BR112014001723B1

BR112014001723B1 - Compósito em forma de folha, recipiente, processo de produção de um recipiente, uso de um compósito ou de um recipiente

Info

Publication number: BR112014001723B1
Application number: BR112014001723-9A
Authority: BR
Inventors: Michael Wolters
Original assignee: Sig Technology Ag
Priority date: 2011-07-26
Filing date: 2012-07-23
Publication date: 2020-06-02
Also published as: US20140312103A1; MX2014000982A; EP2736716A1; WO2013013801A1; IN2014DN00225A; CN103702830A; CN103702830B; RU2014101670A; RU2623265C2; BR112014001723A2; TR201905854T4; US9902524B2; DE102011108402A1; ES2717897T3; PL2736716T3; EP2736716B1

Abstract

compósito em forma de folha, recipiente, processo de produção de um recipiente, uso de um compósito ou de um recipiente a presente invenção se refere, em geral, a um compósito em forma de folha (3) compreendendo uma configuração em camadas com pelo menos as seguintes camadas: (i) uma primeira camada do termoplástico ksu (13); (ii) uma camada portadora (4); (iii) uma camada de barreira (5); (iv) uma segunda camada do termoplástico ksw (7); (v) sendo que o compósito em forma de folha possui pelo menos uma camada adicional do termoplástico ksv (35); sendo que a temperatura de amolecimento vicat da camada do termoplástico ksu (13) é maior do que a temperatura de amolecimento vicat da camada do termoplástico ksw (7). além disso, a presente invenção se refere a um processo para a produção do compósito em forma de folha, de um recipiente envolvendo um interior, que compreende pelo menos tal compósito em forma de folha, e a um processo para a produção deste recipiente que compreende as etapas de fornecer o compósito em forma de folha da acima mencionada configuração em camadas, dobrar, unir e opcionalmente encher e fechar o recipiente obtido desta maneira.

Description

“COMPÓSITO EM FORMA DE FOLHA, RECIPIENTE, PROCESSO DE PRODUÇÃO DE UM RECIPIENTE, USO DE UM COMPÓSITO OU DE UM RECIPIENTE

Campo da Invenção

A presente invenção se refere, em geral, a um compósito em forma de folha compreendendo uma configuração em camadas com pelo menos as seguintes camadas:

(i) uma primeira camada do termoplástico KSu;

(ii) uma camada portadora;

(iii) uma camada de barreira;

(iv) uma segunda camada do termoplástico KSw;

sendo que o compósito em forma de folha possui pelo menos uma camada adicional do termoplástico KSv;

sendo que a temperatura de amolecimento Vicat da camada do termoplástico KSu é maior do que a temperatura de amolecimento Vicat da camada do termoplástico KSw.

Além disso, a presente invenção se refere a um processo para a produção do compósito em forma de folha, de um recipiente envolvendo um interior, que compreende pelo menos tal compósito em forma de folha, e a um processo para a produção deste recipiente que compreende as etapas de fornecer o compósito em forma de folha da acima mencionada configuração em camadas, dobrar, unir e opcionalmente encher e fechar o recipiente obtido desta maneira.

Histórico da Invenção

Por um longo tempo, os produtos alimentícios, sejam produtos alimentícios para consumo humano sejam também produtos de alimentação animal, têm sido conservados por meio de colocação em uma lata ou em um recipiente de vidro fechado com uma tampa. Entretanto, esses sistemas de embalagem têm algumas desvantagens sérias, entre outras, o elevado peso intrínseco, a produção com energia intensa e os problemas de abertura.

Sistemas alternativos de embalagem para guardar produtos alimentícios por um longo período de tempo, sem perdas tanto quanto possível, são conhecidos no estado da técnica. Esses são recipientes produzidos a partir de composites em forma de folha - frequentemente também denominados laminados. Tais composites em forma de folha, com frequência, construídos a

2/44 partir de uma camada de termoplástico, uma camada portadora usualmente feita de papelão ou papel, uma camada promotora de adesão, uma camada de alumínio e uma camada adicional de plástico. Tal compósito em forma de folha é descrito no documento, entre outros, WO 90/09926.

Tais recipientes laminados já possuem muitas vantagens com relação aos convencionais recipientes de vidro e latas, por exemplo, armazenamento com economia de espaço e peso intrínseco baixo. Entretanto, as possibilidades de melhoria também existem para esses sistemas de embalagem.

Assim, no processo de produção, em particular durante o fechamento dos acima mencionados recipientes, a adesão da superfície dos recipientes a serem fechados às ferramentas de fechamento ocorre seguidamente. Em consequência disso, danos e defeitos na embalagem podem ocorrer, como resultado que aparece visualmente, ou o dano ocorre dentro do compósito em forma de folha. Isto é particularmente indesejável porque essa etapa é a final da criação do valor e os altos custos, portanto, são causados pelo rejeito das embalagens danificadas devido aos fechamentos imperfeitos. Assim, por exemplo, pode ocorrer dano às camadas de barreira ou camadas de plástico, deslaminações ou fraturas na camada portadora.

Os problemas que surgem durante o fechamento dos recipientes já cheios com um produto alimentício são, entre outros, os seguintes: os recipientes do tipo acima mencionados são, como regra geral, fechados por amolecimento, fusão superficial ou liquefação das camadas de plástico do recipiente. Essas camadas de plástico frequentemente têm propriedades pegajosas no estado amolecido, fundido ou líquido, de modo que o recipiente adere à ferramenta de fechamento nessa região pegajosa. Adicionalmente ao dano e as embalagens defeituosas, isto também leva a intervalos mais curtos de manutenção e dispendiosos com referência à ferramenta de fechamento. As dificuldades acima mencionadas durante o fechamento podem ser evitadas se a temperatura no ponto de fechamento for mantida mais baixa.

A pegajosidade de uma substância, em geral, diminui com o decréscimo da temperatura, que pode levar a uma menor adesão dos recipientes à ferramenta de fechamento. Não obstante, os pontos de fechamento produzidos desta maneira são, com frequência, menos justos, o

3/44 que, por sua vez, pode levar a uma vida de prateleira reduzida e qualidade reduzida dos produtos alimentícios contidos no recipiente.

Descrição Resumida da Invenção

Em geral, o objetivo da presente invenção é eliminar, pelo menos parcialmente, as desvantagens que surgem no estado da técnica.

Além disso, há o objetivo de fornecer um compósito em forma de folha que, durante o fechamento por meio de uma ferramenta de fechamento, promova a aderência menor possível à ferramenta de fechamento, preferencialmente para que não haja nenhuma aderência.

Um objetivo de acordo com a presente invenção é, além disso, fornecer um recipiente a partir de um compósito, sendo que o recipiente pode ser produzido por meio de fácil dobramento do compósito e, ao mesmo tempo, deve ter elevada firmeza. O recipiente deve, portanto ser particularmente bem apropriado a um armazenamento de longo prazo de produtos alimentícios sensíveis.

Um objetivo adicional é fornecer um compósito em forma de folha que, durante o fechamento por meio de uma ferramenta de fechamento, torne a aderência à ferramenta de fechamento a menor possível, preferivelmente nenhuma aderência, e ao mesmo tempo, ainda, deve ter uma firmeza elevada no sentido de impermeabilidade a líquido, vapor e oxigênio.

Um objetivo adicional é fornecer um compósito em forma de folha que tenha uma janela de vedação que seja tão ampla quanto possível.

Um objetivo adicional é fornecer um compósito em forma de folha que seja apropriado, em particular, para a produção de recipientes para o transporte e armazenamento de produtos alimentícios, alimentos de animais, bebidas de baixo teor de ácido carbônico e semelhantes.

Uma contribuição na direção de se alcançar pelo menos um dos objetivos acima mencionados é realizado por meio do objeto das reivindicações de categoria independente. O objeto das sub-reivindicações que são dependentes das reivindicações independentes representa concretizações preferidas desta contribuição no sentido de serem alcançados os objetivos.

Uma contribuição na direção de se alcançar pelo menos um dos objetivos acima mencionados é produzir um compósito em forma de folha compreendendo uma configuração em camadas com pelo menos as seguintes camadas:

4/44 (i) uma primeira camada do termoplástico KSu;

(ii) uma camada portadora;

(iii) uma camada de barreira;

(iv) uma segunda camada do termoplástico KSw;

sendo que é preferível que as camadas (i) até (iv) ocorram na sequência ilustrada;

em que o compósito em forma de folha tenha pelo menos uma camada adicional do termoplástico KSv, a qual é preferivelmente fornecida entre a camada (ii) e a camada (iv);

sendo que a temperatura de amolecimento Vicat da camada do termoplástico KSu, e preferivelmente também a temperatura de amolecimento Vicat da camada do termoplástico KSv seja, em cada caso, maior do que a temperatura de amolecimento Vicat da camada do termoplástico KSw.

Breve Descrição das Figuras

A presente invenção é explicada em maiores detalhes pelas figuras que são fornecidas a título de exemplo e que não limitam a invenção.

A Figura 1 é uma vista esquemática de um recipiente produzido pelo processo de acordo com a presente invenção.

A Figura 2 é uma ilustração esquemática do diagrama do processo de acordo com a presente invenção.

A Figura 3 é uma vista esquemática de uma região de um recipiente a ser produzido pelo processo de acordo com a presente invenção.

A Figura 4a é uma ilustração esquemática de dobramento pelo processo de acordo com a presente invenção.

A Figura 4b é uma ilustração esquemática de uma dobra feita pelo processo de acordo com a presente invenção.

A Figura 5a é uma ilustração esquemática ao longo de uma seção A-A no estado não dobrado.

A Figura 5b é uma ilustração esquemática ao longo de uma seção A-A no estado dobrado.

