BR112018006930B1

BR112018006930B1 - Método para formar uma superfície sobre uma peça de trabalho de metal e uso de uma pastilha de torneamento que usa tal método

Info

Publication number: BR112018006930B1
Application number: BR112018006930-2A
Authority: BR
Inventors: Ronnie Lof; Adam JOHANSSON
Original assignee: Sandvik Intellectual Property Ab
Priority date: 2015-10-09
Filing date: 2016-09-07
Publication date: 2022-12-06
Also published as: RU2018115670A; CN108136506B; US20180169765A1; RU2018115670A3; EP3359321B1; KR102577372B1; US10421128B2; CA2995759C; JP2022046605A; MX2018004079A; US11396047B2; EP3778077A1; US9925594B2; JP2018530445A; WO2017060027A1; RU2725270C2; JP7364656B2; BR112018006930A2; KR20230097226A; CN108136506A

Abstract

MÉTODO PARA USINAR UMA PEÇA DE TRABALHO DE METAL POR TORNEAMENTO. A presente invenção se refere a um método para formar uma superfície (53) sobre uma peça de trabalho de metal (50), compreendendo uma primeira etapa de usinagem de provisão de uma pastilha de torneamento (1) compreendendo uma primeira aresta de corte (11), uma segunda aresta de corte (12) e uma aresta de corte de nariz convexo (10) conectando a primeira aresta de corte (11) e a segunda aresta de corte (12); de seleção de um ângulo de nariz (a) formado entre a primeira aresta de corte (11) e a segunda aresta de corte (12) para ser de menos do que ou igual a 850. Em concordância com a presente invenção, o método compreende as etapas adicionais de adaptação da segunda aresta de corte (12) de maneira tal que esta forma um ângulo de afastamento (psi) de mais do que 900 em uma direção de alimentação (99); de posicionamento de todas as partes da pastilha de torneamento (1) à frente da aresta de corte de nariz convexo (10) na direção de alimentação (99); de rotação da peça de trabalho de metal (50) em torno de um eixo geométrico rotacional (A3) em uma primeira direção; e de movimentação da pastilha de torneamento (1) em uma direção paralela para ou em (...).

Description

CAMPO TÉCNICO

[0001] A presente invenção pertence ao campo técnico de corte de metal. Mais especificamente, a presente invenção pertence ao campo de torneamento, que é desempenhado por torneamento de uma peça de trabalho de metal utilizando uma ferramenta de torneamento em uma máquina, tal como uma máquina de CNC.

PANORAMA E ESTADO DA TÉCNICA

[0002] A presente invenção se refere a um método para formar uma superfície sobre uma peça de trabalho de metal, à utilização de uma pastilha de torneamento em tal método, a um programa de computador possuindo instruções que quando executadas por um torno de controle numérico computadorizado provocam que o torno de controle numérico computadorizado venha a desempenhar tal método, a um maio (mídia) de leitura por computador possuindo armazenado sobre o mesmo tal programa de computador, e a uma corrente de dados que é representativa de tal programa de computador.

[0003] Em torneamento de uma peça de trabalho de metal, a peça de trabalho de metal rotaciona em torno de um eixo geométrico central. A peça de trabalho de metal é travada em uma extremidade por recurso de travamento rotacionável, tal como um ou mais mandris ou mandíbulas. A extremidade da peça de trabalho que é travada pode ser chamada de uma extremidade de travamento ou de uma extremidade de tração. Para travamento estável, a extremidade de travamento ou a extremidade de tração da peça de trabalho de metal pode possuir um diâmetro maior do que a extremidade oposta da peça de trabalho de metal e/ou possuir um diâmetro maior de uma porção da peça de trabalho de metal localizada entre a extremidade de travamento e a extremidade oposta. Alternativamente, a peça de trabalho de metal pode possuir um diâmetro constante antes de uma usinagem, isto é, operação de corte de metal. A pastilha de torneamento é movimentada em relação para a peça de trabalho de metal. Esta movimentação relativa é chamada alimentação. A movimentação da pastilha de torneamento pode ser em uma direção paralela para o eixo geométrico central da peça de trabalho de metal, e esta é comumente chamada alimentação longitudinal ou alimentação axial. A movimentação de pastilha de torneamento pode adicionalmente ser em uma direção perpendicular para o eixo geométrico central da peça de trabalho de metal, esta é comumente chamada alimentação radial ou usinagem de face. Outros ângulos de movimentação, ou direções de alimentação, são também possíveis, o que é comumente conhecido como cópia ou torneamento de cópia. Em cópia, a alimentação possui tanto componentes axiais e quanto componentes radiais. Durante a movimentação relativa da pastilha de torneamento, material a partir da peça de trabalho de metal é removido na forma de cavacos. Os cavacos são preferivelmente curtos e/ou possuem uma configuração ou direção de movimentação que previne encravamento de cavaco e/ou não determina um acabamento de superfície empobrecido da superfície usinada.

[0004] Configurações comuns de pastilhas de torneamento que podem ser utilizadas para uma ampla faixa de direção de alimentação incluem pastilhas de torneamento triangulares. Tais pastilhas possuem em uma vista de topo, isto é, uma face de ataque (face de saída) em direção do observador, a configuração de um triângulo onde todas as três laterais são de igual comprimento e onde o ângulo de nariz é de 600. Os cantos do triângulo são na forma de arestas de corte de nariz, que tipicamente possuem um raio de curvatura na faixa de 0,2 mm - 2,0 mm. Exemplos de tais pastilhas de torneamento são comumente denominadas de TNMG e de TCMT em concordância com o padrão (a norma) ISO, e são comumente feitas pelo menos parcialmente a partir de metal duro (cemented carbide) ou de nitreto de boro cúbico [cubic boron nitride (CBN)] ou de cerâmica ou de cermeto (metalo- cerâmica) (cermet) revestidos ou não revestidos.

[0005] Outras configurações comuns de pastilhas de torneamento possuem em uma vista de topo, isto é, uma face de ataque (face de saída) em direção do observador, a configuração de um losango onde todas as quatro laterais são de igual comprimento e onde o ângulo de nariz de uma porção de nariz ativa é de 800. Os cantos ativos são na forma de arestas de corte de nariz, que tipicamente possuem um raio de curvatura na faixa de 0,2 mm - 2,0 mm. Exemplos de tais pastilhas de torneamento são comumente denominadas de CNMG em concordância com o padrão (a norma) ISO, e são comumente feitas pelo menos parcialmente a partir de metal duro (cemented carbide) ou de nitreto de boro cúbico [cubic boron nitride (CBN)] ou de cerâmica ou de cermeto (metalo- cerâmica) (cermet) revestidos ou não revestidos.

[0006] Ambas as pastilhas de torneamento de configuração triangular e de losango descritas podem ser utilizadas para torneamento de duas paredes formando um canto externo de 900 em uma peça de trabalho de metal, onde uma parede, em uma distância maior a partir do eixo geométrico rotacional de uma peça de trabalho de metal, é perpendicular para o eixo geométrico rotacional e uma parede cilíndrica, em uma distância menor a partir do eixo geométrico rotacional, é paralela para o eixo geométrico rotacional, onde as duas paredes são conectadas por um segmento circular ou encurvado. Um canto externo de 900 neste contexto é um canto de 900 formado sobre ou em uma superfície externa ou exterior de uma peça de trabalho de metal, de maneira de maneira de maneira tal que a parede cilíndrica ou superfície cilíndrica é usinada de face a partir do eixo geométrico rotacional. Isto está em contraste com qualquer canto que pode ser formado sobre ou em uma superfície interna ou interior no interior de uma perfuração concêntrica com o eixo geométrico rotacional. O segmento circular ou encurvado está em uma seção transversal em um plano compreendendo o eixo geométrico rotacional na configuração de um arco, na configuração de um quarto de círculo ou de um quarto de uma configuração que é substancialmente um círculo, que possui o mesmo raio de curvatura conforme o da aresta de corte de nariz da pastilha de torneamento. O segmento circular ou encurvado alternativamente possui um raio de curvatura maior do que a aresta de corte de bico da pastilha de torneamento.

[0007] Na patente européia número EP 2 572 816 B1, uma ferramenta de torneamento é mostrada durante usinagem de uma peça de trabalho. A ferramenta de torneamento pode ser utilizada para formação de duas paredes formando um canto externo de 900, sem qualquer reorientação da ferramenta de torneamento. A ferramenta inclui um suporte (apoio, cabo) e bem como uma pastilha de torneamento. Neste caso, a peça de trabalho é rotacionada ao mesmo tempo em que a ferramenta é longitudinalmente alimentada paralela para o eixo geométrico central da peça de trabalho. O ângulo de ajustamento, ou ângulo de entrada, é o ângulo entre a direção da alimentação longitudinal e uma aresta principal. O ângulo de ajustamento, ou ângulo de entrada, é de 950. A pastilha de torneamento possui uma configuração básica de losango e compreende dois cantos angulados agudos possuindo um ângulo de 800 e dois angulados obtusos possuindo um ângulo de 1000. Um ângulo de afastamento de 50 é obtido entre a pastilha de torneamento e a superfície gerada da peça de trabalho. A superfície gerada da peça de trabalho é substancialmente cilíndrica.

[0008] Os inventores descobriram que o método de torneamento na patente européia número EP 2 572 816 B1 determina uma vida útil de ferramenta insatisfatória, ou tempo de utilização insatisfatório, para a pastilha de torneamento.

RESUMO DA INVENÇÃO

[0009] É um objetivo primário da presente invenção o de proporcionar um método por intermédio do qual o problema anteriormente mencionado pode ser superado.

[0010] Este objetivo é conseguido em concordância com um método em concordância com a presente invenção, o qual é um método para formar uma superfície sobre uma peça de trabalho de metal compreendendo uma primeira etapa de usinagem de provisão de uma pastilha de torneamento compreendendo uma primeira aresta de corte, uma segunda aresta de corte e uma aresta de corte de nariz convexa conectando a primeira aresta de corte e a segunda aresta de corte; de seleção de um ângulo de nariz (α) formado entre a primeira aresta de corte e a segunda aresta de corte para ser de menos do que ou igual a 850; em que o método compreende as etapas adicionais de adaptação da orientação da segunda aresta de corte de maneira de maneira de maneira tal que esta forma um ângulo de afastamento (T) de mais do que 900 em uma direção de alimentação; de posicionamento de todas as partes da pastilha de torneamento à frente da aresta de corte de nariz convexa na direção de alimentação; de rotação da peça de trabalho de metal em torno de um eixo geométrico rotacional (A3) em uma primeira direção; e de movimentação da pastilha de torneamento em uma direção paralela para ou em um ângulo de menos do que 450 relativamente para o eixo geométrico rotacional (A3) de maneira de maneira de maneira tal que a primeira aresta de corte é ativa e à frente da aresta de corte de nariz convexa na direção de alimentação e de maneira de maneira de maneira tal que a superfície pelo menos parcialmente é formada pela aresta de corte de nariz convexa.

[0011] Com um tal método, a segunda aresta de corte não é submetida para desgaste durante a primeira etapa de usinagem, por exemplo, uma etapa de torneamento axial, e pode ser utilizada em uma subseqüente segunda etapa de usinagem, por exemplo, uma etapa de usinagem de face, isto é, alimentação perpendicular para o e para fora a partir do eixo geométrico rotacional do metal, ou peça de trabalho metálica, ou em uma subseqüente operação de torneamento em uma direção substancialmente oposta ou oposta relativamente para a primeira direção. É vantajoso para a vida útil de ferramenta da pastilha de torneamento que o desgaste das arestas de corte venha a ser distribuído de uma maneira igual. Com um tal método, é possível utilizar a pastilha de torneamento em uma precedente ou subseqüente segunda etapa de usinagem, por exemplo, em uma operação de usinagem de face, sem reorientação, preferivelmente de uma maneira de maneira tal que o desgaste de pastilha é distribuído sobre (ao longo de) uma distância de aresta de corte mais longa, com pouca ou nenhuma sobreposição para o desgaste de pastilha provocado pela primeira etapa de usinagem e pela segunda etapa de usinagem. Com um tal método, o controle de cavaco ou a evacuação de cavaco é aperfeiçoado/a se a direção de alimentação é para fora a partir de uma porção da peça de trabalho que possui um diâmetro maior do que o diâmetro da superfície formada, tal como, por exemplo, uma superfície de parede se estendendo em um plano perpendicular para o eixo geométrico rotacional da peça de trabalho de metal. Com um tal método, o ângulo de entrada da primeira aresta de corte é reduzido, resultando em cavacos relativamente mais largos e mais finos, os quais os inventores descobriram determinar desgaste reduzido da primeira aresta de corte.

[0012] O método é, por conseqüência, relacionado para torneamento axial ou longitudinal ou de cópia (reprodução), que pode ser externo ou interno. Preferivelmente, o método é um método de torneamento externo, isto é, um método onde a superfície que é formada é usinada de face a partir do eixo geométrico rotacional. A superfície a qual é formada, ou gerada, é uma superfície simétrica rotacional, isto é, uma superfície que possui uma extensão ao longo do eixo geométrico de rotação da peça de trabalho de metal e onde em umas seções transversais perpendiculares para o eixo geométrico rotacional, cada porção da superfície simétrica rotacional é localizada em uma distância constante a partir do eixo geométrico de rotação da peça de trabalho de metal, onde uma distância constante é uma distância que está dentro de 0,10 mm, preferivelmente dentro de 0,05 mm. A superfície simétrica rotacional pode ser na forma de, por exemplo, uma superfície cilíndrica ou uma superfície cônica ou uma superfície frustocônica ou uma superfície afunilada. A movimentação ou direção de alimentação da pastilha de torneamento é para fora a partir de um plano imaginário perpendicular para o eixo geométrico rotacional. Em outras palavras, a movimentação da pastilha de torneamento é com um componente da movimentação em uma direção paralela para o eixo geométrico rotacional da peça de metal de trabalho, por exemplo, a pastilha de torneamento se movimenta em uma direção paralela para o eixo geométrico rotacional, ou a pastilha de torneamento se movimenta em uma direção em um ângulo, preferivelmente um ângulo de menos do que 150, relativamente para o eixo geométrico rotacional. No primeiro exemplo, a superfície simétrica rotacional é uma superfície cilíndrica que é simétrica em torno do eixo geométrico rotacional. No segundo exemplo, a superfície simétrica rotacional é uma superfície cônica, ou uma superfície frustocônica ou uma superfície afunilada, que é simétrica em torno do eixo geométrico rotacional. A superfície simétrica rotacional gerada ou formada pelo menos parcialmente pela aresta de corte de nariz possui uma configuração ondulada com pequenos picos e vales, e a configuração ondulada é influenciada pelo menos parcialmente pela curvatura do raio de nariz e pela taxa de alimentação. A altura de onda é de menos do que 0,10 mm, preferivelmente de menos do que 0,05 mm. Para formar, ou gerar, uma superfície simétrica rotacional neste sentido é por intermédio de corte de metal, onde cavacos a partir da peça de trabalho de metal são removidos por pelo menos uma aresta de corte. A configuração final da superfície simétrica rotacional é formada unicamente ou pelo menos em uma extensão a maior ou pelo menos parcialmente pela aresta de corte de nariz. Isto é devido para o fato de que a aresta de corte de nariz é a parte da pastilha de torneamento que é localizada em uma distância mais curta a partir do eixo geométrico de rotação da peça de trabalho de metal do que todas as outras partes da pastilha de torneamento. Mais especificamente, durante a primeira etapa de usinagem, um primeiro ponto da aresta de corte de nariz é a parte da pastilha de torneamento que é localizada a mais próxima para o eixo geométrico rotacional da peça de trabalho de metal. Um segundo ponto, ou ponto de fuga (arraste), da aresta de corte de nariz, que está atrás de referido primeiro ponto na direção de alimentação, é a parte da pastilha de torneamento que é localizada a mais para trás na direção de alimentação ou na direção de movimentação de pastilha. Referido primeiro ponto da aresta de corte de nariz é localizado sobre a mesma lateral da bissetriz como o da primeira aresta de corte, onde a bissetriz é uma linha que está entre a primeira aresta de corte e a segunda aresta de corte em uma distância igual a partir da primeira aresta de corte e da segunda aresta de corte. Referido segundo ponto da aresta de corte de nariz é localizado sobre a mesma lateral da bissetriz como o da segunda aresta de corte. A primeira aresta de corte e a segunda aresta de corte são localizadas sobre laterais opostas da aresta de corte de nariz convexa. A primeira aresta de corte, a segunda aresta de corte e a aresta de corte de nariz convexa são formadas em fronteiras (limites) de uma superfície de topo da pastilha de torneamento, superfície de topo a qual compreende uma face de ataque. A expressão “posicionamento de todas as partes da pastilha de torneamento à frente da aresta de corte de nariz na direção de alimentação”, por conseqüência, pode alternativamente ser formulada como “posicionamento de todas as partes de uma superfície de topo da pastilha de torneamento à frente de uma porção de fuga (arraste) da aresta de corte de nariz na direção de alimentação”.

