BR112016009988B1

BR112016009988B1 - Método para moldar por injeção partes plásticas e máquina de moldagem por injeção para moldar por injeção partes plásticas

Info

Publication number: BR112016009988B1
Application number: BR112016009988-5A
Authority: BR
Inventors: Olof Franksson; Robert Axelsson
Original assignee: Plastics Unbound Gmbh
Priority date: 2013-11-04
Filing date: 2014-11-04
Publication date: 2022-04-05
Also published as: CN105848849B; MY177724A; EA201691340A1; DK3065928T3; US20160236391A1; LT3065928T; CA2929253C; CY1123280T1; PT3065928T; CA2929253A1; RS60745B1; SA516371052B1; MX2016005831A; MX2016005830A; PL3065927T3; PL3065928T3; CA2929242C; CN112078106A; MY182083A; EA033100B1

Abstract

método para moldar por injeção partes plásticas, molde de injeção, máquina de moldagem por injeção para moldar por injeção partes plásticas e parte plástica moldada. método para moldar por injeção que compreende (a) encaixar na máquina de moldagem por injeção um molde de injeção (1) que define uma ou mais cavidades de moldagem (8a, 8b, 8c, 8d), pelo menos uma das placas de molde (2, 3) é dotada de um ou mais canais (11,14) para circulação de um meio de revenimento, (b) fornecer uma alimentação de material plástico que tem uma primeira temperatura dentro da janela de processamento, (c) aquecer cavidades de moldagem (8a, 8b, 8c, 8d) até uma segunda temperatura dentro da janela de processamento circulando através dos um ou mais canais (11, 14), (d) injetar material plástico que tem a primeira temperatura dentro do molde aquecido fechado (2,3) para preencher as cavidades de moldagem (8a, 8b, 8c, 8d), (e) resfriar as cavidades de moldagem (8a, 8b, 8c, 8d) do molde de injeção fechado preenchido (2,3) até uma quarta temperatura abaixo da primeira temperatura até a solidificação pelo menos parcial das partes plásticas moldadas circulando-se através dos um ou mais canais (11, 14) um segundo meio de revenimento que tem uma quinta temperatura, (f) abrir o molde de injeção (1) separando-se a placa injetora (2) da placa ejetora (3), (g) ejetar as partes plásticas moldadas pelo menos parcialmente solidificadas pela atuação dos pinos ejetores da placa ejetora, e (h) repetir o ciclo de etapas (c) a (g).

Description

[001] A presente invenção refere-se a um método para moldar por injeção partes plásticas por meio de uma máquina de moldagem por injeção, em particular, a um método para moldar por injeção partes poliméricas termoplásticas de qualquer tipo a qualquer formato.

[002] Uma máquina de moldagem por injeção convencional for fabricação de média a larga escala de partes plásticas tem uma injeção de material de matéria-prima plástica granular da qual material de matéria-prima plástico é transportado lentamente em direção a uma porta de injeção de um molde de injeção, por exemplo, com o uso de um parafuso ou êmbolo de transportador. Em sua trajetória até a porta de injeção, o material de matéria-prima plástico passa através de uma seção de aquecimento de modo que se funda e possa ser injetado sob alta pressão no molde de injeção.

[003] O plástico fundido é injetado em um jato, que é o volume necessário para preencher a cavidade de moldagem, compensar para encolhimento e fornecer um amortecedor para transferir pressão do sistema transportador para a cavidade de moldagem. Quando material o suficiente é reunido na porta de injeção, o plástico fundido é forçado em alta pressão e em alta velocidade para percorrer ao longo de buchas/canais de entrada de canal de corrida em uma ou mais cavidades do molde de injeção. Essas cavidades de moldagem do molde de injeção são definidas entre uma placa de molde de injeção e uma placa de molde ejetora oposta em contato próximo que, juntas, delimitam uma ou mais cavidades de moldagem e confinam o volume injetado de plástico fundido. O molde de injeção com as cavidades de moldagem do mesmo está em uma temperatura abaixo da temperatura de solidificação do material plástico injetado. A pressão é mantida até que o canal de corrida na porta de injeção solidifique de modo que não possa entrar mais nenhum material nas uma ou mais cavidades. Em seguida, o parafuso ou o pistão hidráulico do sistema transportador reciproca na mesma distância do parafuso ou pistão hidráulico percorrida para frente durante o preenchimento das uma ou mais cavidades de moldagem e obtém o material plástico para o próximo ciclo ao mesmo tempo em que o material plástico dentro do molde resfria e solidifica de modo que possa ser ejetado em um estado estável de maneira dimensional. Tal máquina de moldagem por injeção convencional é conhecido, por exemplo, do pedido de patente internacional no WO 2012/055872.

[004] A solidificação pode, em algumas aplicações, ser auxiliada por meio de linhas de resfriamento no molde. Um meio de resfriamento, tal como, água ou óleo, circula nas linhas de resfriamento para alcançar o resfriamento apropriado. Em tais modalidades o molde é mantido frio durante injeção de jato de modo que a solidificação do material de matéria-prima plástico fundido inicie quase instantaneamente no começo do preenchimento da um ou mais cavidades de moldagem, sendo que as uma ou mais cavidades de moldagem são idênticas ou diferentes. Uma vez que a temperatura de resfriamento exigida tenha sido atingida, o molde abre e o(s) pino(s) ejetores ejeta/ejetam a(s) parte(s) solidificada(s) do molde de injeção, e o processo é repetido.

[005] O pedido de patente internacional no WO 2003/11550 discute as maneiras mais comuns de reduzir o tempo exigido para o ciclo de moldagem. Uma maneira declarada é manter a temperatura de um molde baixa para reduzir o tempo exigido para resfriamento, no entanto, as desvantagens dessa maneira é que a qualidade de superfície da parte moldada é inferior caso o resfriamento lento seja permitido. O resfriamento rápido também incluir grande estresse residual na parte moldada. Portanto, a moldagem a frio não é adequada durante a moldagem de, por exemplo, partes finas ao longo de uma trajetória de fluxo. Muitas vezes, tais partes moldadas resultantes estão incompletas. Um problema adicional é que o resfriamento muito rápido de uma parte moldada dentro de um molde frio pode impedir a cristalização do produto resultante deteriorando, assim, a qualidade da parte final. A injeção pode, em algumas aplicações, ser auxiliada por meio de aquecimento do molde de injeção. Isso pode ser alcançado por meio de barras de aquecimento, filmes de calor, linhas de resfriamento com um meio de resfriamento (tais como, água ou óleo) em circulação, etc. Em tais modalidades, o molde é mantido morno durante o ciclo de molde de modo que o plástico fundido flui mais facilmente quando injetado, porém, notadamente, o molde ainda está frio o suficiente para fornecer solidificação o suficiente do plástico durante o resfriamento quando a cavidade está cheia.

[006] O documento no WO 2003/11550 disserta contra um sistema em que um fluido de resfriamento é circulado alternadamente após a circulação de um fluido de aquecimento durante um ciclo de moldagem, declarando que tal máquina e aparelho são bastante complexos e também que o tempo exigido para um ciclo de moldagem se torna mais extenso. Em vez disso, é fornecido um envoltório de resfriamento integrado. O ciclo de moldagem envolve injetar a alimentação em alta pressão, conforme em outros métodos e máquinas de moldagem por injeção convencionais, consequentemente, envolve as desvantagens associadas resultantes, tais como, a alta pressão no molde de injeção preenchido fechado e a necessidade para alta força de preensão. Além disso, o processo exige um considerável consumo de energia tanto para aquecimento por indução quanto para circular o fluido de resfriamento, o que contribui para tonar parte moldadas finais muito dispendiosas. O uso de camadas específicas e o aquecimento por indução também resulta na abrasão rápido dos moldes

[007] Os moldes de injeção são, em geral, produzidos a partir de aços de ferramentas, embora moldes de aço inoxidável e moldes de alumínio sejam conhecidos como adequados para determinadas aplicações. Os moldes de alumínio têm um tempo de vida útil relativamente curto em vários ciclos de molde, embora possam ser preferenciais para aplicações de baixo volume em máquinas de moldagem por injeção convencionais visto que os custos de fabricação de molde são baixos e o tempo de fabricação de molde é rápido. Por exemplo, a partir do pedido de patente alemão no DE 3017559 é conhecido o uso de alumínio para uma parte de um molde de injeção, porém, não para o molde de injeção completo. Para produção em grande volume, os moldes de aço são melhores que os moldes de alumínio devido ao fato de que aço não está semelhante propenso a desgaste, dano e deformação durante os ciclos de injeção e ciclos de preensão, como o alumínio. Portanto, os materiais de molde são selecionados tendo em vista a duração, desgaste aceitável, a suscetibilidade dos moldes para expansão quando submetidos a flutuações e mudanças térmicas e ao material plástico destinado para ser usado com os mesmos.

[008] O processo Variotherm propõe algumas soluções às desvan tagens acima com o uso de líquidos de aquecimento/resfriamento no controle de temperatura de molde de injeção. A parede de cavidade do molde é aquecida, antes da injeção do material fundido, até uma temperatura que excede a temperatura de transição vítrea do material fundido. Em seguida, o material fundido é injetado no molde. É explicado que a superfície de molde já revenida é aquecida também pelo plástico quente fundido durante o processo de injeção, o que indica que o material fundido está em uma temperatura maior que o molde de injeção e, portanto, maior que o líquido de aquecimento, de modo que o início da solidificação possa ocorrer precocemente. Após o preenchimento da cavidade, o molde é resfriado até que a parte moldada tenha a temperatura de deformação necessária. Conforme já enfatizado, o resfriamento do plástico quente inicia assim que o material fundido entra na cavidade, em seguida, progride com o resfriamento ativo do molde quando a cavidade for preenchida completamente, o que dura até que a parte plástica tenha atingido a temperatura exigida para a deformação. É garantida uma redução de até 40% da pressão de injeção oferecida pelo método Variotherm. Além disso, as forças de preensão são indicadas reduzidas. Apesar de o processo Variotherm ter sido desenvolvido nos anos 70, os conceitos do Variotherm como aquecimento/resfriamento de óleo e aquecimento/resfriamento de gás de moldes de injeções não são aplicados amplamente. ["A novel approach to realize the local precise Variotherm process in micro injection molding", Lei Xie, Thalke Niesel, Monika Leester-Schadel, Gerhard Ziegmann, Stephanus Büttgenbach, Microsyst Technol., Springer-Verlag Berlin Heidelberg, 17 de outubro de 2012].

[009] A empresa SINGLE Temperiertechnik GmbH, Ostring, Hochdorf, Alemanha utilizou o processo Variotherm na Tecnologia de Temperatura Alternativa (ATT - The Alternating Temperature Technology). Os canais de resfriamento/aquecimento dos moldes de injeção são dois circuitos separados, fechados, incorporados em molde, circuitos de SWTS, que contêm fluido térmico com diferentes temperaturas. Ambos os circuitos de SWTS contêm o mesmo fluido. A água é recomendada para temperaturas de até 200°C, ao passo que o óleo é adequado para aplicações muito raras que operam com temperaturas de até 300°C. O sistema é equipado com uma estação de válvula externa para comutar os dois circuitos de um modo de desvio para um modo de controle de temperatura de molde. Os circuitos são feitos por Lasercusing, construindo-se camadas de pó de aço para formar canais internos fechados com contorno alinhado de aquecimento/resfriamento de molde. Os circuitos de aquecimento/resfriamento dos moldes que a SINGLE usa para ATT não são perfurados tampouco fresados no metal. Algumas das desvantagens de ATT incluem o fato de que esses canais não podem ser alterados em, por exemplo, largura, acessados para limpeza caso entupidos, ou inspecionados pela presença de defeitos, tais como, podem ocorrer devido à erosão e microfissuração devido ao contato de metal de molde com meio de resfriamento/aquecimento. Ademais, a distância entre a cavidade e o circuito precisa ser grande o suficiente para evitar o rompimento acidental quando o meio de aquecimento/resfriamento pressurizado passar através dos circuitos que passaram por Lasercusing, quando as placas de molde são seguradas juntas forçadamente, e deve ter capacidade para resistir à pressão de injeção do material fundido.

[0010] O documento no EP0335388 se refere a um método de moldagem por injeção em que a temperatura do molde de injeção é elevada acima do ponto de fusão do material plástico através da circulação de um carregador de calor antes de injetar o material plástico no molde de injeção. Os canais para o carregador de calor são obtidos fornecendo-se um vão entre um inserto e uma superfície de cavidade. O fluxo do carregador de calor é jateado através do molde de injeção mediante a injeção do material plástico no molde de injeção. Após a cavidade é preenchida com o material plástico, o molde de injeção é resfriado até uma temperatura abaixo do ponto de congelamento do material plástico através da circulação adequada do carregador de calor. O fluxo do carregador de calor através do molde de injeção é interrompido durante a injeção de material na cavidade de modo que a temperatura das paredes dessas partes que definem a cavidade não possa ser afetada adicionalmente. As passagens para o carregador de calor são usadas para suporte durante a introdução do material, o que torna as partes de molde vulneráveis para o deslocamento e vazamento mútuo do carregador de calor em vãos e cavidades.

