BR112020006289A2

BR112020006289A2 - painel laminado com parte de anexação elétrica integrada

Info

Publication number: BR112020006289A2
Application number: BR112020006289-8A
Authority: BR
Inventors: Li-Ya Yeh; Jérémy Perrin; Tobias Nielsen
Original assignee: Saint-Gobain Glass France
Priority date: 2017-11-30
Filing date: 2018-11-23
Publication date: 2020-10-06
Also published as: CN110099793A; JP2021504225A; KR20200079287A; JP6974615B2; MX2020005482A; WO2019105855A1; US20220032741A1; RU2745553C1; MA51195A; EP3717238A1; CN110099793B

Abstract

A presente invenção diz respeito a um painel laminado (1) tendo pelo menos uma parte de anexação elétrica integrada (2), compreendendo pelo menos - um painel interno (3) tendo um lado interno (III) e um lado externo (IV), - um painel externo (4) tendo um lado interno (II) e um lado externo (I), - uma camada intermediária termoplástica (5), que conecta o lado interno (II) do painel externo (4) e o lado interno (IV) do painel interno (3) um ao outro, e - pelo menos um rebaixo (6) no painel interno (3) e/ou no painel externo (4), em que a parte de anexação elétrica (2) é inserida no rebaixo (6) e é disposta completamente dentro do painel laminado (1), o painel laminado (1) é um painel laminado de veículo tendo uma dobra tridimensional, e o rebaixo (6) é formado no painel interno (3) e/ou no painel externo (4) por meio de um processo a laser.

Description

“PAINEL LAMINADO COM PARTE DE ANEXAÇÃO ELÉTRICA INTEGRADA”

[0001] A invenção diz respeito a um painel laminado compreendendo uma parte de anexação eletricamente controlável embutida em um rebaixo, um método para produzir o painel laminado, e o uso do painel laminado como um painel de veículo motorizado.

[0002] Sistemas de vidraças modernas são equipados com uma variedade de partes de anexação eletricamente controláveis, tais como sensores, detectores, unidades de recebimento ou iluminação. Exemplos de tais partes de anexação são, em particular, no setor automotivo, sistemas de câmera, sensores de chuva, antenas, e elementos de iluminação decorativos ou funcionais. Com a crescente popularidade de vários sistemas de assistência, o número de partes de anexação eletricamente controláveis em veículos motorizados está também crescendo. Por causa de sua sensibilidade, essas têm que ser protegidas contra influências do tempo e são normalmente localizadas detrás do para-brisa do veículo no compartimento de passageiros.

[0003] EP 2 462 007 B1 descreve um painel laminado com um campo de sensor oticamente transparente e um sensor montado na região do campo de sensor. O sensor é situado dentro de um encapsulamento que se salienta ao interior do compartimento de passageiros de um veículo motorizado. Este encapsulamento é visível no compartimento de passageiros como uma elevação no painel e é percebido pelo motorista possivelmente confundindo e restringido o campo de visão.

[0004] Dependendo do tipo e tamanho dos sensores necessários, eles podem também ser introduzidos no laminado do painel laminado. Conhecido, por exemplo, pela WO 2017/097536, é um sensor de luz cujo fotodiodo é laminado em uma camada intermediária termoplástica que une o painel externo e o painel interno do painel laminado. Entretanto, isto é possível apenas para componentes muito pequenos.

[0005] Os problemas de economia de espaço e integração visualmente imperceptível de componentes elétricos em painéis laminados são relacionados não apenas a sensores, mas também a elementos de iluminação funcionais ou decorativos. Para a iluminação colorida de símbolos em painéis, é usual introduzir os símbolos a ser exibidos no painel usando processos de remoção de material, por exemplo, padronização a laser, e montar fontes de luz na borda mais próxima do painel. Os raios de luz são acoplados por meio da borda do painel de vidro, enquanto desacoplamento da luz ocorre nas regiões abrasivamente tratadas do painel. O desacoplamento seletivo da luz causa iluminação dessas regiões na forma dos símbolos ou caracteres introduzidos, como mostrado, por exemplo, em DE 20 2006 006 051 U1 com referência a uma janela traseira de veículo com um símbolo de alerta iluminado. O acoplamento de luz por meio da borda da vidraça restringe bastante as possibilidades de posicionamento das fontes de luz, uma vez que elas só podem ser arranjadas ao longo da borda da vidraça relevante.

[0006] No setor de vidraça arquitetônica, soluções para melhorar a integração de economia de espaço de componentes tais como meios de iluminação já são conhecidas. WO 2004 080712 A1 descreve painéis laminados nos quais um dos painéis individuais do painel laminado tem uma abertura na qual um meio de iluminação é inserido. A abertura é criada usando métodos mecânicos tal como perfuração ou fresagem. Tais métodos proporcionam qualidade de produto suficiente no caso de painéis planos com as espessuras usuais no setor de vidraça arquitetônica. Em particular, com geometrias mais complexas de uma abertura, painéis curvos, e menores espessuras de painel, tais métodos mecânicos produzem resultados apenas inadequados.

[0007] WO 2004 106056 A1 revela um painel laminado, em cuja camada intermediária, meios de iluminação, por exemplo, na forma de elementos LED em formato de tira, são inseridos. Furos cegos para acomodar os meios de iluminação podem ser providos em um dos painéis. Os pedidos descritos em WO 2004 106056 A1 são na área de vidraças decorativas planares.

[0008] DE 2014642 trata de condutores de antena melhorados em vidraças automotivas, com o objetivo de reduzir interferência. Observou-se que uma distância mínima de 5 cm entre pontos de conexão elétrica do condutor de antena e a abertura metálica no corpo do carro no qual uma janela automotiva é inserida é vantajoso. Em uma possível modalidade, um furo perfurado com uma distância mínima como essa do entorno da janela é provido no painel interno de um painel de vidro laminado. Um elemento de conexão elétrica é provido neste furo e a conexão elétrica é roteada para fora.

[0009] WO 2007 009973 A1 e WO 2007 009974 A1 descrevem sensores de chuva capacitivos para uso em para-brisa de veículos que são introduzidos na camada intermediária de um painel laminado introduzido.

[0010] O objetivo da presente invenção é prover um painel laminado tendo uma parte de anexação eletricamente comutável, em que a parte de anexação é integrada no painel laminado de uma maneira como economia de espaço e visualmente imperceptível. Além disso, o objetivo da invenção é tornar disponível um método para produzir um painel laminado como esse.

[0011] O objetivo da presente invenção é alcançado de acordo com a invenção por um painel laminado com uma parte de anexação elétrica integrada de acordo com a reivindicação independente 1. Modalidades preferidas são aparentes pelas reivindicações dependentes.

[0012] O painel laminado de acordo com a invenção tendo pelo menos uma parte de anexação elétrica integrada compreende pelo menos um painel interno e um painel externo que são laminados conjuntamente por meio de uma camada intermediária termoplástica. O painel laminado é um veículo painel laminado com dobramento tridimensional. O painel interno e o painel externo têm em cada caso um lado interno e um lado externo que ficam dispostos substancialmente paralelos um ao outro. A camada intermediária termoplástica se liga ao lado interno do painel interno e ao lado interno do painel externo. O painel interno e/ou o painel externo tem pelo menos um rebaixo, no qual a parte de anexação elétrica é embutida. A parte de anexação elétrica é situada completamente dentro do painel laminado e não se salienta na dimensão além do painel laminado. Em outras palavras, a parte de anexação elétrica é situada completamente entre o lado externo do painel interno e o lado externo do painel externo. O rebaixo é introduzido no painel interno e/ou no painel externo por processos a laser.

[0013] A parte de anexação elétrica é dessa forma integrada no painel laminado de uma maneira com economia de espaço e visualmente imperceptível. Encapsulamento das partes de anexação na superfície do painel laminado é desnecessário. Por exemplo, no setor automotivo, integração visualmente atraente das várias partes de anexação elétrica situadas na porção de visão de uma vidraça de veículo motorizado é desejável. No contexto de um desenho estritamente visual, painéis laminados de veículos motorizados modernos são dobrados tridimensionalmente, com uma tendência notável no sentido de dobras cada vez mais fortes. O painel laminado de acordo com a invenção é um painel laminado de veículo com um rebaixo gerado por laser. Um rebaixo como esse tem precisão correspondentemente alta e tolerância de fabricação de maneira tal que ele seja adequado para acomodar uma parte de anexação de um tamanho fixo com um bom ajuste, mesmo em painéis tridimensionalmente dobrados. Um rebaixo gerado por processos a laser pode ser distinto de uma abertura gerada por processos mecânicos em termos de sua estrutura superficial e precisão.

[0014] Em uma modalidade particularmente preferida do painel laminado de acordo com a invenção, o rebaixo tem, pelo menos em seções, um contorno angular. Neste contexto, "contorno do rebaixo" se refere ao formato da circunferência do rebaixo em vista plana de uma das superfícies do painel. No contexto da invenção, a expressão é entendida como "não circular". Um contorno poligonal com quinas redondas é também considerado um contorno angular. Um contorno angular ou um contorno com um formato angular em seções é vantajoso em termos de uma fixação segura da parte de anexação. Em um rebaixo circular, rotação indesejada da parte de anexação é possível. Um rebaixo angular impede isso. Particularmente preferidos são formatos híbridos nos quais o contorno do rebaixo tem seções redondas em combinação com seções angulares, redondas ou elípticas. Um rebaixo circular pode em alguns casos ser mais visualmente atrativo, por exemplo, no caso de uma fonte de luz com iluminação interior ou uma lâmpada de leitura. Entretanto, neste caso, rotação indesejada da parte de anexação mediante contato com uma superfície no lado externo do painel, no entanto, tem que ser evitada. Para este propósito, o rebaixo circular é expandido por um ou uma pluralidade de entalhes laterais que conectam diretamente ao mesmo. No geral, isto produz um contorno angular do rebaixo. Além dos aspectos mencionados, outras vantagens de um rebaixo não circular são também concebíveis. Por exemplo, o rebaixo pode ser idealmente adaptado com relação ao seu contorno ao formato da parte de anexação. Além disso, rebaixos adjacentes a uma abertura primária podem ser usados para anexar ou acomodar elementos de conexão elétrica, também produzindo um contorno angular do rebaixo.

[0015] Tais rebaixos complexos são obteníveis por métodos a laser, ao passo que métodos mecânicos, tal como perfuração mecânica, não permitem os mesmos.

