneration process of the container by satisfying the glass transition temperature and melting point in the above range, and thus, a recycled polyester-based manufactured by improving the recyclability of the container. Chip quality and productivity can be maximized.
  • the crystallization temperature (Tc) measured by the differential scanning calorimeter of the film may not be measured, or may be in the range of 70°C to 130°C.
  • the crystallization temperature (Tc) measured by the differential scanning calorimeter of the film may not be measured, or may be 70°C to 120°C, 75°C to 110°C, or 80°C to 110°C.
  • the amount of heat of crystallization of the film measured at the crystallization temperature (Tc) may be 0.01 J/g to 50 J/g.
  • the heat of crystallization of the film measured at the crystallization temperature (Tc) is 0.01 J/g to 40 J/g, 0.05 J/g to 30 J/g, 0.1 J/g to 20 J/g, 0.1 J/g to 10 J/g, 0.1 J/g to 8 J/g, or 0.1 J/g to 5 J/g.
  • the effect of preventing the clumping phenomenon can be maximized.
  • a method of manufacturing a polyester-based film includes the steps of forming a base layer with a base layer composition comprising a polyester-based resin; And forming a printing layer on one side of the base layer with a composition for printing layers.
  • a method of manufacturing a polyester-based film includes the steps of forming a base layer with a base layer composition comprising a polyester-based resin; Forming a peeling accelerating layer on one surface of the substrate layer with a composition for a peeling accelerating layer; And forming a printing layer on one side of the base layer with a composition for printing layers.
  • the substrate layer may be formed of a composition for a substrate layer including a polyester-based resin.
  • the description of the polyester-based resin is as described above.
  • the polyester-based resin is melt-extruded at 260°C to 300°C or 270°C to 290°C with a T-die, and then cooled to obtain an unstretched sheet. Preheating the unstretched sheet while passing through the chamber while conveying at a speed of 10 m/min to 110 m/min or 20 m/min to 90 m/min, and then heat setting the sheet obtained by stretching, thereby preparing a base layer can do.
  • the preheating may be performed at 90°C to 120°C for 0.01 to 1 minute.
  • the preheating temperature T1 may be 95°C to 115°C or 97°C to 113°C, and the preheating time may be 0.05 to 0.5 minutes, and 0.08 to 0.2 minutes.
  • the stretching may be uniaxial stretching or biaxial stretching.
  • the stretching may be uniaxial stretching performed in a second direction, or biaxial stretching performed in a second direction perpendicular to the first direction after being performed in a first direction.
  • the second direction may be a transverse direction (TD).
  • the stretching when the stretching is uniaxial stretching, the stretching may be performed in the second direction at a temperature of 20° C. or more lower than the preheating temperature T1 at an elongation of 3 to 5.5 times.
  • the stretching is a second elongation of 2.5 times to 5.5 times, 2.5 times to 5 times, or 3.5 times to 5 times at a stretching temperature of 60 to 90 °C, 70 to 90 °C or 70 to 85 °C. It can be done in any direction.
  • the stretching is biaxial stretching
  • the stretching is performed in the first direction at an elongation of 2.5 to 5 times at a temperature of 20° C. or more lower than the preheating temperature (T1), and then an elongation of 3 to 5 times It can be carried out in the second direction.
  • the stretching may be performed at a stretching temperature of 60°C to 90°C, 70°C to 90°C, or 70°C to 85°C with an elongation of 2.5 times to 5 times, 2.5 times to 4 times, or 3.5 times to 5 times.
  • it may be carried out in the second direction at an elongation of 2.5 times to 5 times, 2.5 times to 4 times, or 3.5 times to 5 times.
  • a coating process may be additionally performed before uniaxial stretching in the second direction or before stretching in the second direction after stretching in the first direction.
  • a coating process of forming an accelerating layer that can impart functionality such as antistatic or the like to the film may be additionally performed.
  • the coating process may be performed by spin coating or in-line coating, but is not limited thereto.
  • the heat setting may be annealing, and may be performed at 70° C. to 95° C. for 0.01 to 1 minute.
  • the heat setting temperature (T2) may be 75 °C to 95 °C, 75 °C to 93 °C, 80 °C to 93 °C or 85 °C to 93 °C
  • the heat setting time is 0.05 minutes to 0.5 minutes or It may be from 0.08 minutes to 0.2 minutes.
  • the preheating temperature (T1)-heat setting temperature (T2) may be in the range of 10°C to 40°C.
  • the stretching temperature may be 10°C or more, 15°C or more, or 20°C or more lower than the preheating temperature T1
  • the heat setting temperature T2 may be 5°C or more or 10°C or more higher than the stretching temperature.
  • the peeling promoting layer may be formed by coating a composition for promoting peeling on one surface of the substrate layer. Specifically, it may be formed by coating a composition for a release promoting layer on one surface of the substrate layer in-line or off-line, but is not limited thereto.
  • composition for the release promoting layer is as described above.
  • the printing layer may be formed using a printing layer composition and a printing machine. Specifically, the substrate layer or the substrate layer having a peeling accelerating layer formed on one surface of the substrate layer may be added to a printer to print the composition for a printing layer on one surface of the peeling accelerating layer to form a printing layer.
  • composition for the printing layer is as described above.
  • a method for regenerating a polyester-based container includes: preparing a polyester-based container in which the polyester-based film surrounds at least a portion; Pulverizing the polyester-based container provided with the film to obtain flakes; Immersing the pulverized flakes in an aqueous sodium hydroxide (NaOH) solution at 85° C. and 1% concentration; And heat-treating the immersed flakes to produce a recycled polyester-based chip, wherein when the flakes are heat-treated at a temperature of 200°C to 220°C for 60 to 120 minutes, a clumping fraction is 5% or less. to be.
  • NaOH sodium hydroxide
  • a polyester-based container is prepared in which the polyester-based film surrounds at least a portion .
  • the film according to the embodiment is not only easily separated from the printed layer components, but also does not dissolve all of the sodium hydroxide aqueous solution in the washing process, so that the effect of preventing environmental pollution is excellent.
  • the polyester-based container is provided with the polyester-based film on the outer surface.
  • the film may be shrunk by steam or hot air to wrap at least a part of the outer surface of the polyester-based container.
  • the polyester-based film may be a label of the polyester-based container as a heat-shrinkable film, but is not limited thereto.
  • polyester film The description of the polyester film is as described above.
  • the polyester-based container may contain 90% by weight or more of a polyester-based resin based on the total weight of the polyester-based container.
  • the polyester-based container may be a container containing polyethylene terephthalate (PET), and the polyester-based container is 90% by weight or more and 95% by weight or more based on the total weight of the polyester-based container.
  • PET polyethylene terephthalate
  • it may contain 99% by weight or more of polyethylene terephthalate, but is not limited thereto.
  • the polyester-based container provided with the film is pulverized to obtain flakes .
  • the container and the film are pulverized together to obtain flakes.
  • the flake includes a first flake obtained by pulverizing the polyester-based container and a second flake obtained by pulverizing the film.
  • the first flake may have a particle size of 0.1 mm to 25 mm
  • the second flake may have a particle size of 0.1 mm to 25 mm.
  • the particle size of the first flake is 0.3 mm to 23 mm, 0.5 mm to 20 mm, 1 mm to 20 mm, 0.5 mm to 15 mm, 0.5 mm to 13 mm, 1 mm to 18 mm, 1 mm To 15 mm, 1 mm to 13 mm, or 2 mm to 10 mm
  • the particle size of the second flake is 0.3 mm to 23 mm, 0.5 mm to 20 mm, 1 mm to 20 mm, 0.5 mm to 15 mm , 0.5 mm to 13 mm, 1 mm to 18 mm, 1 mm to 15 mm, 1 mm to 13 mm, or 2 mm to 10 mm, but is not limited thereto.
  • the pulverized flakes are immersed in an aqueous sodium hydroxide (NaOH) solution at 85° C. and 1% concentration .
  • NaOH sodium hydroxide
  • washing may be performed by immersing the pulverized flakes in an aqueous sodium hydroxide solution having a concentration of 85° C. and 1% for 5 to 30 minutes.
  • the first flake and the second flake may be washed by immersing in an aqueous sodium hydroxide solution having a concentration of 85° C. and 1% for 5 minutes to 25 minutes or 10 minutes to 20 minutes.
  • the film is cut into a size of 1 cm in width and 1 cm in length, immersed in an aqueous sodium hydroxide solution of 1% concentration, and stirred at 85° C. at a rate of 240 m/min for 15 minutes, and then the substrate
  • the average particle size of the printed layer component separated from the layer is 15 ⁇ m or more.
  • the pulverized flakes in particular, the printed layer components remaining in the second flakes can be effectively separated and removed from the second flakes.
  • the print layer component is not dissolved in the sodium hydroxide aqueous solution and has an average particle size of 15 ⁇ m or more, it is possible to improve the quality and purity of the recycled polyester-based chip produced by effectively removing the print layer component, especially the ink component. Not only can it be used, but it also has excellent environmental protection effects.
  • the printed layer component having an average particle size of 15 ⁇ m or more can be separated and removed from the aqueous sodium hydroxide solution by using a filter having a pore size of 15 ⁇ m or a filter of 0.1 mm or more to less than 25 mm smaller than the size of the flakes.
  • a filter having a pore size of 15 ⁇ m or a filter of 0.1 mm or more to less than 25 mm smaller than the size of the flakes it is not limited thereto.
  • a second washing step may be additionally performed after the first washing step.
  • the second washing step may be performed with water at room temperature and/or an aqueous sodium hydroxide solution having a concentration of 0.5% to 3% at 80° C. to 97° C. for 5 to 30 minutes.
  • the secondary washing step is performed with an aqueous sodium hydroxide solution having a concentration of 0.5% to 3%, impurities remaining in the pulverized flakes can be more effectively removed, and the secondary washing step is performed with water at room temperature. If so, the residual aqueous sodium hydroxide solution can be removed. For example, performing a second washing step with water at room temperature after the first washing step, or washing with an aqueous sodium hydroxide solution having a concentration of 0.5% to 3% after the first washing step, and then washing the second washing step with water at room temperature. You can do it.
  • a step of drying the washed flakes at 60° C. to 175° C. for 10 minutes to 90 minutes may be additionally performed.
  • the drying step may be 15 minutes to 85 minutes, 20 minutes to 70 minutes at 65 °C to 175 °C, 70 °C to 170 °C, 90 °C to 165 °C, 100 °C to 165 °C or 120 °C to 165 °C, It can be carried out for 15 to 30 minutes or 50 to 70 minutes.
  • the washing and drying step may be repeatedly performed 1 to 5 times. For example, by repeatedly performing the washing and drying steps 2 to 5 times or 3 to 5 times in order, impurities remaining in the flakes can be effectively removed.
  • immersed flakes are heat-treated to produce recycled polyester-based chips .
  • the heat treatment may be performed at 200° C. to 220° C. for 60 to 120 minutes.
  • the heat treatment may be performed at 200°C to 215°C or 205°C to 220°C for 70 minutes to 120 minutes or 80 minutes to 120 minutes.
  • a clumping fraction may be 5% or less.
  • the clumping fraction is 4% or less, 3% or less, 2.5% or less, 2% or less, 1% or less, 0.8% It can be below.
  • the clumping refers to an agglomerate that can be formed from the flakes, and the size of the agglomerate may be, for example, 3 times or more of the size of the flake particle.
  • the clumping fraction means a weight ratio of the aggregate based on the total weight of the flakes.
  • the flakes are passed through a sieve and then subjected to heat treatment. At this time, the flakes may be agglomerated to form agglomerates.
  • the agglomerates can be filtered through a sieve again, and the weight of the agglomerates thus obtained is measured, and the weight ratio of the agglomerates is calculated based on the total weight of the heat-treated flakes, thereby obtaining the clumping fraction.
  • the first and second flakes become entangled with each other, so that the quality of the recycled polyester-based chip may be deteriorated.
  • the second flake is obtained by pulverizing the polyester-based film according to the embodiment, it is possible to effectively reduce or prevent the formation of aggregates, thereby improving the quality of the regenerated polyester-based chip produced.
  • a recycled polyester-based chip After passing through the heat treatment process, a recycled polyester-based chip can be obtained. Specifically, after the heat treatment process, a recycled polyester-based chip including the first flake and the second flake may be obtained. For example, after melt-extruding the flake, it may be cut to obtain a recycled polyester-based chip, but the present invention is not limited thereto.
  • the recycled polyester-based chip according to another embodiment is manufactured by the method of recycling the polyester-based container.
  • the recycled polyester-based chip may include a first flake containing polyethylene terephthalate and a second flake containing a polyester resin.
  • the intrinsic viscosity (IV) of the recycled polyester-based chip may be 0.60 dl/g or more.
  • the intrinsic viscosity of the recycled polyester chip is 0.63 dl/g or more, 0.65 dl/g or more, 0.70 dl/g or more, 0.75 dl/g or more, 0.60 dl/g to 3.00 dl/g, 0.60 dl /g to 2.0 dl/g or 0.65 dl/g to 1.0 dl/g.
  • the recycled polyester-based chip may contain 70% to 99% by weight of polyethylene terephthalate based on the total weight of the recycled polyester-based chip, and 1% to 30% by weight of a polyester-based resin It can be included in %.
  • the recycled polyester-based chip is 80% to 99% by weight, 90% to 99% by weight, or 95% to 99% by weight of polyethylene terephthalate based on the total weight of the recycled polyester chip. It may include, and may include 1% to 20% by weight, 1% to 10% by weight, or 1% to 5% by weight of a polyester-based resin.
  • a polyester-based resin was prepared in the same manner as in Preparation Example 1-1, except that each composition and content were changed as shown in Table 1 below.
  • a composition for a printing layer was prepared by mixing and stirring 25% by weight of ethanol, 35% by weight of a polyester binder (BNPE-100, manufacturer: BN Chemical), and 40% by weight of a blue pigment (First Blue 1530, manufacturer: First Color).
  • a composition for a printing layer was prepared in the same manner as in Preparation Example 2-1, except that each composition and content were changed as shown in Table 2 below.
  • the polyester resin of Preparation Example 1-1 was introduced into an extruder, it was melt-extruded at 280°C with a T-die, and then cooled to obtain an unstretched sheet. Thereafter, the unstretched sheet was preheated at 105° C. for 0.1 minutes while being transferred at a speed of 30 m/min. Thereafter, it was stretched in the transverse direction at an elongation of 4.0 to 4.7 times at 85°C. Thereafter, heat setting was performed at 90° C. for 0.1 minute to prepare a substrate layer having a thickness of 40 ⁇ m.
  • the base layer was put into a printing machine, and one side of the base layer was printed with the printing layer composition of Preparation Example 2-1 to prepare a polyester-based film having a total thickness of 42 ⁇ m on which a printing layer having a thickness of 2 ⁇ m was formed. .
  • the polyester resin of Preparation Examples 1-2 to 1-6 was used instead of the polyester resin of Preparation Example 1-1, and prepared instead of the printing layer composition of Preparation Example 2-1.