[0011] O documento no US5423670 revela um dispositivo e um método semelhante. Durante a preparação do material plástico na máquina de moldagem por injeção, a temperatura das placas de superfície de cavidade é elevada a um nível próximo da temperatura de material fundido do material que é moldado. A cavidade de ferramenta é amornecida rápida e uniformemente antes de o material ser forçado na cavidade de modo que as pressões de injeção exigidas para preencher a cavidade sejam reduzidas. Uma vez que o material conclui o preenchimento da cavidade, um fluxo de fluido refrigerante resfria a placa de inserção de cavidade através da remoção do calor residente presente na placa de inserção de cavidade devido ao preaquecimento e ao calor latente armazenado no plástico fundido. O documento no US5423670 não fornece indicação de pressão de injeção adequada.

[0012] O documento no WO00/74922 revela um sistema e método que combinam múltiplas postas opostas para reduzir um comprimento de trajetória de fluxo de material fundido e, desse modo, reduzir a razão de aspecto. O método inclui etapas não isotérmicas de, primeiramente, aquecer as superfícies de molde com fluidos de transferência de calor circulantes supridos por um sistema de suprimento de lado quente, a um ponto de definição de temperatura alta o suficiente para retardar a solidificação. Em segundo lugar, injetar, em seguida, o material fundido através das portas opostas, em terceiro lugar, resfriar, em seguida, rapidamente até solidificação circulando-se os fluidos de transferência de calor de uma temperatura muito inferior, supridos a partir de um sistema de suprimento de lado frio. Cada ciclo de moldagem por injeção inicia, então, com uma fase de aquecimento, em que a rápida elevação na temperatura de superfície de molde a parte de uma combinação de metal de alta condutividade térmica (de preferência, liga de cobre) materiais de cavidade de molde mais uma força de acionamento térmico muito grande que é suprida pelo fluido de sistema de suprimento de lado quente (de preferência, vapor). Esse fluido tem uma temperatura bem acima das temperaturas de solidificação de material fundido (Tg ou Tm) características ao termoplástico. A fase e injeção de aquecimento são, então, seguidas por uma fase de resfriamento rápida, em que a diminuição de temperatura de superfície de moldagem é acionada termicamente por temperaturas de fluido de sistema de suprimento de lado frio (de preferência, água fria) bem abaixo das temperaturas de solidificação de material fundido (Tg ou Tm) características ao termoplástico. Quanto maiores forem essas diferenças de temperatura, mais rápido será esse ciclo de moldagem "não isotérmico". A fim de superar os problemas de replicação de superfície de molde insatisfatória para o artigo de termoplástico moldado e poder maximizar a microrreplicação do detalhe e contorno de superfície mais minucioso, a as superfícies de formação de parte de cavidade de molde do documento no WO00/74922 são aquecidas pelo menos acima de uma temperatura característica de mudança de fase sólida para líquida que é característica do polímero termoplástico. Para polímeros termoplásticos amorfos, tais como, policarbonato e acrílicos, o ponto preferencial é a temperatura de transição vítrea (Tg). Para polímeros termoplásticos cristalinos, o ponto de fusão (Tm) é proposto. A temperatura de ponto preferencial das superfícies de cavidade é selecionada de modo a ser suficientemente alta de modo que a parte termoplástica que é moldada não seja estável em forma em quaisquer temperaturas superiores, portanto, o fluido de lado quente não precisa ser, de alguma maneira, mais quente que o ponto de definição para manter as superfícies de cavidade acima do ponto de definição temperatura. Em seguida, após a cavidade de moldagem ter sido preenchida pelo menos completamente pelo termoplástico fundido e antes do molde ser aberto na linha divisória, a temperatura de superfície de molde decai abaixo da Tg ou Tm. O documento no WO00/74922 verifica que o problema do material de matéria-prima plástico é muito rígido, de modo que exija alta pressão de injeção para preencher o som, desse modo, também alta força de preensão para segurar as partes de molde em contato fechado. O molde do documento no WO00/74922 é projetado para as cavidades de moldagem de volume variável e tem canais de aquecimento/resfriamento em molde para resistir alta força de preensão e alta pressão de injeção. A parte posterior do molde não é alterada. A usinagem da dita parte posterior para produzir canais de revenimento impossibilita ter vãos de ar de isolamento necessários para preservar a propriedade essencial de cavidades de moldagem de volume variável, tampouco o WO00/74922 propõe pressões de injeção adequadas.

[0013] Embora parte da técnica anterior mencione brevemente a redução de pressão de injeção em relação ao aquecimento do molde de injeção antes de injetar o material fundido, em momento algum, a técnica anterior aconselha quais pressões de injeção são adequadas. Todos os moldes de injeção da técnica sugeridos para tal sistema de resfriamento são estruturas complexas, por exemplo, compostos de muitos componentes detalhados, tais como, envoltórios ou partes mantidas distanciadas entre si por pilares, fins, blocos, peças de distância, etc., que criam muita turbulência e tempo de retenção incontrolado de fluido de revenimento ou são canais incorporados que são dispendiosos de fabricar e não podem ser inspecionados. Toda a técnica anterior menciona se compromete para a temperatura mais alta usada durante injeção, devido ao tempo e à energia térmica exigida.

[0014] Dependendo do molde material, alguns métodos de técnica anterior que dependem da transferência de calor e de alta turbulência ou do rápido fluxo de fluido em canais de metais, tais como água, pode causar corrosão por erosão, corrosão auxiliada por fluxo, ou até mesmo cavitação dos canais de revenimento, que inevitavelmente irão reduzir o tempo de vida útil do molde de injeção. O material de metal entre o canal de revenimento e a cavidade de molde podem se deformar, e os canais de revenimento podem até mesmo romper ou deformar durante o processo de moldagem por injeção, quando submetido tanto à força de preensão quanto à pressão de injeção. O modelo atual do molde de injeção, o controle das temperaturas do molde de injeção em vários estágios do processo de moldagem, a seleção da pressão de injeção e o guiamento do fluxo do meio de revenimento apropriados são de maior importância.

[0015] O objetivo da presente invenção é solucionar pelo menos algumas das desvantagens acima de máquinas de moldagem por injeção e métodos de técnica anterior e fornecer métodos e máquinas alternativos.

[0016] Em um primeiro aspecto da presente invenção, é fornecido, então, um método de moldagem por injeção no qual nenhuma força de preensão e/ou travamento significativa, pressão de injeção e/ou velocidade de injeção é necessária durante a injeção do material plástico fundido.

[0017] Em um segundo aspecto, a presente invenção fornece uma disposição de injeção de plástico versátil associada ao molde de injeção.

[0018] Em um terceiro aspecto, a presente invenção fornece um método no qual partes plásticas moldadas com qualidade e propriedades mecânicas muito altas são mais fáceis de moldar durante o uso de máquinas e métodos de moldagem por injeção convencionais.

[0019] Em um quarto aspecto, a presente invenção fornece um método no qual o resíduo de material é reduzido em comparação a métodos de moldagem por injeção convencionais.

[0020] Em um quinto aspecto, a presente invenção fornece um método de moldagem por injeção por meio do qual é produzir partes plásticas com parede muito fina e/ou geometricamente complexas.

[0021] Em um sexto aspecto, a presente invenção fornece um método de moldagem por injeção por meio do qual partes plásticas visualmente aceitas podem ser produzidas.

[0022] Em um sétimo aspecto, a presente invenção fornece um método de moldagem por injeção por meio do qual diversas partes plásticas diferentes podem ser produzidas concomitantemente em um molde de injeção em um e no mesmo ciclo de moldagem por injeção.

[0023] Em um oitavo aspecto, a presente invenção fornece um molde de injeção para o método e para a máquina, de acordo com a presente invenção.

[0024] Dentro do contexto da presente invenção, um ciclo de injeção deve ser entendido como uma sequência completa, repetente de operação para moldar por injeção uma parte plástica. O tempo de ciclo é o tempo exigido para tal ciclo, incluindo o retorno da máquina do sistema para repetir a moldagem uma parte adicional. O molde de injeção é a ferramenta que tem uma ou mais cavidades de moldagem, para uma ou mais partes a serem moldadas. As partes podem ser idênticas ou diferentes, conforme em um molde familiar ou em um molde de múltiplas cavidades. Uma cavidade ou uma cavidade de moldagem é definida por depressões opostas ou por um conjunto de pressões nas metades do molde. A depressão forma as superfícies exteriores do artigo, parte ou componente moldado.

[0025] Uma placa injetora do molde de injeção define uma dentre as metades de molde. A placa injetora está presa a um prato superior estacionário de uma máquina de moldagem por injeção. Uma placa ejetora do molde de injeção é a metade de molde oposta. A placa ejetora está presa a um prato de preensão móvel, móvel por meio de, por exemplo, um pistão hidráulico. Os pratos de preensão aplicam uma força de preensão que mantém as metades de molde de injeção próximas entre si durante o ciclo de moldagem em resposta à pressão de injeção exercida durante a injeção do material plástico fundido/fluido nas um ou mais cavidades de moldagem e exercidos pelo material plástico fundido/fluido injetado confinado no interior do molde de injeção fechado. O molde de injeção pode ser encaixado com um ou mais núcleos, constituídos por objetos ou protrusões capazes para formar furos e superfícies interiores das partes moldadas. Os núcleos podem ser uma parte permanente de uma cavidade ou retrátil. Os núcleos retráteis são usados durante a moldagem de partes em cavidades de moldagem não perpendiculares à direção na qual a parte é ejetada do molde. Os núcleos retráteis são puxados automaticamente do molde antes da abertura de molde e reinseridos quando o molde fecha novamente e antes da injeção.

[0026] A placa ejetora é parte de uma montagem ejetora que tem vários meios ejetores, incluindo pinos ejetores, - isto é, tirantes, pinos ou mangas que empurram uma parte moldada fora de um núcleo ou fora de uma cavidade de um molde -, pinos ejetores de retorno, - isto é, projeções que empurram a montagem ejetora para trás à medida que o molde fecha -, e um tirante ejetor, isto é, uma barra que atua a montagem ejetora quando o molde de injeção abre. A operação e a função da montagem ejetora são conforme nas máquinas e nos métodos de moldagem por injeção convencionais e não serão discutidas adicionalmente no presente pedido.

[0027] A placa injetora pode ter mais que uma porta que serve como um canal através do qual o material plástico amolecido ou fundido flui na cavidade de moldagem, incluindo, porém sem limitação, uma porta de canal de corrida para um canal de corrida que define uma passagem através da qual o material plástico amolecido ou fundido flui a partir do bocal de injeção à cavidade de molde ou sistema de canal de entrada. Muitas vezes, o termo canal de corrida é usado frequentemente para a haste de plástico solidificada de plástico deixada a partir de um corte em uma parte moldada solidificada do canal de entrada ou canal de corrida. Uma porta direta alimenta diretamente uma ou mais cavidade de moldes. Uma porta de borda é a entrada para a parte moldada a partir do canal de entrada localizando na linha divisória das metades de molde. Mais que uma porta direta ou uma porta de borda podem estar presentes na presente invenção.

[0028] Os canais de entrada e um molde de injeção são os canais de alimentação, que conectam o canal de corrida à porta de cavidade direta. Ocasionalmente, o termo canal de entrada é também usado para a peça plástica formada nesse canal. Os canais de entrada podem ser canais de entrada quentes de modo que, nas metades de molde, os canais de entrada sejam isolados das cavidades de moldagem e sejam mantidos quentes continuamente.

[0029] Dentro do contexto do presente pedido, os termos "janela de processamento" ou a "janela de processamento de um material plástico" pode ser usada de maneira intercambiável e devem ser entendidos como o intervalo de temperatura situado em uma faixa a partir do início da transição de vidro até o começo da degradação do material plástico. A "janela de processamento" ou "janela de processamento de um material plástico" incluem a temperatura de fundição de um material plástico e o intervalo de temperatura de transição vítrea. A "janela de processamento" ou a "janela de processamento de um material plástico" difere do material plástico ao material plástico, e os fornecedores e supridores de material plástico fornecem folhas de dados com informações a dita "janela". Alguns materiais de alimentação de plástico consistem em mais que um componente de plástico e são materiais compósitos que utilizam as diferentes propriedades químicas e físicas dos componentes plásticos individuais em combinação ou em sinergia. Novos materiais plásticos e compósitos plásticos são desenvolvidos constantemente. É importante observar e relacionar as informações nas folhas de dados.