[0016] Em uma modalidade preferida, o rebaixo é implementado em pelo menos uma sub-região como uma abertura transpassante e em pelo menos uma outra sub- região como um rebaixo parcial não transpassante. Na região da abertura transpassante, a profundidade do rebaixo corresponde à espessura de painel do painel interno ou painel externo no qual o rebaixo é introduzido. Na região do rebaixo parcial não transpassante, a profundidade do rebaixo é menos que a espessura do painel no qual o rebaixo é introduzido. Isto é vantajoso em virtude de, desta maneira, uma sub-região da parte de anexação poder ser provida exposta em uma das superfícies do painel, enquanto uma outra sub-região é encerrada pelo painel. A sub-região do rebaixo que é implementado como um rebaixo parcial não transpassante dessa forma serve, por exemplo, para acomodar elementos que se salientam além da parte de anexação, tais como cabos, elementos de conexão ou elementos de fixação. Preferivelmente, na região do rebaixo parcial, elementos de fixação para a parte de anexação ou elementos de fixação da parte de anexação em si podem ser providos. Em uma modalidade preferida, elementos de fixação por meio dos quais uma parte de conexão que é inserida na região da abertura transpassante é reversivelmente fixada são providos na região do rebaixo não transpassante parcial. Dessa forma, a parte de anexação pode ser substituída na superfície exposta da abertura transpassante. Os elementos de fixação são, por exemplo, perfis de grampo. Os elementos de fixação podem ser montados integralmente com a própria parte de anexação, em uma cobertura da parte de anexação, ou mesmo como elementos separados.

[0017] Em uma modalidade preferida, a borda interna do rebaixo é inclinada, em outras palavras, ela forma um ângulo que desvia de 90° com as superfícies de painel do painel no qual o rebaixo é introduzido. Isto é vantajoso a fim de permitir substituição reversível das partes de anexação, por exemplo, por meio de um anel de borracha flexível que é inserido na região inclinada e é removido para troca da parte de anexação. A região inclinada pode também ser usada para ampliar a lacuna entre a parte de anexação e o painel, que serve para acomodar adesivos para ligar a parte de anexação, e garantir uma ligação segura. O ângulo α entre a borda interna do rebaixo e uma das superfícies adjacentes do painel é preferivelmente 20° a 80°, de forma particular preferivelmente de 30° a 70°, em particular de 40° a 60°. Dessa forma foi possível alcançar bons resultados.

[0018] Uma modalidade da invenção inclui um painel laminado com um furo transpassante no painel interno, em que a borda interna do furo transpassante é inclinada pelo menos em sub-regiões. A borda interna assume um ângulo na dita região relativo ao lado externo do painel interno. Esta modalidade é vantajosa para acomodar elementos de fixação, tais como perfis de grampo, com o que a parte de anexação pode ser reversivelmente removida.

[0019] Em uma possível modalidade, pelo menos uma parte de anexação elétrica é situada completamente dentro de um rebaixo do painel interno ou do painel externo. Isto é vantajoso, uma vez que apenas um rebaixo tem que ser criado por parte de anexação. Pode haver múltiplos rebaixos, cada um com pelo menos uma parte de anexação.

[0020] A parte de anexação elétrica pode também opcionalmente se salientar, em partes, ao interior da camada intermediária termoplástica. Isto é vantajoso se uma parte de anexação for introduzida no lado interno do painel interno ou do painel externo e a profundidade da parte de anexação for um pouco maior que a profundidade do rebaixo.

[0021] Em uma outra modalidade preferida do painel laminado, rebaixos congruentes são providos no painel interno e no painel externo, com a parte de anexação elétrica inserida nesses dois rebaixos congruentes e se salientando ao interior de ambos os rebaixos. Neste caso igualmente, a parte de anexação é completamente integrada dentro do painel laminado e não se salienta além dele. Esta modalidade é particularmente vantajosa quando as dimensões da parte de anexação a ser integrada são bastante grandes, comparadas à espessura de painel do painel interno ou do painel externo. Neste caso, dois rebaixos congruentes são feitos para acomodar partes de anexação ainda maiores. A parte de anexação se salienta, neste caso, através da camada intermediária termoplástica.

[0022] O lado interno do painel interno do vidro laminado de acordo com a invenção (ou o painel laminado) é a superfície do painel interno orientada na direção da camada intermediária termoplástica, ao passo que o lado externo do painel interno é orientado, na posição de instalação, para o interior do veículo. O lado interno do painel externo é também orientado para a camada intermediária termoplástica, ao passo que, ao contrário, o lado externo do painel externo aponta para o ambiente externo. O painel interno e o painel externo contêm vidro e/ou plástico transparente, tal como, por exemplo, policarbonato ou polimetil metacrilato. Preferivelmente, pelo menos os painéis nos quais um rebaixo é introduzido são feitos de vidro. Qualquer outro painel pode ser arranjado no lado externo do painel externo ou do painel interno e ser unido ao mesmo por laminação com interposição de películas termoplásticas ou mesmo por meio de espaçadores no caso de uma vidraça isolante.

[0023] O painel laminado de acordo com a invenção pode também ter múltiplas partes de anexação elétrica que são introduzidas nos rebaixos do painel interno e/ou do painel externo.

[0024] O rebaixo em um dos painéis do painel laminado pode ser implementado tanto como uma abertura transpassante quanto como um rebaixo não transpassante do painel. Aqui, "abertura transpassante" se refere a um furo que se estende do lado interno de um painel até o lado externo do mesmo painel e, dessa forma, penetra completamente no painel. Um "rebaixo não transpassante" não penetra completamente no painel e é apenas uma abertura começando de uma superfície de painel (lado interno ou lado externo) que não se estende até a superfície oposta do mesmo painel. Preferivelmente, o rebaixo é um furo perfurado. Este pode ter qualquer contorno, preferivelmente, um contorno circular, elíptico, retangular, ou trapezoidal. Uma abertura transpassante é basicamente usada no painel interno, uma vez que, neste caso, o painel externo do painel laminado provê a proteção necessária contra os efeitos de tempo. A implementação do rebaixo como uma abertura transpassante no painel externo é, entretanto, também concebível, em particular quando o painel laminado é integrado em um arranjo de painel compreendendo múltiplos painéis e a proteção necessária contra influências ambientais é garantida por um outro painel do arranjo de painel.

[0025] Em uma primeira modalidade preferida, o rebaixo é uma abertura transpassante no painel interno. A abertura transpassante se estende do lado externo do painel interno até o lado interno do painel interno. Um desenho como esse é vantajoso, por exemplo, se uma linha de suprimento elétrico tiver que ser roteada do lado interno do painel interno para fora do compósito de painel laminado no rebaixo e o rebaixo tiver que ser reversivelmente acessível pelo lado externo do painel interno.

[0026] Em uma segunda modalidade preferida do painel laminado, a profundidade do rebaixo é menor que a espessura do painel interno ou do painel externo no qual o rebaixo é introduzido. Dessa forma é apenas um rebaixo parcial no qual o material do painel não é penetrado em sua total profundidade pelo rebaixo. O rebaixo dessa forma se estende de uma primeira superfície de painel (face interna ou face externa) até o interior do painel, com material de painel permanecendo entre a superfície inferior do rebaixo e a segunda superfície de painel oposta ao rebaixo.

[0027] Esta segunda modalidade preferida é particularmente vantajosa a fim de vedar o rebaixo em uma superfície de painel contra o ambiente. Neste caso, o rebaixo é, por exemplo, arranjado de maneira tal que o material de painel que permanece entre a base do rebaixo e a superfície oposta de painel cubra o rebaixo no sentido do ambiente ou no sentido da camada intermediária termoplástica. Ao contrário, um rebaixo na forma de uma abertura transpassante conecta o lado externo do painel ao lado interno do painel. Isto carrega o risco de que umidade entre pelo lado externo do painel através da abertura transpassante no interior do laminado do painel laminado. Em particular, no caso de revestimentos suscetíveis a corrosão no lado interno do painel, dano por corrosão na forma de pontos de ferrugem é imediatamente imperceptivelmente visível. Tal dano por corrosão pode ser completamente evitado usando a segunda modalidade de acordo com a invenção.

[0028] No processo de produção, quando o rebaixo do painel laminado é arranjado pela segunda modalidade no lado interno do painel interno ou do painel externo, a parte de anexação elétrica é inserida no rebaixo antes da laminação do painel laminado. Processamento subsequente do painel laminado, dessa forma, não é mais necessário. Os dois lados externos do painel permanecem completamente intatos, que não é apenas particularmente agradável visualmente, mas também provê a máxima proteção possível da parte de anexação e do laminado contra umidade e influências ambientais.

[0029] Com relação à profundidade do rebaixo, rebaixos com sub-regiões que são implementadas como furos transpassante e sub-regiões que são implementadas como rebaixos parciais não transpassantes são também possíveis. No caso dessas formas híbridas, a profundidade do rebaixo é, pelo menos em seções, menor que a espessura do painel externo ou do painel interno no qual o rebaixo é introduzido. Regiões com menor profundidade podem ser providas na forma de degraus ou como regiões inclinadas.

[0030] A combinação de um painel interno ou um painel externo tendo uma abertura transpassante com um painel interno ou um painel externo com um rebaixo não transpassante apenas parcial é também possível. Um exemplo de uma aplicação para isto seria um painel laminado incluindo um painel interno tendo uma abertura transpassante e um painel externo tendo um rebaixo não transpassante no lado interno, em que o rebaixo do painel externo é posicionado congruente com a abertura transpassante do painel interno. Em um painel laminado como esse, a integração de partes de anexação elétrica com uma maior exigência de espaço é também possível.

[0031] Particularmente no setor automotivo, houve nos últimos anos uma tendência no sentido de espessuras de vidro cada vez menores, permitindo economias em termos de peso de veículo. As espessuras de painel de uma vidraça de automóvel, em particular um para-brisa, são, para o painel interno, normalmente na faixa de 0,3 mm a 2,5 mm e, para o painel externo, na faixa de 0,8 mm a 2,5 mm. Uma combinação de espessura assimétrica, na qual a espessura do painel externo é maior que a espessura do painel interno, é, especialmente com uma baixa espessura total, vantajoso em termos de melhor estabilidade do painel laminado.

[0032] Em uma modalidade preferida, o painel laminado é um para-brisa, em que a espessura do painel externo é entre 1,4 mm e 2,1 mm e a espessura do painel interno é entre 0,8 mm e 1,8 mm.

[0033] A espessura do painel no qual o rebaixo é introduzido é, para todas as modalidades mencionadas, entre 1,0 mm e 50,0 mm, preferivelmente entre 1,5 mm e 30,0 mm, de forma particular preferivelmente entre 2,0 mm e 25,0 mm.

[0034] Quando o rebaixo é implementado como um furo transpassante, a profundidade do rebaixo corresponde à espessura do painel no qual o rebaixo é introduzido.

[0035] Quando o rebaixo é um rebaixo não transpassante, a profundidade do rebaixo é definida como a distância entre a superfície de painel, do qual o rebaixo inicia, e o ponto mais afastado da superfície inferior do rebaixo desta superfície de painel. A profundidade do rebaixo é preferivelmente entre 0,8 mm e 15,0 mm, de forma particular preferivelmente entre 1,0 mm e 8,0 mm.