A Figura 6 é uma ilustração esquemática de um compósito em forma de folha que pode ser empregado no processo de acordo com a presente invenção.

5/44

A Figura 7 é uma ilustração esquemática de um compósito em forma de folha que pode ser empregado no processo de acordo com a presente invenção.

A Figura 8a é uma ilustração esquemática de um arranjo sonotrodo-bigorna antes da vedação.

A Figura 8b é uma ilustração esquemática de um arranjo sonotrodo-bigorna durante e ao final da vedação.

A Figura 9a é um processo de extrusão (vista de topo).

A Figura 9b é um processo de extrusão (vista de lado).

Descrição Detalhada da Invenção

O termo “unido” usado nesta descrição inclui a adesão de dois objetos além das forças de atração de van der Waals. Esses objetos podem estar em seguida diretamente um do outro ou ser unidos um ao outro por via de objetos adicionais. Para o compósito em forma de folha, isto significa, por exemplo, que a camada portadora pode ser unida diretamente e, portanto, imediatamente à camada do termoplástico KSu ou pode ser unida indiretamente por via de uma camada promotora de adesão, sendo que a união direta é a preferida.

A linguagem compreendendo uma configuração em camadas com pelo menos 5 camadas”, como usada acima, significa que pelo menos as camadas indicadas podem estar presentes no compósito em forma de folha de acordo com a presente invenção na sequência ilustrada. Este termo não necessariamente significa que essas camadas seguem uma em relação à outra diretamente. Ao invés disso, este termo inclui conjuntos nos quais, além dessas, uma ou mais camadas adicionais podem estar presentes entre duas camadas mencionadas sucessivamente na sequência acima. Em uma concretização preferida de compósito em forma de folha de acordo com a presente invenção, ele contém pelo menos uma camada adicional do termoplástico KSa, a qual está preferencialmente presente entre a camada (ii) e a camada (iv), sendo particularmente preferível entre a camada (iii) e a camada (iv).

Além disso, por exemplo, podem também, adicionalmente, serem fornecidas diversas camadas adicionais sobre a área completa, ou parte dela, no lado da camada do termoplástico KSu que está voltada para o ambiente. Em particular, uma camada impressa também pode ser aplicada no lado da

6/44 camada do termoplástico KSu que está voltada para o ambiente. Entretanto, possíveis camadas adicionais também são camadas de cobertura ou protetoras. De acordo com outra concretização, também é possível ser fornecida uma camada impressa entre a camada portadora e a camada do termoplástico KSu. Neste caso, a camada do termoplástico KSu em si pode também ser uma camada de cobertura ou protetora para a camada impressa.

De acordo com a presente invenção, o composite em forma de folha compreende pelo menos uma primeira camada do termoplástico KSu, sendo que esta, preferivelmente, tem um peso por área unitária em uma faixa de 5 até 50 g/m², particularmente e preferivelmente em uma faixa de 8 até 40 g/m², e mais preferivelmente ainda em uma faixa de 10 até 30 g/m². Preferivelmente, a camada do termoplástico KSu compreende um polímero termoplástico em uma quantidade de pelo menos 70% em peso, preferivelmente pelo menos 80% em peso e, particularmente e preferivelmente pelo menos 95% em peso, em cada caso com base na camada do termoplástico KSu. Em princípio, todos os termoplásticos conhecidos, que, para uma pessoa especialista na técnica, parecem apropriados podem ser usados para a camada do termoplástico KSv. Possíveis termoplásticos apropriados da camada do termoplástico KSu são, em particular, aqueles que podem ser facilmente processados devido às boas propriedades de extrusão. Entre esses, são apropriados os polímeros obtidos por polimerização em cadeia, em particular poliésteres ou poliolefinas, copolímeros de olefina cíclica (COC), copolímeros de olefina policíclica (POC), em particular, sendo particularmente preferido polietileno e polipropileno, e sendo o polietileno muito particularmente preferido. Misturas de pelo menos dois termoplásticos também podem ser empregadas para a camada do termoplástico KSu.

Entre os polietilenos, HDPE, MDPE, LDPE, LLDPE, VLDPE e PE e misturas de pelo menos dois desses polietilenos são preferidos de acordo com a presente invenção. Os polietilenos apropriados têm uma taxa de fluxo fundido (MFR) em uma faixa de 1 até 25 g/10 minutos, preferivelmente em uma faixa de 2 até 20 g/10 minutos, e particularmente em uma faixa de 2,5 até 15 g/10 minutos, e uma densidade em uma faixa de 0,890 g/cm³ até 0,980 g/cm³, preferivelmente em uma faixa de 0,895 g/cm³ até 0,975 g/cm³, e ainda mais preferivelmente em uma faixa de 0,900 g/cm³ até 0,970 g/cm³. O pelo menos um polímero termoplástico contido na camada do termoplástico KSu,

7/44 t

preferivelmente todos os polímeros contidos na camada do termoplástico KSu, preferivelmente têm uma temperatura de fusão em uma faixa de 80 até 155°C, preferivelmente em uma faixa de 90 até 145°C e, particularmente e preferivelmente em uma faixa de 95 até 135°C. Em um exemplo particular de 5 concretização, o polímero termoplástico tem uma temperatura de amolecimento Vicat de pelo menos 90°C, preferivelmente de pelo menos 95°C e, particularmente e preferivelmente de pelo menos 100°C. Este polímero termoplástico, adicionalmente, tem um ponto de fusão de pelo menos 110°C, preferivelmente de pelo menos 115°C e, particularmente e preferivelmente de 10 pelo menos 120°C. Além disso, este polímero termoplástico preferivelmente tem uma densidade de pelo menos 0,918 g/cm³, preferivelmente de pelo menos 0,922 g/cm³, particularmente e preferivelmente de pelo menos 0,925 g/cm³, e mais preferivelmente ainda de pelo menos 0,930 g/cm³.

Em um exemplo preferido de concretização, a camada do termoplástico KSu está presente como uma mistura de pelo menos dois termoplásticos. Com relação a este aspecto, além disso, é preferível que a camada do plástico KSu compreenda pelo menos 25% em peso, particularmente e preferivelmente pelo menos 35% em peso, e mais preferivelmente ainda pelo menos 45% em peso, em cada caso baseado na 20 camada do termoplástico KSu, de um plástico que tem uma temperatura de amolecimento Vicat de pelo menos 90°C, preferivelmente de pelo menos 95°C e, particularmente e preferivelmente de pelo menos 100°C. Além disso, esse termoplástico preferivelmente tem um ponto de fusão de pelo menos 110°C, preferivelmente mais que 115°C e, particularmente e preferivelmente de pelo 25 menos 120°C. Além disso, esse termoplástico preferivelmente tem uma densidade de pelo menos 0,918 g/m³, preferivelmente de pelo menos 0,922 g/m³, particularmente e preferivelmente de pelo menos 0,925 g/m³ e ainda mais preferivelmente de pelo menos 0,939 g/m³.

Em uma concretização adicionalmente preferida, é preferível que a camada do termoplástico KSu tenha uma temperatura de amolecimento Vicat em uma faixa de 90°C até 150°C, preferivelmente de 95°C até 140°C e, particularmente e preferivelmente de 100°C até 135°C.

Como camada portadora, pode ser empregado qualquer material apropriado para este propósito, conhecido do técnico no assunto, e que tenha 35 uma resistência e rigidez adequada para dar a estabilidade ao recipiente em

8/44 quantidade que, no estado cheio, o recipiente essencialmente retenha sua forma. Adicionalmente a inúmeros plásticos, são preferidas substâncias fibrosas baseadas em planta, em particular polpas, preferencialmente dimensionadas, polpas alvejadas e/ou não alvejadas, papel e papelão sendo particularmente preferidos. O peso por unidade de área da camada portadora está preferencialmente em uma faixa de 120 até 450 g/cm², particularmente e preferencialmente em uma faixa de 130 até 400 g/cm², e mais preferencialmente ainda em uma faixa de 150 até 380 g/cm². Um papelão preferido, como regra geral, tem uma configuração de única camada e de multicamadas e pode ser recoberta em um ou ambos os lados com uma ou também mais camadas de cobertura. Adicionalmente, um papelão preferido tem um teor de umidade residual de menos que 20% em peso, preferencialmente de 2 até 15% em peso e, particularmente e preferivelmente de 4 até 10% em peso. Um papelão particularmente preferido tem uma configuração de multicamadas. Adicionalmente, o papelão preferencialmente tem pelo menos uma, mas, em particular preferivelmente, pelo menos duas camadas de uma camada de cobertura, a qual é conhecida do técnico no assunto como “revestimento”, na superfície voltada para o ambiente. Na fabricação do papel, as fases líquidas compreendendo partículas sólidas inorgânicas, preferencialmente soluções contendo giz (variedade de carbonato de cálcio), gesso ou argila, os quais são aplicados à superfície do papelão, são usualmente chamados de “revestimento”. Um papelão preferido, ainda preferivelmente tem um valor de ligação Scott em uma faixa de 100 até 350 J/m², preferivelmente de 125 até 330 J/m² e em particular preferivelmente de 135 até 310 J/m². Devido às acima mencionadas faixas, é possível fornecer um compósito a partir do qual um recipiente de alta firmeza pode ser dobrado facilmente e com baixas tolerâncias.

A camada do termoplástico KSv preferivelmente fica entre a camada (ii) e a camada (iv). Em um primeiro exemplo de concretização, a camada do termoplástico KSv fica entre a camada (ii) e a camada (iii), em uma concretização particular do primeiro exemplo de concretização, a camada do termoplástico KSv preferencialmente fica diretamente em seguida à camada (ii), e preferencialmente sendo unida indiretamente á camada (iii), por exemplo, por via de uma camada promotora de adesão. Em uma segunda concretização preferida, a camada do termoplástico KSv fica entre a camada (iii) e a camada

9/44 (iv). Em uma concretização particular do segundo exemplo de concretização, a camada do termoplástico KSv é preferivelmente unida diretamente à camada (iv) e é preferencialmente unida indiretamente à camada (iii), por exemplo, por via de uma camada de promotor de adesão.