[0030] Uma temperatura preferencial dentro da janela de processamento é a "temperatura de processamento" do material plástico, que é o intervalo de temperatura que cada fabricante recomenda trabalhar com o material plástico antes de entrar na cavidade. Durante a moldagem por injeção, a temperatura do material plástico está tipicamente nesse intervalo quando sai do bocal do parafuso de alimentação de calor da máquina moldagem por injeção. Notadamente, o intervalo não é definido pelo início da transição ou fusão de vidro, porém, é inferior ao início de degradação do material.

[0031] O termo "meio de revenimento" é usado para um fluido selecionado a partir de gases ou líquidos adequados para manter uma temperatura selecionada por um tempo adequado para trocar energia térmica com o molde de injeção. A corrente elétrica e os campos eletromagnéticos são excluídos como "meio de revenimento" e, consequentemente, para aquecer qualquer parte do molde de injeção por meio de indução, com exceção de qualquer canal de entrada de calor ou núcleo.

[0032] A inovação e exclusividade através das quais os aspectos acima e outros aspectos são alcançados de acordo a invenção é que o método compreende as etapas de (a) encaixar a máquina de moldagem por injeção com um molde de injeção que define uma ou mais cavidades de moldagem, sendo que o molde de injeção inclui uma placa de molde injetora e uma placa de molde ejetora de reciprocação, em que a parte posterior de pelo menos uma das placas de molde é atravessada por um ou mais respectivos canais abertos para circulação de um meio de revenimento, (b) fornecer uma alimentação de material plástico que tem uma primeira temperatura dentro da janela de processamento do material plástico, (c) aquecer pelo menos as uma ou mais cavidades de moldagem a uma segunda temperatura dentro da janela de processamento do material plástico e manter o molde de injeção em condição fechada na dita segunda temperatura circulando-se através dos um ou mais canais um primeiro meio de revenimento que tem uma terceira temperatura, (d) injetar o material plástico que tem a primeira temperatura no molde aquecido fechado para preencher as um ou mais cavidades de moldagem, (e) resfriar pelo menos as uma ou mais cavidades de moldagem do molde de injeção fechado preenchido até uma quarta temperatura abaixo da primeira temperatura até a solidificação pelo menos parcial da(s) parte(s) plástica(s) moldada(s) dentro do molde de injeção circulando-se através dos um ou mais canais um segundo meio de revenimento que tem uma quinta temperatura, (f) abrir o molde de injeção separando-se a placa injetora da placa ejetora, (g) ejetar a(s) parte(s) plástica(s) moldada(s) pelo menos parcialmente solidificada pela atuação de pinos ejetores da placa ejetora, e (h) repetir o ciclo das etapas (c) a (g) até que o número desejado de partes plásticas seja produzido.

[0033] Pelo termo "canal aberto de uma placa" entende-se inerentemente dentro do contexto da presente invenção que qualquer um dentre a placa injetora ou a placa ejetora tem um canal que está aberto até ser fechado por outra parte, tal como, outra placa ou prato da ferramenta de moldagem por injeção ou a máquina de moldagem por injeção, para servir nos um ou mais canais para circulação de m meio de revenimento. Desse modo, os canais de revenimento da presente invenção são primeiro criados, por fim, uma vez que as placas de molde estão no lugar na ferramenta ou na máquina. Os canais de revenimento podem ser abertos para inspeção.

[0034] Marcas de desfiguração em uma parte moldada por injeção são quase inevitáveis em métodos de moldagem por injeção convencionais. Tais marcas podem, por exemplo, ser linhas divisórias na parte moldada que indicam onde as duas metades do molde de injeção se encontraram no fechamento, rebarbas, isto é, folhas de material plástico que vazaram para fora da cavidade de moldagem, ou canais de corrida que resultam da abertura de alimentação fornecida no molde de injeção entre o bocal de injeção e as uma ou mais cavidades de moldagem e/ou o sistema de canal de entrada, marcas de porta que ocorrem na porta dos canais através das quais o material plástico fundido flui do canal de entrada até as uma ou mais cavidades de moldagem, ou marcas de pino ejetor que são marcas residuais na parte moldada causadas pelo perfil do pino ejetor. As rebarbas podem resultar, por exemplo, de desalinhamos e folgas de placas de molde, e/ou de diferenças dimensionais das superfícies acopláveis das cavidades de moldagem quando na posição fechada do molde de injeção está em contato com o material plástico injetado. Em máquinas de moldagem por injeção convencionais, as diferenças dimensionais são ocasionadas, por exemplo, por deformação não uniforme, induzida por pressão durante a injeção, tolerâncias de usinagem do molde de injeção e expansão e contração térmica não uniforme das metades de molde, que sofrem ciclagem rápida durante o injeção, empacotamento, resfriamento e fases de injeção do ciclo de moldagem por injeção. Visto que tais marcas são quase inevitáveis, a solução até então foi projetada para as metades de molde de injeção de maneira que as marcas sejam feitas em áreas, que estão visualmente escondidas em uso da parte moldada final.

[0035] Por meio do método, de acordo com a presente invenção, marcas de desfiguração e de detrimento podem ser evitadas em grande parte devido ao molde de injeção que já é aquecido até a segunda temperatura circulando-se um meio de revenimento no interior dos um ou mais canais abertos fornecidos na parte posterior de qualquer uma dentre as placas injetoras ou ejetoras de molde. Enfatiza-se que os canais de revenimento ficam abertos até as placas respectivas serem travadas juntas com oura placa da máquina de moldagem por injeção, sendo que a placa serve como uma tampa para os canais de revenimento. Muitas vezes, a outra placa do molde de injeção não precisa ser especialmente adaptada. Dessa maneira, pode ser criado um sistema de aquecimento/resfriamento muito versátil de um molde de injeção. Os canais na parte posterior da placa de molde são exclusivos ao molde, não à máquina de moldagem por injeção.

[0036] No momento em que o material plástico à primeira temperatura é injetado no molde de injeção fechado, o dito material plástico está em uma condição mole, viscosa e processável, por exemplo, como um material fundido, e o molde de injeção está na segunda temperatura, que também está dentro da janela de processamento do material plástico. Dessa maneira, é impedida a solidificação prematura de material plástico aquecido nas portas, nos canais de corrida ou nos canais de entrada, e em qualquer uma dentre as um ou mais cavidades de moldagem. O material plástico quente flui quase que por contar própria nas uma ou mais cavidades de moldagem sem a necessidade de aplicar alta pressão de injeção e/ou força de preensão até mesmo próximo dos níveis de métodos de moldagem por injeção convencionais. De fato, a pressão de injeção aplicada de acordo com a presente invenção é menor que pelo menos 30% de pressão de injeção convencional. Isso se opõe ao problema com as placas que são forçadas separadas não intencionalmente induzindo assim rebarba de desfiguração nas partes moldadas. A força baixa também possibilita o uso de materiais de molde mais elásticos, placas de molde muito menores e mais finas com paredes internas mais finas, placas de molde mais leves em mais que 60% e disposições de travamento mais fracas na máquina de moldagem em comparação à máquina de moldagem por injeção convencional. A pressão exercida pelo material plástico na face do parafuso ou pistão hidráulico de injeção durante a injeção de material plástico no molde de injeção é baixa e a fricção é reduzida em comparação aos métodos e máquinas de moldagem por injeção convencionais. A pressão de moldagem por injeção, logo, a pressão aplicada ao parafuso para pressionar e forçar material plástico na primeira temperatura em um pistão hidráulico para preencher completamente as um ou mais cavidades de moldagem, é menor que nos métodos e máquinas de moldagem por injeção convencionais. O pistão hidráulico deve ser entendido como a moção para frente do parafuso no interior do barril de alimentação para forçar o material plástico na primeira temperatura através de um bocal nas uma ou mais cavidades de moldagem por meio de portas, nos canais de corrida e nos canais de entrada. Os canais de entrada podem ser, por exemplo, canais de entrada quentes, de modo que uma formação de refugo seja impedida adicionalmente.

[0037] Por meio do método, de acordo com a presente invenção, a(s) parte(s) plástica(s) pode(m) ser fabricada(s) sem pelo menos uma ou mais dentre a remoção de canais de corrida, linhas de flutuação na parte plástica, linhas de encontro nas partes plásticas atrás dos núcleos de ferramenta e tensão nas partes plásticas moldadas. Devido à fluidez no molde de injeção a quente do material plástico mole viscoso nas temperaturas dentro da janela de processamento, uma distribuição muito rápida e homogênea de material plástico, por exemplo, na forma de um material fundido, nas um ou mais cavidades de moldagem, ocorre quase por si só, e a(s) parte(s) moldada(s) final por injeção então obtida(s) se solidificam uniformemente e não são suscetíveis a empenamento, isto é, distorção causada por estresses internos não uniformes.

[0038] A provisão dos um ou mais canais na placa injetora, que constitui a metade de molde estacionária e/ou a placa ejetora, que constitui a metade de molde móvel, possibilita circular um meio de revenimento quente ou frio, respectivamente, para manter as temperaturas alternativas favoráveis do molde de injeção, a saber, primeiramente, quente durante a injeção do material plástico, em seguida, fria para a solidificação da(s) parte(s) moldada(s) nas uma ou mais cavidades de moldagem para concluir um ciclo de injeção. Dessa maneira, é alcançada uma maneira não dispendiosa, simples porém ainda assim controlada para ajustar a temperatura d um molde de injeção que tem a parte posterior com canais de revenimento abertos em qualquer temperatura preferencial.

[0039] A segunda temperatura pode em qualquer modalidade preferencial ser igual ou maior que a primeira temperatura, embora a invenção funcione para alguns materiais plásticos até mesmo caso a segunda temperatura esteja abaixo da primeira temperatura, porém dentro da janela de processamento do material plástico. Em qualquer modalidade preferencial, a quinta temperatura também pode ser inferior à terceira temperatura, até mesmo inferior à temperatura mais inferior da janela de processamento do material plástico e/ou a quarta temperatura pode estar abaixo da temperatura mais baixa da janela de processamento do material plástico. A temperatura mais baixa do material plástico é a temperatura de transição vítrea e a temperatura mais alta é a temperatura na qual o material plástico começa a degradar. A seleção apropriada de qualquer uma dentre primeira, segunda, terceira, quarta e quinta temperaturas é feita com base nos dados de fornecedores de material da janela de processamento do material plástico selecionado tendo em vista as possíveis condições de processamento para obter a(s) parte(s) plástica(s) de alta qualidade da presente invenção, consequentemente, a(s) parte(s) plástica(s) que tem(têm) o projeto desejado, medidas exatas, dimensões e formatos e nenhuma marca de desfiguração ou marcas de desfiguração limitadas no tempo e custos de fabricação mais baixos.

[0040] Pode ser preferencial nas etapas (e) e (g) que as partes plásticas moldadas procedam para solidificação quase completa ou totalmente completa antes de serem ejetadas. Dessa maneira, garante- se que o(s) pino(s) ejetor(es) não faça(m) marcas indesejadas na parte moldada. No entanto, alguns materiais plásticos, antes da solidificação completa, podem atingir um estado parcialmente sólido no qual a parte moldada tem uma temperatura abaixo da janela de processamento e podem ser ejetados para a solidificação final no interior do molde de injeção sem a perda de formato e modelo destinados e sem marcas ou depressões do contato com os pinos ejetores. A(s) parte(s) moldada(s) de ejeção até menos antes da solidificação completa aumenta(m) a velocidade e taxa de fabricação e reduz os custos de fabricação.

[0041] A viscosidade de material fundido aumenta com o peso molecular e, consequentemente, a pressão de injeção e a pressão de moldagem normalmente exigidas em métodos e máquinas de moldagem por injeção convencionais para preencher qualquer geometria particular de uma cavidade de moldagem aumentam com materiais plásticos que têm um peso molecular muito alto.

[0042] Os termoplásticos são particularmente adequados para uso no método de moldagem por injeção da presente invenção e, através do simples ajuste da primeira, segunda, terceira, quarta e quinta temperaturas apropriadamente, o peso molecular pode ser considerado eficazmente.

[0043] Delrin® obtenível junto à DuPont é um primeiro exemplo de um polímero plástico para uso na presente invenção. As resinas acetal Delrin® são polímeros termoplásticos semicristalinos feitos pela polimerização de formaldeído, também denominado de polioximetiletileno (POM). De acordo com a fola de dados (resina acetal DuPont™ Delrin®, TECHNICAL INFORMATION) Delrin® tem um teor amorfo muito baixo o que torna o efeito da temperatura de transição vítrea Tg desprezível e muito difícil de medir. Para os homopolímeros acetal Delrin®, a temperatura de fundição Tm é 178 °C e a janela de processamento típica recomendada é 210 a 220 °C, dentro da qual a primeira temperatura pode ser selecionada em conformidade.