[0036] A espessura de material de um painel interno ou um painel externo com um rebaixo parcial permanecendo na região do rebaixo é preferivelmente pelo menos 0,3 mm, de forma particular preferivelmente pelo menos 0,4 mm. A espessura do material que permanece na região do rebaixo também depende do uso pretendido ou da carga mecânica no painel laminado.

[0037] Em uma modalidade preferida do painel laminado, pelo menos uma parte de anexação elétrica é completamente embutida em um rebaixo no lado externo do painel interno. A parte de anexação elétrica aponta na direção do interior do veículo motorizado e é protegida contra pulverização da estrada e influências do tempo pelo painel externo do painel laminado. O rebaixo pode ser transpassante na forma de um furo transpassante ou, também, não transpassante. A parte de anexação elétrica pode terminar nivelada com o rebaixo no qual ela é embutida, de maneira tal que nenhuma folga se desenvolva entre a parte de anexação e a borda circundante do rebaixo. Isto não é meramente para efeitos de um desenho visualmente agradável, mas também melhora a proteção da parte de anexação contra sujeira e pulverização da estrada. Alternativamente, o rebaixo pode também ser fechado com uma cobertura feita, por exemplo, de plástico. O desenho da cobertura depende da aplicação específica. Por exemplo, coberturas opacas são adequadas para ocultar componentes elétricos, ao passo que, com o uso de uma fonte de luz que irradia na direção do interior, uma cobertura transparente é preferida. Dependendo da aplicação, a cobertura pode ser hermética a água e irreversivelmente vedada, ou mesmo removível. Uma abertura do rebaixo reversivelmente vedada em direção ao interior do veículo motorizado pode também ser vantajoso com relação ao trabalho de manutenção na parte de anexação elétrica.

[0038] De forma particular preferivelmente, a cobertura da parte de anexação ou a própria parte de anexação tem elementos de fixação reversíveis, por exemplo, perfis de grampo, enquanto pelo menos uma sub-região da borda interna do rebaixo é inclinada. Os elementos de fixação são providos na região inclinada do rebaixo e fixam a parte de anexação dentro do rebaixo. Desenhos adequados de perfis de grampo ou outros elementos de fixação reversíveis são conhecidos pelos versados na técnica.

[0039] Em uma outra modalidade preferida do painel laminado, a parte de anexação elétrica é embutida em um rebaixo no lado interno do painel interno e/ou o lado interno do painel externo. Como já mencionado, dois rebaixos congruentes podem ser montados nos dois lados interiores do painel. Ao máximo possível, apenas um rebaixo é provido em um dos lados interiores do painel, uma vez que isto torna o processo de produção substancialmente mais simples do que criar duas aberturas congruentes.

[0040] A parte de anexação elétrica preferivelmente tem pelo menos uma linha de suprimento elétrico. Esta serve para suprir energia ao componente ou, se necessário, transmitir dados e sinais entre uma parte de anexação elétrica e uma unidade de controle externa. A linha de suprimento elétrico é preferivelmente roteada entre o lado interno do painel interno e o lado interno do painel externo para o rebaixo e é laminada por meio da camada intermediária termoplástica. Em um lado, a linha de suprimento faz contato eletricamente condutor com a parte de anexação dentro do rebaixo; enquanto, na extremidade oposta da linha de suprimento, uma fonte de tensão e/ou uma unidade de controle é contactada. O roteamento de cabo na camada intermediária termoplástica provê a vantagem de que a linha de suprimento é visualmente menos evidente e é protegida contra dano mecânico, por exemplo, durante limpeza do painel. Alternativamente, a fonte de alimentação da parte de anexação elétrica pode também ser provida por uma fonte de tensão (por exemplo, bateria) integrada no rebaixo e a transmissão de dados entre uma parte de anexação elétrica e uma unidade de controle possivelmente necessária pode ser feita por meio de plataformas de transmissão sem fio (por exemplo, LAN sem fio, Bluetooth, infravermelho, rádio).

[0041] Para garantir um desenho particularmente atrativo, o suprimento de energia elétrica pode também ser feito por meio de uma camada eletricamente condutora em uma das superfícies do painel. Uma linha de suprimento elétrico visualmente distrativa na forma de fios pode ser dispensada. Em painéis de janela de veículo motorizado, camadas eletricamente condutoras já são frequentemente usadas na forma de camadas aquecíveis ou as assim chamadas "camadas baixa E" (baixa emissividade), que impedem forte aquecimento do interior do veículo motorizado. Dependendo do uso pretendido adicional da camada eletricamente condutora, ela pode ser aplicada no lado interno do painel externo, no lado interno do painel interno, ou no lado externo do painel interno. Exemplos de estruturas de camada que têm tanto alta condutividade elétrica, quanto ação de reflexão infravermelho são conhecidos pelos versados na técnica pela WO 2013/104439 e WO 2013/104438. Entretanto, qualquer camada eletricamente condutora é também adequada para o contato elétrico da parte de anexação. Trajetos de corrente por meio dos quais os dois polos de tensão são conectados à parte de anexação elétrica de acordo com a invenção são introduzidos na camada eletricamente condutora. Métodos para padronizar camadas eletricamente condutoras são bem conhecidos pelos versados na técnica. Esses incluem, por exemplo, métodos de ataque químico (“Etching”) ou a laser. De forma particular preferivelmente, os trajetos de corrente são produzidos por linhas de separação a laser na camada eletricamente condutora.

[0042] O contato de uma parte de anexação elétrica em uma camada condutora pode ser feito, por exemplo, por meio de elementos de conexão aplicados na camada eletricamente condutora. Quando a camada eletricamente condutora é situada no lado interno do painel interno ou no lado interno do painel externo, um elemento de conexão tipo película pode ser inserido na pilha de camadas na região do rebaixo. Este elemento de conexão tem, na superfície voltada para a camada eletricamente condutora, dois contatos elétricos que são colocados nos trajetos de corrente correspondentes da camada eletricamente condutora. A superfície do elemento de conexão tipo película que circunda os contatos elétricos pode, por exemplo, ser provida com um adesivo que fixa o elemento de conexão na camada. A sub-região do elemento de anexação tipo película na qual a parte de anexação elétrica deve ser colocada é também provida com contatos. Preferivelmente, o elemento de conexão tipo película tem, para este propósito, uma superfície metálica. O contato entre a parte de anexação e o elemento de conexão tipo película é preferivelmente não coesivo, isto é, ocorre na forma de uma conexão desanexável. Preferivelmente, a parte de anexação é inserida de uma maneira com travamento por atrito no rebaixo, que cria um contato elétrico da parte de anexação com a superfície metálica do elemento de conexão tipo película. Dessa forma, para substituir o elemento de conexão, apenas a conexão travada por atrito (por exemplo, perfil de grampo) tem que ser liberada.

[0043] Pelo menos uma parte de anexação elétrica pode compreender qualquer componente eletricamente controlável que é usado no campo de vidraça automotiva e é normalmente montado em uma superfície externa do painel laminado. A parte de anexação elétrica é preferivelmente um sensor, um detector, uma câmera, uma antena, um monitor, ou uma fonte de luz. As partes de anexação elétrica mais relevantes no setor de veículos incluem câmeras, antenas, sensores de chuva, sensores de luz, e fontes de luz na forma de lâmpadas LED. A solução de acordo com a invenção pode também prover resultados que são muito atrativos visualmente com relação à integração de uma exibição, por exemplo, em um furo transpassante em um painel interno de um para-brisa.

[0044] Pelo menos uma parte de anexação elétrica tem uma largura e/ou uma altura entre 2,0 mm e 100,0 mm, preferivelmente entre 5,0 mm e 50,0 mm. A largura e a altura da parte de anexação são definidas como as dimensões que ficam dispostas paralelas às superfícies de painel do painel laminado após instalação da parte de anexação no rebaixo.

[0045] A parte de anexação elétrica é selecionada de maneira tal que sua profundidade (espessura) se adeque à profundidade do rebaixo. A profundidade é definida como a dimensão da parte de anexação que é orientada perpendicular à superfícies do painel após a inserção da parte de conexão no rebaixo. Dependendo da profundidade de rebaixo disponível, partes de anexação mesmo de dimensões relativamente pequenas podem ser selecionadas. Normalmente, a profundidade das partes de anexação é entre 0,5 mm e 15 mm, preferivelmente 1,0 mm a 10 mm, de forma particular preferivelmente 1,5 mm a 5 mm.

[0046] Mesmo múltiplas partes de anexação podem ser inseridas em um rebaixo, uma vez que o tempo e dessa forma o custo para criação de um rebaixo maior para múltiplos componentes é menor que o exigido para criação de múltiplas aberturas menores.

[0047] Pelo menos uma parte de anexação elétrica é preferivelmente inserida no painel laminado por meio de uma camada promotora de adesão. Em uma possível modalidade, a parte de anexação elétrica é inserida na camada intermediária termoplástica e é laminada no painel laminado. Uma outra opção consiste em colar a parte de anexação elétrica no rebaixo por meio de um adesivo. Adesivos adequados são bem conhecidos pelos versados na técnica, por exemplo, adesivos do grupo de adesivos de poliuretano. Dependendo do desenho do rebaixo, a união da parte de anexação pode ser feita antes ou após a operação de laminação. Quando a parte de anexação é colada antes da operação de laminação, a união da anexação também ocorre por meio da camada intermediária termoplástica. A camada promotora de adesão pode adicionalmente ser usada para a conexão elétrica da parte de anexação, com adesivos eletricamente condutores sendo usados.

[0048] De forma particular preferivelmente, uma parte de anexação elétrica é reversivelmente fixa em uma abertura transpassante ou um rebaixo parcialmente transpassante, em decorrência do que a troca do componente é simplificada. Montagem reversível é possível, por exemplo, usando elementos de fixação tais como perfis de grampo ou materiais elastoméricos tais como anéis de borracha.

[0049] Fontes de luz inseridas no painel laminado podem ser orientadas em uma ampla variedade de direções concebíveis e, por exemplo, irradiar no interior do veículo no qual o painel laminado é usado, bem como na direção do ambiente. Uma outra possibilidade é acoplar a luz no painel laminado por meio da borda do rebaixo. As bordas cortadas do rebaixo são normalmente foscas sem tratamento adicional. Portanto, para o acoplamento visado de luz no painel, essas bordas têm que ser polidas com antecedência. Senão, as próprias bordas do rebaixo se parecem luminosas, uma vez que a luz é dispersa nas bordas foscas. Isto pode opcionalmente ser usado para propósitos decorativos, mas é normalmente indesejável.

[0050] Uma outra vantagem da integração de acordo com a invenção de fontes de luz em um rebaixo do painel laminado é seu posicionamento flexível. De acordo com a técnica anterior, fontes de luz para acoplar luz em um painel são montadas em sua borda periférica externa. O ângulo de incidência e o posicionamento são ligados no curso da borda do painel. Uma vez que o rebaixo de acordo com a invenção do painel interno e/ou do painel externo é livremente selecionável em seu contorno, isto também se aplica ao posicionamento das fontes de luz arranjadas no mesmo. De acordo com a invenção, múltiplas fontes de luz que irradiam em várias direções podem dessa forma ser integradas em um espaço muito pequeno.