[0013] O ângulo de nariz de menos do que ou igual a 850 proporciona a vantagem de que um canto de 900, isto é, duas superfícies de parede vêm a ser perpendiculares uma para a outra, pode ser usinado com uma porção de nariz da pastilha de torneamento, sem qualquer reorientação da pastilha de torneamento. Alternativamente, um ângulo de nariz de menos do que ou igual a 850 é igual para uma aresta de corte de nariz possuindo a configuração de um arco circular de um ângulo de menos do que ou igual a 850. A aresta de corte de nariz pode possuir uma configuração de um arco circular, ou pode possuir uma configuração que se desvia ligeiramente a partir de um arco circular perfeito. A aresta de corte de nariz preferivelmente possui um raio de curvatura de 0,2 mm - 2,0 mm. A primeira aresta de corte e a segunda aresta de corte são preferivelmente em linha reta em uma vista de topo. Alternativamente, a primeira aresta de corte e a segunda aresta de corte podem ser ligeiramente convexas ou côncavas, com um raio de curvatura que é de mais do que duas vezes maior, e preferivelmente de mais do que dez vezes maior, do que o raio de curvatura da aresta de corte de nariz convexa. A movimentação da pastilha de torneamento é comumente conhecida como alimentação. Se a alimentação é paralela para o eixo geométrico rotacional da peça de trabalho de metal, é chamada de alimentação axial ou de alimentação longitudinal. A primeira aresta de corte está à frente da aresta de corte de nariz na direção de alimentação. Em outras palavras, a primeira aresta de corte forma, ou é ativa em, um ângulo de entrada de menos do que 900 e de mais do que 10, preferivelmente de menos do que 450 e de mais do que 30, ainda mais preferivelmente de menos do que 450 e de mais do que 100. Em outras palavras, a primeira aresta de corte é uma aresta de condução. O ângulo de entrada é o ângulo entre a direção de alimentação e a aresta de corte ativa, que neste caso é a primeira aresta de corte. A segunda aresta de corte forma um ângulo de afastamento (T) de mais do que 900, preferivelmente de mais do que 1000. Em outras palavras, a segunda aresta de corte é uma aresta de fuga (arraste). Em outras palavras, o ângulo entre a direção de alimentação, isto é, a direção de movimentação da pastilha de torneamento, e a segunda aresta de corte é de menos do que 900, preferivelmente de menos do que 800. Em torneamento, pelo menos em torneamento onde uma primeira aresta de corte e uma segunda aresta de corte são localizadas em um plano compreendendo o eixo geométrico de rotação, o ângulo de entrada mais o ângulo de nariz (o ângulo entre a primeira aresta de corte e a segunda aresta de corte adjacentes sobre laterais opostas da aresta de corte de nariz) mais o ângulo de folga (T) iguala 1800. Na Figura 2, onde a alimentação é paralela para o eixo geométrico de rotação, o ângulo de afastamento é de 900 mais (K2). Formulações alternativas do ângulo de afastamento (T) incluem ângulo de aresta de corte de extremidade, ângulo de corte livre, e ângulo de folga de fuga de plano. A rotação e a movimentação são movimentos que são relativos, o que significa que embora venha a ser preferido que a peça de trabalho de metal venha a rotacionar e que a pastilha de torneamento venha a se movimentar em uma direção axial, é possível, por exemplo, em máquinas de desbastamento de barra que a pastilha de torneamento venha a rotacionar em torno de uma peça de trabalho de metal não rotativa, e que a peça de trabalho de metal venha a se movimentar em uma direção axial. A pastilha de torneamento é preferivelmente montada em um corpo de ferramenta. O corpo de ferramenta é preferivelmente montado em um torno de torneamento ou uma máquina de CNC.

[0014] A taxa de alimentação é preferivelmente de menos do que ou igual para o raio de curvatura da aresta de corte de nariz, se a aresta de corte de nariz possui um raio de curvatura constante. Isto é de maneira tal a gerar um acabamento de superfície aceitável. Por exemplo, para uma pastilha de torneamento possuindo uma aresta de corte de nariz com um raio de curvatura de 0,8 mm, a taxa de alimentação é preferivelmente de menos do que ou igual a 0,8 mm por revolução. Para pastilhas de torneamento possuindo uma aresta de corte de nariz que se desvia ligeiramente a partir de um arco circular, tal como um assim chamado raio de varredura ou pastilha de varredura, a taxa de alimentação pode ser ligeiramente mais alta enquanto ainda gerando um acabamento de superfície aceitável.

[0015] A superfície formada ou gerada possui uma extensão que corresponde para a direção de alimentação.

[0016] Em concordância com uma concretização da presente invenção, a primeira etapa de usinagem adicionalmente compreende as etapas de travamento da peça de trabalho de metal em uma primeira extremidade, ajustamento da aresta de corte de nariz em uma distância mais curta para a primeira extremidade do que todas as outras partes da pastilha de torneamento e movimentação da pastilha de torneamento em uma direção para fora a partir da primeira extremidade.

[0017] Com um tal método, encravamento de cavaco é adicionalmente aperfeiçoado, devido para o fato de que a movimentação da pastilha de torneamento, isto é, a direção de alimentação, é em direção de uma extremidade não travada ou livre da peça de trabalho de metal.

[0018] A primeira extremidade da peça de trabalho de metal é uma extremidade de travamento ou extremidade de tração. Por conseqüência, os recursos de travamento, por exemplo, mandris ou mandíbulas de travamento ou contra ponto (tailstock), que seguram (suportam) a peça de trabalho de metal e são controlados e tracionados por um motor seguram (suportam) a peça de trabalho de metal na primeira extremidade. A extremidade de cabeçote da máquina é localizada na primeira extremidade da peça de trabalho de metal. O diâmetro da primeira extremidade da peça de trabalho de metal é preferivelmente maior do que o diâmetro da superfície.

[0019] Em concordância com uma concretização da presente invenção, a primeira etapa de usinagem adicionalmente compreende a etapa de disposição da primeira aresta de corte de maneira de maneira de maneira tal que a primeira aresta de corte corta cavacos de metal a partir da peça de trabalho de metal em um ângulo de entrada (K1) de 100 - 450 .

[0020] A primeira aresta de corte é, por conseqüência, ativa em um ângulo de entrada (K1) de 100 - 450, preferivelmente de 200 - 400. Um ângulo de entrada mais baixo determina cavacos excessivamente grandes resultando em controle de cavaco reduzido, e o risco de vibração deverá aumentar. Um ângulo de entrada mais alto determina desgaste de pastilha aumentado da primeira aresta de corte. Preferivelmente, o ângulo de nariz, isto é, o ângulo que primeira aresta de corte e a segunda aresta de corte formam relativamente uma para a outra em uma vista de topo, é de 250 - 500. Uma vista de topo é onde uma superfície de topo, isto é, uma face de ataque, da pastilha de torneamento volta-se para o observador e é perpendicular para a direção de vista. Preferivelmente, a profundidade de corte é de 0,05 mm - 5,0 mm.

[0021] Em concordância com uma concretização da presente invenção, a primeira etapa de usinagem adicionalmente compreende a etapa de provisão de que a pastilha de torneamento venha a compreender uma terceira aresta de corte convexa adjacente para a primeira aresta de corte e uma quarta aresta de corte adjacente para a terceira aresta de corte, o método adicionalmente compreende a etapa de disposição da quarta aresta de corte de maneira de maneira de maneira tal que a quarta aresta de corte corta cavacos de metal a partir da peça de trabalho de metal em um ângulo de entrada (K1) de 1O0 - 450.

[0022] Por um tal método, a vida útil de ferramenta da pastilha de torneamento é adicionalmente aumentada, isto é, o desgaste é adicionalmente reduzido, especialmente em profundidades de corte relativamente maiores, tal como, por exemplo, profundidade de corte maior do que 1,0 mm.

[0023] Preferivelmente, o ângulo de nariz (α), isto é, o ângulo entre a primeira aresta de corte e a segunda aresta de corte, é de 700 - 850. Por um tal método, o desgaste da aresta de corte de nariz é adicionalmente reduzido.

[0024] Em concordância com uma concretização da presente invenção, a primeira etapa de usinagem adicionalmente compreende a etapa de entrada da pastilha de torneamento para a peça de trabalho de metal em um ângulo relativo para o eixo geométrico de rotação (A3) que é de menos do que 900, e ângulo que é maior do que o ângulo formado entre a direção de alimentação da pastilha de torneamento e o eixo geométrico rotacional (A3).

[0025] Por um tal método, o desgaste, especialmente o desgaste na aresta de corte de nariz, da pastilha de torneamento (1) é adicionalmente reduzido.

[0026] A pastilha de torneamento está, por conseqüência, adentrando a peça de trabalho de metal, isto é, indo para cortar, gradualmente.

[0027] Em concordância com uma concretização da presente invenção, a primeira etapa de usinagem adicionalmente compreende a etapa de entrada da pastilha de torneamento para a peça de trabalho de metal de maneira de maneira de maneira tal que a aresta de corte de nariz se movimenta ao longo de um arco de um círculo.

[0028] Por um tal método, o desgaste, especialmente o desgaste na aresta de corte de nariz, da pastilha de torneamento é adicionalmente reduzido.

[0029] Quando a pastilha de torneamento adentra a peça de trabalho de metal, isto é, vai para cortar, a aresta de corte de nariz se movimenta ao longo de um arco de um círculo.

[0030] Em concordância com uma concretização da presente invenção, a primeira etapa de usinagem adicionalmente compreende a etapa de entrada da pastilha de torneamento para a peça de trabalho de metal de maneira de maneira de maneira tal que a espessura de cavaco durante entrada venha a ser constante ou substancialmente constante.

[0031] Por este método, o desgaste de pastilha é adicionalmente reduzido.

[0032] Espessura de cavaco é definida como taxa de alimentação multiplicada pelo seno para o ângulo de entrada. Por conseqüência, por escolha e/ou variação da taxa de alimentação e da movimentação e/ou direção da pastilha de torneamento durante entrada, a espessura de cavaco pode ser constante ou substancialmente constante. A taxa de alimentação durante entrada é preferivelmente de menos do que ou igual a 0,50 mm/revolução. A espessura de cavaco durante entrada é preferivelmente de menos do que ou igual para a espessura de cavaco durante subseqüente corte ou usinagem.

[0033] Em concordância com uma concretização da presente invenção, a superfície é uma superfície cilíndrica externa, e na movimentação da pastilha de torneamento está em uma direção paralela para o eixo geométrico rotacional (A3).

[0034] Uma superfície cilíndrica externa é uma superfície possuindo uma extensão longitudinal e em uma distância constante ou substancialmente constante a partir do eixo geométrico rotacional. A movimentação da pastilha de torneamento é a direção de alimentação.

[0035] Em concordância com uma concretização da presente invenção, a pastilha de torneamento compreende uma superfície de topo, uma superfície de fundo oposta, em que um plano de referência (RP) é localizado paralelo para e entre a superfície de topo e a superfície de fundo, o método adicionalmente compreende a etapa de disposição da primeira aresta de corte de maneira de maneira tal que a distância a partir da primeira aresta de corte para o plano de referência (RP) diminui em distância crescente a partir da aresta de corte de nariz.

[0036] Por um tal método, a quebra de cavaco e/ou controle de cavaco e/ou vida útil de ferramenta, isto é, desgaste de pastilha, é aperfeiçoado, em torneamento axial para fora a partir da extremidade de travamento da peça de trabalho de metal.

[0037] A superfície de topo compreende uma face de ataque. A superfície de fundo compreende uma superfície de assento. O plano de referência é paralelo para um plano no qual as arestas de corte de nariz são localizadas. A distância a partir de diferentes pontos da primeira aresta de corte para o plano de referência varia de uma maneira de maneira tal que esta distância está diminuindo em distância crescente a partir da aresta de corte de nariz. Em outras palavras, a distância a partir da primeira aresta de corte para o plano de referência está diminuindo para fora a partir da aresta de corte de nariz. Alternativamente formulada, uma distância a partir do plano de referência para uma primeira porção da primeira aresta de corte é maior do que uma distância a partir do plano de referência para uma segunda porção da primeira aresta de corte, onde a primeira porção da primeira aresta de corte é localizada entre a aresta de corte de nariz e a segunda porção da primeira aresta de corte. Por exemplo, um primeiro ponto da primeira aresta de corte, adjacente para a aresta de corte de nariz, é localizada em uma distância maior a partir do plano de referência do que uma distância a partir de um segundo ponto da primeira aresta de corte, localizada em uma distância maior a partir da aresta de corte de nariz do que o primeiro ponto da primeira aresta de corte, para o plano de referência. A primeira aresta de corte é inclinada em direção da superfície de fundo e do plano de referência para fora a partir da aresta de corte de nariz em uma vista lateral.

[0038] Em concordância com uma concretização da presente invenção, a pastilha de torneamento compreende uma superfície de topo, uma superfície de fundo oposta, em que um plano de referência (RP) é localizado paralelo para e a entre a superfície de topo e a superfície de fundo, o método adicionalmente compreende a etapa de disposição da quarta aresta de corte de maneira de maneira tal que a distância a partir da quarta aresta de corte para o plano de referência (RP) diminui em distância crescente a partir da aresta de corte de nariz.