[0044] Os exemplos adicionais incluem polipropilenos, por exemplo, obteníveis junto à INEOS Olefins & Polymers USA, 2600 South Shore Boulevard, League City, TX 77573. De acordo com os a folha de dados de fornecedores de material (INEOS Olefins & Polymers USA, Polypropylene Processing Guide), os polipropilenos são polímeros semicristalinos com uma janela de processamento recomendada de 204 a 268 °C.

[0045] Exemplos ainda adicionais são os polímeros de sulfone termoplásticos amorfos de alta temperatura obteníveis junto à Solvay Speciality Polymers USA, LLC, 4500 McGinnis Ferry Road, Alpharetta, GA 30005-3914, USA. De acordo com a folha de dados de fornecedores de material (Guia de Processamento, Radel® PPSU, Veradel® PESU, Udel® PSU, PPSU modificado por Acudel®). A janela de processamento recomendada é 138 a 350 °C.

[0046] Os exemplos acima constituem uma lista não exaustiva de exemplos de resinas e materiais plásticos adequados para uso na presente invenção.

[0047] No método de acordo com a presente invenção, não há necessidade de aumentar a pressão de injeção e a pressão de moldagem excessivamente para cooperar com os polímeros de alto teor molecular e o método de acordo com a presente invenção não se limita aos materiais poliméricos termoplásticos específicos. Devido à provisão especial dos canais abertos na parte posterior das placas de molde, o material plástico injetado e o molde de injeção estão de maneira substancialmente típica na mesma temperatura quando as cavidades de moldagem são preenchidas, para manter o material plástico no mesmo estado, e independente de qualquer tipo de material polimérico plástico a ser processado, as temperaturas da presente invenção são escolhidas para garantir que as propriedades de viscosidade, placidez de fluxo sejam otimizadas e, desse modo, sejam satisfatórias e suficientes para o material plástico, que tem uma temperatura dentro da janela de processamento para a fácil distribuição em uma ou mais cavidades de moldagem. A primeira temperatura, a segunda temperatura e/ou a terceira temperatura são regulada(s) e controlada(a) pelo meio de revenimento que flui próximo das uma ou mais cavidades de moldagem devido aos canais de revenimento abertos para impedir queda(s) de temperatura não intencional(is) Primeiramente, após a conclusão do jato, a injeção e o preenchimento das um ou mais cavidades de moldagem, a temperatura do molde de injeção é abaixada à quarta temperatura circulando-se o segundo meio de revenimento na quinta temperatura através dos um ou mais canais. Então, as temperaturas do método são predefinidas convenientemente de acordo com as propriedades do material plástico. A presente invenção reduz ou até mesmo elimina a necessidade de aplicação de alta pressão. Visto que as temperaturas do primeiro e segundo meio de revenimento possam ser controladas a partir do molde de injeção, embora tenham temperatura selecionada e predeterminada para ajustar a cavidade de moldagem temperaturas, as ditas temperaturas são tanto rápidas quanto fáceis de adaptar a várias janelas de processamento diferentes de vários materiais plásticos diferentes.

[0048] Conforme mencionado, os um ou mais canais podem ser fornecidos, preferência, na cercania as uma ou mais cavidades de moldagem, de preferência, tão próximas à superfície de moldagem das uma ou mais cavidades de moldagem que o alto fluxo térmico e a condução de energia térmica entre a(s) parte(s) moldada(s), a ferramenta material do molde de injeção os respectivos primeiro e segundo meio de revenimento ocorrem rapidamente, eficientemente e de maneira homogênea.

[0049] Até mesmo parte(s) moldada(s) complicada(s) pode(m) ser produzida(s) sem esforço extra devido à manipulação superior de energia térmica e troca de calor do molde de injeção, do meio de revenimento e do material plástico em conformidade com a presente invenção.

[0050] Como exemplos de parte moldadas complexas que até então não foram possíveis de fabricar em um método de moldagem por injeção convencional em altos números em baixos custos pode-se mencionar: - partes formadas por tubo com cortes transversais circulares. As partes formadas por tubo serão, na realidade, circulares ao passo que a certamente todas as partes formadas por tubo produzidas nos métodos e máquinas de moldagem por injeção convencionais terão cortes transversais parcialmente ovais, - partes plásticas moldadas por injeção em formato de caixa não terão suas paredes em flexão por contração para dentro em direção ao centro da caixa, - é possível tornar as partes plásticas moldadas por injeção que têm furos estreitos longos, devido ao fato de que é possível usa núcleos de ferramenta longos finos com apenas uma fixação de extremidade, embora também seja possível uma fixação de duas extremidades, e - partes moldadas por injeção que são assimétricas e, portanto, exigem cavidades de moldagem que são assimétricas na linha central podem ser produzidas sem arfagem/vazamento/recursos de ventilação.

[0051] Uma vantagem adicional em ter um molde de injeção em uma segunda temperatura ao mesmo tempo em que recebe o jato de material plástico na primeira temperatura é que é possível que o molde de injeção tenha uma porta de injeção fora do centro. Inevitavelmente, o material plástico mole na primeira temperatura irá fluir sem obstrução independente da localização da porta de injeção, portanto, uma porta de injeção fora do centro funciona bem como uma porta de injeção centralizada. Desse modo, a invenção é substancialmente independente de localização de porta, sendo que a porta pode ser até mesmo ajustável, ou pode haver mais que uma porta de injeção. Portanto, o fabricante de ferramenta tem um nível substancial de liberdade para escolher onde colocar o ponto em moldagem, isto é, a porta que percorre para uma cavidade, e um molde de injeção pode ser encaixado em várias máquinas de moldagem por injeção.

[0052] A provisão dos um ou mais canais na placa injetora e/ou na placa ejetora resulta em uma ou mais cavidades de moldagem assim como a(s) parte(s) plástica(s) moldada(s)(s) que podem ser aquecidas de maneira homogênea e resfriadas durante um ciclo de moldagem. A(s) parte(s) plástica(s) moldada(s)(s) final(s) terá(ão) uma fração de contração igual em todas as direções, isto é, contração isotrópica, de modo que o formato da(s) parte(s) moldada(s) espelhe o formato das um ou mais cavidades exatamente e possibilite a produção de, por exemplo, boas esferas e furos com cortes transversais mais circulares.

[0053] Em uma modalidade altamente preferencial do método de acordo com a presente invenção, a etapa (c) pode incluir adicionalmente aquecer o sistema transportador para a alimentação do material plástico em qualquer localização a montante do molde de injeção até uma temperatura dentro da janela de processamento do material plástico, por exemplo, a primeira temperatura ou maior, de preferência, todo o sistema transportador é aquecido, de modo que a matéria-prima de material plástico seja imediatamente colocada na primeira temperatura. Nessa modalidade, tanto a força de preensão quanto a pressão de preensão aplicada ao molde de injeção para manter o mesmo fechado durante a etapa de injeção (c) e o ciclo de moldagem das etapas (c) a (g) são substancialmente inferiores aos métodos e máquinas de moldagem por injeção convencionais. O fluido pressão do material plástico dentro das uma ou mais cavidades de moldagem e o sistema de canal de entrada também são baixos devido à primeira e segunda temperaturas que são selecionadas dentro da janela de processamento de material plástico, até mesmo tão baixas quanto 30% de força e pressão convencional. Portanto, qualquer fluido pressão do material plástico na temperatura dentro da janela de processamento precisa ser compensando apenas em pequena parte por uma força de preensão e pressão de preensão de uma máquina de moldagem por injeção incluindo um sistema transportador configurado de modo que a temperatura de alimentação de material plástico seja elevada durante o transporte e esteja na primeira temperatura quando a alimentação atingir a porta de injeção do molde de injeção fechado também aquecido. O molde de injeção fechado pode, por exemplo, tem substancialmente a mesma temperatura do fluxo de entrada de alimentação de material plástico. Com exceção de moldes menores, os sistemas de técnica anterior que utilizam aquecimento/resfriamento alternado em moldagem por injeção de plástico se comprometem entre custo/complexidade maiores, tempos de ciclo maiores, altas temperaturas inferiores para injeção. Na prática, os mesmos são operados com a cavidade de moldes em temperaturas em que o material plástico é injetado mais facilmente do que convencionalmente às vezes, até mesmo fundido, porém abaixo da janela de processamento do material.

[0054] Na etapa (c) o ar pode ser evacuado das um ou mais cavidades de moldagem antes proceder para a etapa (d) para impedir o ar capturado na parte plástica moldada.

[0055] Devido à baixa pressão de preensão, a força de preensão e a pressão e plástico de fluido no molde de injeção fechado, o desgaste das metades de molde de injeção e rebarba, isto é, vazamento de material plástico a partir de uma cavidade, são reduzidas substancialmente. Tanto a placa injetora quanto a placa ejetora, ou uma dentre as mesmas, podem ser produzidas a partir de, por exemplo, um material, tal como, alumínio ou uma liga de alumínio, que normalmente não é adequada para altos números de produção em métodos convencionais devido ao desgaste muito rápido do molde de injeção e à falta de estabilidade dimensional. Visto que tanto o molde de injeção quanto a alimentação de plástico são quentes, o tempo de ciclo é tão curto que um molde de injeção de alumínio é resfriado antes de perder o formato dimensional. A escolha de alumínio como ferramenta material não tem impacto, ou tem apenas impacto inferior, em dimensões e formados das uma ou mais cavidades de moldagem, portanto, o mesmo se aplica à parte moldada resultantes. O alumínio também irá proporcionar alta condutividade térmica entre a cavidade e o meio de revenimento e é fácil de usinar durante a fabricação do molde. Quanto maior for a condutividade térmica do material de molde/ferramental, melhor o molde deve obter a temperatura do meio de revenimento circulante. A condutividade térmica de aço inoxidável é 0,16 W/(cm °C) (16 W/(m°K)), ao passo que o alumínio tem uma condutividade térmica de 2,25 W/(cm °C) (225 W/(m°K)), e cobre tem uma condutividade térmica e 3,92 W/(cm °C) (392 W/(m°K)). O módulo de Elasticidade do aço é 200 GPa, de alumínio 69 GPa e o cobre é 117 GPa. Porém, embora o alumínio e o cobre tenham um módulo de Elasticidade menor que o do aço e da placa de molde, portanto, têm menos capacidade para, por exemplo, conter forças de travamento etc., esse fato não constitui um problema, devido ao fato de que a força de travamento não é exigência.

[0056] Na etapa (d) a injeção de material plástico fundido pode ser feita em uma pressão de injeção tanto baixa quando uma pressão de injeção menor que 200 kg/cm2, de preferência, menor que 100 kg/m2, de preferência menor que 80 kg/cm2, mais preferencialmente, menor que 60 kg/cm2 e ainda mais preferencialmente em uma pressão de injeção entre 20 a 50 kg/cm2. Os métodos de moldagem por injeção convencionais exigem uma pressão de injeção de 600 a 700 kg/cm2, que é cerca de 15 a 30 vezes maior, portanto, mais dispendiosa, exige mais energia e causa início precoce de desgaste do molde de injeção e do molde de injeção máquina partes. O processo Variotherm e os sistemas de técnica anterior que utilizam o aquecimento/resfriamento alternado em métodos de moldagem por injeção de plástico operam todos em uma pressão de injeção de cerca de 200 a 250 kg/m2, portanto, uma pressão maior que a da presente invenção.

[0057] Muitas vezes, a fluência fria é vista em métodos de moldagem por injeção convencionais. A fluência fria cria marcas de soldagem e linhas de encontro, em particular, atrás dos núcleos ou de partes de núcleo. Devido ao fato de que todo o molde de injeção de acordo com a presente invenção é mantido em uma temperatura dentro da janela de processamento até que o material plástico amolecido tenha combinado em uma massa homogênea atrás dos núcleos, e o preenchimento completo do sistema de canal de entrada e das uma ou mais cavidades de moldagem tenha ocorrido, nenhum início de solidificação pode ocorrer muito precocemente para criar fluência fria, marcas soldagem e linhas de encontro.

[0058] O primeiro meio de revenimento tem uma boa capacidade de calor de modo que possa manter pelo menos na terceira temperatura dentro da janela de processamento do material plástico, e para manter essa terceira temperatura para os estágios de injeção e de distribuição do ciclo de moldagem, desse modo, pelo menos para a duração das etapas (c) e (d). A terceira temperatura pode ser, por exemplo, pelo menos a temperatura de transição vítrea do material plástico, tais como pelo menos 200°C, ou até mesmo pelo menos 300°C. Os canais de revenimento facilitam manter tal temperatura tal em mínimas flutuações térmicas.