[0051] Para acoplamento de luz fora do painel laminado, regiões específicas de maior dispersão de luz são produzidas no painel. Essas podem ser produzidas em uma superfície de painel, por exemplo, por gravação, ataque químico, jateamento de granalhas, ou métodos a laser tal como ablação a laser, preferivelmente no lado interno do painel interno ou do painel externo, ou, no caso de métodos a laser, no painel interno ou no painel externo. Tais métodos são bem conhecidos pelos versados na técnica.

[0052] O rebaixo tem, em pelo menos uma borda, um comprimento de borda ou, quando o rebaixo se aproxima do formato circular, um diâmetro de menos que 100 mm, preferivelmente menos que 50 mm, de forma particular preferivelmente menos que 20 mm, em particular menos que 15 mm. No caso de polígonos com três ou quatro quinas, o comprimento de borda do rebaixo é definido como a distância entre duas quinas adjacentes. No caso de polígonos com pelo menos cinco quinas, por causa de sua aproximação ao formato circular, o diâmetro é usado como o parâmetro relevante.

[0053] Dependendo do campo de aplicação da invenção, o rebaixo pode também ter um formato alongado. Isto é, por exemplo, o caso quando uma tira de LED é embutida em um rebaixo do painel laminado.

[0054] A área do rebaixo é preferivelmente menos que 25 cm2, de forma particular preferivelmente menos que 10 cm2, em particular menos que 3 cm2. Tais pequenos rebaixos permitem a integração das partes de anexação elétrica que é, visualmente, particularmente imperceptível.

[0055] O contorno do rebaixo visível no lado interno e/ou o lado externo dos painéis preferivelmente tem raios de curvatura menores que 5 mm, de forma particular preferivelmente menores ou iguais a 2 mm. Isto é particularmente vantajoso uma vez que o rebaixo pode dessa forma ser adaptado em seu contorno às dimensões da parte de anexação, consequentemente assegurando a integração visualmente imperceptível da parte de anexação.

[0056] Em uma modalidade particularmente preferida da invenção, um rebaixo é introduzido no painel interno em um painel laminado de veículo, em cujo rebaixo uma fonte de luz, por exemplo, um LED SMD, é inserido. O rebaixo tem uma cobertura que serve ao mesmo tempo como uma lente para dispersão da luz. Lentes adequadas são, por exemplo, lentes de Fresnel ou lentes TIR (TIR= reflexão interna total). Tais lentes são comercialmente disponíveis. Policarbonato (PC), polimetil metacrilato (PMMA), e silicones têm se mostrado particularmente adequados como materiais. A lente inclui elementos de fixação opcionalmente reversíveis que podem ser inseridos no rebaixo, por exemplo, em uma região inclinada da borda interna. Desta maneira, a lente pode ser removida para substituição da fonte de luz. Para assegurar a troca mais fácil possível, a lente pode incluir, em sua superfície voltada para a fonte de luz, um suporte no qual a fonte de luz é inserida. Dessa forma, quando a lente é removida, a fonte de luz é removida ao mesmo tempo e o usuário pode substituí-la. O contato elétrico da fonte de luz ocorre, como já descrito em algum lugar, por meio de um elemento de conexão tipo película. Isto facilita adicionalmente a troca da fonte de luz.

[0057] A camada intermediária termoplástica contém pelo menos uma película termoplástica e é formada, em uma modalidade vantajosa, por uma única película termoplástica. Isto é vantajoso em termos de uma única estrutura e uma pequena espessura geral do vidro laminado. A camada intermediária termoplástica ou a película termoplástica preferivelmente contém pelo menos polivinil butiral (PVB), etileno acetato de vinila (EVA), poliuretano (PU), ou misturas ou copolímeros ou derivados dos mesmos, que se mostram adequados para vidro laminado.

[0058] A espessura da camada intermediária termoplástica é preferivelmente de 0,2 mm a 1,0 mm. Por exemplo, películas termoplásticas da espessura padrão de 0,76 mm podem ser usadas.

[0059] O painel externo, o painel interno e a camada intermediária termoplástica podem ser claros e incolores, mas também tingidas ou coloridas. A transmitância total do vidro laminado é, em uma modalidade preferida, maior que 70%, em particular quando o vidro laminado é um para-brisa. A expressão "transmitância total" é baseada no processo para testar a permeabilidade de luz de janelas de veículo motorizado especificada pela ECE-R 43, Anexo 3, § 9.1.

[0060] O vidro laminado é preferivelmente dobrado em uma ou em uma pluralidade de direções espaciais, como é usual para painéis de janela de veículo motorizado, com raios de curvatura típicos na faixa de aproximadamente 10 cm a aproximadamente 40 m.

[0061] O painel interno e/ou o painel externo pode ser termicamente ou quimicamente temperado, parcialmente temperado, ou não temperado.

[0062] Em uma modalidade vantajosa do painel laminado como um para-brisa de um veículo motorizado, o painel externo é um painel não temperado. O painel externo pode ser exposto a tensões tal como impacto de pedra. Se uma pedra, em particular uma pedra pontuda pequena, colidir em um painel de vidro, ela pode atravessar a superfície. No caso de um painel temperado, a pedra pode dessa forma penetrar na zona do limite de resistência no painel interior, resultando em estilhaçamento do painel. Um painel externo não temperado tem uma ampla zona de tensão compressiva e menor limite de resistência no interior e é dessa forma menos vulnerável ao impacto de um corpo pontudo. Um painel externo não temperado é, consequentemente, no geral, muito vantajoso em termos da segurança dos ocupantes do veículo.

[0063] Em uma modalidade preferida da invenção, o painel externo contém vidro sodocálcico ou vidro de borossilicato, em particular, vidro sodocálcico. Vidro sodocálcico é economicamente disponível e tem mostrado seu valor para aplicações no setor automotivo.

[0064] O painel interno ode, em princípio, ter qualquer composição química conhecida pelos versados na técnica. O painel interno pode, por exemplo, conter vidro sodocálcico ou vidro de borossilicato, ou ser feito desses vidros.

[0065] Em uma modalidade vantajosa da invenção, o painel interno é um painel quimicamente temperado. Pela têmpera, o painel interno pode ser provido com estabilidade quanto a ruptura e resistência ao risco especiais. Para painéis de vidro muito finos, têmpera química é mais adequada do que têmpera térmica. Uma vez que têmpera térmica é baseada em uma diferença de temperatura entre uma zona da superfície e uma zona do núcleo, têmpera térmica exige uma mínima espessura do painel de vidro. Tensões adequadas podem tipicamente ser atingidas com equipamento de têmpera térmica comercialmente disponível a espessuras de vidro começando de aproximadamente 2,5 mm. Com menores espessuras de vidro, os valores no geral exigidos para têmpera normalmente não podem ser atingidos (cf., por exemplo, ECE Regulation 43). No caso de têmpera química, a composição química do vidro na região da superfície é alterada por troca iônica, em que a troca iônica por difusão é limitada a uma zona de superfície. Têmpera química é, consequentemente, particularmente adequada para painéis finos. Têmpera química é também normalmente referida como pré-tensionamento químico, têmpera química, ou endurecimento químico.

[0066] Se um painel de vidro quimicamente temperado tiver que ser provido com um rebaixo, o painel é primeiro provido com o rebaixo desejado e em seguida temperado. Isto tem a vantagem de que a distribuição de tensão gerada pelo processo de têmpera não é adversamente afetada por operações de usinagem subsequentes.

[0067] No setor automotivo, tanto a estabilidade quanto resistência a ruptura do vidro laminado bem como o menor peso possível da vidraça são de enorme importância. A este respeito, foi observado que uma assimetria dos painéis externo e interno em termos de sua espessura tem um efeito vantajoso na estabilidade do painel laminado. A espessura do painel externo é normalmente substancialmente maior que a espessura do painel interno. Tal assimetria de espessura com as vantagens associadas pode também ser desejável no painel laminado de acordo com a invenção com uma parte de anexação elétrica integrada. Neste caso, o rebaixo é preferivelmente provido no lado interno do painel externo, e a parte de anexação elétrica é totalmente embutida neste rebaixo. O painel interno mais fino permanece intato neste caso e serve apenas para cobrir o rebaixo.

[0068] Em particular no setor automotivo, condutores de película são normalmente usados como linhas de suprimento para contato no interior de painéis laminados. Exemplos de condutores de película são descritos em DE 42 35 063 A1, DE 20 2004 019 286 U1 e DE 93 13 394 U1.

[0069] Condutores de película flexíveis, algumas vezes também denominados "condutores chatos" ou "condutores de fita chata", são preferivelmente feitos de uma tira de cobre estanhado com uma espessura de 0,03 mm a 0,1 mm e uma largura de 2 mm a 16 mm. Cobre tem se mostrado bem sucedido para tais trilhas de condutor uma vez que ele tem boa condutividade elétrica, bem como boa processabilidade em películas. Ao mesmo tempo, os custos de material são baixos. Outros materiais eletricamente condutores que podem ser processados em películas podem também ser usados. Exemplos para isto são alumínio, ouro, prata, ou estanho e ligas dos mesmos.

[0070] O vidro laminado pode também ser provido com uma função adicional, em que a camada intermediária termoplástica tem inclusões funcionais, por exemplo, inclusões com propriedades de absorção IR, absorção UV, coloração ou acústicas. As inclusões são, por exemplo, íons orgânicos ou inorgânicos, compostos, agregados, moléculas, cristais, pigmentos ou corantes.

[0071] Em particular com uso do painel laminado de acordo com a invenção em veículos, por exemplo, como um para-brisa, é vantajoso implementar funções adicionais a fim de reduzir os efeitos negativos de influências de intemperismos tal como forte radiação solar ou formação de gelo. Para isto, os assim chamados revestimentos baixa E e/ou revestimentos aquecíveis podem ser aplicados ao lado interno do painel interno ou do painel externo. Composições de material adequados de um revestimento eletricamente aquecível que também funciona como revestimento baixa E podem ser encontradas, por exemplo, em WO 2013/104439 e WO 2013/104438.

[0072] A invenção é adicionalmente obtida por um método para produzir um vidro laminado de acordo com a invenção, em que: a. um painel interno ou um painel externo é provido, b. pelo menos um rebaixo é produzido no painel interno e/ou no painel externo por processos a laser,

c. uma parte de anexação elétrica é inserida no rebaixo, d. o painel interno da etapa a) é laminado com um painel externo com interposição da camada intermediária termoplástica ou o painel externo da etapa a) é laminado com um painel interno com interposição da camada intermediária termoplástica, em que a parte de anexação é totalmente embutida no painel laminado e a etapa c) é feita antes ou após a etapa d).