  • a polyester film was prepared in the same manner as in Preparation Example 3-1, except that the composition for a printing layer of Examples 2-2 to 2-6 was used.
  • PET container After wrapping a part of the outer surface of the polyethylene terephthalate container (PET container, 30 g) with the polyester film (1 g) of Preparation Example 3-1, the film was shrunk at a temperature of 90° C. and hot air conditions.
  • a polyester-based terephthalate container in which a film surrounds a portion of the outer surface was prepared.
  • the container equipped with the film was pulverized with a grinder to obtain flakes.
  • the pulverized flakes were immersed in an aqueous sodium hydroxide (NaOH) solution having a concentration of 1% at 85° C. and washed for 15 minutes at a stirring speed of 240 m/min.
  • NaOH sodium hydroxide
  • the flakes were washed once more with water at room temperature to remove the residual aqueous sodium hydroxide solution, and filtered through a sieve having a pore size of 15 ⁇ m. Thereafter, it was dried at 160° C. for 1 hour and then heat-treated at 210° C. for 90 minutes to prepare a recycled polyester-based chip.
  • a recycled polyester chip was prepared in the same manner as in Example 1, except that the polyester film of Preparation Examples 3-2 to 3-6 was used. .
  • a 1% concentration of sodium hydroxide (NaOH) aqueous solution was put in a stirrer and heated to 85° C., and the film was cut into 1 cm width and 1 cm length, and then added. After stirring for 15 minutes at a stirring speed of 240 m/min, the average particle size of the desorbed printed layer component was measured using MICROTRAC S-3500 (manufacturer: Dream Co., Ltd.).
  • the film was cut into 1 cm in width and 1 cm in length, and the light transmittance at 550 nm, Col-L, Col-a and Col-b before and after immersion in 1% aqueous sodium hydroxide solution at a temperature of 85°C was UltraScan It was measured using PRO (manufacturer: Hunterlab).
  • the flakes prepared above were exposed to an oven at 210° C. for 90 minutes with 1 kg of flakes passed through a 0.625" sieve. After cooling to room temperature, the weight of the filtered aggregate was measured using a 0.625" sieve, and The clumping fraction was calculated as a percentage of the total weight of the flakes.
  • Example 1 Example 2 Example 3 Comparative Example 1 Comparative Example 2 Comparative Example 3 film Base layer Manufacturing Example 1-1 Preparation Example 1-2 Manufacturing Example 1-3 Manufacturing Example 1-4 Manufacturing Example 1-5 Preparation Example 1-6 Printed layer Manufacturing Example 2-1 Manufacturing Example 2-2 Preparation Example 2-3 Manufacturing Example 2-4 Manufacturing Example 2-5 Preparation Example 2-6 Before immersion Light transmittance 94.5 95.0 92.0 93.0 94.0 94.0 Col-L 91.5 92.2 92.3 95.8 96.0 94.0 Col-a -1.37 -1.32 -1.33 0.02 0.06 0.03 Col-b 1.97 1.90 1.85 0.60 0.48 0.40 After immersion Light transmittance 94.4 94.5 91.8 93.0 85.0 93.9 Col-L 91.0 92.0 92.0 95.8 87.0 93.9 Col-a -1.32 -1.34 -1.35 0.02 -1.10 0.03 Col-b 1.90 1.89 1.86 0.60 -0.10 0.39 Average particle size of printed layer components ( ⁇ m) 70 25 75 # 5 14 Clumping fraction (%) 0.7 One
  • the polyester-based films of Preparation Examples 3-1 to 3-3 include the printed layers of Preparation Examples 2-1 to 2-3, so that before and after immersion in a 1% concentration of sodium hydroxide aqueous solution at a temperature of 85°C. Since there is little change in light transmittance and color, and the average particle size of the printed layer components separated in the regeneration process is 15 ⁇ m or more, the quality of the recycled polyester-based chips manufactured according to the recycling method of the polyester-based container containing them is excellent. did. In addition, it can be seen that the printing layer component is not dissolved in the aqueous sodium hydroxide solution, so that the effect of preventing environmental pollution is also excellent.
  • the recycled polyester-based chips of Comparative Examples 1 to 3 have a high clumping fraction and thus have low recyclability due to poor quality, and all components of the printing layer are dissolved in an aqueous sodium hydroxide solution or have an average particle size of less than 15 ⁇ m. It can be seen that there is also an environmental pollution problem because it is not easy to separate.
  • terephthalic acid 100 mol% as a dicarboxylic acid component
  • neopentyl glycol CHDM
  • DEG diethylene glycol
  • 0.05 mol% of zinc acetate was added, and the resulting methanol was distilled off and the transesterification reaction was performed.
  • a polyester-based resin was prepared in the same manner as in Preparation Example 4-1, except that each composition and content were changed as shown in Table 4 below.
  • a composition for a release promoting layer was prepared in the same manner as in Preparation Example 5-1, except that each composition and content were changed as shown in Table 5 below.
  • a composition for a printing layer was prepared in the same manner as in Preparation Example 6-1, except that a yellow pigment was used instead of the blue pigment.
  • the polyester resin of Preparation Example 4-1 was introduced into an extruder, it was melt-extruded at 280°C with a T-die, and then cooled to obtain an unstretched sheet. Thereafter, the unstretched sheet was preheated at 105° C. for 0.1 minutes while being transferred at a speed of 30 m/min. Thereafter, it was stretched in the transverse direction at an elongation of 4.0 to 4.7 times at 85° C., and heat-set at 90° C. for 0.1 minutes to prepare a substrate layer having a thickness of 40 ⁇ m.
  • a peeling promoting layer having a thickness of 100 nm was formed by coating the composition for a peeling promotion layer of Preparation Example 5-1 on one side of the substrate layer in-line or off-line. Thereafter, a substrate layer having a peeling promotion layer formed on one side was put into a printing machine, and one side of the peeling promotion layer was printed with the printing layer composition of Preparation Example 6-1, so that the total thickness of the printed layer having a thickness of 2 ⁇ m was formed.
  • a polyester film was prepared.
  • PET container After wrapping a part of the outer surface of the polyethylene terephthalate container (PET container, 30 g) with the polyester-based film (1 g) of Preparation Example 7-1, the film was shrunk at a temperature of 90°C and hot air conditions.
  • a polyester-based terephthalate container in which a film surrounds a portion of the outer surface was prepared.
  • the container equipped with the film was pulverized with a grinder to obtain flakes.
  • the pulverized flakes were immersed in an aqueous sodium hydroxide (NaOH) solution having a concentration of 1% at 85° C. and washed for 15 minutes at a stirring speed of 240 m/min.
  • NaOH sodium hydroxide
  • the flakes were washed once more with water at room temperature to remove the residual aqueous sodium hydroxide solution, and filtered through a sieve having a pore size of 15 ⁇ m. Thereafter, it was dried at 160° C. for 1 hour and then heat-treated at 210° C. for 90 minutes to prepare a recycled polyester-based chip.
  • a 1% concentration of sodium hydroxide (NaOH) aqueous solution was put in a stirrer and heated to 85° C., and the film was cut into 1 cm width and 1 cm length, and then added. After stirring for 15 minutes at a stirring speed of 240 m/min, the average particle size of the desorbed printed layer component was measured using MICROTRAC S3500 (manufacturer: Dream Co., Ltd.).
  • the film was cut into 1 cm in width and 1 cm in length, and the haze before and after immersion in an aqueous sodium hydroxide solution having a concentration of 1% at a temperature of 85° C. was measured using a haze meter NDH-5000W manufactured by Denshoku Kogyo, Japan.
  • the flakes prepared above were exposed to an oven at 210° C. for 90 minutes with 1 kg of flakes passed through a 0.625" sieve. After cooling to room temperature, the weight of the filtered aggregate was measured using a 0.625" sieve, and The clumping fraction was calculated as a percentage of the total weight of the flakes.
  • Example 4 Example 5 Example 6 Comparative Example 4 Comparative Example 5 Comparative Example 6 film Base layer Manufacturing Example 4-1 Manufacturing Example 4-2 Manufacturing Example 4-3 Manufacturing Example 4-4 Manufacturing Example 4-5 Manufacturing Example 4-6 Peeling accelerating layer Manufacturing Example 5-2 Manufacturing Example 5-3 Manufacturing Example 5-4 - - Manufacturing Example 5-1 Printed layer Manufacturing Example 6-1 Manufacturing Example 6-1 Manufacturing Example 6-2 Manufacturing Example 6-2 Manufacturing Example 6-1 Average particle size of printed layer components ( ⁇ m) 25 750 18 # # 74 Haze (%) Before immersion 4.8 6.2 5.6 4.5 4.5 3.9 After immersion 4.8 6.4 5.3 - - 4.1 Clumping fraction (%) 4.9 3.4 2.9 1.5 0.9 26
  • the polyester films of Preparation Examples 7-1 to 7-3 included a peeling accelerating layer, so that there was little change in haze before and after immersion in a 1% concentration of sodium hydroxide aqueous solution at a temperature of 85°C, and a regeneration process Since the average particle size of the printed layer component desorbed from is 15 ⁇ m or more, the quality of the recycled polyester-based chips manufactured according to the recycling method of the polyester-based container containing the same was excellent. In addition, it can be seen that the printing layer component is not dissolved in the aqueous sodium hydroxide solution, so that the effect of preventing environmental pollution is also excellent.
  • the recycled polyester-based chips of Comparative Examples 4 to 6 it can be seen that there is an environmental pollution problem since all the components of the printing layer are dissolved in an aqueous sodium hydroxide solution. Specifically, the recycled polyester-based chips of Comparative Examples 4 and 5 had a relatively low clumping fraction, but the haze was not measured, so that the printed layer component was not removed, and the recycled polyester-based chip of Comparative Example 6 was removed from the printed layer. Although the size of the component is 15 ⁇ m or more, the clumping fraction is very high, so the quality is poor and recyclability is low.

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Abstract

구현예는 폴리에스테르계 용기의 재활용성을 향상시켜 환경 문제를 해결할 뿐만 아니라, 품질, 수율 및 생산성을 높일 수 있는 폴리에스테르계 필름 및 이를 이용한 폴리에스테르계 용기의 재생 방법에 관한 것으로서, 상기 폴리에스테르계 필름을 가로 1 cm x 세로 1 cm의 크기로 절단하여 1 중량% 농도의 수산화나트륨(NaOH) 수용액에 침지하고, 85℃에서 240 m/min의 속도로 15분 동안 교반한 후, 기재층으로부터 탈리된 인쇄층 성분의 평균 입자 크기가 15 ㎛ 이상을 만족함으로써, 상기 폴리에스테르계 필름이 구비된 폴리에스테르계 용기로부터 제조된 재생 폴리에스테르계 칩의 품질을 향상시킬 수 있다.

Description

폴리에스테르계 필름 및 이를 이용한 폴리에스테르계 용기의 재생 방법
구현예는 폴리에스테르계 용기의 재활용성을 향상시켜 환경 문제를 해결할 뿐만 아니라, 품질, 수율 및 생산성을 높일 수 있는 폴리에스테르계 필름 및 이를 이용한 폴리에스테르계 용기의 재생 방법에 관한 것이다.
최근 환경 문제에 대한 우려가 증가함에 따라 열가소성 중합체를 이용하여 제조된 제품들의 재활용 문제에 대한 대응 반응이 요구되고 있다. 특히, 열저항성, 가공성, 투명성 및 무독성과 같은 특성이 우수한 열가소성 수지인 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET)는 필름, 섬유, 병, 용기 등과 같은 광범위한 제품들을 제조하는데 널리 이용되고 있어, 재생 비율을 향상시키려는 연구가 계속되고 있다.
일반적으로, PET를 이용한 용기에는 폴리올레핀계의 스트레치 필름 등이 라벨로 부착된다. 따라서, 일반 소비자로부터 회수된 PET 용기는 세척 및 분쇄 후 분쇄물 내에 포함된 다량의 필름을 제거하기 위하여 액 비중 분리, 탈수 건조 및/또는 풍력 비중 분리를 거친 후 펠레타이즈(pelletize)와 같은 추가 공정을 수행하여 재생 폴리에스테르계 칩을 제조해왔다. 그러나, 상기 공정을 거친 후에도 필름을 완벽하게 제거하기는 어려우며, 특히, 필름에 포함된 잉크로 인해 재생 폴리에스테르계 칩이 착색되거나, 필름의 열적특성으로 인해 열처리 공정에서 상기 재생 폴리에스테르계 칩이 불규칙하게 응집되는 클럼핑(clumping)이 발생되는 문제가 있었다.
이에, 비중 분리가 용이하게 이루어질 수 있도록 저비중 중합체인 폴리스티렌, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등의 필름을 라벨로 사용하는 비중 분리 방법이 제안되었으나, 잉크층으로 인해 저비중이 효과적으로 이루어지지 않아 완전한 필름의 분리 및 제거가 어렵고, 잔류 잉크가 재생 폴리에스테르계 칩을 착색시키는 문제를 해결할 수 없었다.
따라서, 구현예는 용기의 재생 공정시 환경 오염을 방지하면서 재활용성 및 품질을 향상시킬 수 있는 폴리에스테르계 필름 및 이를 이용한 폴리에스테르계 용기의 재생 방법을 제공하고자 한다.
일 구현예에 따른 폴리에스테르계 필름은 폴리에스테르계 수지를 포함하는 기재층; 및 상기 기재층의 일면에 위치하는 인쇄층을 포함하고, 가로 1 cm 및 세로 1 cm의 크기로 절단하여 1% 농도의 수산화나트륨(NaOH) 수용액에 침지하고, 85℃에서 240 m/min의 속도로 15분 동안 교반한 후, 상기 기재층으로부터 탈리되는 상기 인쇄층 성분의 평균 입자 크기가 15 ㎛ 이상이다.
다른 구현예에 따른 폴리에스테르계 필름은 폴리에스테르계 수지를 포함하는 기재층; 상기 기재층에 대향된 인쇄층; 및 상기 기재층과 상기 인쇄층 사이에 개재된 박리 촉진층을 포함하고, 가로 1 cm 및 세로 1 cm의 크기로 절단하여 1% 농도의 수산화나트륨(NaOH) 수용액에 침지하고, 85℃에서 240 m/min의 속도로 15분 동안 교반한 후, 상기 기재층으로부터 탈리되는 상기 인쇄층 성분의 평균 입자 크기가 15 ㎛ 이상이다.
또 다른 구현예에 따른 폴리에스테르계 용기의 재생 방법은 상기 폴리에스테르계 필름이 적어도 일부를 둘러싸는 폴리에스테르계 용기를 준비하는 단계; 상기 필름이 구비된 폴리에스테르계 용기를 분쇄하여 플레이크를 얻는 단계; 상기 분쇄된 플레이크를 85℃ 및 1% 농도의 수산화나트륨(NaOH) 수용액에 침지하는 단계; 및 상기 침지된 플레이크를 열처리하여 재생 폴리에스테르계 칩을 제조하는 단계를 포함하고, 상기 플레이크를 200℃ 내지 220℃의 온도에서 60분 내지 120분 동안 열처리시 클럼핑(clumping) 분율이 5% 이하이다.