[0039] Por um tal método, a quebra de cavaco e/ou controle de cavaco e/ou vida útil de ferramenta, isto é, desgaste de pastilha, é aperfeiçoado, em torneamento axial para fora a partir da extremidade de travamento da peça de trabalho de metal.

[0040] A superfície de topo compreende uma face de ataque. A superfície de fundo compreende uma superfície de assento. O plano de referência é paralelo para um plano no qual as arestas de corte de nariz são localizadas. A distância a partir da quarta aresta de corte para o plano de referência varia de uma maneira de maneira tal que esta distância está diminuindo em distância crescente a partir da aresta de corte de nariz. Em outras palavras, a distância a partir da quarta aresta de corte para o plano de referência está diminuindo para fora a partir da aresta de corte de nariz. Alternativamente formulada, uma distância a partir do plano de referência para uma primeira porção da quarta aresta de corte é maior do que uma distância a partir do plano de referência para uma segunda porção da quarta aresta de corte, onde a primeira porção da quarta aresta de corte é localizada entre a aresta de corte de nariz e a segunda porção da quarta aresta de corte. Por exemplo, um primeiro ponto da quarta aresta de corte, mais próximo para a aresta de corte de nariz, é localizado em uma distância maior a partir do plano de referência do que uma distância a partir de um segundo ponto da quarta aresta de corte, localizado em uma distância maior a partir da aresta de corte de nariz do que o primeiro ponto da quarta aresta de corte, para o plano de referência. A quarta aresta de corte é inclinada em direção da superfície de fundo e o plano de referência para fora a partir da aresta de corte de nariz em uma vista lateral.

[0041] Em concordância com uma concretização da presente invenção, o método adicionalmente compreende a etapa de ajustamento do ângulo de afastamento constante em relação para a direção de alimentação durante a formação da superfície.

[0042] Em outras palavras, no caso de uma direção de alimentação constante quando de formação da superfície, o ângulo de afastamento é constante quando de formação da superfície. Por conseqüência, durante a formação da superfície, a pastilha de torneamento não rotaciona em torno de qualquer eixo geométrico.

[0043] Em concordância com uma concretização da presente invenção, o método adicionalmente compreende a etapa de provisão de uma ferramenta de torneamento compreendendo a pastilha de torneamento e um corpo de ferramenta, em que o método compreende a etapa adicional de posicionamento de todas as partes do corpo de ferramenta à frente da aresta de corte de nariz na direção de alimentação.

[0044] Em outras palavras, a ferramenta de torneamento está à frente da aresta de corte de nariz na direção de alimentação. Por um tal método, a possibilidade de usinagem de face, ou alimentação em uma direção perpendicular para o e para fora a partir do eixo geométrico rotacional da peça de trabalho de metal, é adicionalmente aperfeiçoada.

[0045] Em concordância com uma concretização da presente invenção, o método adicionalmente compreende a etapa de provisão de uma ferramenta de torneamento compreendendo a pastilha de torneamento e um corpo de ferramenta, o corpo de ferramenta possuindo uma extremidade dianteira e uma extremidade traseira, uma extensão principal ao longo de um eixo geométrico longitudinal se estendendo a partir da extremidade dianteira para a extremidade traseira, um assento de pastilha formado na extremidade dianteira no qual a pastilha de torneamento é montável, o método adicionalmente compreende a etapa de ajustamento do eixo geométrico longitudinal do corpo de ferramenta em um ângulo maior do que zero, mas de menos do que ou igual a 900 relativamente para o eixo geométrico rotacional da peça de trabalho de metal.

[0046] Por um tal método, o risco de vibrações é reduzido, comparado com se o eixo geométrico longitudinal do corpo de ferramenta fosse paralelo para o eixo geométrico rotacional da peça de trabalho de metal, pelo menos no caso onde a direção de alimentação é paralela para o eixo geométrico rotacional da peça de trabalho de metal. Por um tal método, a possibilidade para usinar cavidades profundas ou bolsas profundas é aperfeiçoada, devido para o fato de que o risco de que o corpo de ferramenta venha a interferência na peça de trabalho de metal é reduzido. Preferivelmente, o ajustamento do eixo geométrico longitudinal do corpo de ferramenta é perpendicular, isto é, de 900, para o eixo geométrico rotacional da peça de trabalho de metal. O eixo geométrico longitudinal do corpo de ferramenta está preferivelmente em um ângulo constante relativamente para o eixo geométrico longitudinal do corpo de ferramenta.

[0047] Em concordância com uma concretização da presente invenção, o método compreende uma segunda etapa de usinagem de movimentação da pastilha de torneamento em uma direção para fora a partir do eixo geométrico de rotação (A3) de maneira de maneira tal que a segunda aresta de corte corta cavacos a partir da peça de trabalho de metal, e de maneira de maneira tal que uma superfície perpendicular para o eixo geométrico rotacional (A3) da peça de trabalho de metal é formada.

[0048] Por um tal método, duas superfícies que juntamente formam um canto, tal como um canto de 900, podem ser formadas com a mesma pastilha de torneamento sem reorientação da pastilha de torneamento, com desgaste reduzido da pastilha de torneamento. Mais especificamente, o desgaste de pastilha é distribuído de uma maneira mais uniforme, determinando vida útil de ferramenta prolongada.

[0049] A direção da movimentação da pastilha de torneamento é para fora a partir do eixo geométrico rotacional da peça de trabalho de metal, preferivelmente em uma direção perpendicular para o eixo geométrico rotacional, ou em um ângulo que se desvia por até 200 a partir de uma direção perpendicular para o eixo geométrico rotacional. A direção de rotação da peça de trabalho de metal em torno do eixo geométrico rotacional é a mesma direção para a primeira etapa de usinagem e para a segunda etapa de usinagem. A segunda etapa de usinagem pode ser feita tanto antes ou quanto depois da primeira etapa de usinagem. Preferivelmente, a orientação da pastilha de torneamento é constante durante a primeira etapa de usinagem e a segunda etapa de usinagem. Orientação constante significa que o ângulo que participa da pastilha de torneamento, tal como a primeira aresta de corte, forma em relação para o ou relativo para o eixo geométrico rotacional da peça de trabalho de metal, é constante ou possui o mesmo valor tanto na primeira etapa de usinagem e quanto na segunda etapa de usinagem.

[0050] Em concordância com uma concretização da presente invenção, o método compreende a etapa de em uma seqüência alternando a primeira etapa de usinagem e a segunda etapa de usinagem, de maneira de maneira tal que um canto compreendendo duas superfícies é formado.

[0051] Por um tal método, o desgaste de pastilha é adicionalmente reduzido. Por um tal método, o risco para encravamento de cavaco é adicionalmente reduzido, devido para o fato de que o tempo de corte para cada corte é reduzido.

[0052] Em concordância com uma concretização da presente invenção, o método compreende a etapa de em uma seqüência alternando a primeira etapa de usinagem e a segunda etapa de usinagem, de maneira de maneira tal que um canto externo de 900 compreendendo duas superfícies de parede é formado, em que uma superfície de parede é uma superfície cilíndrica exterior e em que uma superfície de parede é perpendicular para o eixo geométrico rotacional (A3) da peça de trabalho de metal.

[0053] Por um tal método, um canto externo de 900 pode ser formado com menos risco de encravamento de cavaco, devido para o fato de que a direção de alimentação ou a movimentação da pastilha de torneamento não é em direção da superfície de parede que é perpendicular para o eixo geométrico rotacional da peça de trabalho de metal. Por um tal método, um canto externo de 900 pode ser formado com desgaste de pastilha reduzido.

[0054] A direção de movimentação da pastilha de torneamento durante a primeira etapa de usinagem é paralela para o eixo geométrico rotacional da peça de trabalho de metal. A direção de movimentação da pastilha de torneamento durante a segunda etapa de usinagem é perpendicular para o e para fora a partir do eixo geométrico rotacional da peça de trabalho de metal. A direção de movimentação neste sentido é durante a maior parte de cada etapa de usinagem. Preferivelmente, a entrada de ou partida de ou entrando em corte participante de cada etapa de usinagem é pelo menos parcialmente em uma diferente direção do que a maior parte. A entrada de ou partida de ou entrando em corte participante é, por conseqüência, uma menor parte de cada etapa de usinagem, no sentido em que o volume de metal removido é de menos do que 20% do que o metal removido a partir da maior parte. A superfície formada que é perpendicular para o eixo geométrico rotacional é uma superfície plana ou substancialmente plana, isto é, a superfície é localizada em um plano único. Substancialmente plana neste sentido é uma superfície ondulada, onde a profundidade de onda ou altura de onda é de menos do que 0,1 mm, preferivelmente de menos do que 0,05 mm. O canto externo de 900 compreende duas superfícies de parede, que são conectadas por uma superfície encurvada ou configurada em arco. O raio de curvatura da superfície encurvada ou configurada em arco é igual para o ou maior do que o raio de curvatura da aresta de corte de nariz da pastilha de torneamento. A superfície encurvada ou configurada em arco possui uma área de superfície que preferivelmente é de menos do que 50%, ainda mais preferivelmente de menos do que 10%, da área de superfície de cada uma das superfícies de parede.

[0055] Em concordância com uma concretização da presente invenção, o método compreende uma terceira etapa de usinagem, compreendendo as etapas de rotação da peça de trabalho de metal em torno do eixo geométrico de rotação (A3) em uma segunda direção, em que a segunda direção de rotação é oposta para a primeira direção de rotação, e movimentação da pastilha de torneamento em uma direção em direção o eixo geométrico de rotação (A3) de maneira de maneira tal que a segunda aresta de corte corta cavacos a partir da peça de trabalho de metal.

[0056] Por conseqüência, durante a terceira etapa de usinagem, pelo menos a segunda aresta de corte da pastilha de torneamento é localizada sobre uma lateral oposta ou uma lateral substancialmente oposta do eixo geométrico rotacional, comparada com a localização de pelo menos a primeira aresta de corte da pastilha de torneamento durante a primeira etapa de usinagem. A terceira etapa de usinagem pode ser desempenhada antes ou depois da primeira etapa de usinagem. A terceira etapa de usinagem pode ser desempenhada antes ou depois da segunda etapa de usinagem. Preferivelmente, a terceira etapa de usinagem compreende uma movimentação da pastilha de torneamento perpendicular para o eixo geométrico rotacional da peça de trabalho de metal.

[0057] Em concordância com uma concretização da presente invenção, o método compreende a etapa de provisão de uma ferramenta de torneamento compreendendo a pastilha de torneamento e um corpo de ferramenta, o corpo de ferramenta possuindo uma extremidade dianteira e uma extremidade traseira, uma extensão principal ao longo de um eixo geométrico longitudinal (A2) se estendendo a partir da extremidade dianteira para a extremidade traseira, um assento de pastilha formado na extremidade dianteira no qual a pastilha de torneamento é montável de maneira de maneira tal que uma bissetriz se estendendo eqüidistantemente a partir da primeira aresta de corte e da segunda aresta de corte forma um ângulo (θ) de 350 - 550 em relação para o eixo geométrico longitudinal (A2) do corpo de ferramenta.

[0058] Em concordância com uma concretização da presente invenção, o método compreende a etapa de disposição da primeira aresta de corte em uma distância mais curta a partir do eixo geométrico longitudinal (A2) do corpo de ferramenta do que a distância a partir da segunda aresta de corte para o eixo geométrico longitudinal (A2) do corpo de ferramenta.

[0059] Em concordância com um segundo aspecto da presente invenção, pelo menos o objetivo primário anteriormente mencionado é conseguido por intermédio da utilização de uma pastilha de torneamento no método como inicialmente definido.

[0060] Em concordância com um terceiro aspecto da presente invenção, pelo menos o objetivo primário anteriormente mencionado é conseguido por intermédio de um programa de computador possuindo instruções que quando executadas por um torno de controle numérico computadorizado provocam que o torno de controle numérico computadorizado venha a desempenhar o método como inicialmente definido.

[0061] O método e os métodos descrito/s aqui pode/m ser concretizado/s por um programa de computador ou por uma pluralidade de programas de computador, que podem existir em uma variedade de formas tanto ativas e quanto inativas em um único sistema de computador ou através de múltiplos sistemas de computador. Por exemplo, os mesmos podem existir como programa/s de software compreendido/s de instruções de programa em código fonte, código executável ou outros formatos para desempenho de algumas das etapas. Quaisquer dos acima mencionados podem ser concretizados sobre um meio (mídia) de leitura por computador, que incluem dispositivos e sinais de armazenamento, em forma comprimida ou não comprimida. A expressão torno de controle numérico computadorizado [computer numerical control (CNC)] se refere para qualquer máquina que pode ser utilizada para torneamento de uma peça de trabalho de metal, e onde o movimento da máquina, tal como caminho de ferramenta, profundidade de corte, taxa de alimentação, velocidade de corte e revoluções por unidade de tempo, são ou podem ser controlado/as por um computador.

[0062] Em concordância com um quarto aspecto da presente invenção, pelo menos o objetivo primário anteriormente mencionado é conseguido por intermédio de um maio (mídia) de leitura por computador possuindo armazenado no mesmo um programa de computador possuindo instruções que quando executadas por um torno de controle numérico computadorizado provocam que o torno de controle numérico computadorizado venha a desempenhar o método como inicialmente definido.

[0063] Como utilizado aqui, um meio (mídia) de leitura por computador ou meio de armazenamento podem ser quaisquer recursos que contêm, armazenam, comunicam, propagam ou transportam o programa para utilização pelo ou em conexão com o sistema, aparelho, ou dispositivo de execução de instrução. O meio (mídia) de leitura por computador pode ser, por exemplo, mas não limitado para, um sistema, dispositivo, ou meio de propagação eletrônico, magnético, óptico, eletromagnético, de infravermelho, ou semicondutor. Mais exemplos (uma lista não exaustiva) do meio (mídia) de leitura por computador podem incluir os seguintes: uma conexão elétrica possuindo um ou mais cabos, um disquete de computador portátil, uma memória de acesso randômica [random access memory (RAM)], uma memória somente de leitura [read only memory (ROM)], uma memória somente de leitura apagável e programável [erasable programmable read only memory (EPROM) ou memória Flash], uma fibra óptica e uma memória somente de leitura de disco compacto portátil [compact disc read only memory (CDROM)].

[0064] Em concordância com um quinto aspecto da presente invenção, pelo menos o objetivo primário anteriormente mencionado é conseguido por intermédio de uma corrente de dados que é representativa de um programa de computador possuindo instruções que quando executadas por um torno de controle numérico computadorizado provocam que o torno de controle numérico computadorizado venha a desempenhar o método conforme inicialmente definido.

BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS

[0065] A presente invenção irá agora se tornar aparente e elucidada em maiores detalhes por uma descrição de diferentes concretizações da presente invenção, por intermédio dos desenhos, nos quais: A Figura 1 é uma vista esquemática mostrando torneamento convencional de uma superfície cilíndrica com uma pastilha de torneamento convencional; A Figura 2 é uma vista esquemática ilustrando torneamento de uma superfície cilíndrica por uma primeira pastilha de torneamento; A Figura 2a é uma vista esquemática mostrando torneamento de uma superfície cilíndrica por uma terceira pastilha de torneamento; A Figura 3 é uma vista esquemática ilustrando torneamento, incluindo torneamento axial e usinagem de face, de uma peça de trabalho de metal com a primeira pastilha de torneamento; A Figura 3a é uma vista esquemática mostrando torneamento, incluindo torneamento axial e usinagem de face, de uma peça de trabalho de metal por uma terceira pastilha de torneamento; A Figura 4 é uma vista esquemática ilustrando torneamento, incluindo torneamento de usinagem de face, de uma peça de trabalho de metal com a primeira pastilha de torneamento; A Figura 5 é uma vista de topo de uma superfície de topo de uma porção de nariz da primeira pastilha de torneamento; As Figuras 6 - 8 são seções detalhadas ao longo das linhas VI-VI, VII-VII e VIII-VIII, respectivamente, na Figura 5; A Figura 9 é uma vista lateral da porção de nariz na Figura 5; A Figura 10 é uma vista esquemática mostrando um método de torneamento em concordância com uma concretização formando uma superfície utilizando uma pastilha de torneamento convencional; A Figura 11 é uma vista de topo esquemática de uma porção de nariz de uma pastilha de torneamento convencional, mostrando desgaste a partir de torneamento convencional; A Figura 12 é uma vista de topo esquemática de uma porção de nariz, mostrando desgaste a partir de torneamento na Figura 13; A Figura 13 é uma vista esquemática ilustrando torneamento de um canto de 900 pela primeira pastilha de torneamento; A Figura 14a é uma vista em perspectiva mostrando uma segunda pastilha de torneamento; A Figura 14b é uma vista frontal da pastilha de torneamento na Figura 14a; A Figura 14c é uma vista lateral da pastilha de torneamento na Figura 14a; A Figura 14d é uma vista de topo da pastilha de torneamento na Figura 14a; A Figura 14e é uma vista em perspectiva mostrando a pastilha de torneamento na Figura 14a posicionada em um corpo de ferramenta parcial; A Figura 14f é uma vista expandida mostrando a pastilha de torneamento e o corpo de ferramenta na Figura 14e; A Figura 15a é uma vista em perspectiva mostrando uma terceira pastilha de torneamento; A Figura 15b é uma vista frontal da pastilha de torneamento na Figura 15a; A Figura 15c é uma vista lateral da pastilha de torneamento na Figura 15a; A Figura 15d é uma vista de topo da pastilha de torneamento na Figura 15a; A Figura 15e é uma vista de topo da pastilha de torneamento na Figura 15a e um corpo de ferramenta; A Figura 15f é uma vista de topo do corpo de ferramenta na Figura 15e; A Figura 16a é uma vista em perspectiva mostrando a primeira pastilha de torneamento; A Figura 16b é uma vista frontal da pastilha de torneamento na Figura 16a; A Figura 16c é uma vista lateral da pastilha de torneamento na Figura 16a; A Figura 16d é uma vista de topo da pastilha de torneamento na Figura 16a; A Figura 17a é uma vista em perspectiva mostrando a pastilha de torneamento na Figura 16a e um corpo de ferramenta; A Figura 17b é uma vista em perspectiva mostrando a superfície de fundo da pastilha de torneamento na Figura 16a; A Figura 17c é uma vista em perspectiva adicional mostrando a superfície de fundo da pastilha de torneamento na Figura 16a; A Figura 17d é uma vista em perspectiva mostrando a pastilha de torneamento na Figura 15a assentada em um corpo de ferramenta; A Figura 17e é uma vista em perspectiva mostrando a pastilha de torneamento na Figura 15a e um corpo de ferramenta; A Figura 17f é uma vista de topo mostrando a pastilha de torneamento e o corpo de ferramenta na Figura 17d; A Figura 18a é uma vista em perspectiva mostrando uma quarta pastilha de torneamento; A Figura 18b é uma vista de topo da pastilha de torneamento na Figura 18a; A Figura 18c é uma vista de fundo da pastilha de torneamento na Figura 18a; A Figura 18d é uma vista lateral da pastilha de torneamento na Figura 18a; A Figura 18e é uma vista de topo frontal da pastilha de torneamento na Figura 18a; A Figura 19a é uma vista em perspectiva mostrando uma quinta pastilha de torneamento; A Figura 19b é uma vista de topo da pastilha de torneamento na Figura 19a; A Figura 19c é uma vista de fundo da pastilha de torneamento na Figura 19a; A Figura 19d é uma vista lateral da pastilha de torneamento na Figura 19a; A Figura 19e é uma vista de topo frontal da pastilha de torneamento na Figura 19a; A Figura 20a é uma vista em perspectiva mostrando uma sexta pastilha de torneamento; A Figura 20b é uma vista de topo da pastilha de torneamento na Figura 20a; A Figura 20c é uma vista de fundo da pastilha de torneamento na Figura 20a; A Figura 20d é uma vista lateral da pastilha de torneamento na Figura 20a; A Figura 20e é uma vista de topo frontal da pastilha de torneamento na Figura 20a; A Figura 21a é uma vista em perspectiva mostrando uma sétima pastilha de torneamento; A Figura 21b é uma vista de topo da pastilha de torneamento na Figura 21a; A Figura 21c é uma vista de fundo da pastilha de torneamento na Figura 21a; A Figura 21d é uma vista lateral da pastilha de torneamento na Figura 21a; A Figura 21e é uma vista de topo frontal da pastilha de torneamento na Figura 21a; A Figura 22a é uma vista em perspectiva mostrando uma oitava pastilha de torneamento; A Figura 22b é uma vista de topo da pastilha de torneamento na Figura 22a; A Figura 22c é uma vista de fundo da pastilha de torneamento na Figura 22a; A Figura 22d é uma vista lateral da pastilha de torneamento na Figura 22a; e: A Figura 22e é uma vista de topo frontal da pastilha de torneamento na Figura 22a.

[0066] Todas as Figuras de pastilha de torneamento, à exceção da Figura 1 e da Figura 10 foram desenhadas em escala.

DESCRIÇÃO DETALHADA DE CONCRETIZAÇÕES DA INVENÇÃO

[0067] Referência é feita para a Figura 1, que mostra uma operação de corte de metal convencional por torneamento utilizando uma pastilha de torneamento convencional (1). Uma peça de trabalho de metal (50) é travada pelas mandíbulas de travamento (52), que são conectadas para uma máquina compreendendo um motor (não mostrado), tal como uma máquina de CNC ou um torno de torneamento. As mandíbulas de travamento pressionam contra uma superfície externa em uma primeira extremidade (54), ou extremidade de travamento, da peça de trabalho de metal (50). Uma segunda extremidade oposta (55) da peça de trabalho de metal (50) é uma extremidade livre. A peça de trabalho de metal (50) rotaciona em torno de um eixo geométrico rotacional (A3). A pastilha de torneamento (1) é seguramente e removivelmente travada em um assento de pastilha ou uma bolsa em um corpo de ferramenta (2). O corpo de ferramenta (2) possui um eixo geométrico longitudinal (A2), se estendendo a partir de uma extremidade traseira para uma extremidade dianteira, no qual o assento de pastilha ou bolsa é localizado. O corpo de ferramenta (2) e a pastilha de torneamento (1) juntamente formam uma ferramenta de torneamento (3). A ferramenta de torneamento (3) é movimentada em relação para a peça de trabalho de metal (50), comumente denominada alimentação. Na Figura 1, a alimentação é axial, também chamada alimentação longitudinal, isto é, a direção da alimentação é paralela para o eixo geométrico rotacional (A3). Desta maneira, uma superfície cilíndrica (53) é formada. A pastilha de torneamento (1) possui um nariz ativo com um ângulo de nariz (α) que é de 800, definido como o ângulo entre a aresta de corte principal e a aresta de corte secundária. Na medida em que a pastilha de torneamento (1) alcança mais próximo para a superfície de parede que é perpendicular para o eixo geométrico rotacional (A3), controle de cavaco é empobrecido devido para o fato de que não existe muito espaço para que os cavacos venham a sair a partir da zona de corte. Existe também risco de que cavacos venham a atingir ou a danificar a superfície usinada. A aresta de corte principal está atrás da aresta de corte de nariz. Em outras palavras, o ângulo de entrada para a aresta de corte principal é de mais de 900, na Figura 1 é em torno de 950. O ângulo de entrada é definido como o ângulo entre a aresta de corte e a direção de alimentação. No método de torneamento que é mostrado na Figura 1, o ângulo de afastamento é em torno de 50. O ângulo de afastamento (T) é definido como o ângulo entre a aresta de corte secundária, que é uma aresta de fuga (arraste), e uma direção que é oposta, isto é, de 1800 em relação para a direção de alimentação.

[0068] Referência é feita para a Figura 2, que mostra uma operação de torneamento, utilizando uma ferramenta de torneamento compreendendo uma primeira pastilha de torneamento. Como na Figura 1, uma peça de trabalho de metal é travada por mandíbulas de travamento (não mostradas), que são pressionadas contra uma superfície externa em uma ou adjacente para uma primeira extremidade (54) da peça de trabalho de metal. Uma segunda extremidade oposta (55) da peça de trabalho de metal é uma extremidade livre. A peça de trabalho de metal rotaciona em torno de um eixo geométrico rotacional (A3). A pastilha de torneamento, observada em vista de topo, é seguramente e removivelmente travada em um assento de pastilha ou uma bolsa no corpo de ferramenta (2) por intermédio de um parafuso (6). O corpo de ferramenta (2) possui um eixo geométrico longitudinal (A2), se estendendo entre uma extremidade traseira e uma extremidade dianteira (44), no qual o assento de pastilha ou bolsa é localizado. Na Figura 2, a alimentação é, em uma extensão a maior, axial, também chamada alimentação longitudinal, isto é, a direção da alimentação é paralela para o eixo geométrico rotacional (A3). Desta maneira, uma superfície cilíndrica externa (53) é formada. Na entrada de cada corte, ou imediatamente precedentemente para a alimentação axial, a alimentação possui um componente radial, de uma maneira de maneira tal que a pastilha de torneamento se movimenta ao longo de um arco de um círculo. A pastilha de torneamento compreende uma porção de nariz ativa (15), compreendendo uma aresta de corte de nariz ativa (10). A porção de nariz ativa (15) adicionalmente compreende uma primeira aresta de corte ativa que durante torneamento axial paralelo para o eixo geométrico rotacional (A3) possui um ângulo de entrada (K1) que é escolhido para estar na faixa de 100 - 450, preferivelmente de 200 - 400. A primeira aresta de corte, que é a aresta de corte principal na operação, está à frente da aresta de corte de nariz (10) na direção de alimentação axial. Em outras palavras, a primeira aresta de corte é uma aresta de condução. Uma segunda aresta de corte, formada sobre a ou na porção de nariz ativa (15), é uma aresta de corte secundária ou uma aresta de fuga (arraste). Se a direção de alimentação devesse ser radial, de uma maneira de maneira tal que a direção de alimentação deveria ser perpendicular para o e para fora a partir do eixo geométrico rotacional (A3), a segunda aresta de corte deveria ser ativa em um ângulo de entrada (K2) . Uma bissetriz (7) é definida pela primeira aresta de corte e pela segunda aresta de corte. Em outras palavras, a bissetriz é formada entre a primeira aresta de corte e a segunda aresta de corte. A primeira aresta de corte e a segunda aresta de corte convergem em um ponto no exterior da pastilha de torneamento. A bissetriz da porção de nariz ativa (15) forma um ângulo (θ) de 400 - 500 relativamente para o eixo geométrico longitudinal (A2). A pastilha de torneamento compreende duas porções de nariz inativas, compreendendo duas arestas de corte de nariz inativas (10’, 10’’). Na operação de torneamento axial, todas as partes da pastilha de torneamento estão à frente da aresta de corte de nariz ativa (10) na direção de alimentação. Na operação de torneamento axial, cavacos podem ser direcionados para fora a partir da peça de trabalho de metal de uma maneira livre de problemas. Na etapa de usinagem, a pastilha de torneamento (1) adentra para a peça de trabalho de metal (50) de maneira de maneira tal que a aresta de corte de nariz (10) se movimenta ao longo de um arco de um círculo. A pastilha de torneamento (1) adentra a peça de trabalho de metal (50), ou entra em corte, de maneira tal que a espessura de cavaco durante entrada é constante ou substancialmente constante. Na entrada, a profundidade de corte é aumentada a partir de profundidade zero de corte. Tal entrada preferida reduz o desgaste de pastilha, especialmente o desgaste na aresta de corte de nariz (10). Espessura de cavaco é definida como taxa de alimentação multiplicada por ângulo de entrada. Por conseqüência, por escolha e/ou variação da taxa de alimentação e a movimentação e/ou direção da pastilha de torneamento durante entrada, a espessura de cavaco pode ser constante ou substancialmente constante. A taxa de alimentação durante entrada é preferivelmente de menos do que ou igual a 0,50 mm/revolução. A espessura de cavaco durante entrada é preferivelmente de menos do que ou igual para a espessura de cavaco durante subseqüente corte ou usinagem.

[0069] A superfície cilíndrica (53), ou superfície simétrica rotacional, gerada ou formada pelo menos parcialmente pela aresta de corte de nariz na Figura 1 e na Figura 2, possui uma configuração ondulada com pequenos picos e vales, e a configuração ondulada é influenciada pelo menos parcialmente pela curvatura do raio de nariz e pela taxa de alimentação. A altura de onda é de menos do que 0,10 mm, preferivelmente de menos do que 0,05 mm. Um perfil de rosca não é uma superfície cilíndrica (53) neste sentido.

[0070] Na Figura 3 e na Figura 4, a pastilha de torneamento e o corpo de ferramenta na Figura 2 podem ser observados em operações de usinagem alternativas, mostrando a área de aplicação versátil da ferramenta de torneamento, especialmente levando-se em consideração a direção de alimentação.

[0071] A Figura 3 mostra uma seqüência de usinagem em seis etapas. A etapa 1 é uma operação de corte de rebaixo. A etapa 2 é torneamento axial para fora a partir da primeira extremidade (54) ou extremidade de travamento da peça de trabalho de metal. A etapa 3 é uma operação de perfilamento (recorte) na forma de uma alimentação que possui tanto um componente axial e quanto um componente radial, gerando uma superfície cônica ou frustocônica, isto é, afunilada. A etapa 4 é uma operação similar para a operação da etapa 2. A etapa 5 é uma operação de usinagem de face gerando uma superfície plana localizada em um plano perpendicular para o eixo geométrico rotacional (A3) da peça de trabalho de metal. A etapa 6 é uma operação de usinagem de face na segunda extremidade (55) ou extremidade livre da peça de trabalho de metal.