[0073] Quando o rebaixo é uma abertura transpassante ou um rebaixo não transpassante parcial adjacente a um dos lados externos dos painéis, a parte de anexação elétrica é preferivelmente inserida após a laminação do painel laminado. A abertura transpassante é, neste caso, prontamente acessível mesmo após a laminação.

[0074] Quando o rebaixo é não transpassante e é arranjado em um do lado internos dos painéis, a parte de anexação elétrica é embutida no rebaixo antes da laminação do painel laminado.

[0075] A parte de anexação elétrica é colada no rebaixo usando um adesivo e/ou laminada usando a camada intermediária termoplástica. É também concebível fixar a parte de anexação usando um adesivo antes da laminação em decorrência do que ele não pode deslizar durante empilhamento adicional dos painéis. Na etapa de laminação subsequente, a camada intermediária termoplástica preenche as folgas entre a parte de anexação e as paredes do rebaixo.

[0076] O rebaixo pode ser criado por uma variedade de métodos para perfuração ou corte conhecidos pelos versados na técnica.

[0077] Preferivelmente, o painel interno e o painel externo do painel laminado incluem vidro. O rebaixo é introduzido nos painéis por processos a laser. Isto é particularmente vantajoso uma vez que processos a laser podem ser executados sem etapas de processamento mecânico (tal como ruptura por pressão mecânica). A camada de vidro é suavemente cortada de maneira tal que bordas cortadas lisas são formadas sem dano destrutivo. Esses métodos são também bem adequados para processamento automático. Além disso, raios de curvatura muito pequenos das camadas de vidro cortados podem ser realizados. Foi demonstrado que os raios de curvatura de menos que 2 mm podem ser produzidos sem problemas, que não é confiavelmente possível com processamento mecânico. O contorno do rebaixo é dessa forma completamente livremente selecionável. Linhas de corte com apenas pequeno espaçamento mútuo podem também ser realizadas.

[0078] Particularmente quando se usam painéis de vidro finos (espessura menor ou igual a 1,4 mm) como o painel interno ou o painel externo do painel laminado, processamento a laser é expediente. Painéis de vidro finos diferem de painéis de vidro mais espessos em suas propriedades de processamento técnico de maneira tal que métodos de corte de vidro mecânicos convencionais são frequentemente inadequados. Dependendo da espessura do painel de vidro, o corte resulta em uma borda cortada grosseira com microtrincas e outro dano. Subsequente ao processamento de borda, como é usual com painéis de vidro mais espessos, é cada vez mais difícil com espessura de painel crescente. A este respeito, métodos de corte a laser produzem um melhor resultado e podem também ser usados independentemente da espessura de painel.

[0079] Rebaixos na forma de aberturas transpassantes são preferivelmente produzidos por perfuração a laser. Para perfuração a laser de peças de trabalho, lasers pulsados são basicamente usados, com a peça de trabalho e o laser movimentados um em relação ao outro de maneira tal que múltiplos sucessivos pulsos colidam no mesmo ponto na peça de trabalho e o material da peça de trabalho é fundido e vaporizado. Aberturas transpassantes produzidas por perfuração a laser têm alta precisão geométrica. Aberturas cônicas podem também ser produzidas de uma maneira simples por perfuração a laser.

[0080] As aberturas transpassantes do painel externo e/ou do painel interno são preferivelmente implementadas como aberturas cônicas. Isto tem a vantagem de que, durante a seleção da conicidade adequada, a porção do painel a ser removida cai da abertura transpassante pelo efeito da gravidade. Isto produz uma inclinação vantajosa da borda interna do rebaixo, que pode, por exemplo, ser usado para acomodar adesivos ou elementos de fixação. O método de perfuração helicoidal é,

em particular, adequado para produzir uma abertura perfurada cônica. Aqui, o feixe de laser é focado através de uma primeira superfície de painel em um ponto da segunda superfície de painel oposta e movimentado daí ao longo do contorno da abertura transpassante na direção da primeira superfície de painel. A abertura transpassante preferivelmente corresponde em seu formato a um cone truncado ou uma pirâmide truncada posicionada na superfície de base do cone truncado ou pirâmide truncada na segunda superfície de painel e na superfície superior na primeira superfície de painel.

[0081] Em uma modalidade preferida do método de acordo com a invenção, pelo menos uma abertura transpassante é produzida por perfuração a laser usando um laser pulsado. Como já descrito, durante perfuração a laser, o feixe de laser penetra no painel a ser processado. Dessa forma, um comprimento de onda da radiação laser é selecionado no qual a camada de vidro é substancialmente transparente. A camada de vidro preferivelmente tem, no comprimento de onda laser usado, transmitância de pelo menos 80%, de forma particular preferivelmente pelo menos 90%. Para camadas de vidro usuais, um laser na faixa visível, próxima ao UV, ou IR pode ser usada, por exemplo, na faixa de 300 nm a 2.500 nm, preferivelmente de 300 nm a 1.100 nm, de forma particular preferivelmente de 300 nm a 800 nm. Em uma modalidade particularmente vantajosa, o feixe de laser tem um comprimento de onda de 400 nm a 600 nm, preferivelmente de 500 nm a 550 nm, por exemplo, 532 nm. Isto é, por um lado, vantajoso em termos da transparência de camadas de vidro usuais e, por outro lado, em termos de disponibilidade comercial de sistemas de laser econômicos adequados. O feixe de laser é preferivelmente gerado por um laser de comutação Q de estado sólido.

[0082] A taxa de repetição (frequência de pulso) do feixe de laser durante perfuração helicoidal é preferivelmente de 10 kHz a 1 MHz, de forma particular preferivelmente de 20 kHz a 500 kHz, por exemplo, 25 kHz ou 100 kHz. Isto produz bons resultados. Em princípio, entretanto, frequências de pulso significativamente mais altas podem ser usadas, por exemplo, até 100 MHz.

[0083] A potência do laser para gerar o feixe de laser durante perfuração helicoidal é preferivelmente de 5 W a 200 W, de forma particular preferivelmente de 20 W a 100 W. A energia de pulso é preferivelmente de 4 µJ a 500 µJ, por exemplo, 300 µJ.

[0084] A velocidade de movimento do feixe de laser ao longo da linha de corte (contorno da abertura transpassante) é preferivelmente de 50 mm/s a 5.000 mm/s, por exemplo, 4.000 mm/s.

[0085] O feixe de laser é preferivelmente focado na superfície do vidro por meio de um elemento ou sistema óptico. A extensão do foco perpendicular à direção do feixe pode ser menor ou igual a 50 µm, preferivelmente menor ou igual a 30 µm, por exemplo, 10 µm ou mesmo menos.

[0086] Em uma outra modalidade preferida do método de acordo com a invenção, o rebaixo é produzido por ablação a laser usando um laser pulsado. Para ablação a laser, remoção no sentido da área do material é necessária, que implica em maior esforço comparado a perfuração a laser. Dessa forma, o método de ablação é basicamente usado para gerar rebaixos não transpassantes, uma vez que, neste caso, perfuração a laser não pode ser usada.

[0087] Para ablação no sentido da área de camadas de vidro usuais, um laser na faixa visível, quase UV, ou IR pode também ser usado, por exemplo, na faixa de 300 nm a 2.500 nm, preferivelmente de 300 nm a 1.100 nm, de forma particular preferivelmente de 300 nm a 800 nm. Em uma modalidade particularmente vantajosa, o feixe de laser tem um comprimento de onda de 400 nm a 600 nm, preferivelmente de 500 nm a 550 nm, por exemplo, 532 nm. Por um lado, isto é vantajoso em termos da transparência de camadas de vidro usuais e, por outro lado, em termos da disponibilidade comercial de sistemas de laser econômicos adequados. O feixe de laser é preferivelmente gerado por um laser de estado sólido de comutação Q.

[0088] A taxa de repetição (frequência de pulso), velocidade do feixe de laser, e a potência do feixe de laser para ablação a laser estão dentro das faixas mencionadas para o método de perfuração a laser.

[0089] O comprimento de pulso tanto para perfuração a laser quanto ablação a laser é preferivelmente menos que 10 ns, de forma particular preferivelmente menos que 1 ns, por exemplo, 1 ps.

[0090] A rugosidade superficial das bordas cortadas ou a superfície inferior do rebaixo pode ser especificamente influenciada pela modificação dos parâmetros de laser. Em geral, pode-se notar que a transparência das superfícies aumenta com a diminuição da potência de laser.

[0091] O feixe de laser é preferivelmente focado na superfície do vidro por meio de um elemento ou sistema óptico. A extensão do foco perpendicular à direção do feixe pode ser menor ou igual a 50 µm, preferivelmente menor ou igual a 30 µm, por exemplo, 10 µm ou mesmo menos.

[0092] Opcionalmente, as bordas e/ou a superfície inferior do rebaixo podem ser polidas. Particularmente com baixas espessuras de vidro, o uso de métodos a laser aqui é vantajoso em virtude de o contato direto com a superfície do vidro e o dano resultante serem evitados. A radiação laser para polimento das bordas do rebaixo tem, por exemplo, um comprimento de onda de 800 nm a 20 µm, preferivelmente de 1 µm a 20 µm, de forma particular preferivelmente de 5 µm a 15 µm. Um laser de CO2 contínuo é particularmente adequado, tipicamente com um comprimento de onda de 9,4 µm ou 10,6 µm.

[0093] Em uma outra modalidade do método de acordo com a invenção, o rebaixo é produzido por meio de um método a laser de dois estágios. Em uma primeira etapa, modificações de material, assim denominados filamentos, são produzidas no painel por meio de um primeiro laser com um comprimento de pulso de menos que 100 ps e um comprimento de onda de 300 nm a 800 nm. Em uma segunda etapa, aquecimento é feito com um segundo laser em operação de onda contínua com um comprimento de onda de 1 µm a 20 µm. Em uma terceira etapa, o painel é resfriado, em decorrência do que o painel de vidro quebra ao longo da linha de modificação de material e produz o rebaixo desejado. Um método adequado é descrito, por exemplo, em WO 2017 025550 A1.

[0094] Em todos os processos a laser descritos aqui, o movimento do feixe de laser ao longo da linha de corte pode, em princípio, ser feito pelo movimento dos painéis e/ou pelo movimento da radiação laser. Para movimento dos feixes de laser sobre um painel (em particular, um painel estacionário), dispositivos de varredura a laser conhecidos per se são adequados, no caso mais simples, um ou uma pluralidade de espelhos basculantes. A radiação laser pode também ser movimentada, por exemplo, movendo uma guia de onda óptica, por exemplo, uma fibra de vidro sobre a superfície do vidro. Entretanto, pode ser mais fácil e, consequentemente, preferível deixar o feixe de laser estacionário e mover apenas o painel.