또 다른 구현예에 따른 재생 폴리에스테르계 칩은 상기 폴리에스테르계 용기의 재생 방법에 의해 제조된다.
구현예에 따른 폴리에스테르계 필름은 특정 온도, 농도 및 교반 속도 조건에서 수산화나트륨 수용액에 침지시 인쇄층이 수산화나트륨 수용액에 전부 용해되지 않으면서 기재층으로부터 탈리된 인쇄층 성분의 평균 입자 크기가 특정 범위로 조절되므로, 상기 필름을 포함하는 폴리에스테르계 용기의 재생 공정시 인쇄층 성분의 분리가 용이하여 환경 오염을 방지할 수 있다.
또한, 구현예에 따른 폴리에스테르계 필름은 이를 포함하는 폴리에스테르계 용기의 재활용성을 향상시켜 이를 이용한 폴리에스테르계 용기의 재생 방법을 통해 제조되는 재생 폴리에스테르계 칩의 품질, 수율 및 생산성을 향상시킬 수 있다.
더욱이, 구현예에 따른 폴리에스테르계 용기의 재생 방법은 폴리에스테르계 용기와 필름을 분리하는 별도의 공정이 필요하지 않으므로, 시간 및 비용이 절감되어 경제적이다.
이하, 구현예를 통해 발명을 상세하게 설명한다. 구현예는 이하에서 개시된 내용에 한정되는 것이 아니라 발명의 요지가 변경되지 않는 한, 다양한 형태로 변형될 수 있다.
본 명세서에 있어서, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함" 한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한, 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성 요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.
본 명세서에 기재된 구성성분의 양, 반응 조건 등을 나타내는 모든 숫자 및 표현은 특별한 기재가 없는 한 모든 경우에 "약"이라는 용어로써 수식되는 것으로 이해하여야 한다.
본 명세서에서 제 1, 제 2, 1차, 2차 등의 용어는 다양한 구성요소를 설명하기 위해 사용되는 것이고, 상기 구성요소들은 상기 용어에 의해 한정되지 않는다. 상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로 구별하는 목적으로만 사용된다.
필름이 라벨로 구비된 용기의 재생 공정에서 인쇄층 성분, 특히 잉크를 효과적으로 분리 및 제거하는 것이 용기의 재활용성 및 품질을 향상시키는데 중요하다. 인쇄층 성분을 제거하는 방법으로 수산화나트륨 수용액을 이용한 세척 공정이 수행될 수 있는데, 상기 세척 공정시 인쇄층 성분이 수산화나트륨 수용액에 대부분 용해되거나 평균 입자 크기가 매우 작아 분리가 어려운 문제가 있다.
구체적으로, 상기 세척 공정에서 인쇄층 성분이 수산화나트륨 수용액에 대부분 용해되는 경우, 수산화나트륨 수용액에 용해된 인쇄층 성분을 분리하기 어려워 환경을 오염시킬 수 있다.
또한, 인쇄층 성분의 평균 입자 크기가 15 ㎛ 미만으로 매우 작으면, 용기의 재활용성 및 품질을 저하시킬 수 있고, 수산화나트륨 수용액으로부터 분리 공정시 추가 비용이 발생할 수 있다.
구현예에 따른 폴리에스테르계 필름은 가로 1 cm 및 세로 1 cm의 크기로 절단하여 1% 농도의 수산화나트륨(NaOH) 수용액에 침지하고, 85℃에서 240 m/min의 속도로 15분 동안 교반한 후, 기재층으로부터 탈리되는 인쇄층 성분의 평균 입자 크기가 15 ㎛ 이상으로 조절된다.
따라서, 상기 필름이 구비된 용기의 재생 공정에서 상기 인쇄층 성분이 수산화나트륨수용액에 용해되지 않으면서 상기 인쇄층 성분을 효과적으로 분리할 수 있으므로, 용기의 재활용성 및 품질을 향상시킬 수 있으면서 환경 오염 방지 효과가 우수하다.
폴리에스테르계 필름
일 구현예에 따른 폴리에스테르계 필름은 폴리에스테르계 수지를 포함하는 기재층; 및 상기 기재층의 일면에 위치하는 인쇄층을 포함하고, 가로 1 cm 및 세로 1 cm의 크기로 절단하여 1% 농도의 수산화나트륨(NaOH) 수용액에 침지하고, 85℃에서 240 m/min의 속도로 15분 동안 교반한 후, 상기 기재층으로부터 탈리되는 상기 인쇄층 성분의 평균 입자 크기가 15 ㎛ 이상이다.
다른 구현예에 따른 폴리에스테르계 필름은 폴리에스테르계 수지를 포함하는 기재층; 상기 기재층에 대향된 인쇄층; 및 상기 기재층과 상기 인쇄층 사이에 개재된 박리 촉진층을 포함하고, 가로 1 cm 및 세로 1 cm의 크기로 절단하여 1% 농도의 수산화나트륨(NaOH) 수용액에 침지하고, 85℃에서 240 m/min의 속도로 15분 동안 교반한 후, 상기 기재층으로부터 탈리되는 상기 인쇄층 성분의 평균 입자 크기가 15 ㎛ 이상이다.
기재층
상기 폴리에스테르계 수지는 디올 성분 및 디카르복실산 성분을 포함할 수 있다.
구체적으로, 상기 디올 성분은 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 알킬기로 치환 또는 비치환된 프로판디올, 알킬기로 치환 또는 비치환된 부탄디올, 알킬기로 치환 또는 비치환된 펜탄디올, 알킬기로 치환 또는 비치환된 헥산디올, 알킬기로 치환 또는 비치환된 옥탄디올 및 이의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 포함할 수 있다.
예를 들어, 상기 디올 성분은 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 1,3-프로판디올, 1,2-옥탄디올, 1,3-옥탄디올, 2,3-부탄디올, 1,3-부탄디올, 1,4-부탄디올, 1,5-펜탄디올, 네오펜틸글리콜, 2-부틸-2-에틸-1,3-프로판디올, 2,2-디에틸-1,5-펜탄디올, 2,4-디에틸-1,5-펜탄디올, 3-메틸-1,5-펜탄디올 및 1,1-디메틸-1,5-펜탄디올로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 포함할 수 있다.
더욱 구체적으로, 상기 디올 성분은 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜 및 네오펜틸글리콜로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 포함할 수 있다.
상기 폴리에스테르계 수지는 상기 디올 성분의 총 몰수를 기준으로 1 몰% 내지 35 몰%의 네오펜틸글리콜을 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 폴리에스테르계 수지는 상기 디올 성분의 총 몰수를 기준으로 3 몰% 내지 35 몰%, 5 몰% 내지 35 몰%, 7 몰% 내지 35 몰%, 7 몰% 내지 33 몰%, 10 몰% 내지 33 몰%, 15 몰% 내지 33 몰% 또는 17 몰% 내지 30 몰%, 20 몰% 내지 35 몰%, 20몰% 내지 33 몰%, 21 몰% 내지 33 몰%, 또는 22 몰% 내지 30 몰%의 네오펜틸글리콜을 포함할 수 있다.
네오펜틸글리콜의 함량이 상기 범위를 만족함으로써, 상기 필름의 열수축시 제 1 방향 또는 상기 제 1 방향과 수직한 제 2 방향의 열수축률을 용이하게 조절되어 필름을 용기에 적용시 주름이 생기거나 변형이 일어나는 것을 방지할 수 있다.
본 명세서에 있어서, 상기 제 1 방향은 횡방향(TD) 또는 종방향(MD)일 수 있고, 상기 제 1 방향과 수직한 제 2 방향은 종방향(MD) 또는 횡방향(TD)일 수 있다. 예를 들어, 상기 제 1 방향이 종방향(MD)이고, 상기 제 2 방향이 주수축 방향으로써 횡방향(TD)일 수 있다.
상기 폴리에스테르계 수지는 상기 디올 성분의 총 몰수를 기준으로 55 몰% 내지 90 몰%의 에틸렌글리콜 및 1 몰% 내지 15 몰%의 디에틸렌글리콜을 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 폴리에스테르계 수지는 상기 디올 성분의 총 몰수를 기준으로 상기 에틸렌글리콜을 60 몰% 내지 90 몰%, 55 몰% 내지 85 몰%, 58 몰% 내지 80 몰%, 60 몰% 내지 78 몰%, 63 몰% 내지 78 몰%, 63 몰% 내지 75 몰% 또는 65 몰% 내지 73 몰%로 포함할 수 있고, 상기 디에틸렌글리콜을 1 몰% 내지 13 몰%, 1 몰% 내지 10 몰%, 3 몰% 내지 15 몰%, 3 몰% 내지 13 몰%, 4 몰% 내지 10 몰%, 4 몰% 내지 8 몰%, 5 몰% 내지 7 몰%, 1 몰% 내지 7 몰%, 2 몰% 내지 6 몰%, 3 몰% 내지 5.5 몰%, 3.5 몰% 내지 5.5 몰% 또는 4 몰% 내지 5.5 몰%로 포함할 수 있다.
또한, 상기 에틸렌글리콜 및 상기 디에틸렌글리콜의 몰비는 5 내지 60 : 1일 수 있다. 예를 들어, 상기 에틸렌글리콜 및 상기 디에틸렌글리콜의 몰비는 7 내지 55 : 1, 10 내지 50 : 1, 13 내지 46 : 1, 12 내지 15 : 1, 13 내지 14.7 : 1, 7.8 내지 26 : 1, 7.8 내지 23 : 1, 7.8 내지 20 : 1, 8 내지 18 : 1, 8 내지 16 : 1 또는 9 내지 16 : 1일 수 있다. 에틸렌글리콜 및 디에틸렌글리콜의 몰비가 상기 범위를 만족함으로써, 수축 균일성 및 수축 응력에 유리한 효과가 있으므로, 추후 재생 공정에서 인쇄층 성분을 더욱 용이하게 제거할 수 있다.
또한, 상기 폴리에스테르계 수지는 상기 디올 성분 이외에 1가 알코올을 추가로 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 1가 알코올은 메탄올, 에탄올, 이소프로필알코올, 알릴알코올 또는 벤질알코올일 수 있다. 구체적으로, 상기 폴리에스테르계 수지는 상기 디올 성분 및 상기 1가 알코올의 총 몰수를 기준으로 상기 1가 알코올을 10 몰% 내지 30 몰%, 13 몰% 내지 25 몰% 또는 15 몰% 내지 22 몰%로 포함할 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 디카르복실산 성분은 테레프탈산, 디메틸테레프탈산, 이소프탈산, 나프탈렌디카르복실산 등의 방향족 디카르복실산; 아디프산, 아젤라산, 세바스산(sebacic acid), 데칸디카르복실산 등의 지방족 디카르복실산; 지환식 디카르복실산; 이들의 에스테르화물; 및 이의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택될 수 있다.
구체적으로, 상기 디카르복실산 성분은 방향족 디카르복실산을 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 디카르복실산 성분은 상기 디카르복실산 성분의 총 몰수를 기준으로 80 몰% 이상, 90 몰% 이상, 95 몰% 이상, 99 몰% 이상 또는 100 몰%의 테레프탈산 또는 디메틸테레프탈산을 포함할 수 있다.
상기 디올 성분 및 디카르복실산 성분은 에스테르 교환 반응을 거친 후 중합되어 폴리에스테르계 수지를 형성할 수 있다.
구체적으로, 상기 에스테르 교환 반응의 촉매로서 아세트산 망간(manganese acetate tetrahydrate), 칼슘 및 아연으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상의 촉매를 사용할 수 있다. 상기 촉매의 함량은 상기 디카르복실산 성분의 총 중량을 기준으로 0.02 중량% 내지 0.2 중량%, 0.02 중량% 내지 0.1 중량% 또는 0.03 중량% 내지 0.08 중량%일 수 있다.
또한, 상기 에스테르 교환 반응이 종료된 후, 실리카, 칼륨 및 마그네슘으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상의 첨가제; 트리메틸포스페이트와 같은 안정화제; 및 안티모니트리옥사이드 또는 테트라부틸렌티타네이트와 같은 중합 촉매 등을 선택적으로 첨가할 수 있다.
또한, 상기 기재층의 두께는 10 ㎛ 내지 100 ㎛일 수 있다. 예를 들어, 상기 기재층의 두께는 20 ㎛ 내지 80 ㎛, 30 ㎛ 내지 70 ㎛, 35 ㎛ 내지 65 ㎛, 35 ㎛ 내지 55 ㎛, 40 ㎛ 내지 60 ㎛ 또는 35 ㎛ 내지 45 ㎛일 수 있다. 기재층의 두께가 상기 범위를 만족함으로써, 기재층의 일면에 인쇄층 형성시 필름의 물성 저하 및 컬이나 주름과 같은 외관 변형을 효과적으로 방지할 수 있다.
상기 기재층의 헤이즈는 10% 이하일 수 있다. 예를 들어, 9% 이하, 8.5% 이하, 8% 이하, 7% 이하 또는 6.5% 이하일 수 있고, 3% 내지 10%, 4% 내지 9%, 4.5% 내지 8%, 4.5% 내지 7% 또는 4.8% 내지 6.5%일 수 있다.
기재층의 헤이즈가 상기 범위를 만족함으로써, 상기 기재층을 포함하는 필름을 라벨로 사용하기에 용이하다. 구체적으로, 헤이즈가 너무 낮은 경우, 투명도가 너무 높아 용기의 라벨로 사용하기에는 적절하지 않을 수 있다.
인쇄층
구현예에 따른 폴리에스테르계 필름은 상기 기재층의 일면에 인쇄층을 포함한다.
구체적으로, 상기 인쇄층은 제 1 용제, 제 1 바인더 및 제 1 안료를 포함하는 인쇄층용 조성물로 형성될 수 있다.
상기 제 1 용제는 벤젠, 크실렌, 톨루엔, 테트라메틸벤젠, 아세톤, 메틸에틸케톤, 메틸이소부틸케톤, 시클로헥사논, 메탄올, 에탄올, 프로판올, 이소프로필알코올, 부틸알코올, 2-메틸-2-프로판올, 옥탄올, 알릴알코올, 벤질알코올, 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 트리에틸렌글리콜, 테트라메틸렌글리콜, 테트라에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 디프로필렌글리콜, 트리프로필렌글리콜, 헥실렌글리콜 및 네오펜틸글리콜로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 포함할 수 있다. 구체적으로, 메탄올, 에탄올, 프로판올, 이소프로필알코올, 부틸알코올, 2-메틸-2-프로판올, 옥탄올, 알릴알코올, 벤질알코올, 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 트리에틸렌글리콜, 테트라메틸렌글리콜, 테트라에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 디프로필렌글리콜, 트리프로필렌글리콜, 헥실렌글리콜 및 네오펜틸글리콜로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상이 바람직하다.