[0072] A Figura 4 mostra duas etapas de usinagem, a etapa 1 e a etapa 2. Na etapa 1, a alimentação radial é perpendicular para o e em direção do eixo geométrico rotacional (A3). Na etapa 2, a alimentação radial é perpendicular para o e para fora a partir do eixo geométrico rotacional (A3), em que uma superfície plana (56) perpendicular para o eixo geométrico rotacional (A3) é gerada. Em ambos os casos, a segunda aresta de corte é ativa em um ângulo de entrada (K2) que está na faixa de 100 - 450, preferivelmente de 200 - 400. A direção de rotação da peça de trabalho de metal em torno do eixo geométrico rotacional (A3) é em direções opostas para a etapa 1 e para a etapa 2. Na etapa 2, a direção de rotação é a mesma como nas Figuras 1 - 3.

[0073] A Figura 5 mostra uma vista de topo de uma porção de nariz (15) da primeira pastilha de torneamento, compreendendo uma primeira aresta de corte (11) e uma segunda aresta de corte (12) conectadas por uma aresta de corte de nariz convexa (10). A primeira aresta de corte (11) e a segunda aresta de corte (12) sobre ou na mesma porção de nariz (15) formam um ângulo de nariz (α) de 250 - 500 relativamente uma para a outra, e a primeira aresta de corte (11) e a segunda aresta de corte (12) convergem em um ponto (não mostrado) no exterior da pastilha de torneamento. Uma bissetriz (7) é localizada entre, e em iguais distâncias a partir, da primeira aresta de corte (11) e da segunda aresta de corte (12). A bissetriz (7) intercepta a aresta de corte de nariz (10) no centro da mesma. Uma projeção (saliência) (30) é formada na superfície de topo da pastilha de torneamento, projeção a qual possui a maior extensão da mesma ao longo da bissetriz (7). A projeção compreende uma primeira parede de quebra de cavaco (34) voltando-se em direção da primeira aresta de corte (11), e uma segunda parede de quebra de cavaco voltando-se para a segunda aresta de corte. A distância, mensurada em uma direção perpendicular para a primeira aresta de corte (11), e em um plano paralelo para um plano de referência (RP), a partir da primeira aresta de corte (11) para a primeira parede de quebra de cavaco (34) é crescente para fora a partir da aresta de corte de nariz (10). Isto determina controle de cavaco aperfeiçoado especialmente em uma operação de torneamento como na Figura 2. A projeção (30), e por conseqüência, a primeira parede de quebra de cavaco (34), possuem uma extensão mais curta do que a primeira aresta de corte (11).

[0074] A Figura 9 mostra uma vista lateral da porção de nariz na Figura 5. Uma superfície de fundo (9) é localizada oposta para uma superfície de topo. O plano de referência (RP) é localizado entre e em comprimento eqüidistante a partir da superfície de topo e da superfície de fundo (9). Embora, a superfície de topo e a superfície fundo não venham a ser planas, o plano de referência (RP) pode ser posicionado de maneira tal que este venha a ser paralelo para um plano interceptando as três arestas de corte de nariz. Uma superfície lateral (13) conecta a superfície de topo e a superfície de fundo (9). A superfície lateral (13) compreende uma primeira superfície de folga (21) adjacente para a primeira aresta de corte (11), uma terceira superfície de folga (23) adjacente para a superfície de fundo (9), e uma segunda superfície de folga (22) localizada entre a primeira superfície de folga (21) e a terceira superfície de folga (23). A distância a partir da primeira aresta de corte (11) para linha de fronteira (limite) inferior da primeira superfície de folga (21), isto é, a linha de fronteira da primeira superfície de folga (21) localizada o mais próximo para a superfície de fundo (9), está diminuindo para fora a partir da aresta de corte de nariz (10). A altura, em uma direção perpendicular para o plano de referência (RP), da primeira superfície de folga (21) é de menos do que a altura da segunda superfície de folga (22), de maneira tal a adicionalmente aumentar a resistência da primeira aresta de corte (11). A altura da primeira superfície de folga (21) é de pelo menos 0,3 mm de maneira tal a compensar para desgaste de flanco da primeira aresta de corte (11). A primeira aresta de corte (11) é inclinada em direção da superfície de fundo (9) e do plano de referência (RP) para fora a partir da aresta de corte de nariz (10). A distância a partir da primeira aresta de corte (11) para o plano de referência (RP) varia de uma maneira tal que esta distância está diminuindo em distância crescente a partir da aresta de corte de nariz (10), pelo menos para uma porção da primeira aresta de corte (11). Uma distância a partir do plano de referência (RP) para uma primeira porção da primeira aresta de corte (11), localizada adjacente para a aresta de corte de nariz (10), é maior do que uma distância a partir do plano de referência (RP) para uma segunda porção da primeira aresta de corte (11), localizada adicionalmente para fora a partir da aresta de corte de nariz (10). Por tal orientação da primeira aresta de corte (11), o controle de cavaco é aperfeiçoado em torneamento axial para fora a partir da extremidade de travamento, como, por exemplo, em uma operação como é observada na Figura 2. Uma distância (D1) é mensurada em uma direção perpendicular para o plano de referência (RP), representando a distância entre a superfície de topo da projeção (30) e o ponto o mais baixo da primeira aresta de corte (11). (D1) é de 0,28 mm - 0,35 mm. Por intermédio disso, a quebra de cavaco e/ou o controle de cavaco é adicionalmente aperfeiçoada/o, em uma operação como é observada na Figura 2.

[0075] As Figuras 6 - 8 mostram seções ao longo das linhas VI-VI, VII-VII e VIII-VIII, respectivamente, na Figura 5. As seções são perpendiculares para a primeira aresta de corte (11) em planos perpendiculares para o plano de referência (RP). Nas Figuras 6 - 8, os ângulos que a primeira, a segunda e a terceira superfícies de folga (21, 22, 23) formam em relação para um plano paralelo para o plano de referência (RP) e interceptando a superfície de fundo (9) são denominados (Y), (a) e (ε), respectivamente. O ângulo (o) é maior do que ângulo (ε) . Por intermédio disso, usinagem de face pode ser feita a partir de um menor diâmetro de peça de trabalho com uma diminuição reduzida em resistência de pastilha. Ângulo de folga maior é necessário em diâmetros menores, mas um ângulo de folga grande e constante deveria determinar uma resistência reduzida da pastilha. A segunda superfície de folga (22) tem o propósito de aumento da resistência da pastilha. A terceira superfície de folga (23) é adjacente para a superfície de fundo. O ângulo (y) é maior do que ângulo (ε). O ângulo (a) é maior do que o ângulo (y). A terceira superfície de folga (23) é convexa ou substancialmente convexa observada em seção transversal como nas Figuras 6 - 8, de maneira tal a adicionalmente aperfeiçoar a faixa de diâmetro mais baixa, isto é, o diâmetro mínimo onde a pastilha de torneamento pode funcionar em uma operação de usinagem de face, enquanto minimizando a redução de resistência de pastilha.

[0076] A configuração de segunda aresta de corte (12), e da superfície lateral (13) adjacente para a segunda aresta de corte (12) são em concordância com a configuração da primeira aresta de corte (11), e a superfície lateral (13) adjacente para a primeira aresta de corte (11), que foi descrita em relação para as Figuras 5 - 8 acima.

[0077] A Figura 10 mostra um método para formar uma superfície (53) sobre uma peça de trabalho de metal compreendendo uma primeira etapa de usinagem. Uma pastilha de torneamento conhecida (1) é proporcionada. A pastilha de torneamento (1) compreende uma porção de nariz ativa (15). A porção de nariz ativa (15) compreende uma primeira aresta de corte (11), uma segunda aresta de corte (12) e uma aresta de corte de nariz convexa (10) conectando a primeira aresta de corte (11) e a segunda aresta de corte (12). Um ângulo de nariz (α) formado entre a primeira aresta de corte (11) e a segunda aresta de corte (12) é de menos do que ou igual a 850. O ângulo de nariz (α) é preferivelmente pelo menos de 250. Na Figura 10, o ângulo de nariz (α) é de 800. A segunda aresta de corte (12) forma um ângulo de afastamento (T) de mais do que 900 em uma direção de alimentação (99). Preferivelmente, se uma subseqüente ou precedente etapa de usinagem é uma operação de usinagem de face, o ângulo de afastamento (T) é de pelo menos 1000. Preferivelmente, o ângulo de afastamento (T) é de menos do que 1200 . O ângulo de afastamento (T) é constante em relação para a direção de alimentação (99) durante a formação da superfície (53).

[0078] Todas as partes da pastilha de torneamento (1) estão à frente da aresta de corte de nariz de geração ativa ou de superfície (10) na direção de alimentação (99). Alternativamente formulada, todas as partes de uma superfície de topo da pastilha de torneamento estão à frente de uma porção de fuga (arraste) da aresta de corte de nariz (10) na direção de alimentação (99).

[0079] Um primeiro ponto da aresta de corte de nariz (10) é a parte da pastilha de torneamento (1) que é localizada o mais próximo para o eixo geométrico rotacional da peça de trabalho de metal. Um segundo ponto, ou ponto de fuga (arraste), da aresta de corte de nariz (10), que está atrás de referido primeiro ponto na direção de alimentação (99), é a parte da pastilha de torneamento (1) que é localizada a mais para trás na direção de alimentação (99) ou na direção de movimentação de pastilha. Referido primeiro ponto da aresta de corte de nariz (10) é localizado sobre a mesma lateral de uma bissetriz como a primeira aresta de corte (11), onde a bissetriz é uma linha que está entre a primeira aresta de corte (11) e a segunda aresta de corte (12) em igual distância a partir da primeira aresta de corte (11) e da segunda aresta de corte (12). Referido segundo ponto da aresta de corte de nariz (10) é localizado sobre a mesma lateral da bissetriz como a segunda aresta de corte (12). A primeira aresta de corte (11) e a segunda aresta de corte (12) são localizadas sobre laterais opostas da aresta de corte de nariz convexa (10). A primeira aresta de corte (11), a segunda aresta de corte (12) e a aresta de corte de nariz convexa (10) são formadas em fronteiras (limites) de uma superfície de topo da pastilha de torneamento (1), superfície de topo a qual compreende uma face de ataque. A expressão “posicionamento de todas as partes da pastilha de torneamento à frente da aresta de corte de nariz na direção de alimentação”, por conseqüência, pode ser formulada como “posicionamento de todas as partes de uma superfície de topo da pastilha de torneamento à frente de uma porção de fuga (arraste) da aresta de corte de nariz na direção de alimentação”.

[0080] Todas as partes da ferramenta de torneamento (3), compreendendo a pastilha de torneamento (1) e um corpo de ferramenta (2), estão à frente da aresta de corte de nariz de geração ativa ou de superfície (10) na direção de alimentação (99). Por conseqüência, todas as partes do corpo de ferramenta (2) estão à frente da aresta de corte de nariz (10) na direção de alimentação (99). A ferramenta de torneamento (3) é travada ou conectada para um torno de torneamento, tal como uma máquina de CNC ou um torno de CNC (não mostrado). Uma peça de trabalho de metal, sobre a qual a superfície (53) é formada, rotaciona em torno de um eixo geométrico rotacional (não mostrado). O corpo de ferramenta (2) compreende uma extremidade dianteira e uma extremidade traseira, uma extensão principal ao longo de um eixo geométrico longitudinal (A2) se estendendo a partir da extremidade dianteira para a extremidade traseira, um assento de pastilha formado na extremidade dianteira no qual a pastilha de torneamento (1) é montada. O eixo geométrico longitudinal (A2) do corpo de ferramenta (2) é perpendicular para o eixo geométrico rotacional da peça de trabalho de metal. A pastilha de torneamento (1) se movimenta em uma direção, definida pela direção de alimentação (99), que é paralela para o ou em um ângulo de menos do que 450 relativamente para o eixo geométrico rotacional. Na Figura 10, a direção de alimentação (99) é paralela para o eixo geométrico rotacional da peça de trabalho de metal. A primeira aresta de corte (11) é ativa e está à frente da aresta de corte de nariz (10) na direção de alimentação (99). A primeira aresta de corte (11) é ativa, isto é, corta metal, em um ângulo de entrada (K1), que é acima de 00. Preferivelmente, o ângulo de entrada (K1) é de pelo menos 50. Preferivelmente, o ângulo de entrada (k1) está na faixa de 100 - 450 . Na Figura 10, o ângulo de entrada (K1) é em torno de 50. Um maior ângulo de entrada (k1) deverá ser escolhido se uma maior profundidade de corte é necessitada. A primeira aresta de corte (11) é uma aresta de condução. A segunda aresta de corte (12) é uma aresta de fuga (arraste). A superfície (53) é pelo menos parcialmente formada pela aresta de corte de nariz (10). A superfície (53) que é formada é uma superfície simétrica rotacional, isto é, uma superfície (53) que possui uma extensão ao longo do eixo geométrico de rotação da peça de trabalho de metal e onde em uma seção transversal perpendicular para o eixo geométrico rotacional, cada porção da superfície simétrica rotacional (53) é localizada em uma distância constante a partir do eixo geométrico de rotação da peça de trabalho de metal, onde uma distância constante é uma distância que está dentro de 0,10 mm, preferivelmente dentro de 0,05 mm. A superfície simétrica rotacional (53) pode estar na forma de, por exemplo, uma superfície cilíndrica ou uma superfície cônica ou uma superfície frustocônica ou uma superfície afunilada. A superfície simétrica rotacional (53) gerada ou formada pelo menos parcialmente pela aresta de corte de nariz (10) possui uma configuração ondulada com pequenos picos e vales, e a configuração ondulada é influenciada pelo menos parcialmente pela curvatura do raio de nariz e pela taxa de alimentação. A altura de onda é de menos do que 0,10 mm, preferivelmente de menos do que 0,05 mm. A aresta de corte de nariz ativa (10) é a parte da pastilha de torneamento (1) e a parte da ferramenta de torneamento (3) que é a mais próxima para o eixo geométrico rotacional da peça de trabalho de metal.

[0081] A Figura 11 mostra o princípio de torneamento convencional, onde (C1) representa a direção de alimentação na Figura 1, e (D1) representa o desgaste sobre uma ou em uma porção de nariz a partir de tal operação. (C3) representa uma operação de usinagem de face convencional, isto é, alimentação perpendicular e em direção do eixo geométrico rotacional (A3), e (D3) representa o desgaste sobre uma ou em uma porção de nariz a partir de tal operação. A segunda aresta de corte (12) é a aresta de corte principal na direção de alimentação (C1). A primeira aresta de corte (11) é a aresta de corte principal na direção de alimentação (C3). Uma aresta de corte de nariz convexa (10) conecta a primeira aresta de corte (11) e a segunda aresta de corte (12). Pontos de transição (T1, T2) representam a transição entre a aresta de corte de nariz (10) e a primeira aresta de corte (11) e a segunda aresta de corte (12), respectivamente. O desgaste (D1, D3) é dependente tanto da profundidade de corte e quanto da taxa de alimentação. Entretanto, é claro que (D1) e (D3) se sobrepõem, resultando em alto desgaste na aresta de corte de nariz (10), ou pelo menos em uma porção central da aresta de corte de nariz (10).