[0095] Pelo menos o painel externo do vidro laminado é submetido a um processo de dobramento antes da laminação. Em uma modalidade preferida, o painel interno é também submetido a um processo de dobramento. Isto é vantajoso, em particular no caso de fortes dobras em múltiplas direções espaciais (assim denominadas dobras tridimensionais).

[0096] Alternativamente, o painel interno não é pré-dobrado. Isto é particularmente vantajoso no caso de painéis internos com espessuras muito pequenas, uma vez que eles têm flexibilidade tipo película e podem dessa forma ser adaptados ao painel externo pré-dobrado sem ter que ser pré-dobrados por si próprios.

[0097] O painel externo e o painel interno podem ser dobrados individualmente. Preferivelmente, o painel externo e o painel interno são dobrados congruentemente juntos (isto é, simultaneamente e pela mesma ferramenta), em virtude de, em decorrência disso, o formato dos painéis ser idealmente correspondido um com o outro para a laminação subsequente.

[0098] O dobramento dos painéis é preferivelmente feito antes do processamento a laser. Se uma camada eletricamente condutora tiver que ser aplicada nos painéis, ela é depositada nas superfícies desejadas do painel antes do dobramento. Por exemplo, o painel interno e/ou o painel externo são primeira providos com uma camada eletricamente condutora, por exemplo, por pulverização catódica por magnetron. Em uma etapa seguinte, o painel interno e o painel externo são dobrados congruentemente juntas e preparadas da etapa a). Apenas após isso que o processamento a laser é feito da etapa b). Uma vez que os painéis já tenham atingido sua dobra final, um processo a laser 3D é usado. Isto tem a vantagem de que o rebaixo pode ser produzido em suas dimensões finais e um efeito do processo de dobramento no rebaixo não tem que ser levado em conta. Desta maneira, tolerâncias de produção podem ser mantidas de forma significativamente mais precisa. A padronização a laser de uma camada eletricamente condutora para gerar trajetos de corrente é também feita após o dobramento dos painéis e dessa forma também na forma de um processo a laser 3D. Isto é vantajoso, uma vez que a camada eletricamente condutora é removida na região da padronização a laser e, dessa forma, existe uma distribuição de calor diferente nesta região. Isto pode causar dano oticamente visível.

[0099] A camada intermediária termoplástica é preferivelmente provida como uma película. A produção do vidro laminado por laminação é feita com métodos convencionais conhecidos per se pelos versados na técnica, por exemplo, métodos em autoclave, métodos com saco de vácuo, métodos com anel de vácuo, métodos de calandra, laminadores a vácuo, ou combinações dos mesmos. A ligação do painel externo e do painel interno é normalmente feita pelo efeito de calor, vácuo e/ou pressão.

[0100] A invenção inclui adicionalmente o uso do painel laminado de acordo com a invenção com uma parte de anexação elétrica integrada em um rebaixo como uma vidraça de veículo, em particular, um para-brisa, painel de teto, janela lateral, ou janela traseira.

[0101] A invenção é explicada em detalhe com referência aos desenhos e modalidades exemplares. Os desenhos são representações esquemáticas e fora de escala. Os desenhos não restringem de maneira nenhuma a invenção. Elas representam: Fig. 1 uma vista plana e múltiplas seções transversais de várias modalidades do painel laminado de acordo com a invenção com pelo menos um rebaixo na forma de um furo transpassante, Fig. 2 uma vista plana e uma seção transversal de um outro painel laminado de acordo com a invenção com um rebaixo na forma de um furo transpassante com fontes de luz inseridas, em que as fontes de luz são arranjadas na borda do rebaixo, Fig. 3 uma vista plana de um detalhe de um outro painel laminado de acordo com a invenção com rebaixo com fontes de luz inseridas, em que as fontes de luz iluminam vários símbolos no painel, Fig. 4 uma vista plana e múltiplas seções transversais de várias modalidades do painel laminado de acordo com a invenção com rebaixos não transpassantes parciais, Fig. 5 uma modalidade do método de acordo com a invenção. Fig. 6 uma modalidade e múltiplas vistas detalhadas de um painel laminado de acordo com a invenção como um painel de teto de um veículo motorizado com fonte de luz e lente inseridos.

[0102] As Fig. 1a, 1b, 1c e 1d representam uma vista plana e múltiplas seções transversais de várias modalidades do painel laminado de acordo com a invenção com pelo menos um rebaixo na forma de um furo transpassante, no qual uma parte de anexação elétrica é integrada. A Fig. 1a representa uma vista plana do painel laminado 1 compreendendo um painel interno 3 e um painel externo 4 que são laminados conjuntamente por meio de uma camada intermediária termoplástica 5. O painel interno 3 tem uma superfície externa IV e uma superfície interna III. O painel externo tem uma superfície interna II e uma superfície externa I. A camada intermediária termoplástica 5 une a superfície interna III do painel interno 3 e a superfície interna II do painel externo 4. O painel laminado 1 é usado como um para- brisa de um veículo motorizado. O painel externo 4 e o painel interno 3 são feitos de vidro sodocálcico. A camada intermediária termoplástica 5 é uma película de polivinil butiral com uma espessura de 0,76 mm medida antes da operação de laminação. O painel laminado 1 tem um rebaixo 6 no qual uma parte de anexação elétrica 2 é embutida. As Fig. 1b, 1c e 1d representam várias variantes de modalidades da estrutura básica da Fig. 1a em detalhe. Possíveis coberturas 9 ou linhas de suprimento elétrico 7 não são representadas na Fig. 1a, para simplificação. O contorno do rebaixo 6 corresponde a um formato trapezoidal isósceles, em que a base e as pernas do trapézio têm um comprimento de 1,5 cm e o lado do trapézio oposto à base tem um comprimento de 0,7 cm.

[0103] A Fig. 1b representa uma seção transversal da estrutura básica da Fig. 1a ao longo da linha de corte AA‘. O painel externo 4 e o painel interno 3 têm uma espessura de 2,1 mm. O painel interno 3 tem um rebaixo 6 na forma de um furo transpassante. O rebaixo 6 dessa forma se estende continuamente do lado externo IV do painel interno 3 por completo até o lado interno III do painel interno 3. Uma parte de anexação elétrica 2 é embutida no rebaixo 6, em que a parte de conexão anexação 2 é totalmente integrada no painel laminado e não se salienta além dele em nenhuma dimensão. A parte de anexação 2 é situada no rebaixo 6 e se salienta através de uma abertura na camada intermediária termoplástica 5 por completo até a superfície interna II do painel externo 4. Na presente modalidade exemplar, a parte de anexação elétrica 2 é uma câmera com uma espessura de aproximadamente 2 mm, que foi inserida no rebaixo 6 após laminação do painel laminado 1. Opcionalmente, a camada intermediária termoplástica 5 pode ser removida antes ou após a laminação, nesta modalidade exemplar, antes da laminação, na região do rebaixo 6. Uma linha de suprimento elétrico 7 da câmera é roteada para o rebaixo 6 na camada intermediária termoplástica 5 do painel laminado 1. O rebaixo 6 foi criado por perfuração a laser antes do empilhamento dos painéis e antes da laminação do painel laminado 1. A cobertura 9 é uma parte de plástico moldada opaca que fecha reversivelmente o rebaixo 6 no lado interno IV do painel interno 3. Esta modalidade é particularmente vantajosa uma vez que a parte de anexação elétrica 2 é integrada no painel laminado 1 de uma maneira visualmente atraente e imperceptível e é, no entanto, reversivelmente acessível.

[0104] A Fig. 1c representa uma seção transversal da estrutura básica da Fig. 1a ao longo da linha de corte AA‘, em que a estrutura corresponde substancialmente à Fig. 1b. Ao contrário da Fig. 1b, além de um rebaixo 6 do painel interno como um furo transpassante, existe também um rebaixo parcial 6 no painel externo 4. O painel externo 4 tem uma espessura de 2,1 mm, enquanto a espessura do painel interno é

1,8 mm. O rebaixo não transpassante parcial 6 do painel externo 4 é introduzido no lado interno II do painel por ablação a laser. Todos os rebaixos são criados antes do empilhamento e laminação do arranjo de painel. A camada intermediária termoplástica 5 foi removida na região do rebaixo 6 antes da laminação do painel laminado 1. A parte de anexação elétrica 2, aqui, uma câmera, tem uma espessura de aproximadamente 2,5 mm. Esta modalidade é vantajosa quando uma parte de anexação elétrica 2, cuja espessura excede a espessura do painel interno 3, deve ser inserida reversivelmente.

[0105] A Fig. 1d representa uma seção transversal da estrutura básica da Fig. 1a ao longo da linha de corte AA‘, em que a estrutura corresponde substancialmente à Fig. 1b. Ao contrário da Fig. 1b, a parte de anexação elétrica 2 é uma fonte de luz, aqui, uma lâmpada LED. A direção do feixe do LED é representada na Fig. 1d por uma seta que aponta na direção do interior do veículo. A cobertura 9 é uma cobertura de plástico e/ou vidro transparente incluindo um arranjo de lente que forma o feixe de luz do LED inserido. A espessura do painel interno 3 e do painel externo 4 é em cada caso 2,1 mm, enquanto a lâmpada LED tem uma espessura de 1,5 mm. A camada intermediária termoplástica 5 não foi removida na região do rebaixo 6. Esta modalidade é particularmente vantajosa quando uma fonte de luz que exige óptica adicional tem que ser reversivelmente integrada no painel laminado.

[0106] As Fig. 2a e 2b representam uma vista plana e uma seção transversal de um outro painel laminado de acordo com a invenção 1 com um rebaixo 6 na forma de um furo transpassante com duas partes de anexação elétrica inseridas no mesmo. As partes de anexação 2 são fontes de luz na forma de lâmpadas LED que são arranjadas na borda do rebaixo 6. O painel laminado 1 compreende um painel interno 3 e um painel externo 4 que são laminados conjuntamente por meio de uma camada intermediária termoplástica 5. O painel interno 3 tem uma superfície externa IV e uma superfície interna III. O painel externo tem uma superfície interna II e uma superfície externa I. A camada intermediária termoplástica 5 une a superfície interna III do painel interno 3 e a superfície interna II do painel externo 4. O painel externo 4 e o painel interno 3 são feitos de vidro sodocálcico. A camada intermediária termoplástica 5 é uma película de polivinil butiral com uma espessura de 0,76 mm medida antes da operação de laminação. As partes de anexação elétrica 2 são totalmente integradas no painel interno 3 do painel laminado 1 e não se salientam além do painel laminado 1. Uma linha de suprimento elétrico 7 das partes de anexação 2 é roteada até o rebaixo 6 na camada intermediária termoplástica 5 do painel laminado 1. O rebaixo 6 foi criado por perfuração a laser antes do empilhamento dos painéis e antes da laminação do painel laminado 1. A cobertura 9 é uma parte de plástico moldada opaca que fecha reversivelmente o rebaixo 6 no lado interno IV do painel interno 3 e oculta oticamente os componentes situados na mesma. As lâmpadas LED são orientadas dentro do rebaixo 6 de maneira tal que a luz emitida seja acoplada no painel interno 3 do painel laminado 1 na borda do rebaixo. Múltiplos padrões 8 são introduzidos no painel interno 3, similarmente por métodos a laser. A luz acoplada no rebaixo 6 é acoplada nessas localizações, por meio das quais os padrões iluminam a cor de luz da luz acoplada. Opcionalmente, um interruptor que permite ligar e desligar a iluminação pode ser introduzido na cobertura 9. O rebaixo 6 foi criado por perfuração a laser antes da laminação do painel laminado 1 e a borda do rebaixo 6 foi polida por radiação laser. O contorno do rebaixo 6 corresponde a um retângulo com comprimentos de borda de 2,0 cm e 1,0 cm. O painel interno com uma abertura transpassante tem uma espessura de 6 mm; o painel externo tem uma espessura de 4 mm. As partes de anexação elétrica 2 têm uma altura de 4 mm medida ao longo da borda do rebaixo 6. O painel laminado das Fig. 2a e 2b se mostra particularmente vantajoso como um componente de vidraça arquitetônica para ambientes interno ou externo. Entretanto, arranjos análogos podem também ser implementados com as espessuras de painel usuais no setor automotivo em painéis laminados curvos de veículos motorizados.