또한, 상기 인쇄층용 조성물은 상기 인쇄층용 조성물 총 중량을 기준으로 상기 제 1 용제를 1 중량% 내지 35 중량%로 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 제 1 용제의 함량은 상기 인쇄층용 조성물 총 중량을 기준으로 3 중량% 내지 35 중량%, 5 중량% 내지 35 중량%, 10 중량% 내지 33 중량%, 15 중량% 내지 32 중량%, 18 중량% 내지 32 중량%, 25 중량% 내지 32 중량%, 28 중량% 내지 32 중량%, 20 중량% 내지 35 중량% 또는 20 중량% 내지 30 중량%일 수 있다. 제 1 용제의 함량이 상기 범위를 만족함으로써, 상기 필름을 가로 1 cm 및 세로 1 cm의 크기로 절단하여 1% 농도의 수산화나트륨(NaOH) 수용액에 침지하고, 85℃에서 240 m/min의 속도로 15분 동안 교반한 후, 상기 기재층으로부터 탈리되는 상기 인쇄층 성분의 평균 입자 크기를 15 ㎛ 이상으로 조절할 수 있다.
상기 제 1 바인더는 폴리에스테르계 수지, 아크릴계 수지, 우레탄계 수지, 니트로셀룰로오스계 수지, 염소화 폴리프로필렌계 수지 및 폴리에스테르우레탄계 수지로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 포함할 수 있다.
또한, 상기 인쇄층용 조성물은 상기 인쇄층용 조성물 총 중량을 기준으로 상기 제 1 바인더를 25 중량% 내지 60 중량%로 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 제 1 바인더의 함량은 상기 인쇄층용 조성물 총 중량을 기준으로 27 중량% 내지 60 중량%, 25 중량% 내지 55 중량%, 25 중량% 내지 50 중량%, 28 중량% 내지 45 중량%, 28 중량% 내지 42 중량% 또는 30 중량% 내지 40 중량%일 수 있다. 제 1 바인더의 함량이 상기 범위를 만족함으로써, 상기 필름을 가로 1 cm 및 세로 1 cm의 크기로 절단하여 1% 농도의 수산화나트륨(NaOH) 수용액에 침지하고, 85℃에서 240 m/min의 속도로 15분 동안 교반한 후, 상기 기재층으로부터 탈리되는 상기 인쇄층 성분의 평균 입자 크기를 15 ㎛ 이상으로 조절할 수 있다.
상기 제 1 용제 및 상기 제 1 바인더의 중량비는 1 : 0.5 내지 2.5일 수 있다. 예를 들어, 상기 제 1 용제 및 상기 제 1 바인더의 중량비는 1 : 0.7 내지 2.3, 1 : 0.9 내지 2.2, 1 : 0.9 내지 2.1, 1 : 1 내지 2, 1 : 0.7 내지 1.5, 1 : 0.7 내지 1.3 또는 1 : 0.9 내지 1.2일 수 있다. 제 1 용제 및 제 1 바인더의 중량비가 상기 범위를 만족함으로써, 상기 필름을 가로 1 cm 및 세로 1 cm의 크기로 절단하여 1% 농도의 수산화나트륨(NaOH) 수용액에 침지하고, 85℃에서 240 m/min의 속도로 15분 동안 교반한 후, 상기 기재층으로부터 상기 인쇄층을 더욱 효과적으로 탈리시킬 수 있으면서 상기 기재층으로부터 탈리되는 상기 인쇄층 성분의 평균 입자 크기를 15 ㎛ 이상으로 조절할 수 있다.
상기 제 1 안료는 황산바륨, 탄산칼슘, 산화티탄, 황색산화철, 흑철, 크롬옐로, 크롬패밀리온, 카드뮴옐로, 카드뮴레드, 감청, 군청, 유기 안료와 같은 불용성 아조계; 가용성 아조계; 프탈로시아닌계; 키나크리톤계; 폴리아조계 또는 이들의 혼합물일 수 있다. 구체적으로, 상기 제 1 안료는 카본블랙, 산화 티타늄, 불용성 아조계, 프탈로시아닌계 및 폴리아조계로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있다.
또한, 상기 인쇄층용 조성물은 상기 인쇄층용 조성물 총 중량을 기준으로 상기 안료를 5 중량% 내지 50 중량%로 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 안료의 함량은 상기 인쇄층용 조성물 총 중량을 기준으로 10 중량% 내지 50 중량%, 20 중량% 내지 45 중량%, 25 중량% 내지 45 중량%, 30 중량% 내지 45 중량% 또는 35 중량% 내지 45 중량%일 수 있다.
상기 인쇄층의 두께는 0.1 ㎛ 내지 100 ㎛일 수 있다. 예를 들어, 상기 인쇄층의 두께는 0.1 ㎛ 내지 80 ㎛, 0.3 ㎛ 내지 60 ㎛, 0.5 ㎛ 내지 40 ㎛, 0.5 ㎛ 내지 30 ㎛, 0.7 ㎛ 내지 20 ㎛, 1 ㎛ 내지 15 ㎛, 1.5 ㎛ 내지 10 ㎛, 1.5 ㎛ 내지 7 ㎛, 1.5 ㎛ 내지 5 ㎛ 또는 1.5 ㎛ 내지 3 ㎛일 수 있다. 인쇄층의 두께가 상기 범위를 만족함으로써, 인쇄층의 발색이 저하되지 않으면서 내스크래치성을 향상시킬 수 있다.
다른 구현예에 따른 폴리에스테르계 필름은 상기 기재층에 대향된 위치에 인쇄층을 포함한다. 구체적으로, 다른 구현예에 따른 폴리에스테르계 필름은 박리 촉진층을 포함하고, 인쇄층은 상기 박리 촉진층의 일면에 형성될 수 있으며, 상기 인쇄층, 상기 박리 촉진층 및 상기 기재층이 순서대로 위치할 수 있다.
박리 촉진층의 일면에 형성되는 인쇄층도 제 1 용제, 제 1 바인더 및 제 1 안료를 포함하는 인쇄층용 조성물로 형성될 수 있다.
박리 촉진층의 일면에 형성되는 인쇄층의 상기 제 1 용제는 벤젠, 크실렌, 톨루엔, 테트라메틸벤젠, 아세톤, 메틸에틸케톤, 메틸이소부틸케톤, 시클로헥사논, 메탄올, 에탄올, 프로판올, 이소프로필알코올, 부틸알코올, 2-메틸-2-프로판올, 옥탄올, 알릴알코올, 벤질알코올, 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 트리에틸렌글리콜, 테트라메틸렌글리콜, 테트라에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 디프로필렌글리콜, 트리프로필렌글리콜, 헥실렌글리콜 및 네오펜틸글리콜로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있다.
구체적으로, 종래에 인쇄층에 사용된 벤젠, 크실렌, 톨루엔, 테트라메틸벤젠, 아세톤, 메틸에틸케톤, 메틸이소부틸케톤 또는 시클로헥사논의 경우, 수산화나트륨 수용액을 이용한 세척 공정시 상기 수산화나트륨 수용액에 대부분 용해되거나 평균 입자 크기가 매우 작아 분리가 어려웠다.
그러나, 구현예에 따른 박리 촉진층을 포함하는 폴리에스테르계 필름의 경우, 인쇄층이 상기 벤젠, 크실렌, 톨루엔, 테트라메틸벤젠, 아세톤, 메틸에틸케톤, 메틸이소부틸케톤 또는 시클로헥사논을 포함하더라도 상기 인쇄층 성분이 수산화나트륨 수용액에 용해되지 않으면서 상기 인쇄층 성분을 효과적으로 분리할 수 있다.
박리 촉진층
다른 구현예에 따른 필름은 상기 기재층의 일면에 박리 촉진층을 포함한다. 구체적으로, 상기 필름은 기재층 및 인쇄층의 사이에 개재된 박리 촉진층을 포함한다.
상기 필름이 기재층 및 인쇄층 사이에 개재된 박리 촉진층을 포함함으로써, 상기 필름을 가로 1 cm 및 세로 1 cm의 크기로 절단하여 1% 농도의 수산화나트륨(NaOH) 수용액에 침지하고, 85℃에서 240 m/min의 속도로 15분 동안 교반한 후, 상기 기재층으로부터 탈리되는 상기 인쇄층 성분의 평균 입자 크기를 15 ㎛ 이상으로 조절할 수 있다. 또한, 상기 인쇄층 성분의 탈리를 더욱 용이하게 할 수 있다.
상기 박리 촉진층은 제 2 용제 및 제 2 바인더를 포함하는 박리 촉진층용 조성물로 형성될 수 있다.
상기 제 2 용제는 메탄올, 에탄올, 프로판올, 이소프로필알코올, 부틸알코올, 2-메틸-2-프로판올, 옥탄올, 알릴알코올, 벤질알코올, 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 트리에틸렌글리콜, 테트라메틸렌글리콜, 테트라에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 디프로필렌글리콜, 트리프로필렌글리콜, 헥실렌글리콜 및 네오펜틸글리콜로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 포함할 수 있다.
또한, 상기 박리 촉진층용 조성물은 상기 박리 촉진층용 조성물 총 중량을 기준으로 상기 제 2 용제를 15 중량% 내지 40 중량%로 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 제 2 용제의 함량은 상기 박리 촉진층용 조성물 총 중량을 기준으로 17 중량% 내지 40 중량%, 15 중량% 내지 38 중량%, 17 중량% 내지 38 중량% 또는 20 중량% 내지 35 중량%일 수 있다. 제 2 용제의 함량이 상기 범위를 만족함으로써, 상기 필름을 가로 1 cm 및 세로 1 cm의 크기로 절단하여 1% 농도의 수산화나트륨(NaOH) 수용액에 침지하고, 85℃에서 240 m/min의 속도로 15분 동안 교반한 후, 상기 기재층으로부터 인쇄층 성분의 탈리를 더욱 용이하게 할 수 있으며, 상기 기재층으로부터 탈리된 상기 인쇄층 성분의 평균 입자 크기를 15 ㎛ 이상으로 조절할 수 있다.
상기 제 2 바인더는 폴리에스테르계 수지, 아크릴계 수지, 폴리우레탄계 수지, 아크릴우레탄계 수지, 니트로셀룰로오스계 수지, 염소화 폴리프로필렌계 수지 및 폴리에스테르우레탄계 수지로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 포함할 수 있다.
또한, 상기 박리 촉진층용 조성물은 상기 박리 촉진층용 조성물 총 중량을 기준으로 상기 제 2 바인더를 10 중량% 내지 55 중량%로 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 제 1 바인더의 함량은 상기 박리 촉진층용 조성물 총 중량을 기준으로 15 중량% 내지 50 중량%, 15 중량% 내지 45 중량%, 20 중량% 내지 43 중량% 또는 25 중량% 내지 40 중량%일 수 있다. 제 1 바인더의 함량이 상기 범위를 만족함으로써, 상기 필름을 가로 1 cm 및 세로 1 cm의 크기로 절단하여 1% 농도의 수산화나트륨(NaOH) 수용액에 침지하고, 85℃에서 240 m/min의 속도로 15분 동안 교반한 후, 상기 기재층으로부터 인쇄층 성분의 탈리를 더욱 용이하게 할 수 있으며, 상기 기재층으로부터 탈리된 상기 인쇄층 성분의 평균 입자 크기를 15 ㎛ 이상으로 조절할 수 있다.
상기 제 2 용제 및 상기 제 2 바인더의 중량비는 1 : 0.5 내지 3일 수 있다. 예를 들어, 상기 제 2 용제 및 상기 제 2 바인더의 중량비는 1 : 0.5 내지 2.7, 1 : 0.5 내지 2.5, 1 : 0.6 내지 2.3 또는 1 : 0.7 내지 2일 수 있다. 제 2 용제 및 제 2 바인더의 중량비가 상기 범위를 만족함으로써, 상기 필름을 가로 1 cm 및 세로 1 cm의 크기로 절단하여 1% 농도의 수산화나트륨(NaOH) 수용액에 침지하고, 85℃에서 240 m/min의 속도로 15분 동안 교반한 후, 상기 기재층으로부터 인쇄층 성분의 탈리를 더욱 용이하게 할 수 있으며, 상기 기재층으로부터 탈리된 상기 인쇄층 성분의 평균 입자 크기를 15 ㎛ 이상으로 조절할 수 있다.
또한, 상기 박리 촉진층용 조성물은 제 2 안료를 추가로 포함할 수 있다. 구체적으로, 상기 제 2 안료는 황산바륨, 탄산칼슘, 산화티탄, 황색산화철, 흑철, 크롬옐로, 크롬패밀리온, 카드뮴옐로, 카드뮴레드, 감청, 군청, 유기 안료와 같은 불용성 아조계; 가용성 아조계; 프탈로시아닌계; 키나크리톤계; 폴리아조계 또는 이들의 혼합물일 수 있다. 구체적으로, 상기 안료는 카본블랙, 산화 티타늄, 불용성 아조계, 프탈로시아닌계 및 폴리아조계로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있다.
상기 박리 촉진층용 조성물은 상기 박리 촉진층용 조성물 총 중량을 기준으로 상기 제 2 안료를 5 중량% 내지 50 중량%로 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 제 2 안료의 함량은 상기 박리 촉진층용 조성물 총 중량을 기준으로 3 중량% 내지 50 중량%, 5 중량% 내지 50 중량%, 10 중량% 내지 50 중량%, 20 중량% 내지 45 중량%, 25 중량% 내지 45 중량%, 30 중량% 내지 45 중량% 또는 35 중량% 내지 45 중량%일 수 있다.
상기 박리 촉진층의 두께는 10 nm 내지 200 nm일 수 있다. 예를 들어, 상기 박리 촉진층의 두께는 15 nm 내지 180 nm, 20 nm 내지 150 nm, 40 nm 내지 120 nm, 60 nm 내지 110 nm, 80 nm 내지 110 nm, 20 nm 내지 80 nm, 30 nm 내지 60 nm 또는 40 nm 내지 50 nm일 수 있다. 박리 촉진층의 두께가 상기 범위를 만족함으로써, 상기 필름을 가로 1 cm 및 세로 1 cm의 크기로 절단하여 1% 농도의 수산화나트륨(NaOH) 수용액에 침지하고, 85℃에서 240 m/min의 속도로 15분 동안 교반한 후, 상기 기재층으로부터 인쇄층 성분의 탈리를 더욱 용이하게 할 수 있다.