[0082] A Figura 12 mostra o princípio de um método de torneamento inventivo e alternativo. (C2) representa a direção de alimentação principal na Figura 2, ou a direção de alimentação principal em passo (2), (4), (6) e (8) na Figura 13, isto é, uma direção de alimentação axial para fora a partir da extremidade de travamento da peça de trabalho de metal. (D2) representa o desgaste sobre uma ou em uma porção de nariz a partir de tal operação. (C4) representa uma operação de usinagem de face, isto é, alimentação perpendicular para o e para fora a partir do eixo geométrico rotacional (A3), como se observa na direção de alimentação principal no passo (1), (3), (5) e (7) na Figura 10. (D4) representa o desgaste sobre uma ou em uma porção de nariz a partir de tal operação. A segunda aresta de corte (12) é a aresta de corte principal na direção de alimentação (C4). A primeira aresta de corte (11) é a aresta de corte principal na direção de alimentação (C2). Uma aresta de corte de nariz convexa (10) conecta a primeira aresta de corte (11) e a segunda aresta de corte (12). Pontos de transição (T1, T2) representam a transição entre a aresta de corte de nariz (10) e a primeira aresta de corte (11) e a segunda aresta de corte (12), respectivamente. O desgaste (D2, D4) é dependente tanto da profundidade de corte e quanto da taxa de alimentação. Entretanto, é claro que (D2) e (D4) não se sobrepõem, ou pelo menos se sobrepõem por um grau menor do que na Figura 11, resultando em desgaste reduzido na aresta de corte de nariz (10), ou pelo menos desgaste reduzido em uma porção central da aresta de corte de nariz (10). O desgaste da primeira aresta de corte (11) e da segunda aresta de corte (12) possui uma faixa mais ampla, isto é, é distribuído sobre (ao longo de) uma distância mais longa, comparado com a Figura 11. Entretanto, devido para o fato dos ângulos de entrada menores em alimentação (C2) e (C4) comparados com os ângulos de entrada maiores em alimentação (C1) e (C3), a espessura de cavaco na Figura 12 irá ser mais fina e em razão disso determina desgaste relativamente pequeno. Em taxa de alimentação e profundidade de corte constantes, a área de (D2) é igual para a área de (D3), e a área de (D1) é igual para a área de (D4).

[0083] A Figura 13 mostra um exemplo de uma seqüência de usinagem utilizando a primeira pastilha de torneamento. A lateral esquerda é a extremidade de travamento da peça de trabalho de metal. Um canto de 900 compreendendo uma superfície cilíndrica (53) e uma superfície plana (56) é formado por torneamento. Uma seqüência de etapas 1 - 8 é mostrada. A entrada para cada etapa é mostrada como perpendicular para a direção de alimentação principal de cada etapa. A direção de alimentação principal nas etapas (1), (3), (5) e (7) é perpendicular para o e para fora a partir do eixo geométrico rotacional (A3). A direção de alimentação principal nas etapas (2), (4), (6) e (8) é paralela para o eixo geométrico rotacional (A3) e para fora a partir da extremidade de travamento. A entrada para cada corte é preferivelmente como foi descrita em conexão com a Figura 2. O desgaste da pastilha de torneamento (1) depois da seqüência de etapas mostrada na Figura 13 é similar ou idêntica para o desgaste que é mostrado na Figura 12.

[0084] As Figuras 16a - 17c adicionalmente descrevem a primeira pastilha de torneamento, e bem como uma ferramenta de torneamento (3) que compreende a pastilha de torneamento (1) e um corpo de ferramenta (2). A pastilha de torneamento (1) compreende uma superfície de topo (8), que é uma ou compreende uma face de ataque, e uma superfície de fundo oposta (9), funcionando como uma superfície de assento. Um plano de referência (RP) é localizado paralelo para a e entre a superfície de topo (8) e a superfície de fundo (9). Um eixo geométrico central (A1) se estende perpendicularmente para o plano de referência (RP) e intercepta o plano de referência (RP), a superfície de topo (8) e a superfície de fundo (9). Um orifício, para um parafuso, possuindo aberturas na superfície de topo (8) e na superfície de fundo (9) é concêntrico com o eixo geométrico central (A1). A pastilha de torneamento (1) compreende superfícies laterais (13, 13’, 13’’), funcionando como superfícies de folga, conectando a superfície de topo (8) e a superfície de fundo (9).

[0085] Três porções de nariz (15, 15’, 15’’) são formadas simetricamente relativamente para o ou em torno do eixo geométrico central (A1). As porções de nariz (15, 15’, 15’’) são idênticas. Cada porção de nariz (15, 15’, 15’’) compreende uma primeira aresta de corte (11), uma segunda aresta de corte (12) e uma aresta de corte de nariz convexa (10) conectando a primeira aresta de corte (11) e a segunda aresta de corte (12). As arestas de corte de nariz (10, 10’, 10’’) são localizadas em uma distância a maior a partir do eixo geométrico central (A1), isto é, em uma maior distância a partir do eixo geométrico central (A1) do que todas as outras partes da pastilha de torneamento. Em uma vista de topo, observada na Figura 16d, a primeira aresta de corte (11) e a segunda aresta de corte (12) sobre a ou na mesma porção de nariz (15) formam um ângulo de nariz (α) de 250 - 500 relativamente uma para a outra, na Figura 16d o ângulo de nariz (α) é de 350. Em uma vista lateral, tal como na Figura 16b, pelo menos uma porção da primeira aresta de corte (11) e da segunda aresta de corte (12) sobre ou em cada porção de nariz (15, 15’, 15’’) se inclina em direção da superfície de fundo, de maneira tal que em uma vista lateral, a primeira aresta de corte (11) e a segunda aresta de corte (12) possuem os pontos os mais altos das mesmas de fronteira (de limite) para a aresta de corte de nariz (10) sobre ou na mesma porção de nariz (15). Em outras palavras, a distância a partir da primeira aresta de corte (11) e da segunda aresta de corte (12) para o plano de referência (RP) varia de uma maneira tal que esta distância está diminuindo em distância crescente a partir da aresta de corte de nariz (10). A primeira aresta de corte (11) e a segunda aresta de corte (12) são lineares ou retas, ou substancialmente lineares ou retas em uma vista de topo. Bissetrizes (7, 7’, 7’’) se estendem eqüidistantemente a partir de cada par da primeira aresta de corte (11, 11’, 11’’) e da segunda aresta de corte (12, 12’, 12’’). Cada uma das bissetrizes (7, 7’, 7’’) intercepta o eixo geométrico central (A1). Indentações (entalhes) (17, 17’, 17’’) são formadas entre cada par de arestas de corte de nariz (10, 10’, 10’’). A superfície de fundo (9), observada na Figura 18a e na Figura 18b, compreende recurso de prevenção de rotação, com o propósito de redução da tendência para que a pastilha de torneamento (1) venha a rotacionar em torno do eixo geométrico central (A1) durante corte, na forma de três ranhuras (40, 40’, 40’’), cada ranhura (40, 40’, 40’’) possuindo uma extensão principal na mesma direção como as bissetrizes (7, 7’, 7’’) localizadas adjacentes para a primeira aresta de corte (11) e a segunda aresta de corte (12) as mais próximas. Cada ranhura (40, 40’, 40’’) compreende duas superfícies de assento preferivelmente em um ângulo obtuso, de 1000 - 1600, em relação uma para a outra. A pastilha de torneamento (1) é intencionada para ser seguramente travada, por recurso de travamento, tal como um parafuso ou uma trava de topo, em um assento de pastilha (4) localizado em uma extremidade dianteira de um corpo de ferramenta (2), como é observado na Figura 17a. O contato entre o assento de pastilha (4) e a pastilha de torneamento irá agora ser descrito, ver as áreas sombreadas na Figura 17c e na Figura 17a. A porção de corte de nariz ativa (15) é a parte da pastilha onde a ranhura (40) é localizada na Figura 17c. As duas superfícies de assento da ranhura (40) estão em contato com duas superfícies de um cume (uma crista) (90) no fundo do assento de pastilha (4). Uma superfície de cada outra ranhura (40’, 40’’), as superfícies localizadas na distância a maior a partir da aresta de corte de nariz ativa (10), estão em contato com superfícies de fundo (93, 94) no fundo do assento de pastilha (4). Pelo menos porções da superfície lateral (13) localizada na distância a maior a partir da aresta de corte de nariz ativa (10) podem estar em contato com superfícies de assento traseiras (91, 92) formadas em uma extremidade traseira do assento de pastilha (4).

[0086] As Figuras 14a - 14f mostram uma segunda pastilha de torneamento (1) e bem como uma ferramenta de torneamento (3) que compreende a pastilha de torneamento (1) e um corpo de ferramenta (2). A pastilha de torneamento (1) compreende uma superfície de topo (8), que é uma ou compreende uma face de ataque, e uma superfície de fundo oposta (9), funcionando como uma superfície de assento. A superfície de topo (8) e a superfície de fundo (9) são idênticas. Isto significa que enquanto em uma primeira posição, a superfície de topo (8) funciona como uma superfície de ataque, quando a pastilha é virada de cabeça para baixo, a mesma superfície está agora funcionando como uma superfície de assento. Um plano de referência (RP) é localizado paralelo para a e entre a superfície de topo (8) e a superfície de fundo (9). Um eixo geométrico central (A1) se estende perpendicularmente para o plano de referência (RP) e intercepta o plano de referência (RP), a superfície de topo (8) e a superfície de fundo (9). Um orifício para um parafuso, possuindo aberturas na superfície de topo (8) e na superfície de fundo (9) é concêntrico com o eixo geométrico central (A1). A pastilha de torneamento (1) compreende superfícies laterais (13, 13’, 13’’), funcionando como superfícies de folga, conectando a superfície de topo (8) e a superfície de fundo (9). Três porções de nariz (15, 15’, 15’’) são formadas simetricamente relativamente para o ou em torno do eixo geométrico central (A1). As porções de nariz (15, 15’, 15’’) são idênticas. Cada porção de nariz (15, 15’, 15’’) compreende uma primeira aresta de corte (11), uma segunda aresta de corte (12) e uma aresta de corte de nariz convexa (10) conectando a primeira aresta de corte (11) e a segunda aresta de corte (12). As arestas de corte de nariz (10, 10’, 10’’) são localizadas em uma distância a maior a partir do eixo geométrico central (A1), isto é, em uma distância maior a partir do eixo geométrico central (A1) do que todas as outras partes da pastilha de torneamento. Em uma vista de topo, observada na Figura 14d, a primeira aresta de corte (11) e a segunda aresta de corte (12) sobre a ou na mesma porção de nariz (15) formam um ângulo de nariz (α) de 250 - 500 relativamente uma para a outra, neste caso de 450. Em uma vista lateral, observada na Figura 14b, pelo menos uma porção da primeira aresta de corte (11) e da segunda aresta de corte (12) sobre ou em cada porção de nariz (15, 15’, 15’’) se inclina em direção da superfície de fundo, de maneira tal que em uma vista lateral, a primeira aresta de corte (11) e a segunda aresta de corte (12) possuem os pontos os mais altos das mesmas adjacentes para a aresta de corte de nariz (10) sobre ou na mesma porção de nariz (15). Em outras palavras, a distância a partir da primeira aresta de corte (11) e da segunda aresta de corte (12) para o plano de referência (RP) varia de uma maneira tal que esta distância está diminuindo em distância crescente a partir da aresta de corte de nariz (10). A primeira aresta de corte (11) e a segunda aresta de corte (12) são lineares ou retas, ou substancialmente lineares ou retas em uma vista de topo. Bissetrizes (7, 7’, 7’’) se estendem eqüidistantemente a partir de cada par de primeira aresta de corte (11, 11’, 11’’) e de segunda aresta de corte (12, 12’, 12’’). Cada bissetriz (7, 7’, 7’’) intercepta o eixo geométrico central (A1). Indentações (entalhes) (17, 17’, 17’’) são formadas entre cada par de arestas de corte de nariz adjacentes (10, 10’, 10’’). A pastilha de torneamento (1) compreende recurso de prevenção de rotação na forma de um conjunto de superfícies (41, 42, 43, 44), onde cada superfície (41, 42, 43, 44) se estende em um plano que forma um ângulo de 50 - 600 em relação para o plano de referência (RP). O conjunto de superfícies (41, 42, 43, 44) é formado em uma projeção configurada em anel central (30), se estendendo em torno do eixo geométrico central (A1). Por uma tal configuração, a pastilha de torneamento (1) pode ser feita de dupla face ou reversível, determinando uma aumentada possível utilização. A primeira parede de quebra de cavaco (34) pode ser uma parte do conjunto de superfícies (41, 42, 43, 44). Uma solução alternativa (não mostrada) é a de dispor a primeira parede de quebra de cavaco (34) como parte de uma projeção adicional (não mostrada) em uma distância maior a partir do eixo geométrico central (A1). A Figura 14e mostra um possível modo de travamento da pastilha de torneamento (1) por intermédio de uma trava (95), que pressiona a pastilha e mantém a pastilha no assento de pastilha (4) do corpo de ferramenta (2). A Figura 14f mostra o assento de pastilha (4), no qual a segunda pastilha de torneamento (1) pode ser montada por intermédio de, por exemplo, uma trava de topo (95). A superfície lateral (13) localizada em uma distância a maior a partir da aresta de corte de nariz ativa (10) compreende duas superfícies, que são pressionadas contra superfícies traseiras (91, 92) do assento de pastilha (4). O assento das superfícies (41, 42, 43, 44) compreende duas superfícies dianteiras (41, 42), que estão em contato com superfícies de uma porção dianteira (90) do fundo do assento de pastilha (4). Dianteira (frontal) neste contexto é entre o eixo geométrico central (A1) e a aresta de corte de nariz ativa (10). O conjunto de superfícies (41, 42, 43, 44) adicionalmente compreende duas superfícies traseiras (43, 44), que são pressionadas contra superfícies de fundo traseiras (93, 94) que são localizadas na superfície de fundo do assento de pastilha (4), entre a porção dianteira (90) e as superfícies traseiras (91, 92) do assento de pastilha (4).