A camada do termoplástico KSv preferencialmente tem um peso por unidade de área em uma faixa de 5 até 40 g/m², em particular preferivelmente em uma faixa de 8 até 30 g/m², e além disso preferivelmente em uma faixa de 10 até 25 g/m². Em particular, podem preferivelmente ser empregados os plásticos que já tenham sido descritos acima para a camada do termoplástico KSu.

Em um exemplo particular de concretização, a camada do termoplástico KSv possui pelo menos um polímero termoplástico que tem uma temperatura de amolecimento Vicat de pelo menos 90°C, preferencialmente de pelo menos 95°C e, em particular preferencialmente de pelo menos 100°C. Este polímero termoplástico ainda preferencialmente tem um ponto de fusão de pelo menos 110°C, preferencialmente de pelo menos 115°C e, em particular, preferencialmente de pelo menos 120°C. Além disso, este polímero termoplástico tem uma densidade de pelo menos 0,918 g/cm³, preferencialmente de pelo menos 0,922 g/cm³, em particular preferencialmente de pelo menos 0,925 g/cm³ e mais preferivelmente ainda de pelo menos 0,930 g/cm³.

Em um exemplo preferido de concretização, a camada do termoplástico KSv está presente como uma mistura de pelo menos dois termoplásticos. Com referência a este aspecto, adicionalmente é preferível que a camada do plástico KSv compreenda pelo menos 25% em peso, em particular preferencialmente pelo menos 35% em peso e mais preferivelmente ainda pelo menos 45% em peso, em cada caso baseado na camada doe plástico KSu, de um termoplástico que tem uma temperatura de amolecimento Vicat de pelo menos 90°C, preferencialmente de pelo menos 95°C e, em particular preferencialmente, de pelo menos 100°C. Este termoplástico ainda preferencialmente tem um ponto de fusão de pelo menos 110°C, preferencialmente de pelo menos 115°C e, em particular preferencialmente de pelo menos 120°C. Além disso, este termoplástico preferencialmente tem uma densidade de pelo menos 0,918 g/cm³, preferencialmente de pelo menos 0,922

10/44 g/cm³, em particular preferencialmente de pelo menos 0,925 g/cm³ e ainda mais preferencialmente de pelo menos 0,930 g/cm³.

Em uma concretização preferida adicional, é preferível que a camada do termoplástico KSv tenha uma temperatura de amolecimento Vicat em uma faixa de 90°C até 150°C, preferencialmente de 95°C até 140°C e, em particular preferencialmente de 100°C até 135°C.

Em uma concretização particular do exemplo de concretização acima mencionado, a camada do plástico KSv está presente como uma mistura de uma poliolefina preparada por meio de um catalisador de metaloceno e um polímero adicional, o polímero adicional sendo preferivelmente uma poliolefina que não tenha sido preparada por meio de um catalisador de metaloceno (mPE). Em particular preferivelmente, a camada do termoplástico KSv está presente como uma mistura de 25 até 95% em peso, preferencialmente de 35 até 85% em peso e, em particular preferivelmente, de 45 até 75% em peso de mPE e de 5 até 75% em peso, preferivelmente de 15 até 65% em peso e, em particular preferivelmente de 25 até 55% em peso de PE, sendo que o mPE aqui descrito preenche pelo menos um, preferencialmente pelo menos dois e, em particular preferencialmente, todos os parâmetros de temperatura de amolecimento Vicat, temperatura de fusão, valor de MFR e densidade mencionados acima para a camada do termoplástico KSv.

Em um exemplo preferido de concretização, a camada do termoplástico KSv está presente como uma mistura de pelo menos dois termoplásticos. Com referência a este aspecto, é adicionalmente preferido que a camada do plástico KSv compreenda pelo menos 25% em peso, em particular preferencialmente pelo menos 35% em peso e ainda mais preferencialmente pelo menos 45% em peso, em cada caso baseado na camada do plástico KSv, de um termoplástico que tenha uma temperatura de amolecimento Vicat de pelo menos 90°C, preferivelmente de pelo menos 95°C e em particular preferivelmente, de pelo menos 100°C. Adicionalmente, este termoplástico preferivelmente tem uma temperatura de fusão de pelo menos 110°C, preferencialmente de pelo menos 115°C e, em particular preferencialmente de pelo menos 120°C. Além disso, este termoplástico tem uma densidade de pelo menos 0,918 g/cm³, preferencialmente de pelo menos 0,922 g/cm³, em particular preferencialmente de pelo menos 0,925 g/cm³ e ainda mais preferivelmente de pelo menos 0,930 g/cm³.

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Como camada de barreira, pode ser empregado qualquer material que, para um técnico no assunto, seja apropriado para esta finalidade e tenha uma adequada ação de barreira, em particular contra oxigênio. A camada de barreira é preferencialmente escolhida de:

(a) uma camada barreira de plástico;

(b) uma camada de metal;

(c) uma camada de óxido de metal; ou (d) uma combinação de pelo menos dois de (a) a (c).

Se a camada de barreira for uma camada barreira de plástico de acordo com a alternativa (a), ela preferencialmente compreende pelo menos 70% em peso, em particular preferencialmente pelo menos 80% em peso e mais preferencialmente ainda pelo menos 95% em peso de pelo menos um plástico que for conhecido do técnico no assunto para esta finalidade, em particular por causa das propriedades de barreira de aroma ou de gás, as quais são apropriadas para recipientes de embalagem. Plásticos possíveis, em particular termoplásticos, aqui são os plásticos portando N ou O, por cada um deles mesmos e em mistura de dois ou mais. De acordo com a presente invenção, pode ser vantajoso se a camada de barreira de plástico tiver uma temperatura de fusão em uma faixa de mais do que 155 até 300°C, preferencialmente em uma faixa de 160 até 280°C e, em particular preferencialmente em uma faixa de 170 até 270°C.

Ainda preferencialmente, a camada de barreira de plástico tem um peso por unidade de área em uma faixa de 2 até 120 g/m², preferencialmente em uma faixa de 3 até 60 g/m², em particular preferencialmente em uma faixa de 4 até 40 g/m² e mais preferencialmente ainda de 6 até 30 g/m². Além disso, preferencialmente, a camada de barreira de plástico é obtenível a partir de fusão, por exemplo, por extrusão, em particular extrusão em camadas. Mais preferivelmente ainda, a camada de barreira de plástico pode também ser introduzida no compósito em forma de folha por laminação. Aqui é preferível que um filme seja incorporado no compósito em forma de folha. De acordo com outra concretização, também podem ser escolhidas as camadas de barreira de plástico que são obteníveis por deposição a partir de uma solução ou dispersão de plásticos.

Possíveis polímeros apropriados são preferivelmente aqueles que tenham uma média em peso de peso molecular, determinado por cromatografia

12/44 de permeação em gel (GPC) por meio de espalhamento de luz, em uma faixa de 3x10³ até 1x10⁷ g/mol, preferencialmente em uma faixa de 5x10³ até 1x10⁶g/mol e, em particular preferencialmente em uma faixa de 6x10³ até 1x10⁵g/mol. Possíveis polímeros apropriados são, em particular, poliamida (PA) ou polietíleno/álcool vinílico (EVOH) ou uma mistura dos mesmos.

Entre as poliamidas, são possíveis todas as PAs que parecerem apropriadas, a uma pessoa especialista na técnica, para uso de acordo com a presente invenção. PA 6, PA 6.6, PA 6.10, PA 6.12, PA 11 ou PA 12 ou uma mistura de pelo menos duas dessas poliamidas, sendo aqui mencionadas em particular, PA 6 e PA 6.6 como particularmente preferidas e PA 6 sendo ainda mais preferida. PA 6 é comercialmente obtenível, por exemplo, sob os nomes de marca de Akulon®, Durethan® e Ultramid®. As poliamidas amorfas, tais como, por exemplo, MXD6, Grivory® e Selar® PA, são ainda mais apropriadas. É adicionalmente preferível que a PA tenha uma densidade em uma faixa de 1,01 até 1,40 g/cm³, preferivelmente em uma faixa de 1,05 até 1,30 g/cm³ e, em particular preferivelmente em uma faixa de 1,08 até 1,25 g/cm³ Além disso, é preferível que a PA tenha um valor de viscosidade em uma faixa de 130 até 185 ml/g e preferivelmente em uma faixa de 140 até 180 ml/g.

Como EVOH, são possíveis todos os EVOHs que pareçam, a um técnico no assunto, apropriados para uso de acordo com a presente invenção. Exemplos desses EVOHs são, entre outros, os disponíveis comercialmente em um grande número de diferentes configurações sob o nome de marca de EVAL™ da EVAL Europe NV, Bélgica, por exemplo, todos os tipos de EVAL™ F104B ou de EVAL™ LR171B. Os EVOHs preferidos têm pelo menos uma, duas, diversas ou todas as seguintes propriedades:

- um teor de etileno em uma faixa de 20 até 60 mol%, preferencialmente de 25 até 45 mol%;

- uma densidade em uma faixa de 1,0 até 1,4 g/cm³, preferencialmente de 1,1 até 1,3 g/cm³;

- um ponto de fusão em uma faixa de mais que 155 até 235°C, preferencialmente de 165 até 225°C;

- um valor de MFR (210°C/2,16 kg se T_M(evoh) < 230°C; 230°C/2,16 kg se 210°C < Tm(evoh) < 230°C) em uma faixa de 1 até 25 g/10 min, preferencialmente de 2 até 20 g/10 min;

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- uma taxa de permeação de oxigênio em uma faixa de 0,05 até 3,2 cm^3,20 pm/m²-dia’atm, preferencialmente em uma faixa de 0,1 até 1 cm³«20 pm/m²*dia*atm.