[0107] A Fig. 3 representa uma vista detalhada de um outro painel laminado de acordo com a invenção 1 com partes de anexação elétrica 2 na forma de lâmpadas LED inseridas em um rebaixo 6. Essas fontes de luz iluminam vários símbolos de um painel. O próprio painel laminado não é representado aqui, mas corresponde em sua estrutura básica substancialmente à Fig. 1a. O desenho do rebaixo 6 pode ser implementado, como descrito por meio do exemplo na Fig. 1, 2 e 4, como uma abertura transpassante e/ou como uma abertura não transpassante. As partes de anexação elétrica 2 são, também neste caso, totalmente integradas no painel laminado e não se salientam além deste. O contorno do rebaixo da Fig. 3 é em formato de losango, com uma fonte de luz montada em cada borda do losango, que ilumina, de acordo com a necessidade, um símbolo introduzido nas proximidades do rebaixo (padrão 8). Dessa forma, múltiplas fontes de luz podem ser introduzidas no painel laminado no mínimo espaço. O posicionamento e orientação das fontes de luz são vantajosamente não dependentes do curso da borda do painel laminado; por exemplo, as quinas do rebaixo em formato de losango podem ser orientadas na direção das bordas do painel laminado.

[0108] As Fig. 4a, 4b, 4c e 4d representam uma vista plana e múltiplas seções transversais de várias modalidades do painel laminado de acordo com a invenção 1 com pelo menos um rebaixo parcial 6 na forma de um furo não transpassante, no qual uma parte de anexação elétrica 2 é integrada. As modalidades exemplares da Fig. 4 se referem a para-brisas do veículo motorizado. A Fig. 4a representa uma vista plana do painel laminado 1 compreendendo um painel interno 3 e um painel externo 4 que são laminados conjuntamente por meio de uma camada intermediária termoplástica 5. O painel interno 3 tem uma superfície externa IV e uma superfície interna III. O painel externo tem uma superfície interna II e uma superfície externa I. A camada intermediária termoplástica 5 une a superfície interna III do painel interno 3 e a superfície interna II do painel externo 4. O painel laminado 1 é usado como um para-brisa de um veículo motorizado. O painel externo 4 e o painel interno 3 são feitos de vidro sodocálcico. A camada intermediária termoplástica 5 é uma película de polivinil butiral com uma espessura de 0,76 mm medida antes da operação de laminação. O painel laminado 1 tem um rebaixo 6 no qual uma parte de anexação elétrica 2 é embutida. As Fig. 4b, 4c e 4d representam várias variantes de modalidade da estrutura básica da Fig. 4a em detalhe. As linhas de suprimento elétrico 7 não são representadas na Fig. 4a, para simplificação. O contorno do rebaixo 6 corresponde a um furo circular com um diâmetro de 1,5 cm.

[0109] A Fig. 4b representa uma seção transversal da estrutura básica da Fig. 4a ao longo da linha de corte CC‘. O painel externo 4 tem uma espessura de 2,1 mm, e o painel interno 3 tem uma espessura de 0,8 mm. Além de um rebaixo parcial 6 do painel interno 3, existe também um outro rebaixo parcial 6 do painel externo 4. O rebaixo do painel externo 4 tem uma profundidade de 1,0 mm, enquanto o rebaixo do painel interno 3 tem uma profundidade de 0,5 mm. Uma parte de anexação elétrica 2 é embutida nos rebaixos 6, com a parte de anexação 2 totalmente integrada no painel laminado 1 e não se salientando além dele em nenhuma dimensão. A parte de conexão 2 é situada dentro do rebaixo 6 e se salienta através da camada intermediária termoplástica 5 ao interior do rebaixo parcial 6 do painel externo 4. Na presente modalidade exemplar, a parte de anexação elétrica 2 é um sensor de luz com uma espessura de aproximadamente 1,5 mm que foi inserido no rebaixo 6 antes da laminação do painel laminado 1. A camada intermediária termoplástica 5 começa a escoar durante a operação de laminação e preenche a região do rebaixo 6 que não é ocupada pela parte de anexação elétrica 2. Uma linha de suprimento elétrico 7 da câmera é roteada, dentro da camada intermediária termoplástica 5 do painel laminado 1, para o rebaixo 6 e é similarmente inserida no laminado antes da laminação do arranjo de painel. Os rebaixos 6 foram criados por ablação a laser antes do empilhamento dos painéis e antes da laminação do painel laminado 1.

[0110] A modalidade da Fig. 4b é particularmente vantajosa em termos de integração sem emenda de partes de anexação nas quais as superfícies externas do painel laminado não são danificadas.

[0111] As Fig. 4c e 4d representam diferentes exemplos da integração de Lâmpadas LED como partes de anexação elétrica 2 em um painel laminado 1. A direção de radiação das lâmpadas LED pode ser orientada tanto na direção do interior do veículo quanto na direção dos entornos. A parte de anexação elétrica 2 na forma de uma lâmpada LED é embutida no rebaixo de maneira tal que a parte de anexação 2 é totalmente integrada no painel laminado 1 e não se salienta além dele em nenhuma dimensão. Nas presentes modalidades exemplares, a parte de anexação elétrica 2 são lâmpadas LED com uma espessura de aproximadamente 1,5 mm que foram inseridas nos rebaixos 6 antes da laminação do painel laminado

1. A camada intermediária termoplástica 5 começa a escoar durante a operação de laminação e preenche a região dos rebaixos 6 que não são ocupadas pelas partes de anexação elétrica 2. Uma linha de suprimento elétrico 7 das fontes de luz é roteada, dentro da camada intermediária termoplástica 5 do painel laminado 1, para o rebaixo 6 e é similarmente inserida no laminado antes da laminação do arranjo de painel. Os rebaixos 6 foram criados por ablação a laser antes do empilhamento dos painéis e antes da laminação do painel laminado 1.

[0112] A modalidade da Fig. 4c tem um painel externo com uma espessura de 2,1 mm e um painel interno 3 com uma espessura de 0,4 mm. O painel externo 4 tem em seu lado interno II um rebaixo parcial 6 com uma profundidade de 1,2 mm. A lâmpada LED é embutida neste rebaixo 6 e se salienta para fora do rebaixo 6 ao interior da camada intermediária termoplástica 5. A lâmpada LED brilha através da camada intermediária termoplástica 5 e do painel interno 3 na direção do interior do veículo. A Fig. 4c ilustra um painel laminado 1 de acordo com a invenção com uma combinação de espessura do painel interno 3 e o painel externo 4 altamente assimétrica.

[0113] A Fig. 4d representa um painel laminado 1 de acordo com a invenção com um rebaixo parcial 6 no painel interno 3. O painel externo 4 tem uma espessura de 1,4 mm, enquanto o painel interno 3 tem uma espessura de 1,8 mm. O painel interno 3 tem, em seu lado interno III, um rebaixo parcial 6 com uma profundidade de 1,1 mm. Uma lâmpada LED (parte de anexação elétrica 2) com uma espessura de 1,3 mm é embutida neste rebaixo 6 e se salienta para fora do rebaixo 6 ao interior da camada intermediária termoplástica 5. A lâmpada LED brilha através do material do painel interno 3 que permanece na região do rebaixo 6 na direção do interior do veículo. Após ablação a laser do rebaixo 6 no painel interno 3, a região do rebaixo 6, através da qual a luz da lâmpada LED passa, é polida por processos a laser. Apenas após isso que a lâmpada LED é inserida no rebaixo 6 e no arranjo de painel laminado.

[0114] A Fig. 5 representa uma modalidade do método de acordo com a invenção compreendendo as etapas: I Opcional: Dobramento congruente da junta do painel externo 4 e do painel interno 3, II Prover o painel interno 3 ou o painel externo 4, IIIa Criar pelo menos um rebaixo transpassante 6 no painel interno 3 e/ou no painel externo 4 por perfuração a laser ou Criar pelo menos um rebaixo parcial não transpassante 6 no lado externo IV do painel interno 3 e/ou o lado externo I do painel externo 4 por ablação a laser, IIIb Criar pelo menos um rebaixo parcial não transpassante 6 no lado interno III do painel interno 3 e/ou do lado interno II do painel externo 4 por ablação a laser, IV Opcional: Polir as bordas e/ou superfície inferior do rebaixo 6 por processos a laser, V Inserir uma parte de anexação eletrônica 2 no rebaixo 6, VI Laminar um painel laminado 1 formado do painel interno 3 e do painel externo 4 com interposição da camada intermediária termoplástica 5.

[0115] Se o rebaixo 6 for ainda acessível após a laminação do painel laminado 1 na etapa VI (furo transpassante ou rebaixo parcial no lado externo), a parte de anexação elétrica 2 é inserida no painel laminado após laminação (etapa V a etapa VI). Se, após a laminação do painel laminado, o rebaixo for totalmente encerrado por isso e não for mais acessível, a parte de anexação elétrica 2 é inserida no rebaixo 6 antes da laminação.

[0116] As Fig. 6a, 6b, 6c, 6d e 6e representam uma vista plana, uma seção transversal e diversas vistas detalhadas de uma modalidade do painel laminado de acordo com a invenção com pelo menos um rebaixo 6 na forma de um furo transpassante, no qual uma parte de anexação elétrica 2 é integrada. A Fig. 6a representa uma vista plana do painel laminado 1 compreendendo um painel interno 3 e um painel externo 4 que são laminados conjuntamente por meio de uma camada intermediária termoplástica 5. O painel interno 3 tem uma superfície externa IV e uma superfície interna III.

O painel externo tem uma superfície interna II e uma superfície externa I.