[0059] As temperaturas inferiores do primeiro meio de revenimento podem ser usadas, no entanto, no caso de o material plástico selecionado ter uma demanda inferior correspondente para a aplicação de energia térmica a fim de tornar a mesma passível de processamento dentro de sua janela de processamento a um nível aceitável. Para produzir partes de cloreto de polivinila partes, aproximadamente 140 a 180°C pode ser suficiente, por exemplo. O primeiro meio de revenimento que circula em um ou mais canais pode ser, de preferência, um óleo, embora outros meios de revenimento de fluido, sendo líquidos, tais como água, ou gases, também são contemplados pela presente invenção. Os primeiro e segundo meios de revenimento adequados são selecionados para ter uma capacidade de calor suficiente para carregar energia térmica pelo menos para as cavidades de molde e pelo menos a partir da parte moldada, respectivamente, para fabricar partes moldadas a alta velocidade sem comprometer as propriedades físicas e mecânicas da parte moldada final. A pessoa versada está ciente que testes e experimentos podem ser necessários para estabelecer parâmetros de processo ótimos para uma dada tarefa de moldagem por injeção.

[0060] O primeiro meio de revenimento e o segundo meio de revenimento podem ser circulados através do mesmo canal ou de diferentes canais, opcionalmente, e, resposta à abertura e fechamento de uma ou mais válvulas associadas às entradas respectivas para as uma ou mais válvulas.

[0061] Caso o primeiro e segundo meios de revenimento sejam circulados através de um ou mais canais diferentes de uma placa respectiva, o segundo meio de revenimento pode ser qualquer meio de revenimento não dispendioso, incluindo água o gás.

[0062] O primeiro meio de revenimento quente pode circular nos primeiros um ou mais canais diferentes dos segundos um ou mais canais para resfriamento pelo segundo meio de revenimento. Essa modalidade é adequada, caso o sistema de canal de entrada esteja destinada para canais de entrada de calor.

[0063] Qualquer meio de revenimento que tenha propriedades térmicas adequadas e capacidade para circular nos um ou mais canais podem, conforme declarado acima, ser usados, incluindo gases e líquidos. A terceira e quinta temperaturas dos primeiro e segundo meios de revenimento respectivos são escolhidas em dependência da primeira, segunda e terceira temperaturas e, em dependência da taxa e velocidade de solidificação desejada e exigida. As temperaturas selecionadas podem influenciar no tempo do ciclo de moldagem.

[0064] As placas injetoras com uma porta injetora fora do centro estão dentro da armação da presente invenção. Devido à facilidade de fluxo e à rápida distribuição de material plástico no sistema de canal de entrada e nas uma ou mais cavidades de moldagem, em que o material plástico tem uma primeira temperatura dentro da janela de processamento, a localização da porta injetora e do bocal não é crucial para obter uma distribuição uniforme rápida de material plástico aquecido no interior das uma ou mais cavidades do molde de injeção. Tal placa injetora pode ser usada até mesmo com diferentes máquinas de moldagem por injeção, sem a necessidade de tomar precauções especiais para a localização do bocal ou sem a necessidade de produzir um modelo especial de ferramenta. O material plástico, que tem uma primeira temperatura dentro da janela de processamento, pode ser direcionado até mesmo a uma porta de preferência para preencher uma determinada cavidade antes de outra. Mais bocais, mais portas injetoras e mais portas de borda também são uma possibilidade, o que possibilita a injeção em diversas cavidades de moldagem ao mesmo tempo. O molde de injeção pode ser divido até mesmo em duas ou mais seções independentes que têm, cada uma, bocais e portas injetoras individuais. Em tal modalidade, diferentes materiais plásticos, por exemplo, que tem as mesmas propriedades térmicas, podem ser injetados em cada seção dos mesmos, e um tipo de parte, ou diferentes tipos, ou um conjunto de partes pode ser fabricado simultaneamente.

[0065] Em uma modalidade preferencial qualquer um dentre o primeiro meio de revenimento ou o segundo meio de revenimento flui em um ou mais canais abertos de qualquer uma dentre a placa de molde ejetora ou a placa de molde injetora projetados como um canal contínuo que tem uma entrada em uma borda livre da respectiva placa de molde e uma saída em uma borda livre oposta, em que os um ou mais canais abertos entre a entrada e a saída são uma chicana de curvas fechadas em direções opostas, sendo que as curvas fechadas são definidas por uma pluralidade de paredes verticais que delimitam pernas de canal, preferencialmente pelo menos algumas das paredes verticais são substancialmente paralelas.

[0066] Os parâmetros dimensionais preferenciais dos canais abertos são - um raio de curva de perna de canal entre 6,0 e 30 mm, - um número de pernas de canal entre 3 e 10, - uma perna de canal que tem um comprimento de cerca de 200 mm, - um comprimento total entre 600 e 800 mm, - uma profundidade entre 20 e 60 mm, - uma perna de canal que tem uma largura de 3,0 a 5,0 mm, - uma espessura de perna de canal entre 3,5 e 5,0 mm, - uma espessura de peças de metal entre o canal e a cavidade de moldagem de 3,0 a 5,5 mm.

[0067] Ao testar o melhor desempenho os inventores da presente invenção constataram que, usando-se uma ferramenta de usinagem convencional, um canal aberto satisfatório em uma parte posterior de placa de molde para desempenho ideal tem as características abaixo - uma perna de canal que tem um comprimento de cerca de 140 mm, - cinco pernas de canal, - um comprimento total de cerca de 700 mm, - uma profundidade entre 20 e 40 mm, - uma perna de canal que tem uma largura de 4,2 mm, - uma espessura de perna de canal de cerca de 3,8 mm, - uma espessura de peças de metal entre o canal e a cavidade de moldagem de 4,0 mm.

[0068] Quanto aos parâmetros operacionais do primeiro tempo de ciclo ideal, constata-se que a segunda temperatura é cerca de 20°C mais alta do que a primeira temperatura. Adicionalmente, a quinta temperatura deve ser pelo menos 20°C mais baixa ou mais alta do que a quarta temperatura. Preferencialmente, a segunda temperatura é 20°C mais alta do que a primeira temperatura e a quinta temperatura é 20°C mais baixa do que a quarta temperatura.

[0069] Um segundo meio de revenimento adequado é um óleo mineral que tem uma quinta temperatura de 40°C ou abaixo, opcionalmente 30°C.

[0070] A invenção se refere também a um molde de injeção incluindo uma placa de molde injetora e uma placa de molde ejetora reciprocante.

[0071] Essas duas placas definem uma ou mais cavidades de moldagem no estado fechado do molde de injeção. Pelo menos uma das placas tem uma parte posterior dotada de um ou mais canais abertos configurados para - durante a injeção de material plástico, que está em uma primeira temperatura dentro da janela de processamento do dito material plástico, que circula nas uma ou mais cavidades de moldagem um primeiro meio de revenimento que tem uma terceira temperatura de pelo menos uma temperatura dentro da janela de processamento do material plástico injetado para aquecer as uma ou mais cavidades de moldagem até uma segunda temperatura, e - para solidificar pelo menos parcialmente as partes plásticas moldadas dentro do molde de injeção que circula um segundo meio de revenimento que tem uma quinta temperatura selecionada para resfriar pelo menos as uma ou mais cavidades de moldagem do molde de injeção fechado preenchido até uma quarta temperatura abaixo da primeira temperatura.

[0072] A quinta temperatura pode ser convenientemente mais baixa do que a terceira temperatura para garantir a solidificação. Opcionalmente a quinta temperatura é menor do que a temperatura mais baixa da janela de processamento, sendo que a quinta temperatura é alcançada ao final de um ciclo de moldagem por injeção.

[0073] Os um ou mais canais abertos fornecidos na parte posterior de uma respectiva placa injetora ou ejetora podem em uma modalidade preferencial circundar as uma ou mais cavidades de moldagem próximas às ditas cavidades de moldagem para permitir troca de calor muito rápida entre meio de revenimento e material plástico nas uma ou mais cavidades e, portanto, para obter tempo de ciclo de moldagem rápido.

[0074] Em uma modalidade preferencial, os um ou mais canais abertos de qualquer uma dentre a placa de molde ejetora ou a placa de molde injetora são projetados como um canal contínuo na parte posterior da dita respectiva placa. Esse canal contínuo tem uma entrada em uma borda livre da respectiva placa de molde e uma saída em uma borda livre oposta, e a seção dos um ou mais canais abertos entre a entrada e a saída são uma chicana de curvas fechadas em direções opostas, sendo que as curvas fechadas são definidas por uma pluralidade de paredes verticais que delimitam pernas de canal, preferencialmente pelo menos algumas das paredes verticais são substancialmente paralelas. Tal canal contínuo fornece fluxo guiado entre a entrada e a saída com turbulência mínima e, portanto, risco mínimo de metal desgastado.

[0075] Os um ou mais canais podem ter a mesma ou entradas individuais para um meio de revenimento dependendo do fato do primeiro e o segundo meios de revenimento serem compatíveis, e se suas respectivas capacidades de aquecimento permanecem não afetadas por uma pequena diluição mútua.

[0076] Em uma modalidade preferencial, a placa injetora tem um primeiro canal de revenimento contínuo único e a placa ejetora tem um segundo canal de revenimento contínuo único para fornecer o tempo de residência e orientação definitivos dos primeiro e segundo meios de revenimento, sendo que os primeiro e segundo meios de revenimento são os mesmos ou diferentes, assim como transferência térmica ideal através da parede entre o fundo do canal e todas as cavidades de molde.

[0077] O primeiro canal de revenimento contínuo único e o segundo canal de revenimento contínuo único podem ambos ser chicanas de curvas fechadas, preferencialmente curvas de cerca de 180°.

[0078] Um molde de injeção preferencial é descrito no Pedido Codependente do requerente no EP14162238.1 e o Pedido de Patente Internacional subsequente que tem o título "An injection mold, injection molding tool comprising the injection mold, methods of theirs uses and objects obtained", depositado em 4 de novembro de 2014.

[0079] Uma ou mais válvulas podem ser associadas aos um ou mais canais como um meio para trocar entre a circulação do primeiro meio de revenimento e do segundo meio de revenimento para aquecer e resfriar, respectivamente, seções relevantes do molde de injeção ou o molde de injeção inteiro durante um ciclo de moldagem por injeção. O controle da terceira e da quinta temperaturas pode ser feito usando-se, por exemplo, um trocador de calor exterior separado ou quaisquer outros arranjos de aquecer/resfriar. Uma válvula de interrupção que mistura meio de revenimento para resfriamento e aquecimento, se compatível, pode ser usada no lugar de ou como um meio de troca para alcançar temperaturas intermediárias, ou transições temporais, tais como graduações.

[0080] Uma máquina de moldagem por injeção preferencial para o uso no método para moldar por injeção discutido acima pode compreender - o molde de injeção descrito e configurado acima, - um sistema de aquecimento para aquecer um sistema transportador para a alimentação de material plástico em qualquer local a montante do molde de injeção até pelo menos uma temperatura dentro da janela de processamento do material plástico, - uma disposição de bomba para circular em turnos o primeiro meio de revenimento que tem uma terceira temperatura e o segundo meio de revenimento que tem uma quinta temperatura através dos um ou mais canais do molde de injeção, e - um sistema de válvula para controlar a troca entre o primeiro e segundo meios de revenimento.

[0081] Também por meio do aquecimento do sistema transportador da máquina de moldagem por injeção até pelo menos uma temperatura dentro da janela de processamento do material plástico, tal como a primeira temperatura, a suscetibilidade de flutuações de temperatura do molde de injeção em resposta à injeção de material plástico no molde fechado é substancialmente reduzida. As propriedades reológicas de um material plástico em uma temperatura dentro da janela de processamento são utilizadas convenientemente durante o transporte, injeção e distribuição dentro das uma ou mais cavidades de moldagem e sistema de canal de entrada. O intervalo de tempo para o parafuso girar ou um pistão hidráulico criar um jato, e retornar à posição original, isto é, o tempo de recuperação, é também mais curto do que se alimentação sólida é transportada através de uma parte longa do cilindro de parafuso ou pistão hidráulico.

[0082] A força de preensão e pressão de injeção podem ser mantidas em um mínimo devido à injeção de material plástico fluido de baixa viscosidade no molde de injeção. O desgaste por atrito pelo menos do cilindro, parafuso e/ou pistão hidráulico, e quaisquer outros componentes da ferramenta de moldagem, e o desgaste da máquina em geral são reduzidos também adicionalmente operando-se com o material plástico como um fluido de baixa viscosidade durante todo o comprimento da máquina de moldagem por injeções, e por toda parte do ciclo de moldagem, e até o primeiro meio de revenimento é trocado no um ou mais canais com o segundo meio de revenimento para iniciar a solidificação. A vida útil tanto do molde de injeção quanto da máquina de moldagem por injeção geralmente é prologada em comparação às máquinas de moldagem por injeção convencionais que operam nas altas pressões de injeção mencionadas acima. Os parâmetros dos métodos e máquinas de moldagem por injeção convencionais que causam marcas de deformação e tensão na parte moldada final são eliminados, ou pelo menos reduzidos para uma mínimo significativo. Portanto, usando-se o método e máquina da presente invenção, o projetor da ferramenta tem considerável liberdade para projetar as partes de ferramenta do molde de injeção, pois menos marcas de deformação na parte moldada por injeção final precisam ser escondidas dos olhos dos consumidores.