상기 필름을 상기 필름을 가로 1 cm 및 세로 1 cm의 크기로 절단하여 1% 농도의 수산화나트륨(NaOH) 수용액에 침지하고, 85℃에서 240 m/min의 속도로 15분 동안 교반한 후, 상기 기재층으로부터 탈리되는 상기 인쇄층 성분의 평균 입자 크기는 15 ㎛ 이상일 수 있다. 예를 들어, 상기 기재층으로부터 탈리되는 상기 인쇄층 성분의 평균 입자 크기는 20 ㎛ 이상, 23 ㎛ 이상 또는 25 ㎛ 이상일 수 있고, 15 ㎛ 내지 1,000 ㎛, 15 ㎛ 내지 100 ㎛, 15 ㎛ 내지 80 ㎛, 20 ㎛ 내지 100 ㎛, 20 ㎛ 내지 80 ㎛, 25 ㎛ 내지 75 ㎛, 20 ㎛ 내지 1,000 ㎛, 20 ㎛ 내지 900 ㎛, 25 ㎛ 내지 800 ㎛, 25 ㎛ 내지 750 ㎛, 50 ㎛ 내지 1,000 ㎛, 65 ㎛ 내지 800 ㎛, 500 ㎛ 내지 1,000 ㎛ 또는 600 ㎛ 내지 800 ㎛일 수 있다.
기재층으로부터 탈리되는 인쇄층 성분의 평균 입자 크기가 상기 범위를 만족함으로써, 인쇄층 성분을 효과적으로 분리할 수 있음은 물론, 비용 절감의 효과가 있다. 구체적으로, 기재층으로부터 탈리되는 인쇄층 성분의 평균 입자 크기가 상기 범위 미만일 경우, 미세 입자를 분리하기가 용이하지 않아 필터의 교체 비용이 상승할 수 있고, 기재층으로부터 탈리되는 인쇄층 성분의 평균 입자 크기가 상기 범위를 초과하는 경우, 용기의 재생 공정에서 제조되는 재생 폴리에스테르계 칩의 품질을 저하시킬 수 있다.
상기 필름의 총 두께는 10 ㎛ 내지 200 ㎛일 수 있다. 예를 들어, 상기 필름의 총 두께는 10 ㎛ 내지 150 ㎛, 30 ㎛ 내지 160 ㎛, 60 ㎛ 내지 120 ㎛, 60 ㎛ 내지 140 ㎛, 90 ㎛ 내지 110 ㎛, 80 ㎛ 내지 90 ㎛, 20 ㎛ 내지 130 ㎛, 25 ㎛ 내지 100 ㎛, 30 ㎛ 내지 80 ㎛, 35 ㎛ 내지 60 ㎛ 또는 35 ㎛ 내지 45 ㎛일 수 있다.
상기 필름은 550 nm 파장에서의 광투과율이 90% 이상일 수 있다. 구체적으로, 85℃의 온도에서 1% 농도의 수산화나트륨(NaOH) 수용액에 침지 전후의 상기 필름을 550 nm 파장에서 측정한 광투과율은 각각 90.5% 이상, 91% 이상, 92% 이상 또는 93% 이상일 수 있다.
또한, 상기 필름을 85℃의 온도에서 1% 농도의 수산화나트륨(NaOH) 수용액에 침지 전후의 광투과율의 변화량은 0.7% 이하일 수 있다. 예를 들어, 상기 침지 전후의 필름의 광투과율의 변화량은 0.6% 이하 또는 0.5% 이하일 수 있다.
상기 광투과율의 변화량은 상기 침지 전에 550 nm 파장에서 측정한 상기 필름의 광투과율과 상기 침지 후에 550 nm 파장에서 측정한 상기 필름의 광투과율의 차의 절대값을 의미한다.
또한, 상기 필름을 85℃의 온도에서 1% 농도의 수산화나트륨(NaOH) 수용액에 침지 전후의 Col-L의 변화량(△L)은 0.7 이하일 수 있고, Col-a의 변화량(△a)은 0.5 이하일 수 있고, Col-b의 변화량(△b)은 0.5 이하일 수 있다. 예를 들어, 상기 침지 전후의 Col-L의 변화량(△L)은 0.65 이하, 0.6 이하, 0.55 이하 또는 0.5 이하일 수 있고, Col-a의 변화량(△a)은 0.3 이하, 0.1 이하, 0.08 이하, 0.06 이하 또는 0.05 이하일 수 있고, Col-b의 변화량(△b)은 0.3 이하, 0.1 이하, 0.08 이하 또는 0.07 이하일 수 있다.
상기 Col-L의 변화량(△L)은 상기 침지 전의 Col-L 값과 상기 침지 후의 Col-L 값의 차의 절대값을 의미하고, 상기 Col-a의 변화량(△a)은 상기 침지 전의 Col-a 값과 상기 침지 후의 Col-a 값의 차의 절대값을 의미하며, 상기 Col-b의 변화량(△b)은 상기 침지 전의 Col-a 값과 상기 침지 후의 Col-a 값의 차의 절대값을 의미한다.
구현예에 따른 필름은 상기 침지 전후의 광투과율의 변화량, Col-L의 변화량(△L), Col-a의 변화량(△a) 및 Col-b의 변화량(△b)이 상기 범위를 만족함으로써, 기재층으로부터 탈리되는 인쇄층 성분의 평균 입자 크기가 15 ㎛ 이상을 만족하면서, 침지 전후에도 광투과율 및 색변화 같은 물성의 변화가 거의 없으므로 품질이 우수하다. 구체적으로, 상기 필름이 구비된 용기의 재생 공정시 품질이 우수한 재생 폴리에스테르계 칩을 제공할 수 있다.
상기 Col-L, 상기 Col-a 및 상기 Col-b는 국제 표준 컬러 측정 기구(CIE(Commission International d'Eclairage)에 의해 정립된 컬러 체계로서, Color를 L(명도), a(녹색에서 적색의 보색), b(황색에서 청색의 보색)로 표기하여 색상을 표현하며, UltraScan PRO(제조사: Hunterlab)를 이용하여 측정할 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
또한, 상기 필름을 1% 농도의 수산화나트륨(NaOH) 수용액에 침지 전후의 헤이즈 변화량은 0.5% 이하일 수 있다. 구체적으로, 상기 필름의 헤이즈는 상기 기재층의 헤이즈로서, 상기 필름은 상기 침지 후 인쇄층 성분이 제거되므로 헤이즈가 측정가능함은 물론, 그 헤이즈 변화량이 0.4% 이하, 0.35% 이하 또는 0.3% 이하일 수 있다. 상기 헤이즈 변화량은 상기 침지 전의 헤이즈 값과 상기 침지 후의 헤이즈 값의 차의 절대값을 의미한다. 만약, 인쇄층 성분이 제거되지 않는다면, 인쇄층이 포함된 필름은 헤이즈 값이 측정될 수 없다.
헤이즈 변화량이 상기 범위를 만족함으로써 침지 전후에도 헤이즈 같은 물성의 변화가 거의 없으므로, 구현예에 따른 필름은 상기 기재층으로부터 탈리되는 인쇄층 성분의 평균 입자 크기가 15 ㎛ 이상을 만족하면서 침지 전후에도 헤이즈 같은 물성의 변화가 거의 없으므로 품질이 우수하다. 구체적으로, 상기 필름이 구비된 용기의 재생 공정시 품질이 우수한 재생 폴리에스테르 칩을 제공할 수 있다.
또한, 상기 필름을 70℃의 온도에서 10초 동안 열처리시 제 1 방향 또는 제 2 방향의 열수축률은 1% 내지 55%일 수 있다. 예를 들어, 상기 필름을 70℃의 온도에서 10초 동안 열처리시 제 1 방향 또는 제 2 방향의 열수축률은 1% 내지 50%, 3% 내지 50%, 5% 내지 50%, 10% 내지 50%, 20% 내지 45% 또는 25% 내지 40%일 수 있다.
상기 필름을 80℃의 온도에서 10초 동안 열처리시 제 1 방향 또는 제 2 방향의 열수축률은 30% 이상일 수 있다. 예를 들어, 상기 필름을 80℃의 온도에서 10초 동안 열처리시 제 1 방향 또는 제 2 방향의 열수축률은 35% 이상, 40% 이상, 45% 이상, 50% 이상, 30% 내지 85%, 40% 내지 80% 또는 50% 내지 80%일 수 있다.
또한, 상기 필름을 90℃의 온도에서 10초 동안 열처리시 제 1 방향 또는 제 2 방향의 열수축률은 50% 이상일 수 있다. 예를 들어, 상기 필름을 90℃의 온도에서 10초 동안 열처리시 제 1 방향 또는 제 2 방향의 열수축률은 55% 이상, 60% 이상, 70% 이상, 50% 내지 90%, 60% 내지 85%, 70% 내지 85% 또는 70% 내지 80%일 수 있다.
상기 필름을 100℃의 온도에서 10초 동안 열처리시 제 1 방향 또는 제 2 방향의 열수축률은 30% 이상일 수 있다. 예를 들어, 상기 필름을 100℃의 온도에서 10초 동안 열처리시 제 1 방향 또는 제 2 방향의 열수축률은 35% 이상, 40% 이상, 50% 이상, 30% 내지 90%, 30% 내지 80%, 40% 내지 80%, 45% 내지 80% 또는 50% 내지 80%일 수 있다.
70℃, 80℃, 90℃ 및 100℃에서의 열수축률이 상기 범위를 만족함으로써, 상기 필름이 용기의 적어도 일부를 둘러싸는 공정시 라벨링 하기에 용이하다.
또한, 상기 필름을 시차주사열량계(Differential Scanning Calorimetry)로 측정한 유리 전이 온도(Tg)는 60℃ 이상일 수 있다. 예를 들어, 상기 필름을 시차주사열량계로 측정한 유리 전이 온도(Tg)는 60℃ 이상, 65℃ 이상, 70℃ 이상 내지 80℃ 미만 또는 70℃ 내지 75℃일 수 있다.
상기 필름을 시차주사열량계로 측정한 용융점(Tm)은 170℃ 이상일 수 있다. 예를 들어, 상기 필름을 시차주사열량계로 측정한 용융점은 170℃ 이상, 175℃ 이상, 구체적으로, 170℃ 내지 230℃, 170℃ 내지 200℃ 또는 175℃ 내지 200℃일 수 있다.
필름의 유리 전이 온도 및 용융점이 상기 범위를 만족함으로써, 용기의 재생 공정에서 발생할 수 있는 클럼핑 현상을 감소시킬 수 있다. 구체적으로, 용기의 재생 공정에서 열처리시 플레이크가 엉겨붙으면서 응집체를 형성할 수 있는데, 이러한 클럼핑 현상으로 인해 제조되는 재생 폴리에스테르계 칩의 품질이 저하되어 용기의 재활용성을 저하시킬 수 있다.
그러나, 구현예에 따른 필름은 유리 전이 온도 및 용융점이 상기 범위를 만족함으로써, 용기의 재생 공정에서 발생할 수 있는 클럼핑 현상을 감소시킬 수 있으므로, 용기의 재활용성을 향상시켜 제조되는 재생 폴리에스테르계 칩의 품질 및 생산성을 극대화할 수 있다.
또한, 상기 필름을 시차주사열량계로 측정한 결정화 온도(Tc)는 측정되지 않거나, 70℃ 내지 130℃일 수 있다. 예를 들어, 상기 필름을 시차주사열량계로 측정한 결정화 온도(Tc)는 측정되지 않거나, 70℃ 내지 120℃, 75℃ 내지 110℃ 또는 80℃ 내지 110℃일 수 있다.
상기 결정화 온도(Tc)에서 측정한 상기 필름의 결정화 열량은 0.01 J/g 내지 50 J/g일 수 있다. 예를 들어, 상기 결정화 온도(Tc)에서 측정한 상기 필름의 결정화 열량은 0.01 J/g 내지 40 J/g, 0.05 J/g 내지 30 J/g, 0.1 J/g 내지 20 J/g, 0.1 J/g 내지 10 J/g, 0.1 J/g 내지 8 J/g 또는 0.1 J/g 내지 5 J/g일 수 있다.
결정화 온도 및 결정화 열량이 상기 범위를 만족함으로써, 용기의 재생 공정에서 발생할 수 있는 클럼핑 현상을 감소시킬 수 있으므로, 용기의 재활용성을 향상시켜 제조되는 재생 폴리에스테르계 칩의 품질 및 생산성을 극대화할 수 있다.
구체적으로, 상기 필름을 시차주사열량계로 측정한 용융점(Tm)이 170℃ 이상이면서, 결정화 온도(Tc)가 70℃ 내지 130℃일 때, 클럼핑 현상 방지 효과를 극대화할 수 있다.
폴리에스테르계 필름의 제조 방법
구현예에 따른 폴리에스테르계 필름의 제조 방법은 폴리에스테르계 수지를 포함하는 기재층용 조성물로 기재층을 형성하는 단계; 및 상기 기재층의 일면에 인쇄층용 조성물로 인쇄층을 형성하는 단계를 포함한다.
다른 구현예에 따른 폴리에스테르계 필름의 제조 방법은 폴리에스테르계 수지를 포함하는 기재층용 조성물로 기재층을 형성하는 단계; 상기 기재층의 일면에 박리 촉진층용 조성물로 박리 촉진층을 형성하는 단계; 및 상기 기재층의 일면에 인쇄층용 조성물로 인쇄층을 형성하는 단계를 포함한다.
기재층
상기 기재층은 폴리에스테르계 수지를 포함하는 기재층용 조성물로 형성될 수 있다. 상기 폴리에스테르계 수지에 대한 설명은 전술한 바와 같다.
구체적으로, 상기 폴리에스테르계 수지를 T-다이(T-die)로 260℃ 내지 300℃ 또는 270℃ 내지 290℃에서 용융압출한 후, 냉각시켜 미연신 시트를 얻을 수 있다. 상기 미연신 시트를 10 m/분 내지 110 m/분 또는 20 m/분 내지 90 m/분의 속도로 이송하면서 챔버에 통과시키면서 예열한 후, 연신하여 얻은 시트를 열고정함으로써, 기재층을 제조할 수 있다.
상기 예열은 90℃ 내지 120℃에서 0.01 내지 1분 동안 수행될 수 있다. 예를 들어, 상기 예열 온도(T1)는 95℃ 내지 115℃ 또는 97℃ 내지 113℃일 수 있고, 상기 예열 시간은 0.05분 내지 0.5분, 0.08분 내지 0.2분일 수 있다.
또한, 상기 연신은 1축 연신 또는 2축 연신일 수 있다. 구체적으로, 상기 연신은 제 2 방향으로 수행되는 1축 연신일 수 있고, 제 1 방향으로 수행된 후 상기 제 1 방향과 수직한 제 2 방향으로 수행되는 2축 연신일 수 있다. 예를 들어, 상기 연신이 1축 연신인 경우, 상기 제 2 방향은 횡방향(TD)일 수 있다.
구체적으로, 상기 연신이 1축 연신인 경우, 상기 연신은 상기 예열 온도(T1)보다 20℃ 이상 낮은 온도에서 3배 내지 5.5배의 연신율로 제 2 방향으로 수행될 수 있다. 예를 들어, 상기 연신은 60℃ 내지 90℃, 70℃ 내지 90℃ 또는 70℃ 내지 85℃의 연신 온도에서 2.5배 내지 5.5배, 2.5배 내지 5배 또는 3.5배 내지 5배의 연신율로 제 2 방향으로 수행될 수 있다.