De acordo com a alternativa (b), a camada de barreira é uma camada de metal. Todas as camadas com metais que sejam conhecidas de um técnico no assunto e que podem fornecer uma elevada impermeabilidade à luz e ao oxigênio são, em principio, apropriadas como a camada de metal. De acordo com uma concretização preferida, a camada de metal pode estar presente como uma folha ou como uma camada depositada, por exemplo, formada por uma deposição física em fase gasosa. A camada de metal é preferencialmente uma camada ininterrupta. De acordo com uma concretização preferida adicional, a camada de metal tem uma espessura em uma faixa de 3 até 20 pm, preferencialmente em uma faixa de 3,5 até 12 pm e, em particular preferencialmente em uma faixa de 4 até 10 pm.

Metais que são preferencialmente escolhidos são alumínio, ferro ou cobre. Uma camada de aço, por exemplo, na forma de uma folha, pode ser preferida como uma camada de ferro. Ainda mais preferivelmente, a camada de metal é uma camada com alumínio. A camada de alumínio pode rapidamente ser feita de uma liga de alumínio, tal como, por exemplo, AlFeMn, AIFe1,5Mn, AlFeSi ou AlFeSiMn. A pureza é convencionalmente de 97,5% ou maior, e preferencialmente de 98,5% ou maior, em cada caso baseada na camada total de alumínio. Em uma concretização particular, a camada de metal é feita de uma folha de alumínio. Folhas de alumínio apropriadas possuem uma extensibilidade de mais que 1%, preferencialmente de mais que 1,3 % e, em particular preferencialmente de mais que 1,5%, e uma resistência à ruptura de mais que 30 N/mm², preferencialmente de mais que 40 N/mm² e, em particular preferencialmente, de mais que 50 N/mm². Folhas de alumínio apropriadas apresentam um tamanho de gota de mais que 3 mm, preferencialmente de mais que 4 mm e, em particular preferencialmente de mais que 5 mm em um teste de pipeta. Ligas apropriadas para criar camadas ou folhas de alumínio são comercialmente obteníveis sob as designações de EN AW 1200, EN AW 8079 ou EN AW 8111 a partir de Hydro Aluminium Deutschland GmbH ou Amcor Flexibles Singen GmbH.

No caso de uma folha de metal como camada de barreira, o promotor de adesão pode ser fornecido entre a folha de metal e a camada

14/44 seguinte de termoplástico em um e/ou ambos os lados da folha de metal. Entretanto, de acordo com uma concretização particular do recipiente de acordo com a presente invenção, um promotor de adesão é fornecido entre a folha de metal e a camada seguinte de termoplástico sem ser no lado da folha de metal.

Ainda mais preferivelmente, uma camada de óxido de metal pode ser escolhida como a camada de barreira de acordo com a alternativa (c). Possíveis camadas de óxido de metal são todas as camadas de óxido de metal que são familiares e parecem apropriadas a um técnico no assunto para alcançar uma ação de barreira contra a luz, vapor e/ou gás. Camadas de óxido de metal baseadas nos metais alumínio, ferro ou cobre já mencionados acima e aqueles óxidos de metal baseados em compostos de titânio ou óxido de silício são, em particular, preferidos. Uma camada de óxido de metal é produzida, a titulo de exemplo, por deposição em vapor de um óxido de metal sobre uma camada de plástico, por exemplo, um filme de polietileno orientado. Um processo preferido para isto é a deposição física em fase de vapor.

De acordo com uma concretização adicionalmente preferida, a camada de metal ou camada de óxido de metal pode estar presente como um compósito de camadas de uma ou mais camadas de plástico com uma camada de metal. Tal camada é obtenível, por exemplo, por deposição em vapor de um metal sobre uma camada de plástico, por exemplo, um filme de polipropileno orientado. Um processo preferido para isto é a deposição física em fase gasosa.

De acordo com uma concretização adicionalmente preferida do compósito de acordo com a presente invenção, o compósito em forma de folha de acordo com a presente invenção tem pelo menos uma camada adicional do termoplástico KSa, a camada do termoplástico KSa estando posicionada entre a camada (iii) e a camada (iv). Em uma concretização particular, a camada do termoplástico KSa fica em seguida à camada de barreira, e preferencialmente segue indiretamente, por exemplo, por via de uma camada de promotor de adesão. Em outra concretização, não há camada adicional, em particular não é fornecida nenhuma camada de promotor de adesão entre a camada de barreira e a camada do termoplástico KSa. A camada do termoplástico KSw preferivelmente segue a camada do termoplástico KSa e, em particular, preferivelmente segue diretamente. Se o compósito de acordo com a presente

15/44 invenção não possui nenhuma camada do termoplástico KSa, a camada do termoplástico KSw segue a camada de barreira, preferencialmente indiretamente, por exemplo, por via de uma camada de promotor de adesão.

Em outro exemplo de concretização, na ausência da camada do termoplástico KSa, também não é fornecida nenhuma camada adicional, em particular nenhuma camada de promotor de adesão, entre a camada do termoplástico KSw e a camada de barreira.

A camada do termoplástico KSa preferivelmente tem um peso por unidade de área em uma faixa de 5 até 50 g/m², em particular preferivelmente de 8 até 40 g/m² e ainda mais preferivelmente de 10 até 30 g/m². Os plásticos que foram descritos acima para a camada do termoplástico KSu, em particular, podem, por sua vez, ser preferencialmente empregados. Além disso, a temperatura de amolecimento Vicat da camada do termoplástico KSa está em uma faixa de 90°C até 150°C, preferivelmente de 95°C até 140°C e, em particular preferivelmente de 100°C até 135°C.

Em um exemplo preferido de concretização, a camada do termoplástico KSa está presente como uma mistura de pelo menos dois termoplásticos. Com referência a este aspecto, é ainda mais preferível que a camada do termoplástico KSa compreenda pelo menos 25% em peso, em particular preferivelmente pelo menos 35% em peso e ainda mais preferivelmente pelo menos 45% em peso, em cada caso baseado na camada do termoplástico KSa, de um termoplástico que tem uma temperatura de amolecimento Vicat de pelo menos 90°C, preferivelmente de pelo menos 95°C e, em particular preferencialmente de pelo menos 100°C. Este termoplástico, além disso, preferivelmente tem um ponto de fusão de pelo menos 110°C, preferivelmente de pelo menos 115°C e, em particular preferivelmente de pelo menos 120°C. Além disso, este termoplástico preferivelmente tem uma densidade de pelo menos 0,918 g/cm³, preferivelmente de pelo menos 0,922 g/cm³, em particular preferivelmente de pelo menos 0,925 g/cm³ e ainda mais preferivelmente de pelo menos 0,930 g/cm³.

Em uma concretização particular do exemplo de concretização acima mencionado, a camada de KSa termoplástico está presente como uma mistura de uma poliolefina preparada por meio de um catalisador de metaloceno e um polímero adicional, o polímero adicional preferivelmente sendo uma poliolefina que não tenha sido preparada por meio de um

16/44 catalisador de metaloceno, preferivelmente um polietileno que não tenha sido preparado por meio de um catalisador de metaloceno. Em particular, preferivelmente, a camada do termoplástico KSa está presente como uma mistura de 25 até 95% em peso, preferivelmente de 35 até 85% em peso e, em particular preferivelmente de 45 até 75% em peso de mPE e de 5 até 75% em peso, preferivelmente de 15 até 65% em peso, e em particular preferivelmente de 25 até 55% em peso de PE, o mPE aqui descrito preenche pelo menos um, preferencialmente pelo menos dois e, em particular, preferencialmente todos os parâmetros da temperatura de amolecimento Vicat, temperatura de fusão, valor de MFR e densidade acima mencionada para a camada do termoplástico KSv.

Com relação à camada do termoplástico KSw, que preferencialmente tem um peso por unidade de área em uma faixa de 2 até 60 g/m², em particular preferencialmente de 5 até 50 g/m² e ainda mais preferencialmente de 7 até 40 g/m², podem ser usados todos os termoplásticos conhecidos e julgados apropriados por um técnico no assunto. Os plásticos que já foram descritos para as camadas dos termoplásticos KSu, KSv ou KSa, em particular, preferencialmente podem ser empregados. Ainda preferencialmente, a camada do termoplástico KSw ocorre como uma mistura de pelo menos dois termoplásticos.

De acordo com uma concretização preferida, a camada do termoplástico KSw é baseada em uma mistura de pelo menos dois polímeros, preferencialmente um polímero tendo uma densidade em uma faixa de 0,910 até 0,930 g/cm³, preferencialmente de 0,915 até 0,925 g/cm³. Ainda mais preferencialmente, este polímero tem uma temperatura de fusão em uma faixa de 100°C até 115°C. Um segundo polímero preferencialmente tem uma densidade em uma faixa de 0,880 até 0,915 g/cm³, preferencialmente de 0,890 até 0,910 g/cm³ e, em particular preferencialmente e adicionalmente uma temperatura de fusão em uma faixa de 90°C até 115°C. A camada de KSw tem uma temperatura de amolecimento Vicat em uma faixa de 60 até 105°C, preferencialmente de 65 até 100°C e, em particular preferencialmente de 70 até 95°C.