[0083] Devido ao fornecimento do da disposição de bomba e do sistema de válvula, um resfriamento muito eficaz da(s) parte(s) moldada por injeção pode ser alcançado. A graduação de resfriamento sobre a área da placa injetora é mantida substancialmente constante. Nenhum resfriamento diferencial indesejado devido ao fato de uma área da parte moldada resfriar em uma taxa muito diferente pode ocorrer, nem quaisquer superfícies de molde irão ter diferentes temperaturas. Portanto, o empenamento, que pode resultar de resfriamento diferencial, não é um problema. A superfície de uma parte moldada por injeção finalizada pode começar a se separar em camadas devido ao fato de a camada ter sido resfriada em após o outro estrato ou aparências do tipo escama de peixe pode repentinamente se tornar visível, contudo visto que o resfriamento diferencial através da espessura da parte moldada por injeção não ocorre em uma parte moldada por injeção fabricada de acordo com a presente invenção, não há risco de produzir uma parte moldada por injeção que sofra delaminação. A(s) parte(s) moldada por injeção obtida pelo método de moldagem por injeção e o molde de injeção da presente invenção não têm estrias evidentes ou outras marcas nas superfícies da parte moldada que indiquem direções de fluxo de material fundido ou impacto.

[0084] O sistema para o aquecimento ou resfriamento alternativos do molde de injeção da presente invenção fornecem também estabilidade dimensional da(s) parte(s) moldada(s) por injeção final(is). O formato preciso da(s) parte(s) é retido e corresponde ao formato da sua cavidade de moldagem por injeção associada, portanto, a parte moldada por injeção final é quase congruente com sua cavidade de moldagem por injeção.

[0085] A presente invenção se refere também a parte(s) moldada(s) produzidas a partir de qualquer um dentre o método, e/ou o molde de injeção, e/ou a máquina de moldagem por injeção descritos acima. Alguns exemplos são dados abaixo. Observa-se que esses exemplos são exemplos de partes complexas normalmente problemáticas para a fabricação com baixo custo e alta velocidade usando-se métodos e máquinas de moldagem por injeção convencionais. Portanto, os exemplos não são uma lista exaustiva.

[0086] O encolhimento é pequeno e uma parte moldada por injeção que tem a espessura de 4 cm pode ser resfriada sem estabilidade dimensional e muda em transparência. No caso da fabricação de objetos moldados por injeção mais espessos, o aquecimento e resfriamento podem simplesmente ser feitos a partir tanto da metade do molde da placa ejetora quanto da metade do molde da placa injetora, respectivamente, para obter uma unidade moldada sólida final que tenha uma espessura acima de cerca de 8 cm.

[0087] É possível também moldar por injeção uma esfera transparente perfeita. O sistema de resfriamento sensível da presente invenção permite que o plástico amolecido se solidifique sem a cristalização, o que faria, por exemplo, uma esfera sólida se tornar opaca, conforme frequentemente visto em métodos de moldagem por injeção convencionais.

[0088] A máquina de moldagem por injeção pode compreender vantajosamente ainda um sistema operacional eletrônico controlado por um programa de computador para controlar o ciclo de moldagem por injeção contínua para obter uma parte plástica, preferencialmente uma parte termoplástica.

[0089] É possível também moldar por injeção múltiplas partes plásticas diferentes em um molde de injeção único e idêntico em um ciclo de moldagem por injeção. A baixa pressão e alta temperatura durante a injeção permite o preenchimento desequilibrado das uma ou mais cavidades e de quaisquer áreas daquelas sem induzir o vazamento ou carga mecânica de molde assimétrico presente em métodos e moldes por injeção convencionais. Para famílias de partes, isso fornece significativamente custos mais baixos - apenas um molde e, portanto, apenas um ciclo de molde de injeção para cada conjunto de partes, para toda família.

[0090] Deve ser compreendido que quaisquer recursos descritos em relação ao método de moldagem por injeção podem ser implantados em qualquer um dentre a máquina de moldagem por injeção e o molde de injeção e vice-versa.

[0091] Detalhes adicionais dos um ou mais canais das placas de molde para uso com o método da presente invenção são mostrados no desenho em que

[0092] a Figura 1 mostra uma placa de molde injetora vista a partir da face de cavidade de molde,

[0093] a Figura 2 mostra a mesma vista a partir da parte posterior,

[0094] a Figura 3 mostra uma placa de molde ejetora vista a partir da face de cavidade de molde, e

[0095] a Figura 4 mostra a mesma vista a partir da parte posterior.

[0096] Uma placa de molde injetora 2 e uma placa de molde ejetora 3 formam juntas um molde de injeção 1 e são descritas abaixo em comum para todas as figuras.

[0097] A placa de molde injetora 2 vista nas Figuras 1 e 2 tem uma primeira face de placa de molde injetora 4 e uma parte posterior que é uma segunda face de placa de molde injetora oposta 5. A placa de molde ejetora 3 tem uma primeira face de placa de molde ejetora 6 e uma parte posterior que é uma segunda face de placa de molde ejetora oposta 7. A primeira face de placa de molde injetora 4 é voltada para a primeira face de placa de molde ejetora 6, de modo a definir e delimitar cavidades de molde 8a,8b,8c,8d quando o molde de injeção está em condição fechada. As cavidades de molde 8a,8b,8c,8d são compostas pelas primeiras metades de cavidades de molde 8a’,8b’,8c’ formadas na primeira face de placa de molde injetora 4 da placa de molde injetora 2 e pelas segundas metades de cavidades de molde complementares 8a’’,8b’’,8c’’,8d’’ formadas na primeira face de placa de molde ejetora 6 da placa de molde ejetora 3.

[0098] A segunda face de placa de molde injetora 5 tem uma primeira área periférica 9 com uma primeira reentrância circunferencial 10 para uma primeira vedação para circundar o pelo menos um primeiro canal de aquecimento/resfriamento contínuo 11 para circular um meio de revenimento quando o molde de injeção é fechado.

[0099] De modo similar, a segunda face de placa de molde ejetora 7 da placa de molde ejetora 3 tem uma segunda área periférica 12 com uma segunda reentrância circunferencial 13 para uma segunda vedação que circunda pelo menos um segundo canal 14.

[00100] A placa de molde ejetora 3 tem uma pluralidade de passagens atravessadas 15 para pinos ejetores (não mostrados) e as passagens atravessadas 15 para os pinos ejetores (não mostrados) têm vedações de passagem 16 para impedir vazamento de meio de revenimento do segundo canal 14 quando pinos ejetores reciprocam para ejetar uma parte plástica moldada na etapa (g).

[00101] A placa de molde injetora 2 tem uma primeira entrada de meio de revenimento 17 e uma primeira saída de meio de revenimento 18 fornecidas através de bordas opostas 20,21 da placa de molde injetora e em comunicação através do primeiro canal de meio de revenimento 11. A placa de molde ejetora 3 tem uma segunda entrada de meio de revenimento 22 e uma segunda saída de meio de revenimento 23 fornecidas através das bordas 24,25 da placa de molde ejetora e em comunicação através do segundo canal de meio de revenimento 14. O local das entradas e saída pode ser outro local apropriado, incluindo outra borda.

[00102] Uma porta de injeção 26 se comunica com as cavidades de molde 8a, 8b, 8c, 8d definidas pelas metades de cavidades de molde 8a’, 8b’, 8c’, 8d’; 8a’’,8b’’,8c’’, 8d’’ através de canais de entrada.

[00103] O primeiro canal de meio de revenimento 11 tem uma primeira abertura livre 27 ao longo de seu comprimento que define a trajetória de fluxo, uma chicana em ziguezague de curvas fechadas definida pelas paredes de canal 28a, 28b, 28c, 28d. A primeira área periférica 9 que circunda o primeiro canal de meio de revenimento 11 fornecida para circulação de um meio de revenimento quente ou frio a partir de uma fonte do primeiro meio de revenimento, sendo que o dito primeiro meio de revenimento é o mesmo ou diferente para resfriar ou aquecer, respectivamente.

[00104] O primeiro meio de revenimento é suprido para a placa de molde injetora 2 através da primeira entrada de meio de revenimento 17, conforme indicado pela seta A. Depois, o primeiro meio de revenimento flui, conforme indicado pelas setas B1, B2, B3, B4, B5, B6, B7, B8, ao longo da curvatura da primeira perna 11a, segunda perna 11b, terceira perna 11c, quarta perna 11d, quinta perna 11e, sexta perna 11f e sétima 11g adjacentes da chicana contínua em ziguezague de curvas fechadas do primeiro canal de meio de revenimento 11, definido pelas paredes de canal 28a,28b,28c,28d acima das uma ou mais cavidades de molde 8a’8b’,8c’ até o primeiro meio de revenimento existe através da primeira saída de meio de revenimento 18, conforme indicado pela seta C e reverte para a fonte relevante para a troca de calor e/ou revenimento antes de participar de um ciclo de revenimento subsequente. O primeiro meio de revenimento tem capacidade, devido ao seu projeto, incluindo curvatura, comprimento e diferentes profundidades em vista da posição das cavidades de molde do primeiro canal de meio de revenimento 11, para varrer uma área bem grande da placa de molde injetora 2 em proximidade as uma ou mais cavidades de molde 8a’, 8b’, 8c’. O tempo de residência do primeiro meio de revenimento no primeiro canal de meio de revenimento 11 é facilmente ajustado, por exemplo, controlando-se a velocidade, regime de início e parada ou outras alternativas. Devido à grande área sendo varrida acima do material fundido dentro das cavidades de molde, a troca de calor por meio do primeiro meio de revenimento é rápida e eficaz e substancialmente uniforme. Apenas poucos ciclos do primeiro meio de revenimento podem até ser suficientes para um ciclo de moldagem por injeção. Desse modo, a placa de molde injetora 2 foi dotada de um sistema de revenimento único e versátil, facilmente ajustável do método de acordo com a presente invenção.

[00105] O molde de injeção 1 é mantido aquecido por um meio de revenimento, tal como um óleo aquecido, durante a injeção, e resfriado por um meio de revenimento antes de e pelo menos até começar o começo da abertura do molde de injeção 1 para injeção da parte moldada. O aquecimento e resfriamento alternativos de cada uma das ou tanto a placa de molde injetora 2 e a placa de molde ejetora 3 não precisam ocorrer simultaneamente, apesar de ser frequentemente esse o caso. Por exemplo, assim que a placa de molde injetora 2 e a placa de molde ejetora 3 são separadas para iniciar a injeção da parte moldada resfriada, o aquecimento da placa de molde injetora pode começar novamente para preparar a placa de molde injetora 2 para o próximo ciclo de moldagem. O impedimento da solidificação prematura de material fundido é facilmente observado devido ao fluxo do meio de revenimento através dos canais de meio de revenimento, o que facilita o percurso do material fundido de baixa viscosidade para preencher completamente as uma ou mais cavidades de molde do molde fechado. O gerenciamento térmico rápido permitido de acordo com a presente invenção de placas de molde e cavidades de molde facilita o resfriamento e aquecimento tanto da placa de molde injetora 2 quanto da placa de molde ejetora 3 de modo a adaptar e seguir de forma mais fácil um esquema de gerenciamento térmico empírico e/ou um cronograma de tempo estabelecido teoricamente apenas fazendo-se testes e experimentos para obter partes plásticas moldadas de alta qualidade. O ciclo térmico de acordo coma presente invenção também suporta e aprimora o resfriamento e aquecimentos alternativos para aperfeiçoar as partes plásticas moldadas, tal como partes plásticas moldadas finas, por exemplo, partes plásticas moldadas que têm espessura de parede menor do que 1 mm, ou permitindo partes plásticas moldadas complicadas, que seriam quase impossíveis de produzir com um bom custo-benefício através da moldagem por injeção convencional.

[00106] A Figura 2 mostra a placa de molde injetora 2 a partir da primeira face de placa de molde injetora 4, com a primeira saída de meio de revenimento 18 localizada no canto esquerdo ao fundo.

[00107] Duas depressões retangulares 8a’,8b’ são fornecidas, por exemplo, com a usinagem, na primeira face de placa de molde injetora 4 da placa de molde injetora 2 para servir como primeiras metades de cavidades de molde 8a’,8b’. Uma terceira depressão 8c’ é fornecida ainda como uma primeira metade de cavidade de molde 8c’ e serve para inserir um núcleo de ferramenta separada destacável 29 do lado da placa de molde injetora 2 para criar uma parte de molde com um orifício atravessado longo. O núcleo de ferramenta 29 não está ainda posicionado em sua respectiva seção da cavidade de molde 8c’.