A camada intermediária termoplástica 5 une a superfície interna III do painel interno 3 e a superfície interna II do painel externo 4. O painel laminado 1 é usado como um painel de teto de um veículo motorizado.

O painel externo 4 e o painel interno 3 são feitos de vidro sodocálcico, com o painel externo 4 pintado de cinza.

A camada intermediária termoplástica 5 é uma película de polivinil butiral com uma espessura de 0,76 mm medida antes da operação de laminação.

O painel laminado 1 tem um rebaixo 6 no qual uma parte de anexação elétrica 2 é embutida.

A parte de anexação elétrica 2 é uma fonte de luz na forma de um LED SMD, usado para a iluminação interior do veículo.

O rebaixo 6 tem um furo transpassante circular, no qual duas regiões angulares com um rebaixo parcial são conectadas na forma de uma borda interna inclinada K.

O lado interno II do painel externo 4 é equipado com uma camada eletricamente condutora 11. A camada eletricamente condutora 11 é usada para aquecimento de janela, mas simultaneamente para contatar eletricamente as partes de anexação elétrica 2. Para isto, padronização a laser (não mostrada) é introduzida na camada eletricamente condutora 11 para criar trajetos de corrente correspondentes para conectar a parte de anexação 2. A Fig. 6b representa uma seção transversal da modalidade da Fig. 6a ao longo da linha de corte DD‘. O rebaixo 6 é fechado no lado interno IV do painel interno 3 por uma cobertura 9 na forma de um TIR.

A lente dispersa a luz do LED SMD de maneira tal que o interior do veículo seja satisfatoriamente iluminado.

A parte de anexação elétrica 2 é montada diretamente na lente de maneira tal que a lente e a fonte de luz possam ser removidas juntas do lado interior do veículo.

A parte de anexação elétrica 2 é contatada por meio de um elemento de conexão tipo película 10 nos trajetos de corrente introduzidos na camada eletricamente condutora 11. O elemento de conexão tipo película 10 tem contatos elétricos e uma superfície de ligação na superfície voltada para a camada eletricamente condutora 11. A superfície do elemento de conexão tipo película 10 voltada para a fonte de luz tem uma camada metálica por meio da qual o contato elétrico com o LED ocorre.

O LED e o elemento de conexão tipo película 10 não são conectados materialmente um ao outro de maneira tal que a fonte de luz pode ser facilmente substituída.

O contato direto de uma parte de anexação elétrica 2 e um elemento de conexão tipo película 10 basta para contato elétrico.

Partes de anexação elétrica, em particular fontes de lâmpada LED, que permite tal contato aéreo são suficientemente bem conhecidos.

O arranjo compreendendo uma parte de anexação elétrica 2 e a cobertura 9 implementado como uma lente é reversivelmente fixo no rebaixo por elementos de fixação 12. As Fig. 6c e 6e representam o painel interno 3 com um rebaixo 6 do painel laminado da Fig. 6a e 6b em detalhe.

A Fig. 6d representa a cobertura 9 inserida no rebaixo 6 na forma de uma lente em detalhe.

Os elementos de fixação 12 são moldados sobre a cobertura 9 na forma de perfis de grampo.

Esses são reversivelmente inseridos na parte do rebaixo 6 que tem uma borda interna inclinada K.

A Fig. 6e representa uma vista detalhada da borda interna K do rebaixo 6. A seção circular do rebaixo 6, que é implementada na forma de um furo transpassante, tem um ângulo de 90° entre a borda interna K e o lado interno IV do painel interno 3. O lado interno IV é representado na vista detalhada da Fig. 6e como uma linha auxiliar tracejada.

Na região do rebaixo 6, na qual a borda interna K é inclinada, a borda interna K e o lado interno IV têm um ângulo de 45° um em relação ao outro.

Esta seção do rebaixo serve para a acomodação precisa dos elementos de fixação 12. Desta maneira, a cobertura 9 incluindo a parte de anexação eletrônica 2 pode ser convenientemente e reversivelmente inserida no painel de teto.

Tais rebaixos complexos são obteníveis apenas por meio de métodos a laser.

LISTA DE CARACTERES DE REFERÊNCIA: (1) painel laminado (2) parte de anexação elétrica (3) painel interno (4) painel externo (5) camada intermediária termoplástica (6) rebaixo (7) linha de suprimento elétrico

(8) padronização (9) cobertura (10) elemento de conexão tipo película (11) camada eletricamente condutora (12) elementos de fixação AA‘, BB‘, CC‘, DD‘ linhas de seção K borda interna do rebaixo 6 α ângulo entre lado externo do painel e borda interna do rebaixo 6 I lado externo do painel externo 4 II lado interno do painel externo 4 III lado interno do painel interno 3 IV lado externo do painel interno 3

Claims

REIVINDICAÇÕES

1. Painel laminado (1), caracterizado pelo fato de que tem pelo menos uma parte de anexação elétrica integrada (2), pelo menos compreendendo: - um painel interno (3) tendo um lado interno (III) e um lado externo (IV), - um painel externo (4) tendo um lado interno (II) e um lado externo (I), - uma camada intermediária termoplástica (5), que une o lado interno (II) do painel externo (4) e o lado interno (IV) do painel interno (3) um ao outro, e - pelo menos um rebaixo (6) do painel interno (3) e/ou do painel externo (4), em que a parte de anexação elétrica (2) é inserida no rebaixo (6) e é situada completamente no painel laminado (1), o painel laminado (1) é um painel laminado de veículo tendo uma dobra tridimensional, e o rebaixo (6) é introduzido no painel interno (3) e/ou no painel externo (4) por processos a laser.

2. Painel laminado (1), de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o rebaixo (6) tem um contorno angular, pelo menos em seções.

3. Painel laminado (1), de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que o rebaixo (3) é implementado como uma abertura transpassante em pelo menos uma sub-região e como um rebaixo parcial não transpassante em pelo menos uma outra sub-região.

4. Painel laminado (1), de acordo com a reivindicação 3, caracterizado pelo fato de que a sub-região do rebaixo (3) que é implementado como um rebaixo parcial não transpassante (3) serve para acomodar elementos de fixação (12).

5. Painel laminado (1), de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que a borda interna (K) do rebaixo (6) é inclinada e preferivelmente assume um ângulo α de 20° a 80°, de forma particular preferivelmente de 30° a 70°, em particular de 40 a 60°, em relação a uma superfície de painel adjacente.

6. Painel laminado (1), de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato de que a profundidade de pelo menos um rebaixo (6) é menor, pelo menos em seções, do que a espessura do painel interno (3) ou do painel externo (4) no qual o rebaixo (6) é introduzido.

7. Painel laminado (1), de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo fato de que a espessura do painel interno (3) ou do painel externo (4) no qual o rebaixo (6) é introduzido é entre 1,5 mm e 30,0 mm, preferivelmente entre 2,0 mm e 25,0 mm, e a profundidade do rebaixo (6) é entre 0,8 mm e 15,0 mm, preferivelmente entre 1,0 mm e 8 mm.

8. Painel laminado (1), de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado pelo fato de que pelo menos uma parte de anexação elétrica (2) é montada em um rebaixo (6) no lado externo (IV) do painel interno (3).

9. Painel laminado (1), de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que pelo menos uma parte de anexação elétrica (2) ou uma cobertura (9) da parte de conexão (2) é reversivelmente anexada em uma região inclinada da borda interna (K) do rebaixo (6).

10. Painel laminado (1), de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado pelo fato de que pelo menos uma parte de anexação elétrica (2) é montada em um rebaixo (6) no lado interno (III) do painel interno (3) e/ou o lado interno (II) do painel externo (4).

11. Painel laminado (1), de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 10, caracterizado pelo fato de que pelo menos uma parte de anexação elétrica (2) tem pelo menos uma linha de suprimento elétrico (7), que fica disposta na camada intermediária termoplástica (5) entre o lado interno (III) do painel interno (3) e o lado interno (II) do painel externo (4).

12. Painel laminado (1), de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 10, caracterizado pelo fato de que a pelo menos uma parte de anexação elétrica (2) é eletricamente condutivamente contatada por meio de uma camada eletricamente condutora (11) no lado interno (II) do painel externo (4), no lado interno (III) do painel interno (3) e/ou no lado externo (IV) do painel interno (3).

13. Painel laminado (1), de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 12, caracterizado pelo fato de que a pelo menos uma parte de anexação elétrica

(2) é um sensor, um detector, uma câmera, um monitor, ou uma fonte de luz.

14. Painel laminado (1), de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 13, caracterizado pelo fato de que o rebaixo (6) tem um diâmetro de menos que 100 mm, preferivelmente menos que 50 mm, de forma particular preferivelmente menos que 20 mm, em particular menos que 15 mm ou tem pelo menos uma borda com um comprimento de borda de menos que 100 mm, preferivelmente menos que 50 mm, de forma particular preferivelmente menos que 20 mm, em particular menos que 15 mm.

15. Método para produzir um painel laminado (1) como definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 14, caracterizado pelo fato de que: a) um painel interno (3) ou um painel externo (4) é provido, b) pelo menos um rebaixo (6) é produzido no painel interno (3) e/ou no painel externo (4) por processos a laser, c) uma parte de anexação elétrica (2) é inserida no rebaixo (6), d) o painel interno (3) da etapa a) é laminado com um painel externo (4) com interposição da camada intermediária termoplástica (5) ou o painel externo (4) da etapa a) é laminado com um painel interno (3) com interposição da camada intermediária termoplástica (5), em que a parte de anexação (2) é totalmente embutida no painel laminado (1) e a etapa c) é realizada antes ou após a etapa d).

16. Método, de acordo com a reivindicação 15, caracterizado pelo fato de que, na etapa b), o rebaixo (6) é uma abertura transpassante que é produzida por perfuração a laser usando um laser pulsado com um comprimento de pulso de menos que 10 ns, um comprimento de onda de 300 nm a 800 nm, e uma potência de 5 W a 100 W.

17. Método, de acordo com a reivindicação 15, caracterizado pelo fato de que o rebaixo (6) é produzido por ablação a laser usando um laser pulsado com um comprimento de pulso de menos que 10 ns, um comprimento de onda de 300 nm a 800 nm, e uma potência de 5 W a 100 W.

18. Método, de acordo com a reivindicação 15, caracterizado pelo fato de que o rebaixo é produzido por um método a laser de múltiplos estágios, compreendendo uma primeira etapa para produzir filamentos usando um primeiro laser pulsado com um comprimento de pulso de menos que 100 ps e um comprimento de onda de 300 nm a 800 nm, uma segunda etapa para aquecimento do painel usando um segundo laser em operação de onda contínua com um comprimento de onda de 1 µm a 20 µm e uma terceira etapa na qual o painel é resfriado.

19. Uso de um painel laminado como definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 14, caracterizado pelo fato de que é como uma vidraça de veículo, em particular, um para-brisa, painel de teto, janela lateral, ou janela traseira.