[0087] Referência é feita para a Figura 2a, que mostra torneamento utilizando uma terceira pastilha de torneamento. Como na Figura 1, uma peça de trabalho de metal é travada por mandíbulas de travamento (não mostradas), que são pressionadas contra uma superfície externa em uma primeira extremidade (54), ou extremidade de travamento, da peça de trabalho de metal. Uma segunda extremidade oposta (55) da peça de trabalho de metal é uma extremidade livre. A peça de trabalho de metal rotaciona em torno de um eixo geométrico rotacional (A3). A pastilha de torneamento, observada em vista de topo, é seguramente e removivelmente travada em um assento de pastilha ou uma bolsa no corpo de ferramenta (2) por intermédio de um parafuso. O corpo de ferramenta (2) possui um eixo geométrico longitudinal (A2), se estendendo a partir de uma extremidade traseira para uma extremidade dianteira, no qual o assento de pastilha ou bolsa é localizado. Na Figura 2a, a alimentação é, em uma extensão a maior, axial, também chamada alimentação longitudinal, isto é, a direção da alimentação é paralela para o eixo geométrico rotacional (A3). Desta maneira, uma superfície cilíndrica externa (53) é formada. Na entrada de cada corte, ou imediatamente precedente para a alimentação axial, a alimentação possui um componente radial, de uma maneira tal que a pastilha de torneamento se movimenta ao longo de um arco de um círculo. A pastilha de torneamento compreende duas porções de nariz opostas e idênticas (15, 15’) formadas em 1800 relativamente uma para a outra em torno de um eixo geométrico central da pastilha de torneamento (1). Cada porção de nariz (15, 15’) compreende uma primeira aresta de corte (11), uma segunda aresta de corte (12) e uma aresta de corte de nariz convexa (10) conectando a primeira aresta de corte (11) e a segunda aresta de corte (12). Uma porção de nariz (15), localizada mais próxima para o eixo geométrico rotacional (A3) do que a porção de nariz inativa oposta (15’) é ativa. Ativa significa que a porção de nariz como colocada de maneira tal que a mesma pode ser utilizada para corte de cavacos a partir da peça de trabalho de metal (50). Uma bissetriz (7) se estendendo eqüidistantemente a partir da primeira aresta de corte (11) e da segunda aresta de corte (12), intercepta o centro da aresta de corte de nariz (10) e o eixo geométrico central (A1) da pastilha de torneamento. A primeira aresta de corte (11) e a segunda aresta de corte (12) convergem em um ponto (não mostrado) no exterior da pastilha de torneamento. A bissetriz da porção de nariz ativa (15) forma um ângulo (θ), de 400 - 500, relativamente para o eixo geométrico longitudinal (A2).

[0088] Em uma vista de topo a primeira aresta de corte (11) e a segunda aresta de corte (12) sobre a mesma porção de nariz (15) formam um ângulo de nariz (α) de 700 - 850 relativamente uma para a outra, que na Figura 2a é de 800. Uma terceira aresta de corte convexa (60) é formada adjacente para a primeira aresta de corte (11). Uma quarta aresta de corte (61) é formada adjacente para a terceira aresta de corte (60), adicionalmente para fora a partir da aresta de corte de nariz (10). Uma quinta aresta de corte convexa (62) é formada adjacente para a segunda aresta de corte (12). Uma sexta aresta de corte (63) é formada adjacente para a quinta aresta de corte (62), adicionalmente para fora a partir da aresta de corte de nariz (10). Em vista de topo, como na Figura 2a, a primeira, a segunda, a quarta e a sexta arestas de corte (11, 12, 61, 63) são lineares ou retas, ou substancialmente lineares ou retas. A direção de alimentação principal, em direção à direita na Figura 2a, é paralela para o eixo geométrico rotacional (A3) e para fora a partir da primeira extremidade (54), ou extremidade de travamento, da peça de trabalho de metal (50). Em referida direção de alimentação, a quarta aresta de corte (61) é ativa em um ângulo de entrada (K1) de 100 - 450, preferivelmente de 200 - 400, que na Figura 2a é de 300. A quarta aresta de corte (63) é a aresta de corte principal em referida direção de alimentação, isto é, a maior parte dos cavacos é cortada pela quarta aresta de corte (63), pelo menos em moderada para alta profundidade de corte. Em um menor grau, a terceira aresta de corte (60), a primeira aresta de corte (11) e a aresta de corte de nariz (10) são também ativas. A primeira aresta de corte (11) está à frente da aresta de corte de nariz (10) em referida direção de alimentação axial. Todas as partes da pastilha de torneamento estão à frente da aresta de corte de nariz ativa (10) em referida direção de alimentação. A segunda aresta de corte (12), formada na porção de nariz ativa (15) é inativa.

[0089] Na operação de torneamento axial, cavacos podem ser direcionados para fora a partir da peça de trabalho de metal de uma maneira livre de problemas, especialmente comparada com a usinagem mostrada na Figura 1 onde a alimentação é em direção da extremidade de travamento e em direção de uma superfície de parede. Na etapa de usinagem na Figura 2a, a pastilha de torneamento (1) adentra para a peça de trabalho de metal (50) de maneira tal que a aresta de corte de nariz (10) se movimenta ao longo de um arco de um círculo. A pastilha de torneamento (1) adentra para a peça de trabalho de metal (50), ou entra em corte, de maneira tal que a espessura de cavaco durante entrada é constante ou substancialmente constante. Na entrada, a profundidade de corte é aumentada a partir de profundidade zero de corte. Tal entrada preferida reduz o desgaste de pastilha, especialmente o desgaste na aresta de corte de nariz (10). Espessura de cavaco é definida como taxa de alimentação multiplicada por ângulo de entrada. Por conseqüência, por escolha e/ou variação da taxa de alimentação e da movimentação e/ou direção da pastilha de torneamento durante entrada, a espessura de cavaco pode ser constante ou substancialmente constante. A taxa de alimentação durante entrada é preferivelmente de menos do que ou igual a 0,50 mm/revolução. A espessura de cavaco durante entrada é preferivelmente de menos do que ou igual para a espessura de cavaco durante corte ou usinagem subseqüentes.

[0090] Se a direção de alimentação devesse ser radial, de uma maneira tal que a direção de alimentação deveria ser perpendicular para o e para fora a partir do eixo geométrico rotacional (A3), a sexta aresta de corte (63) deveria ser ativa em um ângulo de entrada (K2) de 100 - 450, preferivelmente de 200 - 400 .

[0091] A superfície cilíndrica (53), ou superfície simétrica rotacional, gerada ou formada pelo menos parcialmente pela aresta de corte de nariz (10) na Figura 1 e na Figura 2a, possui uma configuração ondulada com pequenos picos e vales, e a configuração ondulada é influenciada pelo menos parcialmente pela curvatura do raio de nariz e pela taxa de alimentação. A altura de onda é de menos do que 0,10 mm, preferivelmente de menos do que 0,05 mm. Um perfil de rosca não é uma superfície cilíndrica (53) neste sentido.

[0092] Na Figura 3a, a pastilha de torneamento e corpo de ferramenta na Figura 2a podem ser observados em operações de usinagem alternativas, mostrando a área de aplicação versátil da ferramenta de torneamento, especialmente levando-se em consideração a direção de alimentação. Uma seqüência de usinagem em seis etapas é mostrada. A etapa 1 é uma operação de corte de rebaixo. A etapa 2 é torneamento axial para fora a partir da primeira extremidade (54), ou extremidade de travamento, da peça de trabalho de metal. A etapa 3 é uma operação de perfilamento (recorte) na forma de uma alimentação que possui tanto um componente axial e quanto um componente radial, gerando uma superfície cônica ou frustocônica. A etapa 4 é uma operação similar para a operação da etapa 2. A etapa 5 é uma operação de usinagem de face gerando uma superfície plana localizada em um plano perpendicular para o eixo geométrico rotacional (A3) da peça de trabalho de metal. A etapa 6 é uma operação de usinagem de face na segunda extremidade (55), ou extremidade livre, da peça de trabalho de metal.

[0093] As Figuras 15a - 15f e as Figuras 17d - 17f adicionalmente descrevem a terceira pastilha de torneamento (1), e bem como uma ferramenta de torneamento (3) que compreende a pastilha de torneamento (1) e um corpo de ferramenta (2). A pastilha de torneamento (1) compreende uma superfície de topo (8), que é uma ou compreende uma face de ataque (14), e uma superfície de fundo oposta (9), funcionando como uma superfície de assento. Um plano de referência (RP) é localizado paralelo para a e entre a superfície de topo (8) e a superfície de fundo (9). Um eixo geométrico central (A1) se estende perpendicularmente para o plano de referência (RP) e intercepta o plano de referência (RP), a superfície de topo (8) e a superfície de fundo (9). Um orifício de parafuso possuindo aberturas na superfície de topo (8) e na superfície de fundo (9) é concêntrico com o eixo geométrico central (A1).

[0094] A terceira pastilha de torneamento (1) compreende superfícies laterais (13), funcionando como superfícies de folga, conectando a superfície de topo (8) e a superfície de fundo (9). Duas porções de nariz opostas (15, 15’) são formadas simetricamente relativamente para o ou em torno do eixo geométrico central (A1). As porções de nariz (15, 15’) são idênticas. Cada porção de nariz (15, 15’) compreende uma primeira aresta de corte (11), uma segunda aresta de corte (12) e uma aresta de corte de nariz convexa (10) conectando a primeira aresta de corte (11) e a segunda aresta de corte (12). Cada porção de nariz (15, 15’) adicionalmente compreende uma terceira aresta de corte convexa (60), formada adjacente para a primeira aresta de corte (11), e uma quarta aresta de corte (61) formada adjacente para a terceira aresta de corte (60), adicionalmente para fora a partir da aresta de corte de nariz (10). Cada porção de nariz (15, 15’) adicionalmente compreende uma quinta aresta de corte convexa (62) formada adjacente para a segunda aresta de corte (12), e uma sexta aresta de corte (63) formada adjacente para a quinta aresta de corte (62), adicionalmente para fora a partir da aresta de corte de nariz (10). Ema vista de topo, como na Figura 15d, a primeira, a segunda, a quarta e a sexta arestas de corte (11, 12, 61, 63) são lineares ou retas, ou substancialmente lineares ou retas.

[0095] As arestas de corte de nariz (10, 10’) são localizadas em uma distância a maior a partir do eixo geométrico central (A1), isto é, em uma distância maior a partir do eixo geométrico central (A1) do que todas as outras partes da pastilha de torneamento. Em uma vista de topo, observada na Figura 15d, a primeira aresta de corte (11) e a segunda aresta de corte (12) sobre a mesma porção de nariz (15) formam um ângulo de nariz (α) de 750 - 850 relativamente uma para a outra, na Figura 15d o ângulo de nariz (α) é de 800. Em uma vista lateral, tal como na Figura 15c, pelo menos uma porção da quarta e da sexta arestas de corte (61, 63) sobre cada porção de nariz (15, 15’, 15’’) se inclina em direção da superfície de fundo (9), de maneira tal que em uma vista lateral, a quarta e a sexta arestas de corte (61, 63) possuem os pontos os mais altos das mesmas os mais próximos para a aresta de corte de nariz (10) sobre a mesma porção de nariz (15). Em outras palavras, a distância a partir da quarta aresta de corte (61) e da sexta aresta de corte (63) para o plano de referência (RP) varia de uma maneira tal que aquela distância está diminuindo em distância crescente a partir da aresta de corte de nariz (10). Adicionalmente, a primeira, a segunda, a terceira e a quinta arestas de corte (11, 12, 60, 62) estão se inclinando em direção da superfície de fundo (9) de uma correspondente maneira, de maneira tal que em relação para a superfície de fundo (9), a aresta de corte de nariz (10) é adicionalmente para fora da primeira aresta de corte (11) e a segunda aresta de corte (12), que por sua vez são adicionalmente para fora do que a terceira e a quinta arestas de corte (60, 62), que por sua vez são adicionalmente para fora do que a quarta e a sexta arestas de corte (61, 63). Bissetrizes (7, 7’) se estendem eqüidistantemente a partir de cada par da primeira aresta de corte (11, 11’) e da segunda aresta de corte (12, 12’). Cada uma das bissetrizes (7, 7’) intercepta o eixo geométrico central (A1), e as bissetrizes (7, 7’) se estendem em uma direção comum. A superfície de fundo (9) é idêntica para a superfície de topo (8). Em uma vista de topo, como na Figura 15d, a quarta aresta de corte (61) forma um ângulo (β) de 00 - 340 relativamente para a bissetriz (7), que na Figura 15d é de 100 - 200. A superfície de topo (8) compreende projeções (30) compreendendo uma primeira parede de quebra de cavaco (34) voltando-se para a quarta aresta de corte (61). A distância a partir da quarta aresta de corte (61) para a primeira parede de quebra de cavaco (34) está aumentando para fora a partir da aresta de corte de nariz (10). As projeções (30) são intencionadas para funcionar como superfícies de assento, e a superfície de topo de cada projeção é plana e paralela para o plano de referência (RP). As projeções (30) são as partes da pastilha de torneamento (1) que são localizadas na distância a maior a partir do plano de referência (RP). A projeção compreende uma segunda parede de quebra de cavaco voltando-se para a sexta aresta de corte. A distância, a partir da quarta aresta de corte (61) para a primeira parede de quebra de cavaco (34), é mensurada em uma direção perpendicular para a quarta aresta de corte (61), e em um plano paralelo para o plano de referência (RP), para a primeira parede de quebra de cavaco (34). A projeção (30), e por conseqüência, a primeira parede de quebra de cavaco (34), não precisam necessariamente ter que se estender ao longo da integridade de comprimento da quarta aresta de corte (61). Ainda, a distância a partir da quarta aresta de corte (61) para a primeira parede de quebra de cavaco (34) está aumentando na porção da quarta aresta de corte (61) onde perpendicular para esta quarta aresta de corte (61), a primeira parede de quebra de cavaco (34) se estende. Uma distância (D1) mensurada em um plano perpendicular para o plano de referência (RP) entre a superfície de topo da projeção (30) e o ponto o mais baixo da quarta aresta de corte (61) é de 0,28 mm - 0,35 mm. Ondulações (calombos) (80), ou projeções, são formadas na superfície de topo (8). As ondulações (80) são localizadas em uma distância, maior do que 0,3 mm e de menos do que 3,0 mm, a partir da quarta aresta de corte (61). As ondulações (80) são localizadas entre a quarta aresta de corte (61) e a primeira parede de quebra de cavaco (34). As ondulações (80) possuem uma configuração não circular em vista de topo, de maneira tal que em uma maior extensão, que é de 0,83 mm - 3,0 mm, das ondulações está em uma direção substancialmente perpendicular para ou perpendicular para a quarta aresta de corte (61). A menor extensão das ondulações perpendicular para a maior extensão é de 0,5 mm - 2,0 mm. As ondulações (80), ou projeções, são porções da superfície de topo (8) que se estendem para fora a partir do plano de referência em relação para a área circundante. Em uma vista de topo como na Figura 15d, as ondulações (80) preferivelmente possuem uma configuração elíptica ou oval ou substancialmente elíptica ou oval. As ondulações (80) são separadas uma a partir da outra. As ondulações (80) preferivelmente são localizadas em uma distância constante uma a partir da outra. As ondulações (80) preferivelmente são localizadas em uma distância constante a partir da quarta aresta de corte (61). Na primeira concretização em concordância com a presente invenção, existem 5 ondulações adjacentes para a quarta aresta de corte. É preferido possuir 2 - 10 ondulações adjacentes para a quarta aresta de corte. Existe pelo menos uma ondulação adicional (80), para a terceira pastilha de torneamento existem 2 - 3 ondulações (80), localizadas perpendiculares para uma e possuindo uma extensão maior em uma direção perpendicular para a terceira aresta de corte (60), e pelo menos uma ondulação adicional (80), na primeira concretização em concordância com a presente invenção, 1 - 2 ondulações (80), localizadas perpendiculares para uma e possuindo uma extensão maior em uma direção perpendicular para a primeira aresta de corte (11). A terceira pastilha de torneamento (1) é simétrica em espelho sobre laterais opostas das bissetrizes (7, 7’). Conseqüentemente, as ondulações (80) são formadas de uma correspondente maneira em uma distância a partir da segunda, da quinta e da sexta arestas de corte (12, 62, 63). Por uma tal pastilha de torneamento (1), quebra de cavaco e/ou controle de cavaco é adicionalmente aperfeiçoada/o, especialmente em profundidade de corte mais baixa, isto é, quando as profundidades de corte são tais que a primeira aresta de corte (11) é ativa e em que a quarta aresta de corte (61) é inativa. Em tal baixa profundidade de corte, o cavaco é muito fino, devido para o fato do baixo ângulo de entrada pela primeira aresta de corte (11), e a ondulação ou as ondulações (80), as mais próximas para a primeira aresta de corte (11), funcionam como quebradores de cavaco. A maior extensão das ondulações (80) determina o efeito de que o tempo, até que o desgaste das ondulações (80) venha a reduzir o efeito das ondulações (80) sobre os cavacos, é aumentado.