[00108] A Figura 3 mostra a placa de molde ejetora 3 vista a partir da segunda face de placa de molde ejetora 7 e oblíqua em relação à borda curta que tem a segunda saída de meio de revenimento 23. O segundo canal de meio de revenimento 14 tem uma primeira abertura livre 30 ao longo de seu comprimento que define a trajetória de fluxo, uma chicana em ziguezague de curvas fechadas definida pelas paredes de canal 28a, 28b, 28c, 28d. A segunda área periférica 12 que circunda o segundo casal de meio de revenimento 14 tem uma segunda reentrância 32 para receber uma segunda vedação 13.

[00109] O segundo canal de meio de revenimento 14 é, como o primeiro canal de meio de revenimento 11, projetado para permitir o fluxo de meio de revenimento através das pernas adjacentes da chicana entre a segunda entrada de meio de revenimento 22, conforme indicado pela seta C’, e a segunda saída de meio de revenimento 23, conforme indicado pela seta A’, portanto, ao longo da trajetória de uma segunda entrada de meio de revenimento 22 através de uma oitava perna 14a, uma nona perna 14b, uma décima perna 14c, uma décima primeira perna 14d, uma décima segunda perna 14e, uma décima terceira perna 14f e uma décima quarta perna 14g da chicana, conforme indicado pelas setas subsequentes, B1’, B2’, B3’, B4, B5’, B6’, B7’, B8’. A pluralidade de passagens atravessadas 15 para pinos ejetores é fornecida nas peças de paredes de canal 31a, 31b ,31c, 31d da placa de molde ejetora 3 entre a oitava perna 14a, a nona perna 14b, a décima perna 14c, a décima primeira perna 14d, a décima segunda perna 14e, a décima terceira perna 14f e a décima quarta perna 14g da chicana.

[00110] A Figura 4 mostra a placa de molde ejetora 3 da primeira face de placa de molde ejetora 6 para ilustrar as diferentes segundas metades de cavidade de molde 8a’’, 8b’’, 8c’’, 8d’’. Um sistema de canal de entrada 32, por exemplo, um sistema de canal de entrada aquecido usando-se o segundo meio de canal de revenimento 14, conecta cavidades de molde 8a, 8b, 8c, 8d com um bocal (não mostrado) na porta de injeção 26, mostrada na Figura 1 para distribuir um material fundido, por exemplo, material termoplástico quente, de modo rápido para o molde de injeção 1. As segundas metades de cavidade de molde 8a’’ e 8b’’ são os núcleos projetantes, portanto, moldes patrices, para combinar com cavidades opostas, portanto, moldes matrices, na forma das primeiras metades de cavidade de molde 8a’ e 8b’ para criar uma parte plástica moldada que tem um formato tridimensional definido pelo vão entre o dito molde patrix e o dito molde matrix quando o molde de injeção é fechado.

EXEMPLO COMPARATIVO:

[00111] Os consultores de engenharia suecos Extero AB conduziram avaliações de revenimento em placa de ferramenta em uma usina de moldagem por injeção de terceiros com unidades de moldagem e instalações de oficina. As taxas de revenimento foram medidas, assim como tempos de etapa de ciclo estudados e comparados à moldagem por injeção em alta pressão convencional. Os resultados são mostrados nas curvas baixo.

[00112] A taxa de revenimento do molde de injeção da presente invenção para a curva acima tem um ideal para a largura de canal de revenimento de cerca de 3,9 mm. Notavelmente outras medições mostram que a largura ideal varia com a temperatura do óleo usado. Canais de revenimento estreitos restringem o fluxo de meio de revenimento, no presente caso o fluxo de óleo (taxa de revenimento mais baixa), canais ligeiramente mais largos aprimoram o fluxo e a taxa de revenimento, enquanto canais amplos desenvolvem camadas com baixo fluxo próximos às superfícies de canal de revenimento (taxa de revenimento mais baixa).

[00113] A taxa de revenimento do molde de injeção da presente invenção para a curva acima aumenta com a temperatura do meio de revenimento, no presente caso óleo frio, isto é, óleo de resfriamento amornecido gera melhor resfriamento (maior temperatura de óleo gera viscosidade mais baixa e maior fluxo, portanto, compensa pela diminuição na diferença de temperatura de revenimento).

[00114] O impacto na taxa de revenimento geral (mudança de temperatura em °C por segundo na superfície do lado da cavidade - parte plástica - de uma placa de ferramenta em escala completa) foi estudado com diferentes larguras (fendas) do canal de revenimento para: - Várias temperaturas de um segundo meio de revenimento sendo um óleo mineral de resfriamento. - Várias temperaturas de um primeiro meio de revenimento sendo um óleo mineral de aquecimento. - Várias diferenças de temperatura entre a placa de molde quente e o óleo mineral de resfriamento. - Várias diferenças de temperatura entre a placa de molde fria e o óleo mineral de aquecimento.

[00115] O teste foi feito usando-se os materiais plásticos a seguir: - ABS - PP (dois graus diferentes) - POM

[00116] Nos experimentos, um e o mesmo molde de tamanho médio tinha cavidade para as partes plásticas de diferentes dimensões a seguir: - Caixa retangular (consulte a Figura 4) - Roda com traços (consulte a Figura 4) - Asas de meia-lua (consulte a Figura 4) - Disco circular

[00117] Para Ferramentas de moldagem por injeção com tamanhos pequeno/médio métodos e moldes de injeção convencionais tipicamente usam de 20 a 40 segundos de tempo de ciclo (Soluções de produção de volume de muito a ultragrandes excluídas). A Tabela 1 abaixo ilustra o tempo de ciclo de 25 segundos para um molde de injeção de tamanho médio convencional. A fim de moldar por injeção de modo convencional as quatro partes plásticas diferentes dos experimentos, quatro moldes de injeção separados (um para cada parte) em máquina de moldagem por injeção separada, cada um usando 25 segundos de tempo de ciclo necessários para produzir cada uma dessas quatro partes plásticas, exigindo, então, um tempo de ciclo total de 4 x 25 = 100 segundos.

[00118] Para o molde de experimento de tamanho pequeno/médio da presente invenção, 9 MPa (90 bar) de pressão de injeção real foi usada para moldar PP e 20 MPa (200 bar) para moldar ABS, sendo que a moldagem por injeção convencional usou cerca de 90 MPa (900 bar) para PP e cerca de 100 MPa (1.000 bar) para ABS. TABELA 1

[00119] Para moldes de moldagem por injeção de tamanho grande um método de moldagem por injeção convencional tipicamente usa de 50 a 100 segundos de tempo de ciclo. A Tabela 2 abaixo ilustra o tempo de ciclo de 50s para um molde de tamanho grande convencional. Contudo, o tempo de ciclo depende fortemente da espessura de parede da parte plástica, tipicamente > 2,0 mm - aumentando rapidamente com a área de parede da parte plástica para facilitar a injeção do material plástico. Essas espessuras dispendiosas (muito material plástico) normalmente são desnecessárias para a função da parte plástica, e somente fornecidas para permitir a moldagem convencional

[00120] Em TMP o tempo de ciclo total para a fabricação de uma parte plástica de 3,0 mm de espessura é 50 segundos como o tempo de moldagem convencional, mas ao mesmo tempo muito custo em material plástico é economizado devido às paredes mais finas na parte plástica. A invenção não precisa de paredes espessas para permitir que o plástico quando moldado alcance todas as partes da cavidade de moldagem. TABELA 2

[00121] Um resumo dos recursos da invenção e suas vantagens em vista da técnica anterior são fornecidos abaixo.

[00122] Os métodos e aparelhos de moldagem por injeção da técnica anterior não propõem substancialmente o uso de pressões muito baixas ou nenhuma do material plástico em alimentações e cavidades.

[00123] A presente invenção fornece um método de moldagem por injeção alternativo em vistas de obter uma produtividade aumentada e baixos custos de fabricação para competir com fabricantes de baixo custo de componentes moldados por injeção. A presente invenção permite vantajosamente fabricar as partes moldadas por injeção de qualidade aprimorada e que têm propriedades aprimoradas em vista das mesmas partes plásticas produzidas usando-se métodos e máquinas para moldagem por injeção convencionais e pressões de injeção mais altas. As presentes invenções não exigem ou induzem pelo menos uma ou mais remoções de jitos, linhas de flutuação na parte plástica, linhas de encontro nas partes plásticas atrás de núcleos de ferramenta e tensão em partes plásticas.

[00124] As máquinas e método de moldagem por injeção da presente invenção utilizam um molde de injeção novo que tem canais abertos na parte posterior adequados para ciclar temperatura de apenas uma cavidade de moldagem de injeção, todas as cavidades ou todo o molde de injeção e/ou canal de alimentação também. Desse modo, substancialmente nenhuma ou baixa pressão prevalece nas uma ou mais cavidades do molde de injeção durante um ciclo de moldagem, isto é, nenhuma pressão alta na moldagem por injeção convencional da alimentação plástica.

[00125] A presente invenção permite também múltiplas partes diferentes serem moldadas no mesmo molde de injeção.

[00126] Devido à ciclagem e troca rápida de energia térmica, é possível produzir moldes de injeção de materiais que têm condutividade térmica alta que geralmente são mais amolecidos mecanicamente e, portanto, têm menos capacidade para suportar pressão, do que moldes de injeções convencionais de aço, por exemplo. Uma vantagem adicional é que materiais mecanicamente mais amolecidos são mais fáceis e rápidos para máquina, por exemplo, fresagem ou recorte, mas não são adequados para moldes fundidos devido ao encolhimento substancial do material de metal do molde.

[00127] Devido à pressão muito baixa no molde de injeção durante um ciclo de moldagem, a pressão que o molde de injeção precisa suportar sem deformação ou inclinação pode ser produzida com menos espessura de material de peças de molde de injeção, o que diminui os custos do molde do material de molde e torna mais fácil mudar a temperatura, simplesmente por causa do menor material para ciclar termicamente. A pressão de injeção muito baixa torna possível remover muito material dentro das placas de molde, portanto, permitindo o uso de uso de disposição de trocador de calor simples e não dispendioso, ambos por causa do projeto e fabricação.

[00128] A parte posterior do molde tem padrões de canal aberto produzidos apenas pela fresagem rugosa etc., sem drenagem e tubulação complicadas.

[00129] A placa do molde de injeção pode ser encaixada em pratos de uma máquina de moldagem por injeção em uma disposição que é mecanicamente simples, não dispendioso, pequena, exige pouca energia e em operação exige apenas pequenas forças de travamento em comparação a moldes de injeção convencionais para produzir partes plásticas similares.

[00130] Convencionalmente, como um acordo da técnica anterior, as uma ou mais cavidades de moldagem têm a mesma temperatura durante tanto a injeção quanto no resfriamento. A alta temperatura incomum nas cavidades do molde de injeção de acordo com a presente invenção durante a injeção de alimentação plástica que tem temperaturas na mesma faixa resulta em partes de molde de maior qualidade e permite novos recursos e propriedades das partes moldadas. De modo similar, a baixa temperatura nas cavidades do molde de injeção durante o resfriamento gera curto tempo de resfriamento, sem solidificação prematura durante a injeção visto que as cavidades, então, são rapidamente recicladas em alta temperatura de novo após a parte plástica que resulta do ciclo de moldagem por injeção ter sido ejetada do molde de injeção aberto. Portanto, as presentes invenções superam um prejuízo no campo da moldagem por injeção contra um resfriamento muito rápido e atraso no ajuste de temperaturas em ajuste de temperatura alternativo, tal como no processo Variotherm.

[00131] O risco de vazamentos de aquecimento para regiões adjacentes do molde de injeção não existe, pois não há regiões adjacentes quando todo o molde de injeção é aquecido. A troca de calor do molde de injeção inteiro durante um ciclo de moldagem é feita através de um sistema de boa distribuição de canais de projeto versátil, simples, não dispendiosos, cujo número, local e dimensões podem ser adaptados de acordo com parâmetros tal como a natureza do material de alimentação plástica e o projeto da parte plástica intencionada. Não há risco de aquecimento/resfriamento desigual ou apenas em um local quando a troca de calor é feita por ciclagem fluida de áreas limitadas como na técnica anterior, ou elementos de indução instalados em locais específicos do molde de injeção. Disposições de ciclagem de temperatura externas são relativamente não dispendiosas e a mesma disposição pode ser reusada para todos os moldes de injeção encaixados nos pratos. Além disso, é possível controlar as temperaturas diferentes muito precisamente a partir de locais fora do molde de injeção, mesmo a partir de locais remotos.

[00132] Nenhuma máquina de moldagem por injeção, o método de moldagem por injeção e o molde de injeção novos da presente invenção são desafiantes para o operador ou fabricante de molde, pois não há componentes de molde complicados e numerosos que precisem ser montados ou precisem de um fabricante treinado para produzir canais de revenimento embutidos. Nenhum treinamento novo é necessário para projetar as metades do molde de injeção de um molde de injeção de acordo com a invenção, nenhuma usinagem de oficina ou habilidades novas são necessárias para a fabricação do molde de injeção e nenhuma habilidade nova é necessária para as operações de moldagem por injeção, os quais são necessários para métodos, máquinas e moldes da técnica anterior similares que usam a ciclagem de fluido de áreas limitadas ou inclusão de elementos de indução. O molde de injeção pode ter baixo peso e ser fácil e rápido para encaixar.