Em uma concretização particular do exemplo de concretização acima, a camada de plástico de KSw está presente como uma mistura de uma poliolefina preparada por meio de um catalisador de metaloceno e um polímero adicional, o polímero adicional sendo preferencialmente uma poliolefina que

17/44 não tenha sido preparada por meio de um catalisador de metaloceno, preferivelmente um polietileno que não tenha sido preparada por meio de um catalisador de metaloceno. Em particular, preferivelmente, a camada do plástico KSw está presente como uma mistura de 65 até 95% em peso, preferivelmente de 70 até 90% em peso e, em particular preferivelmente de 75 até 85% em peso de mPE e de 5 até 35% em peso, preferivelmente de 10 até 30% em peso e, em particular preferivelmente de 15 até 25% em peso de PE. Em um exemplo adicional de concretização, a camada de KSw termoplástico está presente como uma mistura de 15 até 45% em peso, preferivelmente de 20 até 40% em peso e em particular preferivelmente de 25 até 35% em peso de mPE e de 55 até 85% em peso, preferivelmente de 60 até 80% em peso e, em particular preferivelmente de 65 até 75% em peso de PE.

De acordo com uma concretização variante preferida, uma ou mais ou todas as camadas de termoplástico do compósito KSu, KSv, KSw e opcionalmente KSa podem também compreender, em adição ao polímero termoplástico, um sólido inorgânico como material de carga. Com referência a este aspecto, é preferível que a camada particular de termoplástico compreenda um polímero termoplástico ou uma mistura de polímeros até uma quantidade de pelo menos 60% em peso, preferencialmente pelo menos 80% em peso e, em particular preferencialmente pelo menos 95% em peso, em cada caso baseado na correspondente camada de termoplástico. São possíveis todos os sólidos que pareçam apropriados para um técnico no assunto como o sólido inorgânico, preferencialmente sólidos particulados, preferencialmente sais de metal ou óxidos de metal de di- até tetravalentes. Exemplos que podem ser mencionados aqui são os sulfatos ou carbonatos de cálcio, bário ou magnésio ou dióxido de titânio, preferencialmente carbonato de cálcio. Os tamanhos médios de partículas (d50%) dos sais inorgânicos, determinados por análise de peneira, estão preferencialmente em uma faixa de 0,1 até 10 pm, preferencialmente em uma faixa de 0,5 até 5 pm e, em particular preferencialmente em uma faixa de 1 até 3 pm.

De acordo com uma concretização adicional preferida, pelo menos uma, preferencialmente pelo menos duas e ainda mais preferencialmente pelo menos três das camadas termoplásticas de KSu, KSv, KSw e opcionalmente KSa são uma mistura de plásticos de pelo menos dois plásticos.

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De acordo com uma concretização adicional preferida, pelo menos uma das camadas dos termoplásticos KSu, KSv, KSw e opcionalmente KSa é feita de um polietileno ou um polipropileno ou uma mistura de pelo menos dois desses termoplásticos.

De acordo com uma concretização adicional particular do compósito em forma de folha de acordo com a presente invenção, pelo menos uma das camadas dos termoplásticos KSu, KSa, KSw e opcionalmente KSa está presente como uma mistura de uma poliolefina preparada por meio de um catalisador de metaloceno e um polímero adicional, o polímero adicional sendo preferencialmente uma poliolefina que não tenha sido preparada por meio de um catalisador de metaloceno, preferencialmente um polietileno que não tenha sido preparado por meio de um catalisador de metaloceno (mPE). Em particular, preferencialmente, a camada do termoplástico KSv está presente como uma mistura de 25 até 95% em peso, preferivelmente de 35 até 85% em peso, e em particular preferivelmente de 45 até 75% em peso de mPE e de 5 até 75% em peso, preferivelmente de 15 até 65% em peso e, em particular, preferivelmente de 25 até 55% em peso de PE, o mPE aqui descrito preenchendo pelo menos um, preferivelmente pelo menos dois e particularmente de preferência todos os parâmetros acima mencionados.

Preferencialmente, pelo menos uma das camadas dos plásticos KSu, KSv, KSw e opcionalmente KSa contém pelo menos uma poliolefina com uma densidade de massa em uma faixa de 0,918 g/cm³ até 0,980 g/cm³, preferencialmente de 0,922 até 0,970 g/cm³, em particular preferivelmente de 0,925 até 0,965 g/cm³ e ainda mais preferivelmente de 0,930 até 0,960 g/cm³em uma faixa de 20% em peso até 100% em peso, preferivelmente de 45 até 95% em peso e, em particular preferivelmente de 65 até 85% em peso, em cada caso baseado no peso total da camada de plástico. Em particular, preferivelmente, as camadas dos plásticos KSu, KSv e opcionalmente KSa têm, em particular, a densidade de massa acima mencionada. De acordo com uma concretização adicional preferida, as duas camadas dos plásticos KSv e KSu e ainda mais preferivelmente as camadas dos plásticos KSu, KSv e opcionalmente KSa, têm uma densidade de massa na faixa acima mencionada. Em particular, preferencialmente, a densidade de massa das camadas do plástico KSw não está situada na faixa mencionada. De acordo com uma concretização adicional preferida, as camadas dos termoplásticos KSu, KSv,

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KSw e opcionalmente KSa, cada um tem uma temperatura de fusão na faixa de 80 até 155°C.

De acordo com a presente invenção, a temperatura de amolecimento Vicat da camada do termoplástico KSu é maior, em particular preferivelmente, para cada caso, pelo menos 4 K, pelo menos 6 K, pelo menos 8 K, pelo menos 10 K, pelo menos 12 K, pelo menos 14 K, pelo menos 16 K ou pelo menos 18 K do que a temperatura de amolecimento Vicat da camada do termoplástico KSw. Em outra concretização, a temperatura de amolecimento Vicat da camada do termoplástico KSv é também maior, em particular preferencialmente para cada caso, pelo menos 4 K, pelo menos 6 K, pelo menos 8 K, pelo menos 10 K, pelo menos 12 K, pelo menos 14 K, pelo menos 16 K ou pelo menos 18 K do que a temperatura de amolecimento Vicat da camada do termoplástico KSw. São frequentemente observadas diferenças máximas nas temperaturas de amolecimento Vicat de 60 K.

Ainda preferencialmente, a temperatura de amolecimento Vicat da pelo menos uma camada do termoplástico KSu, e, em particular, preferencialmente também da camada do termoplástico KSv, está, em cada caso, em uma faixa de 85 até 140°C ou de 90 até 135°C ou de 95 até 130°C. A temperatura de amolecimento Vicat da pelo menos uma camada do plástico KSw está, preferencialmente, em uma faixa de 60°C até 105°C ou de 65°C até 100°C ou de 70°C até 95°C.

De acordo com uma concretização adicional preferida, a temperatura de fusão da camada do termoplástico KSu é maior, em particular preferencialmente para cada caso, pelo menos 3 K ou 4 K, pelo menos 6 K, pelo menos 8 K, pelo menos 10 K, pelo menos 12 K, pelo menos 14 K, pelo menos 16 K ou pelo menos 18 K do que a temperatura de fusão da camada do termoplástico KSw. Em outro exemplo de concretização, a temperatura de fusão da camada do termoplástico KSv é igualmente maior, em particular preferencialmente para cada caso, pelo menos 3 K ou 4 K, pelo menos 6 K, pelo menos 8 K, pelo menos 10 K, pelo menos 12 K, pelo menos 14 K, pelo menos 16 K ou pelo menos 18 K do que a temperatura de fusão da camada do termoplástico KSw. São frequentemente observadas diferenças máximas nas temperaturas de amolecimento Vicat de 60 K.

Ainda preferencialmente, a temperatura de fusão da camada do termoplástico KSu, e opcionalmente da camada do termoplástico KSv, está, em

20/44 cada caso, em uma faixa de 100 até 150°C ou de 105 até 140°C. A temperatura de fusão da camada do termoplástico KSw está, preferencialmente, em uma faixa de 80°C até 120°C ou de 85°C até 115°C ou de 90°C até 110°C.

É ainda mais preferível que a camada particular do termoplástico removido por último da camada portadora - frequentemente denominada camada do termoplástico KSw - esteja presente como uma mistura de pelo menos dois plásticos.

De acordo com uma concretização adicional preferida, não é fornecida nenhuma folha de metal entre a camada portadora e a camada do termoplástico KSw.

Possíveis promotores de adesão na camada de promotor de adesão são todos os plásticos que, devido à funcionalização por meio de grupos funcionais apropriados, são adequados para gerar uma união firme, pela formação de ligações iônicas ou covalentes, com a superfície da outra camada particular. Preferencialmente, esses promotores são poliolefinas funcionalizadas que tenham sido obtidas por meio de copolimerização de etileno com ácidos acrílicos, tais como ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido crotônico, acrilatos, derivados de acrilato ou anidridos de ácido carboxílico portando duplas ligações, por exemplo, anidrido maléico, ou pelo menos duas dessas substâncias. Entre essas substâncias, são preferidos os polímeros enxertado de polietileno-anidrido maléico (EMAH), copolímeros de etileno/ácido acrílico (EAA) ou copolímeros de etileno/ácido metacrílico (EMAA), que são comercializados, por exemplo, sob os nomes de marca Bynel® e Nucrel®0609HSA da DuPont ou Escor®6000ExCo da ExxonMobil Chemicals.