또는, 상기 연신이 2축 연신인 경우, 상기 연신은 상기 예열 온도(T1)보다 20℃ 이상 낮은 온도에서 2.5배 내지 5배의 연신율로 제 1 방향으로 수행된 후, 3배 내지 5배의 연신율로 제 2 방향으로 수행될 수 있다. 예를 들어, 상기 연신은 60℃ 내지 90℃, 70℃ 내지 90℃ 또는 70℃ 내지 85℃의 연신 온도에서 2.5배 내지 5배, 2.5배 내지 4배 또는 3.5배 내지 5배의 연신율로 제 1 방향으로 수행된 후, 2.5배 내지 5배, 2.5배 내지 4배 또는 3.5배 내지 5배의 연신율로 제 2 방향으로 수행될 수 있다.
또한, 상기 제 2 방향으로 1축 연신하기 전에, 또는 상기 제 1 방향으로 연신한 후 상기 제 2 방향으로 연신하기 전에 코팅 공정을 추가로 수행할 수 있다. 구체적으로, 상기 필름에 대전 방지 등과 같은 기능성을 부여할 수 있는 촉진층 등을 형성하는 코팅 공정을 추가로 수행할 수 있다. 상기 코팅 공정은 스핀 코팅 또는 인라인 코팅으로 수행될 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 열고정은 어닐링일 수 있으며, 70℃ 내지 95℃에서 0.01분 내지 1분 동안 수행될 수 있다. 예를 들어, 상기 열고정 온도(T2)는 75℃ 내지 95℃, 75℃ 내지 93℃, 80℃ 내지 93℃ 또는 85℃ 내지 93℃일 수 있고, 상기 열고정 시간은 0.05분 내지 0.5분 또는 0.08분 내지 0.2분일 수 있다.
상기 예열 온도(T1)-열고정 온도(T2)는 10℃ 내지 40℃일 수 있다. 구체적으로, 상기 연신 온도는 예열 온도(T1)보다 10℃ 이상, 15℃ 이상 또는 20℃ 이상 낮을 수 있고, 상기 열고정 온도(T2)는 상기 연신 온도보다 5℃ 이상 또는 10℃ 이상 높을 수 있다. 예열 온도, 연신 온도 및 열고정 온도가 상기 범위를 만족함으로써, 제 1 방향 또는 제 2 방향의 열수축률을 효과적으로 조절할 수 있다.
박리 촉진층
상기 박리 촉진층은 상기 기재층의 일면에 박리 촉진용 조성물을 코팅하여 형성될 수 있다. 구체적으로, 상기 기재층의 일면에 박리 촉진층용 조성물을 인라인(In-Line) 또는 오프라인(Off-Line) 코팅하여 형성될 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 박리 촉진층용 조성물에 대한 설명은 전술한 바와 같다.
인쇄층
상기 인쇄층은 인쇄층용 조성물 및 인쇄기를 이용하여 형성될 수 있다. 구체적으로, 상기 기재층 또는 일면에 박리 촉진층이 형성된 기재층을 인쇄기에 투입하여 인쇄층용 조성물을 상기 박리 촉진층의 일면에 인쇄함으로써 인쇄층을 형성할 수 있다.
상기 인쇄층용 조성물에 대한 설명은 전술한 바와 같다.
폴리에스테르계 용기의 재생 방법
다른 구현예에 따른 폴리에스테르계 용기의 재생 방법은 상기 폴리에스테르계 필름이 적어도 일부를 둘러싸는 폴리에스테르계 용기를 준비하는 단계; 상기 필름이 구비된 폴리에스테르계 용기를 분쇄하여 플레이크를 얻는 단계; 상기 분쇄된 플레이크를 85℃ 및 1% 농도의 수산화나트륨(NaOH) 수용액에 침지하는 단계; 및 상기 침지된 플레이크를 열처리하여 재생 폴리에스테르계 칩을 제조하는 단계를 포함하고, 상기 플레이크를 200℃ 내지 220℃의 온도에서 60분 내지 120분 동안 열처리시 클럼핑(clumping) 분율이 5% 이하이다.
일 구현예에 따른 폴리에스테르계 용기를 재생하기 위하여, 먼저, 상기 폴리에스테르계 필름이 적어도 일부를 둘러싸는 폴리에스테르계 용기를 준비한다.
종래에는 용기, 금속, 유리, 플라스틱 등이 섞여있을 수 있는 회수된 폐품들을 세척하여 폴리에스테르계 용기를 분류하고, 용기의 재활용성 및 품질을 향상시키기 위해서 상기 용기를 감싸고 있는 필름 등을 제거하는 공정을 수행했다. 상기 제거 공정은 필름을 기계적으로 찢거나 절단하여 수행되거나 액 비중 분리, 탈수 건조, 풍력 비중 분리 또는 펠레타이즈(pelletize)와 같은 추가 공정을 통해 수행되어왔다.
그러나, 상기 제거 공정으로는 필름을 완벽하게 제거하기 어려웠으며, 특히 필름에 형성되어 있던 잔여 잉크로 인해 제조되는 재생 폴리에스테르계 칩의 품질을 향상시키기 어려웠다.
구현예에 따른 폴리에스테르계 용기의 재생 방법은 폴리에스테르계 용기를 둘러싼 필름을 제거하는 공정을 별도로 수행하지 않고 재생 폴리에스테르계 칩을 제조할 수 있으므로, 비용 절감의 효과가 있다. 또한, 구현예에 따른 필름은 인쇄층 성분이 용이하게 분리되는 것은 물론, 세척 공정에서 수산화나트륨 수용액에 모두 용해되지 않아 환경 오염 방지 효과가 우수하다.
상기 폴리에스테르계 용기는 외부 표면에 상기 폴리에스테르계 필름이 구비된 것이다. 구체적으로, 상기 폴리에스테르계 필름으로 상기 폴리에스테르계 용기의 외부 표면을 둘러싼 후, 스팀 또는 열풍에 의해서 상기 필름이 수축되어 상기 폴리에스테르계 용기의 외부 표면의 적어도 일부를 감쌀 수 있다. 예를 들어, 상기 폴리에스테르계 필름은 열수축 필름으로서 상기 폴리에스테르계 용기의 라벨일 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 폴리에스테르계 필름에 대한 설명은 전술한 바와 같다.
상기 폴리에스테르계 용기는 상기 폴리에스테르계 용기의 총 중량을 기준으로 폴리에스테르계 수지를 90 중량% 이상으로 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 폴리에스테르계 용기는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET)를 포함하는 용기일 수 있으며, 상기 폴리에스테르계 용기가 상기 폴리에스테르계 용기의 총 중량을 기준으로 90 중량% 이상, 95 중량% 이상 또는 99 중량% 이상의 폴리에틸렌 테레프탈레이트를 포함할 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
이후, 상기 필름이 구비된 폴리에스테르계 용기를 분쇄하여 플레이크를 얻는다.
구체적으로, 상기 폴리에스테르계 용기의 외부 표면의 적어도 일부는 상기 필름이 둘러싸고 있으며, 상기 용기와 상기 필름을 분리하는 공정 없이, 상기 용기 및 상기 필름을 함께 분쇄하여 플레이크를 얻는다.
즉, 상기 플레이크는 상기 폴리에스테르계 용기가 분쇄되어 얻어지는 제 1 플레이크 및 상기 필름이 분쇄되어 얻어지는 제 2 플레이크를 포함한다.
상기 제 1 플레이크의 입자 크기는 0.1 mm 내지 25 mm일 수 있고, 상기 제 2 플레이크의 입자 크기는 0.1 mm 내지 25 mm일 수 있다. 예를 들어, 상기 제 1 플레이크의 입자 크기는 0.3 mm 내지 23 mm, 0.5 mm 내지 20 mm, 1 mm 내지 20 mm, 0.5 mm 내지 15 mm, 0.5 mm 내지 13 mm, 1 mm 내지 18 mm, 1 mm 내지 15 mm, 1 mm 내지 13 mm 또는 2 mm 내지 10 mm일 수 있고, 상기 제 2 플레이크의 입자 크기는 0.3 mm 내지 23 mm, 0.5 mm 내지 20 mm, 1 mm 내지 20 mm, 0.5 mm 내지 15 mm, 0.5 mm 내지 13 mm, 1 mm 내지 18 mm, 1 mm 내지 15 mm, 1 mm 내지 13 mm 또는 2 mm 내지 10 mm일 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
이후, 상기 분쇄된 플레이크를 85℃ 및 1% 농도의 수산화나트륨(NaOH) 수용액에 침지한다.
구체적으로, 상기 분쇄된 플레이크를 85℃ 및 1% 농도의 수산화나트륨 수용액에 5분 내지 30분 동안 침지하여 세척하는 단계를 수행할 수 있다. 예를 들어, 상기 제 1 플레이크 및 상기 제 2 플레이크를 85℃ 및 1% 농도의 수산화나트륨 수용액에 5분 내지 25분 또는 10분 내지 20분 동안 침지하여 세척할 수 있다.
상기 세척 단계를 수행함으로써, 상기 분쇄된 플레이크에 남아있을 수 있는 불순물을 제거할 수 있음은 물론, 인쇄층 성분을 효과적으로 제거할 수 있으므로, 제조되는 재생 폴리에스테르계 칩의 품질 및 순도를 향상시켜 용기의 재활용성을 극대화할 수 있다.
앞서 설명한 바와 같이, 상기 필름은 가로 1 cm 및 세로 1 cm의 크기로 절단하여 1% 농도의 수산화나트륨 수용액에 침지하고, 85℃에서 240 m/min의 속도로 15분 동안 교반한 후, 상기 기재층으로부터 탈리되는 상기 인쇄층 성분의 평균 입자 크기가 15 ㎛ 이상이다.
따라서, 상기 세척 단계를 통해 상기 분쇄된 플레이크, 특히 제 2 플레이크에 남아있는 인쇄층 성분을 제 2 플레이크로부터 효과적으로 분리 및 제거할 수 있다. 또한, 상기 인쇄층 성분이 상기 수산화나트륨 수용액에 용해되지 않으면서 평균 입자 크기가 15 ㎛ 이상이므로, 인쇄층 성분 특히, 잉크 성분을 효과적으로 제거하여 제조되는 재생 폴리에스테르계 칩의 품질 및 순도를 향상시킬 수 있음은 물론, 환경 방지 효과도 우수하다.
구체적으로, 상기 평균 입자 크기가 15 ㎛ 이상인 인쇄층 성분은 15 ㎛의 기공 크기를 갖는 필터 또는 상기 플레이크의 크기보다 작은 0.1 mm 이상 내지 25 mm 미만의 필터를 사용함으로써 수산화나트륨 수용액으로부터 분리 및 제거할 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
또한, 상기 85℃ 및 1% 농도의 수산화나트륨 수용액에 5분 내지 30분 동안 침지하는 세척 단계가 1차 세척 단계일 때, 상기 1차 세척 단계 이후에 2차 세척 단계를 추가로 수행할 수 있다.
구체적으로, 상기 2차 세척 단계는 상온의 물 및/또는 0.5% 내지 3% 농도의 수산화나트륨 수용액으로 80℃ 내지 97℃에서 5분 내지 30분 동안 수행될 수 있다.
더욱 구체적으로, 0.5% 내지 3% 농도의 수산화나트륨 수용액으로 2차 세척 단계를 수행하는 경우, 상기 분쇄된 플레이크에 남아 있는 불순물을 더욱 효과적으로 제거할 수 있고, 상온의 물로 2차 세척 단계를 수행하는 경우, 잔류 수산화나트륨 수용액을 제거할 수 있다. 예를 들어, 상기 1차 세척 단계 이후에 상온의 물로 2차 세척 단계를 수행하거나, 상기 1차 세척 단계 이후에 0.5% 내지 3% 농도의 수산화나트륨 수용액으로 세척한 후 상온의 물로 2차 세척 단계를 수행할 수 있다.
또한, 상기 세척 단계 이후에, 상기 세척된 플레이크를 60℃ 내지 175℃에서 10분 내지 90분 동안 건조하는 단계를 추가로 수행할 수 있다. 예를 들어, 상기 건조 단계는 65℃ 내지 175℃, 70℃ 내지 170℃, 90℃ 내지 165℃, 100℃ 내지 165℃ 또는 120℃ 내지 165℃에서 15분 내지 85분, 20분 내지 70분, 15분 내지 30분 또는 50분 내지 70분 동안 수행될 수 있다.
상기 세척 및 건조 단계는 1회 내지 5회 반복해서 수행될 수 있다. 예를 들어, 상기 세척 및 건조 단계를 순서대로 2회 내지 5회 또는 3회 내지 5회 반복해서 수행함으로써, 상기 플레이크에 남아있는 불순물을 효과적으로 제거할 수 있다.
마지막으로, 상기 침지된 플레이크를 열처리하여 재생 폴리에스테르계 칩을 제조한다.
상기 열처리는 200℃ 내지 220℃에서 60분 내지 120분 동안 수행될 수 있다. 예를 들어, 상기 열처리는 200℃ 내지 215℃ 또는 205℃ 내지 220℃에서 70분 내지 120분 또는 80분 내지 120분 동안 수행될 수 있다.
또한, 상기 플레이크를 200℃ 내지 220℃의 온도에서 60분 내지 120분 동안 열처리시 클럼핑(clumping) 분율은 5% 이하일 수 있다. 예를 들어, 상기 플레이크를 220℃에서 60분 동안 또는 210℃의 온도에서 90분 동안 열처리시 클럼핑 분율은 4% 이하, 3% 이하, 2.5% 이하, 2% 이하, 1% 이하, 0.8% 이하일 수 있다.
상기 클럼핑은 상기 플레이크로부터 형성될 수 있는 응집체를 의미하는 것으로, 상기 응집체의 크기는 예를 들어, 상기 플레이크 입자 크기의 3배 이상일 수 있다. 상기 클럼핑 분율은 상기 플레이크 총 중량을 기준으로 상기 응집체의 중량 비율을 의미한다. 예를 들어, 상기 플레이크를 체에 통과시킨 다음 열처리하는데, 이 때, 플레이크가 엉겨붙으면서 응집체를 형성할 수 있다. 상기 응집체는 다시 체에 통과시켜 거를 수 있는데, 이렇게 얻어진 응집체의 중량을 측정하여, 상기 열처리된 플레이크의 총 중량을 기준으로 상기 응집체의 중량 비율을 계산함으로써, 상기 클럼핑 분율을 얻을 수 있다.
따라서, 상기 클럼핑 분율의 수치가 높을수록 상기 제 1 플레이크 및 제 2 플레이크가 서로 엉겨 붙어 재생 폴리에스테르계 칩의 품질이 저하될 수 있다. 그러나, 상기 제 2 플레이크는 구현예에 따른 폴리에스테르계 필름이 분쇄되어 얻어짐으로써, 응집체의 형성을 효과적으로 감소 또는 방지하여 제조되는 재생 폴리에스테르계 칩의 품질을 향상시킬 수 있다.