[00133] Alguns dos desafios ao ciclar entre aquecimento e resfriamento de uma e a mesma ferramenta de moldagem por injeção são:

[00134] Esquemas para aquecer usando água pressurizada (como uma usina nuclear de pressão hidráulica) têm se mostrado impossíveis. É complexo e perigoso.

[00135] Alternar entre óleo quente e água fria não é possível, pois a geração de vapor atinge partes quentes e dificultam o controle de misturas de óleo/água.

[00136] Os canais de troca de calor separados paralelos para água e óleo são ineficientes. 50% da ferramenta troca de calor na superfície cada e a interferência devido ao fato de os canais de revenimento de água estarem próximos dos canais de revenimento de óleo quente

[00137] Óleo frio flui lentamente, tem condutividade térmica mais baixa do que a água, cria uma camada de fronteira com fluxo bem baixo próximo às superfícies do canal de revenimento e têm fluxo laminar paralelo com a superfície do canal de revenimento com virtualmente nenhum fluxo de óleo para fora da parede carregando para longe o calor.

[00138] O resfriamento de uma ferramenta de moldagem por injeção por meio de canais de revenimento com o fluxo de óleo mineral frio é um acordo entre diversos fatores, tais como:

[00139] Peso total pequeno das placas de ferramenta, incluindo paredes entre canais de revenimento. Aquecimento do armazenamento de metal e paredes de trajetória de fluxo de energia térmica mais estreitas aumentam o peso.

[00140] Área de troca térmica grande.

[00141] Grande diferença de temperatura entre fluido de revenimento e molde ou placa de ferramenta.

[00142] Condutividade térmica alta do meio de revenimento.

[00143] Alto fluxo do meio de revenimento através dos canais de revenimento.

[00144] Giro e turbulência do fluxo de fluido de revenimento nos canais de revenimento move o aquecimento para longe das paredes, quebra camada de fluxo lenta próxima às paredes e lava o óleo "pegajoso" das paredes.

[00145] A variação grade de viscosidade com temperatura para óleo mineral (dependência exponencial).

[00146] Quase qualquer parte plástica pode ser moldada por injeção usando-se a tecnologia nova e inventiva da presente invenção substancialmente sem limites ao projeto das partes plásticas moldadas, visto que as etapas de aquecimentos e resfriamento são realizadas de um modo extremamente uniforme e substancialmente independem dos locais das uma ou mais cavidades do molde de injeções.

Claims

1. Método para moldar por injeção parte(s) plástica(s) por meio de uma máquina de moldagem por injeção em baixa pressão, sendo que o método é caracterizado pelo fato de que compreende as etapas de (a) encaixar na máquina de moldagem por injeção um molde de injeção que define uma ou mais cavidades de moldagem (8a, 8b, 8c, 8d), sendo que o molde de injeção inclui uma placa de molde injetora (2) e uma placa de molde ejetora reciprocante (3), em que ambas as placas de molde têm lados frontal e traseiro, com o lado frontal oposto ao lado traseiro, e o lado traseiro de pelo menos uma das placas de molde (2,3) é atravessado por um ou mais respectivos canais abertos (11,14) em sentido de comprimento que são feitos para fresagem ou corte do lado traseiro da respectiva placa de molde e que se estende entre uma entrada e uma saída, cada uma através de uma borda livre da respectiva placa de molde, com a uma ou mais cavidades de molde sendo fornecidas na face frontal e a borda livre delimitada entre os lados frontal e traseiro da placa de molde, em que cada canal tem sua própria entrada e saída, e um ou mais dos canais em sentido de comprimento abertos é primeiro fechado em caráter final para circulação de um meio de revenimento assim que as placas de molde estão no lugar na máquina para moldar por injeção, (b) fornecer uma alimentação de material plástico que tem uma primeira temperatura dentro da janela de processamento do material plástico, (c) aquecer pelo menos as uma ou mais cavidades de moldagem (8a, 8b, 8c, 8d) até uma segunda temperatura dentro da janela de processamento do material plástico e manter o molde de injeção em condição fechada na dita segunda temperatura circulando- se através dos um ou mais canais (11,14) um primeiro meio de revenimento que tem uma terceira temperatura, (d) injetar material plástico que tem a primeira temperatura dentro do molde aquecido fechado (1) a uma pressão de injeção inferior a 100 kg/cm2 para preencher as uma ou mais cavidades de moldagem (8a, 8b, 8c, 8d), (e) resfriar pelo menos as uma ou mais cavidades de moldagem (8a, 8b, 8c, 8d) do molde de injeção fechado preenchido (1) até uma quarta temperatura abaixo da primeira temperatura até pelo menos a solidificação da(s) parte(s) plástica(s) moldada(s) dentro do molde de injeção circulando-se através dos um ou mais canais (8a, 8b, 8c, 8d) um segundo meio de revenimento que tem uma quinta temperatura, (f) abrir o molde de injeção separando-se a placa de molde injetora (2) da placa de molde ejetora (3), (g) ejetar a(s) parte(s) plástica(s) moldada(s) pelo menos parcialmente solidificada(s) pela atuação de pinos ejetores da placa de molde ejetora (3), e (h) repetir o ciclo das etapas (c) a (g) até que o número desejado de partes plásticas seja produzido.

2. Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a segunda temperatura é igual ou maior do que a primeira temperatura, e/ou a quinta temperatura é menor do que a terceira temperatura, opcionalmente, a quinta temperatura é menor do que a temperatura mais baixa da janela de processamento do material plástico, e/ou a quarta temperatura é menor do que a temperatura mais baixa da janela de processamento do material plástico.

3. Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que, nas etapas (e) e (g), a(s) parte(s) plástica(s) moldada(s) procede(m) até a solidificação que facilita a ejeção da(s) parte(s).

4. Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a etapa (c) inclui adicionalmente aquecer um sistema transportador para a alimentação de material plástico até uma temperatura dentro da janela de processamento do material plástico em qualquer local a montante do molde de injeção.

5. Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que, na etapa (c), o ar é evacuado das uma ou mais cavidades de moldagem (8a,8b,8c,8d) antes de proceder à etapa (d).

6. Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o material plástico é um material termoplástico.

7. Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que uma ou ambas a placa injetora (2) e a placa ejetora (3) são produzidas a partir de alumínio ou uma liga de alumínio.

8. Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que, na etapa (d), a injeção de material plástico à primeira temperatura é feita a uma pressão de injeção menor do que 80 kg/cm2, ou menor do que 60 kg/cm2, ou uma pressão de injeção entre 20 e 50 kg/cm2.

9. Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que pelo menos o primeiro meio de revenimento pode ser aquecido até pelo menos uma temperatura dentro da janela de processamento do material plástico ou até pelo menos 150°C, ou pelo menos 200°C, ou pelo menos 300°C, opcionalmente em que o primeiro meio de revenimento é um óleo.

10. Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o primeiro meio de revenimento e o segundo meio de revenimento são circulados através do mesmo um ou mais canais abertos ou através de um ou mais canais diferentes (11,14), opcionalmente em resposta à abertura e ao fechamento de uma ou mais válvulas associadas às respectivas entradas para as uma ou mais válvulas.

11. Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a placa de molde injetora (2) tem uma porta injetora fora do centro, e/ou uma ou mais portas injetoras, ou uma ou mais portas de borda.

12. Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que qualquer um dentre o primeiro meio de revenimento ou o segundo meio de revenimento flui em um ou mais canais abertos (11,14) de qualquer uma dentre a placa de molde ejetora (3) ou a placa de molde injetora (2) projetados como um canal contínuo que tem uma entrada (22;17) em uma borda livre da respectiva placa de molde (3; 2) e uma saída (23;18) em uma borda livre oposta, em que os um ou mais canais abertos (11; 14) entre a entrada e a saída são uma chicana de curvas fechadas em direções opostas, sendo que as curvas fechadas são definidas por uma pluralidade de paredes verticais (28a, 28b, 28c, 28d; 31a, 31b, 31c, 31d) que delimitam pernas de canal (11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f, 11g; 14a, 14b, 14c, 14d, 14e, 14f, 14g).

13. Método, de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo fato de que pelo menos algumas das paredes verticais são paralelas.

14. Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que os um ou mais canais são configurados para incluir um ou mais recursos dentre - um raio de curva de perna de canal entre 6,0 e 30 mm, - um número de pernas de canal entre 3 e 10, - uma perna de canal que tem um comprimento de cerca de 200 mm, - um comprimento total entre 600 e 800 mm, - uma profundidade entre 20 e 60 mm, - uma perna de canal que tem uma largura de 3,0 a 5,0 mm, - uma espessura de perna de canal entre 3,5 e 5,0 mm, ou - uma espessura de peças de metal entre o canal e a cavidade de moldagem de 3,0 a 5,5 mm.

15. Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que os um ou mais canais (11, 14) são configurados para incluir um ou mais recursos dentre - uma perna de canal que tem um comprimento de cerca de 140 mm, - cinco pernas de canal, - um comprimento total de 700 mm, - uma profundidade entre 20 e 40 mm, - uma perna de canal que tem uma largura de 4,2 mm, - uma espessura de perna de canal de 3,8 mm, ou - uma espessura de peças de metal entre o canal e a cavidade de moldagem de 4,0 mm.

16. Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a segunda temperatura é maior do que a primeira temperatura em 20 °C ou mais.

17. Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a quinta temperatura é menor do que a quarta temperatura em 20 °C ou mais.

18. Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o segundo meio de revenimento é um óleo mineral que tem uma quinta temperatura de 40 °C ou menor, opcionalmente igual a ou abaixo de 30 °C.

19. Máquina de molde de injeção em baixa pressão (1) para injeção de parte(s) plástica (s) de moldagem, de acordo com o método da reivindicação 1, sendo que a máquina de molde de injeção é caracterizada pelo fato de que compreende: um molde de injeção que inclui uma placa de molde injetora (2) e uma placa de molde ejetora reciprocante (3), sendo que as placas (2,3) definem uma ou mais cavidades de moldagem (8a, 8b, 8c, 8d) no estado fechado de um molde de injeção (1), em que ambas as placas de moldagem (2,3) tem lados frontais e traseiros, sendo que o lado frontal é oposto ao lado traseiro, e o lado traseiro de pelo menos uma das placas de molde é atravessado por um ou mais respectivos canais abertos (11,14) em sentido de comprimento que são feitos para fresagem ou corte do lado traseiro da respectiva placa e que se estende entre uma entrada e uma saída, cada uma através de uma borda livre da respectiva placa de molde, com a uma ou mais cavidades de molde sendo fornecidas na face frontal e a borda livre delimitada entre os lados frontal e traseiro da placa de molde, em que cada canal tem sua própria entrada e saída, e um ou mais dos canais em sentido de comprimento abertos é primeiro fechado em caráter final para circulação de um meio de revenimento assim que as placas de molde estão no lugar na máquina para moldar por injeção, sendo que tai s canais (11,14) são configurados para - durante a injeção a uma pressão de injeção inferior a 100 kg/m2 de um material plástico, que está a uma primeira temperatura dentro de uma janela de processamento do dito material plástico, circular nas uma ou mais cavidades de moldagem (8a, 8b, 8c, 8d) um primeiro meio de revenimento que tem uma terceira temperatura de pelo menos uma temperatura dentro da janela de processamento do material plástico injetado para aquecer as uma ou mais cavidades de moldagem (8a, 8b, 8c, 8d) até uma segunda temperatura, e - para pelo menos a solidificação da(s) parte(s) plástica(s) moldada(s) dentro do molde de injeção (1), circular um segundo meio de revenimento que tem uma quinta temperatura selecionada para resfriar pelo menos as uma ou mais cavidades de moldagem (8a, 8b, 8c, 8d) do molde de injeção fechado preenchido (1) até uma quarta temperatura abaixo da primeira temperatura, - um sistema de aquecimento para aquecer um sistema transportador para a alimentação de material plástico em qualquer local a montante do molde de injeção (1) até pelo menos uma temperatura dentro da janela de processamento do material plástico, - uma disposição de bomba para circular, em turnos, o primeiro meio de revenimento que tem uma terceira temperatura e o segundo meio de revenimento que tem uma quinta temperatura através dos um ou mais canais (11,14) do molde de injeção (1), e - um sistema de válvula para controlar a troca entre os primeiro e segundo meios de revenimento.

20. Máquina de moldagem por injeção, de acordo com a reivindicação 19, caracterizada pelo fato de que compreende adicionalmente um sistema operacional eletrônico controlado por um programa de computador para controlar o ciclo de moldagem por injeção contínuo para obter uma parte plástica.