De acordo com a presente invenção, é preferível que a adesão entre a camada portadora, a camada dos termoplásticos KSu ou KSv, preferivelmente pelo menos duas dessas camadas, e a camada próxima particular, seja de pelo menos 0,5 N/15 mm, preferivelmente pelo menos 0,7 N/15 mm e, em particular, preferivelmente pelo menos 0,8 N/15 mm. Em uma concretização de acordo com a presente invenção, é preferível, com referência à adesão entre a camada do termoplástico KSu e a camada portadora que ela seja de pelo menos de 0,3 N/15 mm, preferencialmente de pelo menos 0,5 N/15 mm e, em particular, preferencialmente de pelo menos 0,7 N/15 mm. É ainda mais preferível, com referência à adesão entre a camada de barreira e as

21/44 camadas adjacentes à camada de barreira, no caso de camadas que se seguem diretamente dos termoplásticos KSv e/ou KSa, que ela seja de pelo menos 0,8 N/15 mm, preferencialmente de pelo menos 1,0 N/15 mm e, em particular, preferivelmente de pelo menos 1,4 N/15 mm. No caso em que a camada de barreira segue indiretamente as próximas camadas do composite em forma de folha por via de adesão de camadas de promotor, é preferível que a adesão entre a camada de barreira e a camada de promotor de adesão seja de pelo menos 1,8 N/15 mm, preferivelmente de pelo menos 2,2 N/15 mm e, em particular, preferivelmente de pelo menos 2,8 N/15 mm. Em uma concretização particular do composite em forma de folha, a adesão entre as camadas individuais é tão fortemente formada que, no teste de adesão e no caso de um papelão como a camada portadora, ocorre rasgamento da camada portadora, chamado um rasgamento da fibra de papelão.

Em uma concretização do processo de acordo com a presente invenção, é preferível, para melhoria adicional na adesão de duas camadas adjacentes entre si, que estas camadas sejam submetidas a tratamento de superfície, por exemplo, durante um revestimento. Processos apropriados para o tratamento de superfície são, entre outros, um tratamento por chama, um tratamento com plasma, um tratamento de corona ou um tratamento com ozônio, conhecidos de um técnico no assunto. Entretanto, são também concebíveis outros processos que tenham o efeito de formação de grupos funcionais na superfície da camada tratada. Em uma concretização particular, pelo menos um desses processos é usado na laminação de camadas de metal, em particular de folhas de metal.

De modo a proporcionar facilidade de abertura do recipiente de acordo com a presente invenção, a camada portadora pode ter pelo menos um orifício. Em uma concretização particular, o orifício é coberto pelo menos com a camada de barreira e pelo menos a camada do termoplástico KSw como uma camada de cobertura do orifício.

De acordo com uma concretização adicional preferida, a camada de barreira do composite tem um orifício que é coberto pelo menos com a camada do termoplástico KSv, a camada de barreira e as camadas do termoplástico KSw e opcionalmente a camada do termoplástico KSa como camadas de cobertura do orifício. É particularmente preferível que o orifício adicionalmente seja coberto com a camada do termoplástico KSu. Uma ou

22/44 mais camadas adicionais, em particular camadas de promotor de adesão, podem adicionalmente ser fornecidas entre as camadas já mencionadas. É aqui preferível que as camadas de cobertura do orifício sejam unidas, uma à outra, pelo menos parcialmente, preferivelmente em uma quantidade de pelo menos 30%, preferivelmente pelo menos 70% e, em particular, preferivelmente em uma quantidade de pelo menos 90% da área formada pelo orifício. De acordo com uma concretização particular, é preferível que o orifício penetre através do compósito completo e seja coberto por um fechamento ou dispositivo de abertura que tape o orifício.

Em conexão com uma primeira concretização preferida, o orifício fornecido na camada portadora pode ter qualquer forma, que seja conhecida de um técnico no assunto, e que seja apropriada para vários fechamentos, canudos ou tampas.

A abertura de tal recipiente é usualmente gerada por destruição pelo menos parcial das camadas de cobertura do orifício que revestem o orifício. Esta destruição pode ser efetuada por corte, pressão para dentro do recipiente ou remoção a partir do recipiente. A destruição pode ser efetuada por meio de um fechamento, que possa ser aberto, unido ao recipiente e disposto na região do orifício, usualmente acima do orifício, ou um canudo que seja empurrado através das camadas de cobertura do orifício que revestem o orifício.

De acordo com uma concretização adicional preferida, a camada portadora do compósito tem uma pluralidade de orifícios na forma de uma perfuração, os orifícios individuais sendo cobertos pelo menos com a camada de barreira e a camada do termoplástico KSw como uma camada de cobertura do orifício. Um recipiente produzido a partir de tal compósito pode, então, ser aberto por rasgamento da perfuração. Tais orifícios para a perfuração são preferencialmente gerados por meio de um laser. O uso de feixes de laser é particularmente preferido se for empregada uma folha de metal ou uma folha metalizada como a camada de barreira. É adicionalmente possível que a perfuração seja introduzida por ferramentas de perfuração mecânica, usualmente tendo lâminas.

De acordo com uma concretização adicional preferida, o compósito em forma de folha é submetido a um tratamento térmico pelo menos na região do(s) orifício(s). No caso de diversos orifícios estarem presentes na

23/44 camada portadora na forma de uma perfuração, é particularmente preferível que este tratamento térmico também seja realizado em torno da região da margem do orifício.

O tratamento térmico pode ser realizado por radiação, por gás quente, por contato térmico com um sólido, por vibrações mecânicas ou por uma combinação de pelo menos duas dessas medidas. Em particular, preferivelmente, o tratamento térmico é realizado por irradiação, preferivelmente radiação eletromagnética e, em particular preferivelmente indução eletromagnética ou também por meio de gás quente. Os parâmetros particulares de operação ótima a serem escolhidos são conhecidos de um técnico no assunto.

De acordo com uma concretização preferida, os plásticos das camadas de termoplástico do compósito em forma de folha, em particular as camadas do termoplástico KSv e opcionalmente KSa, não contêm comonômeros, que são conhecidos de um técnico no assunto, para ter o efeito de um aperfeiçoamento na adesão, usualmente pela formação de ligações químicas. Tais co-monômeros são mencionados, entre outras, nas camadas de promotor de adesão acima mencionadas. Em particular, as camadas do termoplástico KSv e opcionalmente KSa são, portanto, como uma regra geral, não apropriados como promotores de adesão ou como camadas de adesivo.

A presente invenção também fornece um processo para a produção de um compósito em forma de folha descrito acima. Todos os processos que sejam conhecidos de um técnico no assunto e pareçam apropriados para a produção do compósito de acordo com a presente invenção são possíveis para esta finalidade.

De acordo com uma concretização preferida, o compósito em forma de folha de acordo com a presente invenção pode ser produzido por um processo que compreenda, entre outras, as seguintes etapas de processo:

A. Fornecer um precursor de compósito compreendendo pelo menos uma camada portadora;

B. Aplicar pelo menos uma camada de termoplástico a um lado do precursor de compósito,

C. Aplicar pelo menos uma camada adicional de termoplástico ao lado oposto do precursor de compósito.

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Na etapa A do processo, de acordo com a presente invenção, é primeiramente produzido um precursor de compósito compreendendo pelo menos uma camada portadora. O precursor de compósito preferencialmente compreende a camada portadora, que já pode ter um ou mais orifícios, e ao qual, opcionalmente, é aplicada pelo menos uma camada impressa. Preferencialmente, entretanto, este precursor de compósito é uma camada portadora não impressa.

Na etapa B é aplicada pelo menos uma camada de termoplástico ao precursor de compósito fornecido. A aplicação desta pelo menos uma camada é preferencialmente realizada por revestimento em fusão, preferencialmente por revestimento em extrusão. Entretanto, é também concebível que diversas camadas, por exemplo, camadas de termoplástico, camadas de barreira e/ou camadas de promotor de adesão, sejam aplicadas sequencialmente ou simultaneamente por coextrusão na etapa B.

Então, na etapa C, é aplicada, no lado oposto do precursor de compósito, pelo menos uma camada adicional de termoplástico. A aplicação desta pelo menos uma camada adicional de termoplástico é preferivelmente realizada por revestimento em fusão, preferencialmente por revestimento em extrusão. Entretanto, é também concebível que diversas camadas, por exemplo, camadas de termoplástico, camadas de barreira e/ou camadas de promotor de adesão, sejam aplicadas sequencialmente ou simultaneamente por coextrusão na etapa C.

Durante a aplicação das camadas individuais, em uma concretização preferida, é fornecido pelo menos um filme ou um filme multicamadas de composite, na forma de um rolo, e é laminado sobre o compósito por via de camadas adicionais, preferivelmente camadas de termoplástico ou camadas de promotor de adesão. Este é o caso, em particular, que ocorre durante a introdução de camadas de metal, em particular de folhas de metal.

Se o compósito em forma de folha possuir um ou mais orifícios para proporcionar facilidade de abertura, esses orifícios podem ser introduzidos no compósito em forma de folha antes da etapa A, após a etapa B ou após a etapa C.

Em uma concretização preferida do processo, é fornecida, como o precursor de compósito na etapa A, uma camada portadora não impressa que

25/44 já possua orifícios. Na etapa B, a camada do termoplástico KSu, então, é primeiramente aplicada ao precursor de compósito. Na etapa C posterior de processo, são então aplicadas: a camada do termoplástico KSv, a camada de barreira, a camada do termoplástico KSw e opcionalmente a camada do termoplástico KSa. Em cada caso, uma ou mais camadas de promotor de adesão também podem aqui ser co-aplicadas. Entretanto, em outra concretização, é também concebível que na etapa B primeiramente sejam aplicadas: a camada de termoplástico KSv, a camada de barreira, a camada do termoplástico KSw e opcionalmente a camada do termoplástico KSa. Na etapa C, é então aplicada a camada do termoplástico KSu. Aqui também, em cada caso, podem ser co-aplicadas camadas adicionais, por exemplo, camadas de promotor de adesão. A extrusão pode ser realizada em camadas individuais por meio de uma série de extrusoras individuais sucessivas ou também em camadas múltiplas por coextrusão, a acima mencionada sequência das camadas individuais sendo sempre mantida. Uma combinação de extrusão e revestimento por laminação também pode ocorrer no processo de acordo com a presente invenção.