상기 열처리 공정을 거친 후, 재생 폴리에스테르계 칩을 얻을 수 있다. 구체적으로, 상기 열처리 공정을 거친 후, 상기 제 1 플레이크 및 상기 제 2 플레이크를 포함하는 재생 폴리에스테르계 칩을 얻을 수 있다. 예를 들어, 상기 플레이크를 용융압출한 후, 이를 재단하여 재생 폴리에스테르계 칩을 얻을 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
재생 폴리에스테르계 칩
또 다른 구현예에 따른 재생 폴리에스테르계 칩은 상기 폴리에스테르계 용기의 재생 방법에 의해 제조된다.
구체적으로, 상기 재생 폴리에스테르계 칩은 폴리에틸렌 테레프탈레이트를 포함하는 제 1 플레이크 및 폴리에스테르계 수지를 포함하는 제 2 플레이크를 포함할 수 있다.
상기 재생 폴리에스테르계 칩의 고유점도(IV)는 0.60 dl/g 이상일 수 있다. 예를 들어, 상기 재생 폴리에스테르계 칩의 고유점도는 0.63 dl/g 이상, 0.65 dl/g 이상, 0.70 dl/g 이상, 0.75 dl/g 이상, 0.60 dl/g 내지 3.00 dl/g, 0.60 dl/g 내지 2.0 dl/g 또는 0.65 dl/g 내지 1.0 dl/g일 수 있다.
또한, 상기 재생 폴리에스테르계 칩은 상기 재생 폴리에스테르계 칩의 총 중량을 기준으로, 폴리에틸렌 테레프탈레이트를 70 중량% 내지 99 중량%로 포함할 수 있고, 폴리에스테르계 수지를 1 중량% 내지 30 중량%로 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 재생 폴리에스테르계 칩은 상기 재생 폴리에스테르계 칩의 총 중량을 기준으로 80 중량% 내지 99 중량%, 90 중량% 내지 99 중량% 또는 95 중량% 내지 99 중량%의 폴리에틸렌 테레프탈레이트를 포함할 수 있고, 1 중량% 내지 20 중량%, 1 중량% 내지 10 중량% 또는 1 중량% 내지 5 중량%의 폴리에스테르계 수지를 포함할 수 있다.
상기 내용을 하기 실시예에 의하여 더욱 상세하게 설명한다. 단, 하기 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것일 뿐, 실시예의 범위가 이들만으로 한정되는 것은 아니다.
<실시예 A>
폴리에스테르계 수지의 제조
제조예 1-1
교반기, 온도계 및 부분 환류식 냉각기를 구비한 스테인리스 스틸제 오토클레이브에, 디카르복실산 성분으로서 테레프탈산(TPA) 100 몰%, 및 디올 성분으로서 에틸렌글리콜(EG) 78 몰%, 네오펜틸글리콜(NPG) 17 몰% 및 디에틸렌글리콜(DEG) 5 몰%를 혼합했다. 이후, 에스테르 교환 촉매로서 초산아연 0.05 몰%(산 성분에 대하여)를 첨가하고, 생성되는 메탄올을 증류 제거하면서 에스테르 교환반응을 진행하였다. 이후, 중축합촉매로서 삼산화안티몬 0.025 몰%(산 성분에 대하여)를 첨가하고, 280℃에서 26.6 Pa(0.2 Torr)의 감압 조건에서 중축합반응을 진행하여, 폴리에스테르계 수지를 제조하였다.
제조예 1-2 내지 1-6
각각의 구성 및 함량을 하기 표 1과 같이 변화시킨 것을 제외하고, 상기 제조예 1-1과 동일한 방법으로 폴리에스테르계 수지를 제조하였다.
제조예 1-1 제조예 1-2 제조예 1-3 제조예 1-4 제조예 1-5 제조예 1-6
TPA(몰%) 100 100 100 100 100 100
EG(몰%) 78 70 63 38 68.5 68
NPG(몰%) 17 24 30 57 - -
CHDM(몰%) - - - - 30 22
DEG(몰%) 5 6 7 5 1.5 10
* CHDM: 사이클로헥산디메탄올
인쇄층용 조성물의 제조
제조예 2-1
에탄올 25 중량%, 폴리에스테르계 바인더(BNPE-100, 제조사: BN Chemical) 35 중량% 및 Blue 안료(First Blue 1530, 제조사: First Color) 40 중량%를 혼합 및 교반하여 인쇄층용 조성물을 제조하였다.
제조예 2-2 내지 2-6
각각의 구성 및 함량을 하기 표 2와 같이 변화시킨 것을 제외하고, 상기 제조예 2-1과 동일한 방법으로 인쇄층용 조성물을 제조하였다.
제조예 2-1 제조예 2-2 제조예 2-3 제조예 2-4 제조예 2-5 제조예 2-6
알코올 에탄올25 중량% 에탄올
30 중량%		 에탄올
20 중량%		 톨루엔
30 중량%		 에탄올
45 중량%		 에탄올
40 중량%
바인더 폴리에스테르계
35 중량%		 아크릴계
30 중량%		 폴리우레탄계
40 중량%		 폴리
프로필렌계
30 중량%		 폴리
에스테르계
15 중량%		 아크릴계
20 중량%
안료 Blue40 중량% Green
40 중량%		 Yellow
40 중량%		 Blue
40 중량%		 Green
40 중량%		 Yellow
40 중량%
* 아크릴계 바인더(509, 제조사: 대양화학)
* 폴리우레탄계 바인더(GR-103F, 제조사: 베이스코리아)
* 폴리프로필렌계 바인더(BINDER-I, 제조사: 현대케미칼 주식회사)
* Green 안료(F3G, 제조사: 동양화학 주식회사)
* Yellow 안료(FR, 제조사: 동양화학 주식회사)
폴리에스테르계 필름의 제조
제조예 3-1
상기 제조예 1-1의 폴리에스테르계 수지를 압출기에 투입한 후, T-다이(T-Die)로 280℃에서 용융압출한 후, 냉각하여 미연신 시트를 얻었다. 이후, 상기 미연신 시트를 30 m/min의 속도로 이송하면서 105℃에서 0.1분 동안 예열하였다. 이후, 85℃에서 4.0배 내지 4.7배의 연신율로 횡방향으로 연신했다. 이후, 90℃에서 0.1분 동안 열고정하여 두께가 40 ㎛인 기재층을 제조하였다.
이후, 상기 기재층을 인쇄기에 투입하고, 상기 기재층의 일면을 상기 제조예 2-1의 인쇄층용 조성물로 인쇄하여 두께 2 ㎛의 인쇄층이 형성된 총 두께 42 ㎛의 폴리에스테르계 필름을 제조하였다.
제조예 3-2 내지 3-6
하기 표 3에 기재된 바와 같이, 제조예 1-1의 폴리에스테르계 수지 대신에 제조예 1-2 내지 1-6의 폴리에스테르계 수지를 사용하고, 제조예 2-1의 인쇄층용 조성물 대신에 제조예 2-2 내지 2-6의 인쇄층용 조성물을 사용한 것을 제외하고, 상기 제조예 3-1와 동일한 방법으로 폴리에스테르계 필름을 제조하였다.
재생 폴리에스테르계 칩의 제조
실시예 1
폴리에틸렌 테레프탈레이트 용기(PET 용기, 30 g)의 외부 표면의 일부를 상기 제조예 3-1의 폴리에스테르계 필름(1 g)으로 감싼 후, 90℃의 온도 및 열풍 조건에서 상기 필름을 수축시켜 상기 필름이 외부 표면의 일부를 둘러싸는 폴리에스테르계 테레프탈레이트 용기를 제조하였다.
이후, 상기 필름이 구비된 용기를 분쇄기로 분쇄하여 플레이크를 얻었다. 상기 분쇄된 플레이크를 85℃에서 1% 농도의 수산화나트륨(NaOH) 수용액에 침지하고 240 m/min의 교반 속도로 15분 동안 세척하였다.
이후, 상기 플레이크를 상온의 물로 한번 더 세척하여 잔류 수산화나트륨 수용액을 제거하고, 15 ㎛의 기공 크기를 갖는 체를 사용하여 여과했다. 이후, 160℃에서 1시간 동안 건조시킨 후, 210℃에서 90분 동안 열처리하여 재생 폴리에스테르계 칩을 제조하였다.
실시예 2 및 3, 및 비교예 1 내지 3
상기 제조예 3-1의 폴리에스테르계 필름 대신에, 제조예 3-2 내지 3-6의 폴리에스테르계 필름을 사용한 것을 제외하고, 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 재생 폴리에스테르계 칩을 제조하였다.
<평가예>
평가예 1-1: 평균 입자 크기
1% 농도의 수산화나트륨(NaOH) 수용액을 교반기에 넣고 85℃로 가열한 후, 상기 필름을 가로 1 cm 및 세로 1 cm로 절단하여 투입했다. 240 m/min의 교반 속도로 15분 동안 교반한 후, MICROTRAC S-3500(제조사: ㈜ 드림)를 이용하여, 탈리된 인쇄층 성분의 평균 입자 크기를 측정하였다.
평가예 1-2: 광투과율 및 색상(color)
상기 필름을 가로 1 cm 및 세로 1 cm로 절단하고, 85℃의 온도에서 1% 농도의 수산화나트륨 수용액에 침지 전후의 550 nm에서의 광투과율, Col-L, Col-a 및 Col-b를 UltraScan PRO(제조사: Hunterlab)이용하여 측정하였다.
평가예 1-3: 클럼핑 분율
상기에서 제조한 플레이크를 0.625" 체를 사용하여, 통과된 플레이크 1 kg을 210℃의 오븐에 90분 동안 노출시켰다. 상온으로 냉각시킨 후, 0.625" 체를 사용하여 걸러진 응집체의 무게를 측정하고, 이를 상기 플레이크의 총 중량의 백분율로 클럼핑 분율을 계산하였다.
실시예 1 실시예 2 실시예 3 비교예 1 비교예 2 비교예 3
필름 기재층 제조예 1-1 제조예 1-2 제조예 1-3 제조예 1-4 제조예 1-5 제조예 1-6
인쇄층 제조예 2-1 제조예 2-2 제조예 2-3 제조예 2-4 제조예 2-5 제조예 2-6
침지 전 광투과율 94.5 95.0 92.0 93.0 94.0 94.0
Col-L 91.5 92.2 92.3 95.8 96.0 94.0
Col-a -1.37 -1.32 -1.33 0.02 0.06 0.03
Col-b 1.97 1.90 1.85 0.60 0.48 0.40
침지 후 광투과율 94.4 94.5 91.8 93.0 85.0 93.9
Col-L 91.0 92.0 92.0 95.8 87.0 93.9
Col-a -1.32 -1.34 -1.35 0.02 -1.10 0.03
Col-b 1.90 1.89 1.86 0.60 -0.10 0.39
인쇄층 성분의 평균 입자 크기(㎛) 70 25 75 # 5 14
클럼핑 분율(%) 0.7 1 1.8 5.4 23 22.5
#: 인쇄층 성분이 모두 수산화나트륨 수용액에 용해되어 입자 크기를 측정할 수 없음.
상기 표 3에서 보는 바와 같이, 제조예 3-1 내지 3-3의 폴리에스테르계 필름 및 이를 이용한 폴리에스테르계 용기의 재생 방법에 따라 제조된 실시예 1 내지 3의 재생 폴리에스테르계 칩은 비교예 1 내지 3에 비하여 품질이 우수했다.
구체적으로, 제조예 3-1 내지 3-3의 폴리에스테르계 필름은 제조예 2-1 내지 2-3의 인쇄층을 포함함으로써, 85℃의 온도에서 1% 농도의 수산화나트륨 수용액에 침지 전후의 광투과율 및 색상 변화가 거의 없으면서, 재생 공정에서 분리된 인쇄층 성분의 평균 입자 크기도 15 ㎛ 이상이므로, 이를 포함하는 폴리에스테르계 용기의 재생 방법에 따라 제조된 재생 폴리에스테르계 칩의 품질이 우수했다. 또한, 상기 인쇄층 성분이 수산화나트륨 수용액에 용해되지 않으므로 환경 오염 방지 효과 또한 우수함을 알 수 있다.
반면, 비교예 1 내지 3의 재생 폴리에스테르계 칩은 클럼핑 분율이 높으므로 품질이 좋지 않아 재활용성이 낮으면서, 인쇄층 성분이 모두 수산화나트륨 수용액에 용해되거나 평균 입자 크기가 15 ㎛ 미만이므로, 분리가 용이하지 않아 환경 오염 문제도 있음을 알 수 있다.
<실시예 B>
폴리에스테르계 수지의 제조
제조예 4-1
교반기, 온도계 및 부분 환류식 냉각기를 구비한 스테인리스 스틸제 오토클레이브에, 디카르복실산 성분으로서 테레프탈산(TPA) 100 몰%, 및 디올 성분으로서 에틸렌글리콜(EG) 65 몰%, 네오펜틸글리콜(CHDM) 30 몰% 및 디에틸렌글리콜(DEG) 5 몰%를 혼합했다. 에스테르 교환 촉매로서 초산아연 0.05 몰%(산 성분에 대하여)를 첨가하고, 생성되는 메탄올을 증류 제거하면서 에스테르 교환반응을 진행하였다. 이후, 중축합촉매로서 삼산화안티몬 0.025 몰%(산 성분에 대하여)를 첨가하고, 280℃에서 26.6 Pa(0.2 Torr)의 감압 조건에서, 중축합반응을 진행하여, 폴리에스테르계 수지를 제조하였다.
제조예 4-2 내지 4-6
각각의 구성 및 함량을 하기 표 4와 같이 변화시킨 것을 제외하고, 상기 제조예 4-1과 동일한 방법으로 폴리에스테르계 수지를 제조하였다.
제조예 4-1 제조예 4-2 제조예 4-3 제조예 4-4 제조예 4-5 제조예 4-6
TPA(몰%) 100 100 100 100 100 100
EG(몰%) 65 71 73 75 78 68.5
NPG(몰%) 30 24 22 20 17 -
CHDM(몰%) - - - - - 30
DEG(몰%) 5 5 5 5 5 1.5
박리 촉진층용 조성물의 제조
제조예 5-1
에탄올 25 중량%, 폴리에스테르계 바인더(BNPE-100, 제조사: BN Chemical) 35 중량% 및 Blue 안료(FR, 제조사: 동양화학 주식회사) 40 중량%를 혼합 및 교반하여 박리 촉진층용 조성물을 제조하였다.
제조예 5-2 내지 5-4
각각의 구성 및 함량을 하기 표 5와 같이 변화시킨 것을 제외하고, 상기 제조예 5-1과 동일한 방법으로 박리 촉진층용 조성물을 제조하였다.