[0096] Referência é agora feita para as Figuras 18 - 22 a - e, que mostram um quarto, um quinto, um sexto, um sétimo e um oitavo tipo de pastilha de torneamento, respectivamente, adequado para o método em concordância com a presente invenção. Estas pastilhas diferem a partir da terceira pastilha somente levando-se em consideração a superfície de fundo e as superfícies laterais.

[0097] Por consequência, a quarta, a quinta, a sexta, a sétima e a oitava pastilhas de torneamento (1), mostradas nas Figuras 18 - 22 a - e, respectivamente, possuem a mesma ou idêntica configuração, forma, dimensão, valor e inter-relacionamentos entre características e elementos como a terceira pastilha de torneamento levando- se em consideração a superfície de topo (8), o plano de referência (RP), o orifício de parafuso, a primeira aresta de corte (11), a aresta de corte de nariz (10), a segunda aresta de corte (12), a terceira aresta de corte (60), a quarta aresta de corte (61), a quinta aresta de corte (62), a sexta aresta de corte (63), o ângulo de nariz (α), a bissetriz (7), o ângulo (β), a face de ataque (14), a projeção (30), a primeira parede de quebra de cavaco (34), a segunda parede de quebra de cavaco, a distância (D1) e as ondulações (80).

[0098] A quarta, a quinta, a sexta e a sétima pastilhas de torneamento (1), mostradas nas Figuras 18 - 21 a - e, são formadas de maneira tal que a primeira superfície lateral (13) compreende uma primeira superfície de folga (21) adjacente para a primeira aresta de corte (11), uma terceira superfície de folga (23), e uma segunda superfície de folga (22) localizada entre a primeira superfície de folga (21) e a terceira superfície de folga (23).

[0099] O ângulo que a segunda superfície de folga (22) forma em relação para a superfície de fundo (9) mensurado em um plano perpendicular para a primeira aresta de corte (11) é maior do que um ângulo que a terceira superfície de folga (23) forma em relação para a superfície de fundo mensurado em um plano perpendicular para a primeira aresta de corte (11).

[0100] O ângulo que a segunda superfície de folga (22) forma em relação para a superfície de fundo (9) mensurado em um plano perpendicular para a primeira aresta de corte (11) é maior do que o ângulo que a primeira superfície de folga (21) forma em relação para a superfície de fundo mensurado em um plano perpendicular para a primeira aresta de corte (11).

[0101] As superfícies laterais (13, 13’) de cada porção de nariz (15, 15’) são configuradas simetricamente em relação para um plano perpendicular para o plano de referência (RP) e compreendem a bissetriz (7).

[0102] A superfície de folga adjacente para a segunda aresta de corte (12) é formada ou disposta de uma correspondente maneira.

[0103] As vantagens a partir das disposições de superfície de folga são as de que usinagem de face pode ser desempenhada em pequenos diâmetros de peça de trabalho de metal, e de que maior profundidade de corte é possível em usinagem de face.

[00104] Referência é agora feira para as Figuras 18a - 18e, que mostram a quarta partilha de torneamento (1). A superfície de fundo (9) compreende recursos de prevenção de rotação (40), de maneira tal a reduzir movimentação da pastilha de torneamento (1) relativamente para o assento de pastilha (4) durante usinagem. Os recursos de prevenção de rotação (40) são na forma de duas ranhuras (40, 40’) possuindo uma extensão maior comum, extensão maior comum a qual é correspondente para a extensão das bissetrizes (7, 7’).

[0105] Referência é agora feita para as Figuras 19a - 19e, que mostram a quinta pastilha de torneamento (1). A superfície de fundo (9) compreende recursos de prevenção de rotação (40), de maneira tal a reduzir movimentação da pastilha de torneamento (1) relativamente para o assento de pastilha (4) durante usinagem. Os recursos de prevenção de rotação (40) são na forma de duas ranhuras (40, 40’) possuindo uma extensão maior comum, extensão maior comum a qual é correspondente para a extensão das bissetrizes (7, 7’). Cada ranhura (40, 40’) compreende duas superfícies que são na forma de um ângulo obtuso, na faixa de 1000 - 1600, em relação uma para a outra.

[0106] Referência é agora feita para as Figuras 20a - 20e, que mostram uma sexta pastilha de torneamento (1). A superfície de fundo (9) compreende recursos de prevenção de rotação (40), de maneira tal a reduzir movimentação da pastilha de torneamento (1) relativamente para o assento de pastilha (4) durante usinagem. Os recursos de prevenção de rotação (40) são na forma de dois cumes (cristas) (40, 40’) possuindo uma extensão maior comum, extensão maior comum a qual é correspondente para a extensão das bissetrizes (7, 7’).

[0107] Referência é agora feita para as Figuras 21a - 21e, que mostram uma sétima pastilha de torneamento (1). A superfície de fundo (9) compreende uma superfície plana (9), que é paralela para o plano de referência (RP).

[0108] Referência é agora feita para as Figuras 22a - 22e, que mostram uma oitava pastilha de torneamento (1). A superfície de fundo (9) compreende uma superfície plana (9), que é paralela para o plano de referência (RP). A superfície de fundo (9) é configurada em anel em torno do eixo geométrico central da pastilha de torneamento (1).

[0109] Uma primeira superfície lateral (13) compreende uma primeira superfície de folga (21) adjacente para a primeira aresta de corte (11) e uma terceira superfície de folga (23). A terceira superfície de folga (23) faz fronteira (limite) com a superfície de fundo (9).

[0110] O ângulo que a primeira superfície de folga (21) forma em relação para a superfície de fundo (9) mensurado em um plano perpendicular para a primeira aresta de corte (11) é maior do que o ângulo que a terceira superfície de folga (23) forma em relação para a superfície de fundo mensurado em um plano perpendicular para a primeira aresta de corte (11).

[0111] A superfície de folga adjacente para a segunda aresta de corte (12) é formada ou disposta de uma maneira correspondente.

[0112] As vantagens a partir das disposições de superfície de folga são as de que usinagem de face pode ser desempenhada em pequenos diâmetros de peça de trabalho de metal, e de que maior profundidade de corte é possível em usinagem de face.

[0113] A projeção (30) compreende ranhuras formadas na superfície de topo da projeção (30). As ranhuras possuem uma maior extensão perpendicular para a bissetriz (7).

[0114] A presente invenção não é limitada para as concretizações apresentadas, mas pode ser variada e modificada dentro do escopo das reivindicações de patente a seguir.

Claims

1. Método para formar uma superfície (53) sobre uma peça de trabalho de metal (50), compreendendo uma primeira etapa de usinagem de: - prover uma pastilha de torneamento (1) compreendendo uma primeira aresta de corte (11), uma segunda aresta de corte (12) e uma aresta de corte de nariz convexa (10) conectando a primeira aresta de corte (11) e a segunda aresta de corte (12); - selecionar um ângulo de nariz (α) formado entre a primeira aresta de corte (11) e a segunda aresta de corte (12) para ser de menos do que ou igual a 850; e - dispor a pastilha de torneamento (1) de maneira tal que a pastilha de torneamento (1) compreenda uma superfície de topo (8), numa superfície de fundo oposta (9), em que um plano de referência (RP) é localizado paralelo para a e entre a superfície de topo (8) e a superfície de fundo (9), em que o método compreende as etapas adicionais de: - adaptar a orientação da segunda aresta de corte (12) de maneira tal que esta forma um ângulo de afastamento (T) de mais do que 900 em uma direção de alimentação (99); - posicionar todas as partes da pastilha de torneamento (1) à frente da aresta de corte de nariz convexa (10) na direção de alimentação (99); - rotacionar a peça de trabalho de metal (50) em torno de um eixo geométrico rotacional (A3) em uma primeira direção; caracterizado pelo fato de que o dito método compreende adicionalmente as etapas de: - dispor a primeira aresta de corte (11) de maneira tal que a distância a partir da primeira aresta de corte (11) para o plano de referência (RP) diminui em distância crescente a partir da aresta de corte de nariz (10), e - movimentar a pastilha de torneamento (1) em uma direção paralela para ou em um ângulo de menos do que 450 relativamente para o eixo geométrico rotacional (A3) de maneira tal que a primeira aresta de corte (11) é ativa e à frente da aresta de corte de nariz convexa (10) na direção de alimentação (99) e de maneira tal que a superfície (53) pelo menos parcialmente é formada pela aresta de corte de nariz convexa (10).

2. Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a primeira etapa de usinagem adicionalmente compreende as etapas de travar a peça de trabalho de metal (50) em uma primeira extremidade (54), ajustar a aresta de corte de nariz (10) em uma distância mais curta para a primeira extremidade (54) do que todas as outras partes da pastilha de torneamento (1) e movimentar a pastilha de torneamento (1) em uma direção para fora a partir da primeira extremidade (54).

3. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que a primeira etapa de usinagem adicionalmente compreende a etapa de dispor a primeira aresta de corte (11) de maneira tal que a primeira aresta de corte (11) corta cavacos de metal a partir da peça de trabalho de metal (50) em um ângulo de entrada (K1) de 100 - 450.

4. Método, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que a primeira etapa de usinagem adicionalmente compreende a etapa de prover que a pastilha de torneamento (1) compreenda uma terceira aresta de corte convexa (60) adjacente para a primeira aresta de corte (11) e uma quarta aresta de corte (61) adjacente para a terceira aresta de corte (60), o método adicionalmente compreendendo a etapa de dispor a quarta aresta de corte (61) de tal maneira que a quarta aresta de corte (61) corta cavacos de metal a partir da peça de trabalho de metal (50) em um ângulo de entrada (K1) de 100 - 450.

5. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que a primeira etapa de usinagem adicionalmente compreende a etapa de inserir a pastilha de torneamento (1) na peça de trabalho de metal (50) de maneira que a aresta de corte de nariz (10) se movimenta ao longo de um arco de um círculo.

6. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que a primeira etapa de usinagem adicionalmente compreende a etapa de inserir a pastilha de torneamento (1) na peça de trabalho de metal (50) de maneira que a espessura de cavaco durante a inserção seja constante.

7. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 4 a 6, caracterizado pelo fato de que o método adicionalmente compreende a etapa de dispor a quarta aresta de corte (61) de maneira que a distância da quarta aresta de corte (61) para o plano de referência (RP) diminui em distância crescente a partir da aresta de corte de nariz (10).

8. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que adicionalmente compreende uma segunda etapa de usinagem de movimentação da pastilha de torneamento (1) em uma direção para fora a partir do eixo geométrico de rotação (A3) de maneira que a segunda aresta de corte (12) corta cavacos a partir da peça de trabalho de metal (50), e de maneira que uma superfície (56) perpendicular para o eixo geométrico rotacional (A3) da peça de trabalho de metal (50) é formada.

9. Método, de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que adicionalmente compreende a etapa de em uma sequência alternar a primeira etapa de usinagem e a segunda etapa de usinagem, de maneira que um canto compreendendo duas superfícies (53, 56) é formado.

10. Método, de acordo com a reivindicação 8 ou 9, caracterizado pelo fato de que adicionalmente compreende a etapa de em uma sequência alternar a primeira etapa de usinagem e a segunda etapa de usinagem, de maneira que um canto externo de 900 compreendendo duas superfícies de parede (53, 56) é formado, em que uma superfície de parede é uma superfície cilíndrica exterior (53) e em que uma superfície de parede (56) é perpendicular ao eixo geométrico rotacional (A3) da peça de trabalho de metal (50).

11. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que o método adicionalmente compreende uma terceira etapa de usinagem, compreendendo as etapas de rotacionar a peça de trabalho de metal (50) em torno do eixo geométrico de rotação (A3) em uma segunda direção, em que a segunda direção de rotação é oposta a primeira direção de rotação, e movimentar a pastilha de torneamento (1) em uma direção do eixo geométrico de rotação (A3) de maneira que a segunda aresta de corte (12) corte cavacos a partir da peça de trabalho de metal (50).

12. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que compreende a etapa de prover uma ferramenta de torneamento (3) compreendendo a pastilha de torneamento (1) e um corpo de ferramenta (2), o corpo de ferramenta (2) possuindo uma extremidade dianteira (44) e uma extremidade traseira (45), uma extensão principal ao longo de um eixo geométrico longitudinal (A2) se estendendo a partir da extremidade dianteira (44) para a extremidade traseira (45), um assento de pastilha formado na extremidade dianteira (44) no qual a pastilha de torneamento (1) é montável de maneira tal que uma bissetriz (7) se estendendo equidistantemente a partir da primeira aresta de corte (11) e da segunda aresta de corte (12) forma um ângulo (θ) de 350 - 550 em relação para o eixo geométrico longitudinal (A2) do corpo de ferramenta (2).

13. Método, de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo fato de que compreende a etapa de dispor da primeira aresta de corte (11) em uma distância mais curta a partir do eixo geométrico longitudinal (A2) do corpo de ferramenta (2) do que a distância a partir da segunda aresta de corte (12) para o eixo geométrico longitudinal (A2) do corpo de ferramenta (2).

14. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que durante a primeira etapa de usinagem, um primeiro ponto da aresta de corte de nariz (10) é a parte da pastilha de torneamento (1) que está localizada mais perto do eixo geométrico rotacional (A3) da peça de trabalho de metal (50) e um segundo ponto, ou ponto de fuga, da aresta de corte de nariz (10), o qual está atrás dito primeiro ponto na direção de alimentação (99), é a parte da pastilha de torneamento (11) que está localizada mais para atrás na direção de alimentação (99) ou na direção do movimento da pastilha.

15. Uso de uma pastilha de torneamento (1), caracterizado pelo fato de que utiliza o método conforme definido em qualquer uma das reivindicações precedentes.