Em conexão com o compósito em forma de folha, mas também em conexão com o precursor de compósito, é preferível que pelo menos um dos dois tenha pelo menos uma ou duas e mais marcações ao longo das quais são formadas as bordas durante a produção do recipiente. Isto facilita o dobramento e a formação de dobra ocorrida ao longo da linha preparada pela marcação, de modo a se alcançar, desta maneira, uma dobra que seja tão uniforme e precisamente posicionada quanto possível. As marcações podem ser introduzidas já antes da etapa A, após a etapa B ou também após a etapa C, sendo preferível que a marcação seja feita após a etapa C, quer dizer, após o revestimento de ambos os lados da camada portadora.

Como regra geral, o compósito em forma de folha é produzido, usualmente como mercadoria em rolo, por meio de coextrusão das camadas individuais do compósito em forma de folha. As marcações são fornecidas nessas mercadorias em forma de rolo. Entretanto, é também possível que as marcações sejam produzidas na camada portadora já antes do revestimento.

De acordo com uma concretização adicional preferida do processo de acordo com a presente invenção para a produção de um compósito em forma de folha, é preferível, especialmente se a camada

26/44 portadora como descrito acima inclua um orifício ou diversos orifícios, que pelo menos uma das camadas dos termoplásticos KSu, KSv, KSw ou opcionalmente KSa possa ser estirada durante a aplicação, este estiramento preferivelmente sendo realizado por estiramento em fusão, muito particularmente e preferivelmente por estiramento monoaxial em fusão. Para possibilitar esse estiramento, a camada é aplicada, no estado fundido, ao precursor do compósito por meio de uma extrusora em fusão e a camada aplicada, que ainda está no estado fundido, é então estirada em direção preferencialmente monoaxial, de modo a se conseguir uma orientação do polímero nesta direção. A camada aplicada é então deixada resfriar com a finalidade de termofixação.

Com referência a este aspecto, é particularmente preferível que o estiramento seja realizado por pelo menos as seguintes etapas de aplicação:

b1. saída de pelo menos uma camada de termoplástico, como pelo menos um filme fundido, por via de uma fenda de um molde de extrusora com uma velocidade de saída de V_exit;

b2. aplicação de pelo menos um filme fundido ao precursor de compósito que se move com relação à fenda de molde da extrusora com uma velocidade de movimento de V_ad_V;

onde V_exit < V_adv· É particularmente preferível que V_adv seja maior que V_exit por um fator na faixa de 5 até 200, em particular preferivelmente em uma faixa de 7 até 150, ainda mais preferivelmente em uma faixa de 10 até 50 e mais preferivelmente em uma faixa de 15 até 35. Neste contexto, é preferível que V_adv seja de pelo menos 100 m/min, em particular preferivelmente de pelo menos 200 m/min e muito particularmente e preferivelmente de pelo menos 350 m/min, mas que não fique acima de 1.300 m/min.

Após ter sido aplicada a camada fundida ao precursor do compósito por meio do processo de estiramento acima descrito, a camada fundida é deixada resfriar com a finalidade de termofixação, este resfriamento sendo preferivelmente realizado por resfriamento rápido por via de contato com uma superfície que é mantida a uma temperatura em uma faixa de 5 até 50°C, em particular preferencialmente em uma faixa de 10 até 30°C.

Como já descrito acima, após a termofixação, tem sido demonstrado ser particularmente vantajoso se o compósito em forma de folha for tratado por calor pelo menos na região do(s) orifício(s), de modo a efetuar aqui uma eliminação da pelo menos parcial orientação do polímero.

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De acordo com uma concretização adicional preferida, pelo menos uma, preferencialmente duas ou até mesmo todas as camadas dos termoplásticos KSu, KSv, KSw ou opcionalmente KSa é produzida por extrusão ou coextrusão de pelo menos um polímero P1 através de um molde de fenda para obter uma superfície de saída, sendo fornecido pelo menos um polímero P2 que difere do polímero P1 nas partes laterais da superfície do pelo menos um polímero P1 que sai do molde de fenda. Os polímeros termoplásticos são preferencialmente escolhidos como o polímero P2. Polímeros termoplásticos preferidos têm uma alta taxa de ramificação, uma ampla distribuição de peso molecular e têm uma baixa tendência para formação de “gargalo” e “ondulação de borda” ou direcionamento de filme, no caso do revestimento por extrusão após a saída do molde.

As concretizações preferidas relativas à produção do compósito em forma de folha empregando pelo menos uma ou mais, ou mesmo até todas as camadas de termoplástico, a partir dos termoplásticos que podem ser produzidos por extrusão ou coextrusão, já foram descritas acima. A escolha do termoplástico a ser empregado depende de qual das camadas dos termoplásticos KSu, KSv, KSw ou opcionalmente KSa vá ser produzida por meio de extrusão ou de coextrusão. Com relação aos termoplásticos apropriados e preferidos, é feita referência à descrição das camadas dos plásticos KSu, KSv, KSw e opcionalmente KSa. O termoplástico escolhido ou uma mistura de termoplásticos escolhidos formam, então, P1 da camada particular de termoplástico. Durante uma coextrusão de diferentes camadas, a superfície F é formada a partir de diversos e diferentes termoplásticos ou misturas de plásticos P1.

Com referência ao uso eficiente de materiais, em uma concretização preferida, da mesma forma, o polímero P2 pode também ser um constituinte da superfície F. São particularmente apropriados como polímero P2 um ou mais termoplásticos, preferivelmente polietilenos, particularmente e preferivelmente LDPE, e ainda mais preferivelmente LDPE preparado em um reator de autoclave é particularmente apropriado como polímero P2. A titulo de exemplo, polímeros apropriados são 23L430 ou 19N430 adquirido a partir de Ineos. Também é concebível que uma mistura de pelo menos dois polímeros apropriados seja empregada como a camada de borda P2.

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O polímero Ρ1 e ο polímero Ρ2 são preferencialmente coextrudados. Assim, eles formam regiões ligadas intimamente na superfície emergente. Há, neste caso, essencialmente duas variantes de como a corrente de polímero P2 pode ser alimentada ao molde da extrusora. Se ο P2 for também um constituinte do filme F, ele pode ser ramificado em duas correntes separadas de polímero no bloco de alimentação e ser passado à região da borda do molde da extrusora. Alternativamente, também pode ser fornecida uma extrusora adicional que fornece ο P2 e o conduz até o molde da extrusora.

Durante a extrusão, os termoplásticos são convencionalmente aquecidos até temperaturas desde 210°C até 330°C, medidas no filme de polímero fundido abaixo da saída do molde da extrusora. A extrusão pode ser realizada por meio de ferramentas de extrusão que são conhecidas de um técnico no assunto e são comercialmente obteníveis, tais como, por exemplo, extrusoras, extrusoras sem fim, bloco de alimentação, etc.

De acordo com uma concretização adicional preferida, a área que tenha emergido do molde é resfriada até uma temperatura abaixo da temperatura de fusão mais baixa dos polímeros P1 e P2 fornecidos nesta superfície ou nas suas regiões, e pelo menos as regiões laterais são então separadas desta superfície. O resfriamento pode ser realizado de qualquer modo que seja familiar a um técnico no assunto e que lhe pareça apropriado. A termofixação já descrita acima é também, neste caso, preferida. Pelo menos as regiões laterais são então separadas da superfície F. A separação pode ser realizada de qualquer modo que seja familiar a um técnico no assunto e que lhe pareça apropriado. Preferivelmente, a separação é realizada por meio de uma faca, feixe de laser ou jato de água, ou uma combinação de duas ou mais dessas ferramentas, sendo particularmente preferido o uso de facas, em particular facas para um corte de cisalhamento.

A presente invenção também proporciona um recipiente que envolve um interior e compreende pelo menos o compósito em forma de folha descrito acima. As concretizações, e em particular as concretizações preferidas, descritas em conexão com o compósito em forma de folha de acordo com a presente invenção também são preferidas para o recipiente de acordo com a presente invenção.

A presente invenção também fornece um recipiente que envolve um interior e compreende pelo menos o compósito em forma de folha descrito

29/44 acima. As concretizações, e em particular as concretizações preferidas, descritas em conexão com o compósito em forma de folha de acordo com a presente invenção também são preferidas para o recipiente de acordo com a presente invenção.

A presente invenção também proporciona um processo para a produção de um recipiente envolvendo um interior, incluindo pelo menos as etapas de:

a. fornecimento de um compósito em forma de folha compreendendo uma configuração em camadas com pelo menos as seguintes 5 camadas:

i. uma primeira camada do termoplástico KSu de uma composição de plásticos KSum;

ii. uma camada portadora;

iii. uma camada de barreira;

iv. uma segunda camada do termoplástico KSw de uma composição de plásticos KSwm;

sendo que as camadas (i) até (iv), preferencialmente ocorrem na sequência ilustrada;

sendo que o compósito em forma de folha tem pelo menos uma camada adicional do termoplástico KSv a partir de uma composição de plásticos KSvm, em que a camada do termoplástico KSv preferivelmente fica entre a camada (ii) e a camada (iv);

sendo que a temperatura de amolecimento Vicat da composição de plásticos KSum é maior do que a temperatura de amolecimento Vicat da composição de plásticos KSwm;

b. dobramento do compósito em forma de folha para formar uma dobra com pelo menos duas superfícies de dobra adjacentes uma com relação à outra, sendo que a camada (iv) está voltada para o interior do recipiente;

c. união, em cada caso, de pelo menos uma parte da região das pelo menos duas superfícies de dobra para formar uma região de recipiente;

d. fechamento do compósito em forma de folha dobrado com uma ferramenta de fechamento, esta levando preferencialmente à formação de um recipiente cheio fechado.