제 2 용제 제 2 바인더 제 2 안료
제조예 5-1 에탄올 25 중량% 폴리에스테르계 35 중량% Blue 40 중량%
제조예 5-2 에탄올 30 중량% 아크릴계 30 중량% Blue 40 중량%
제조예 5-3 에탄올 20 중량% 폴리우레탄계 40 중량% Yellow 40 중량%
제조예 5-4 에탄올 35 중량% 아크릴우레탄계 25 중량% Yellow 40 중량%
* 아크릴계 (509, 제조사: 대양화학)
* 폴리우레탄계(GR-103F, 제조사: 베이스코리아)
* 아크릴우레탄계(Binder PT-104, 제조사: 현대케미칼 주식회사)
인쇄층용 조성물의 제조
제조예 6-1
톨루엔 30 중량%, 폴리프로필렌계 바인더(BINDER-I, 제조사: 현대케미칼 주식회사) 30 중량% 및 Blue 안료(First Blue 1530, 제조사: First Color) 40 중량%를 혼합 및 교반하여 인쇄층용 조성물을 제조하였다.
제조예 6-2
Blue 안료 대신에 Yellow 안료를 사용한 것을 제외하고, 상기 제조예 6-1과 동일한 방법으로 인쇄층용 조성물을 제조하였다.
제 1 용제 제 1 바인더 제 1 안료
제조예 6-1 톨루엔 30 중량% 폴리프로필렌계 30 중량% Blue 40 중량%
제조예 6-2 톨루엔 30 중량% 폴리프로필렌계 30 중량% Yellow 40 중량%
폴리에스테르계 필름의 제조
제조예 7-1
상기 제조예 4-1의 폴리에스테르계 수지를 압출기에 투입한 후, T-다이(T-Die)로 280℃에서 용융압출한 후, 냉각하여 미연신 시트를 얻었다. 이후, 상기 미연신 시트를 30 m/min의 속도로 이송하면서 105℃에서 0.1분 동안 예열하였다. 이후, 85℃에서 4.0배 내지 4.7배의 연신율로 횡방향으로 연신하고, 90℃에서 0.1분 동안 열고정하여 두께가 40 ㎛인 기재층을 제조하였다.
이휴, 상기 기재층의 일면에 상기 제조예 5-1의 박리 촉진층용 조성물을 인라인(In-Line) 또는 오프라인(Off-Line) 코팅하여 두께 100 nm인 박리 촉진층을 형성했다. 이후, 일면에 박리 촉진층이 형성된 기재층을 인쇄기에 투입하고, 상기 박리 촉진층의 일면을 상기 제조예 6-1의 인쇄층용 조성물로 인쇄하여 두께 2 ㎛의 인쇄층이 형성된 총 두께 42.1 ㎛의 폴리에스테르계 필름을 제조하였다.
제조예 7-2 내지 7-6
하기 표 7에 기재된 바와 같이, 상기 제조예 4-1의 폴리에스테르계 수지 대신에 제조예 4-2 내지 4-6의 폴리에스테르계 수지를 사용하고, 제조예 5-1의 박리 촉진층용 조성물 대신에 제조예 5-2 내지 5-4의 박리 촉진층용 조성물을 사용하며, 인쇄층용 조성물로 제조예 6-1 또는 제조예 6-2를 사용한 것을 제외하고, 상기 제조예 7-1과 동일한 방법으로 폴리에스테르계 필름을 제조하였다. 단, 제조예 7-5 및 7-6의 폴리에스테르계 필름은 박리 촉진층을 형성하지 않았다.
재생 폴리에스테르계 칩의 제조
실시예 4
폴리에틸렌 테레프탈레이트 용기(PET 용기, 30 g)의 외부 표면의 일부를 상기 제조예 7-1의 폴리에스테르계 필름(1 g)으로 감싼 후, 90℃의 온도 및 열풍 조건에서 상기 필름을 수축시켜 상기 필름이 외부 표면의 일부를 둘러싸는 폴리에스테르계 테레프탈레이트 용기를 제조하였다.
이후, 상기 필름이 구비된 용기를 분쇄기로 분쇄하여 플레이크를 얻었다. 상기 분쇄된 플레이크를 85℃에서 1% 농도의 수산화나트륨(NaOH) 수용액에 침지하고 240 m/min의 교반 속도로 15분 동안 세척하였다.
이후, 상기 플레이크를 상온의 물로 한번 더 세척하여 잔류 수산화나트륨 수용액을 제거하고, 15 ㎛의 기공 크기를 갖는 체를 사용하여 여과했다. 이후, 160℃에서 1시간 동안 건조시킨 후, 210℃에서 90분 동안 열처리하여 재생 폴리에스테르계 칩을 제조하였다.
실시예 5 및 6, 및 비교예 4 내지 6
상기 제조예 7-1의 폴리에스테르계 필름 대신에, 제조예 7-2 내지 7-6의 폴리에스테르계 필름을 사용한 것을 제외하고, 상기 실시예 4와 동일한 방법으로 재생 폴리에스테르계 칩을 제조하였다.
<평가예>
평가예 2-1: 평균 입자 크기
1% 농도의 수산화나트륨(NaOH) 수용액을 교반기에 넣고 85℃로 가열한 후, 상기 필름을 가로 1 cm 및 세로 1 cm로 절단하여 투입했다. 240 m/min의 교반 속도로 15분 동안 교반한 후, MICROTRAC S3500(제조사: ㈜ 드림)를 이용하여, 탈리된 인쇄층 성분의 평균 입자 크기를 측정하였다.
평가예 2-2: 헤이즈
상기 필름을 가로 1 cm 및 세로 1 cm로 절단하고, 85℃의 온도에서 1% 농도의 수산화나트륨 수용액에 침지 전후의 헤이즈를 일본 덴쇼쿠고교사의 헤이즈미터 NDH-5000W를 사용하여 측정하였다.
평가예 2-3: 클럼핑 분율
상기에서 제조한 플레이크를 0.625" 체를 사용하여, 통과된 플레이크 1 kg을 210℃의 오븐에 90분 동안 노출시켰다. 상온으로 냉각시킨 후, 0.625" 체를 사용하여 걸러진 응집체의 무게를 측정하고, 이를 상기 플레이크의 총 중량의 백분율로 클럼핑 분율을 계산하였다.
실시예 4 실시예 5 실시예 6 비교예 4 비교예 5 비교예 6
필름 기재층 제조예 4-1 제조예 4-2 제조예 4-3 제조예 4-4 제조예 4-5 제조예 4-6
박리 촉진층 제조예 5-2 제조예 5-3 제조예 5-4 - - 제조예 5-1
인쇄층 제조예 6-1 제조예 6-1 제조예 6-1 제조예 6-2 제조예 6-2 제조예 6-1
인쇄층 성분의 평균 입자 크기(㎛) 25 750 18 # # 74
헤이즈
(%)		 침지전 4.8 6.2 5.6 4.5 4.5 3.9
침지후 4.8 6.4 5.3 - - 4.1
클럼핑 분율(%) 4.9 3.4 2.9 1.5 0.9 26
#: 인쇄층 성분이 모두 수산화나트륨 수용액에 용해되어 입자 크기를 측정할 수 없음.
상기 표 7에서 보는 바와 같이, 제조예 4-1 내지 4-3의 폴리에스테르계 필름 및 이를 이용한 폴리에스테르계 용기의 재생 방법에 따라 제조된 실시예 4 내지 6의 재생 폴리에스테르계 칩은 비교예 4 내지 6에 비하여 품질이 우수했다.
구체적으로, 제조예 7-1 내지 7-3의 폴리에스테르계 필름은 박리 촉진층을 포함함으로써, 85℃의 온도에서 1% 농도의 수산화나트륨 수용액에 침지 전후의 헤이즈의 변화가 거의 없으면서, 재생 공정에서 탈리된 인쇄층 성분의 평균 입자 크기도 15 ㎛ 이상이므로, 이를 포함하는 폴리에스테르계 용기의 재생 방법에 따라 제조된 재생 폴리에스테르계 칩의 품질이 우수했다. 또한, 상기 인쇄층 성분이 수산화나트륨 수용액에 용해되지 않으므로 환경 오염 방지 효과 또한 우수함을 알 수 있다.
반면, 비교예 4 내지 6의 재생 폴리에스테르계 칩은 인쇄층 성분이 모두 수산화나트륨 수용액에 용해되므로 환경 오염 문제가 있음을 알 수 있다. 구체적으로, 비교예 4 및 5의 재생 폴리에스테르계 칩은 클럼핑 분율이 비교적 낮지만 헤이즈가 측정되지 않아 인쇄층 성분이 제거되지 않았으며, 비교예 6의 재생 폴리에스테르계 칩은 탈리된 인쇄층 성분의 크기가 15 ㎛ 이상이나, 클럼핑 분율이 매우 높으므로 품질이 좋지 않아 재활용성이 낮다.

Claims (15)

  1. 폴리에스테르계 수지를 포함하는 기재층; 및
    상기 기재층의 일면에 위치하는 인쇄층을 포함하고,
    가로 1 cm 및 세로 1 cm의 크기로 절단하여 1% 농도의 수산화나트륨(NaOH) 수용액에 침지하고, 85℃에서 240 m/min의 속도로 15분 동안 교반한 후, 상기 기재층으로부터 탈리되는 상기 인쇄층 성분의 평균 입자 크기가 15 ㎛ 이상인, 폴리에스테르계 필름.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 인쇄층이 제 1 용제, 제 1 바인더 및 제 1 안료를 포함하는 인쇄층용 조성물로 형성되고,
    상기 제 1 용제 및 상기 제 1 바인더의 중량비가 1 : 0.5 내지 2.5인, 폴리에스테르계 필름.
  3. 제 2 항에 있어서,
    제 1 용제가 벤젠, 크실렌, 톨루엔, 테트라메틸벤젠, 아세톤, 메틸에틸케톤, 메틸이소부틸케톤, 시클로헥사논, 메탄올, 에탄올, 프로판올, 이소프로필알코올, 부틸알코올, 2-메틸-2-프로판올, 옥탄올, 알릴알코올, 벤질알코올, 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 트리에틸렌글리콜, 테트라메틸렌글리콜, 테트라에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 디프로필렌글리콜, 트리프로필렌글리콜, 헥실렌글리콜 및 네오펜틸글리콜로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 포함하는, 폴리에스테르계 필름.
  4. 제 2 항에 있어서,
    상기 인쇄층용 조성물이 상기 인쇄층용 조성물의 총 중량을 기준으로 1 중량% 내지 35 중량%의 제 1 용제, 25 중량% 내지 60 중량%의 제 1 바인더 및 5 중량% 내지 50 중량%의 제 1 안료를 포함하는, 폴리에스테르계 필름.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 폴리에스테르계 수지가 디올 성분 및 디카르복실산 성분을 포함하고,
    상기 디올 성분이 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜 및 네오펜틸글리콜로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 포함하고,
    상기 폴리에스테르계 수지가 상기 디올 성분의 총 몰수를 기준으로 상기 네오펜틸글리콜을 1 몰% 내지 35 몰%로 포함하는, 폴리에스테르계 필름.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 폴리에스테르계 수지가 상기 디올 성분의 총 몰수를 기준으로 55 몰% 내지 90 몰%의 에틸렌글리콜 및 1 몰% 내지 15 몰%의 디에틸렌글리콜을 포함하고,
    상기 에틸렌글리콜 및 상기 디에틸렌글리콜의 몰비가 5 내지 60 : 1인, 폴리에스테르계 필름.
  7. 제 1 항에 있어서,
    550 nm에서의 광투과율이 90% 이상이고,
    상기 침지 전후의 광투과율의 변화량이 0.7% 이하이고,
    상기 침지 전후의 Col-L의 변화량(△L)이 0.7 이하이고, Col-a의 변화량(△a)이 0.5 이하이고, Col-b의 변화량(△b)이 0.5 이하인, 폴리에스테르계 필름.
  8. 폴리에스테르계 수지를 포함하는 기재층;
    상기 기재층에 대향된 인쇄층; 및
    상기 기재층과 상기 인쇄층 사이에 개재된 박리 촉진층을 포함하고,
    가로 1 cm 및 세로 1 cm의 크기로 절단하여 1% 농도의 수산화나트륨(NaOH) 수용액에 침지하고, 85℃에서 240 m/min의 속도로 15분 동안 교반한 후, 상기 기재층으로부터 탈리되는 상기 인쇄층 성분의 평균 입자 크기가 15 ㎛ 이상인, 폴리에스테르계 필름.
  9. 제 8 항에 있어서,
    상기 박리 촉진층이 제 2 용제, 제 2 바인더 및 제 2 안료를 포함하는 박리 촉진층용 조성물로 형성되고,
    상기 제 2 용제 및 상기 제 2 바인더의 중량비가 1 : 0.5 내지 3인, 폴리에스테르계 필름.
  10. 제 8 항에 있어서,
    상기 제 2 용제가 메탄올, 에탄올, 프로판올, 이소프로필알코올, 부틸알코올, 2-메틸-2-프로판올, 옥탄올, 알릴알코올, 벤질알코올, 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 트리에틸렌글리콜, 테트라메틸렌글리콜, 테트라에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 디프로필렌글리콜, 트리프로필렌글리콜, 헥실렌글리콜 및 네오펜틸글리콜로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 포함하는, 폴리에스테르계 필름.
  11. 제 8 항에 있어서,
    상기 박리 촉진층용 조성물이 상기 박리 촉진층용 조성물 총 중량을 기준으로 15 중량% 내지 40 중량%의 제 2 용제를 포함하고, 10 중량% 내지 55 중량%의 제 2 바인더를 포함하고, 5 중량% 내지 50 중량%의 제 2 안료를 포함하는, 폴리에스테르계 필름.
  12. 제 8 항에 있어서,
    상기 기재층의 두께가 10 ㎛ 내지 100 ㎛이고,
    상기 박리 촉진층의 두께가 10 nm 내지 200 nm이고,
    상기 인쇄층의 두께가 0.1 ㎛ 내지 100 ㎛인, 폴리에스테르계 필름.
  13. 제 8 항에 있어서,
    1% 농도의 수산화나트륨(NaOH) 수용액에 침지 전후의 헤이즈 변화량은 0.5% 이하인, 폴리에스테르계 필름.
  14. 제1항에 따른 폴리에스테르계 필름이 적어도 일부를 둘러싸는 폴리에스테르계 용기를 준비하는 단계;
    상기 필름이 구비된 폴리에스테르계 용기를 분쇄하여 플레이크를 얻는 단계;
    상기 분쇄된 플레이크를 85℃ 및 1% 농도의 수산화나트륨(NaOH) 수용액에 침지하는 단계; 및
    상기 침지된 플레이크를 열처리하여 재생 폴리에스테르계 칩을 제조하는 단계를 포함하고,
    상기 플레이크를 200℃ 내지 220℃의 온도에서 60분 내지 120분 동안 열처리시 클럼핑(clumping) 분율이 5% 이하인, 폴리에스테르계 용기의 재생 방법.
  15. 제 14 항의 제생 방법에 따라 제조된, 재생 폴리에스테르계 칩.
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