As composições de plásticos empregadas de acordo com a presente invenção podem ser feitas de um único termoplástico ou a partir de dois ou mais termoplásticos. Portanto, as afirmações acima se aplicam

30/44 correspondentemente neste caso aos termoplásticos e às camadas de termoplásticos. Em geral, as composições de plásticos podem ser alimentadas a uma extrusora em qualquer forma que seja apropriada, para um técnico no assunto, para extrusão. Preferivelmente, as composições de plásticos são empregadas como pós ou grânulos, preferencialmente como grânulos.

As concretizações, e em particular as concretizações preferidas, descritas em conexão com o compósito em forma de folha de acordo com a presente invenção também são preferidas no processo de acordo com a presente invenção para a produção do recipiente envolvendo um interior. É preferível, em particular, que a temperatura de amolecimento Vicat da composição de plásticos KSum também seja maior do que a temperatura de amolecimento Vicat da composição de plásticos KSwm. Em um exemplo de concretização adicional do processo de acordo com a presente invenção, é preferível que a temperatura de amolecimento Vicat da composição de plásticos KSvm também seja maior do que a temperatura de amolecimento Vicat da composição de plásticos KSwm.

No processo de acordo com a presente invenção, é adicionalmente preferível que a temperatura de amolecimento Vicat da composição de plásticos KSum seja maior, em particular preferivelmente, em cada caso, de pelo menos 4 K, pelo menos 6 K, pelo menos 8 K, pelo menos 10 K, pelo menos 12 K, pelo menos 14 K, pelo menos 16 K ou pelo menos 18 K, do que a temperatura de amolecimento Vicat da composição de plásticos KSwm. Em outra concretização, a temperatura de amolecimento Vicat da composição de plásticos KSvm é também maior, em particular preferencialmente, em cada caso, pelo menos 4 K, pelo menos 6 K, pelo menos 8 K, pelo menos 10 K, pelo menos 12 K, pelo menos 14 K, pelo menos 16 K ou pelo menos 18 K, do que a temperatura de amolecimento Vicat da composição de plásticos KSwm. São frequentemente observadas diferenças máximas nas temperaturas de amolecimento Vicat de 60 K.

Se as mercadorias em rolo com marcações não forem empregadas diretamente na etapa (a), são obtidos brancos de recipiente para um recipiente individual a partir das mercadorias em rolo e são fornecidas como compósito em forma de folha na etapa (a).

O recipiente de acordo com a presente invenção pode ter um grande número de formas diferentes, mas é preferida uma estrutura de formato

31/44 essencialmente quadrado. Além disso, o recipiente pode ser formado, ao longo de sua superfície completa, a partir do compósito em forma de folha, ou pode ter uma estrutura de 2 partes ou múltiplas partes. No caso de uma estrutura de múltiplas partes, é concebível que adicionalmente ao compósito em forma de folha, possam também ser empregados outros materiais, por exemplo, material plástico, o qual pode ser empregado, em particular, nas regiões de topo ou de base do recipiente. Entretanto, é preferível, neste caso, que o recipiente seja construído a partir do compósito em forma de folha até uma quantidade de pelo menos 50%, em particular preferivelmente em até uma quantidade de pelo menos 70% e ainda mais preferivelmente em até uma quantidade de pelo menos 90% da superfície. Além disso, o recipiente pode ter um dispositivo de esvaziamento dos conteúdos. Este dispositivo pode ser formado, por exemplo, a partir de material plástico e preso ao lado externo do recipiente. É também concebível que este dispositivo esteja integrado dentro do recipiente por meio de moldagem de injeção direta.

De acordo com uma concretização preferida, o recipiente de acordo com a presente invenção tem pelo menos uma, preferencialmente de 4 até 22 ou também mais bordas, em particular preferivelmente de 7 até 12 bordas. No contexto da presente invenção, borda é entendida como significando regiões que são formadas no dobramento de uma superfície. Bordas que podem ser mencionadas a título de exemplo são as regiões de contato alongado de, em cada caso, duas superfícies de parede do recipiente. No recipiente, as paredes do recipiente preferivelmente representam as superfícies do recipiente estruturadas por meio das bordas.

Na etapa de processo (a) do processo de acordo com a presente invenção, é primeiramente fornecido um compósito em forma de folha obtido pelo processo descrito acima para a produção de um compósito em forma de folha, a partir do qual, então, um precursor de recipiente é formado por dobramento na etapa de processo (b).

Em uma concretização do processo da presente invenção, na etapa (b), a pelo menos uma, preferencialmente pelo menos duas das camadas dos termoplásticos KSu, KSv, KSw e opcionalmente KSa, ainda preferencialmente pelo menos a camada de plástico KSw, e, em particular, preferencialmente cada uma das camadas dos termoplásticos KSu, KSv, KSw

32/44 e opcionalmente KSa, tem uma temperatura acima da temperatura de fusão da camada particular.

Em outra concretização de acordo com o processo da presente invenção, na etapa (b), a pelo menos uma, preferencialmente pelo menos duas das camadas dos termoplásticos KSu, KSv, KSw e opcionalmente KSa, ainda preferencialmente pelo menos a camada do termoplástico KSw, e em particular preferencialmente cada uma das camadas dos termoplásticos KSu, KSv, KSw e opcionalmente KSa, tem uma temperatura abaixo da temperatura de fusão da camada particular.

De acordo com uma concretização adicional preferida do processo de acordo com a presente invenção, pelo menos uma, preferencialmente pelo menos duas das camadas dos termoplásticos KSu, KSv, KSw e opcionalmente KSa, ainda preferivelmente pelo menos as camadas dos termoplásticos KSw e opcionalmente KSa, ou também todas as camadas dos termoplásticos KSu, KSv, KSw e opcionalmente KSa tem ou têm uma temperatura de fusão abaixo da temperatura de fusão da camada de barreira.

As temperaturas de fusão da pelo menos uma, preferencialmente pelo menos duas das camadas dos termoplásticos KSu, KSv, KSw e opcionalmente KSa, ainda preferivelmente pelo menos das camadas dos termoplásticos KSw e opcionalmente KSa ou também de todas as camadas dos termoplásticos KSu, KSv, KSw e opcionalmente KSa e a temperatura de fusão da camada de barreira preferencialmente diferem, neste caso, por pelo menos 1 K, em particular preferivelmente por pelo menos 10 K, ainda mais preferivelmente por pelo menos 50 K, além disso mais preferivelmente por pelo menos 100 K. A diferença de temperatura deve preferivelmente ser escolhida somente alta o bastante de modo que não ocorra, durante o dobramento, nenhuma fusão da camada de barreira, em particular nenhuma fusão da camada de barreira de plástico.

No processo de acordo com a presente invenção, em uma concretização adicional, um dobramento adicional é feito em seguida da etapa (e) no dobramento adicional pelo menos uma, preferivelmente cada uma das camadas dos termoplásticos KSu, KSv, KSw e opcionalmente KSa tem uma temperatura que está abaixo da temperatura de fusão desta camada de termoplástico.

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De acordo com a presente invenção, neste contexto dobramento é entendido como significando uma operação na qual preferivelmente é gerada uma dobra alongada formando um ângulo no compósito em forma de folha dobrado por meio de uma borda de dobramento de uma ferramenta de dobramento. Para isto, duas superfícies adjacentes de um compósito em forma de folha são frequentemente curvadas cada vez mais uma em direção à outra. Por meio da dobra, são formadas pelo menos duas superfícies de dobra adjacentes, as quais podem, então, ser unidas, pelo menos em parte das regiões, para formar uma região de recipiente. De acordo com a presente invenção, a união pode ser efetuada por qualquer modo que pareça ser apropriado para um técnico no assunto e que torne possível uma união que seja, tanto quanto possível, estanque a gás e a líquido. A união pode ser realizada por meio de vedação ou colagem ou uma combinação das duas maneiras. No caso de vedação, a união é criada por meio de um líquido e solidificação do mesmo. No caso de colagem, as ligações químicas criam a forma de união entre as interfaces ou superfícies dos dois objetos a serem unidos. No caso de vedação ou colagem, é frequentemente vantajoso que as duas superfícies sejam vedadas ou coladas para serem pressionadas juntas uma á outra.

A temperatura de vedação é preferencialmente escolhida de modo que os termoplásticos envolvidos na vedação, preferencialmente os polímeros da camada do termoplástico KSu e/ou da camada do termoplástico KSw, estejam presentes como um fundido. Portanto, as temperaturas de vedação são pelo menos 1 K, preferencialmente pelo menos 5 K e, em particular, preferencialmente pelo menos 10 K acima da temperatura de fusão do plástico particular. Além disso, a temperatura de vedação escolhida não deve ser muito alta, de modo que a exposição do plástico, ou dos plásticos, ao calor não seja desnecessariamente severa, de modo que eles não percam suas propriedades visadas de material.

Em uma concretização adicional preferida do processo de acordo com a presente invenção, é previsto que o recipiente seja cheio com um produto alimentício antes da etapa (b) ou após a etapa (c). Todos os produtos alimentícios conhecidos de um técnico no assunto para consumo humano e também alimentos para animais são possíveis como produtos alimentícios. Os produtos alimentícios preferidos são líquidos acima de 5°C, por exemplo,

34/44 produtos de laticínios, sopas, molhos e bebidas não carbonatadas. O enchimento pode ser realizado de várias maneiras. Por um lado, o produto alimentício e o recipiente podem ser esterilizados separadamente, antes do enchimento, até o maior grau possível por meio de medidas apropriadas, tais como tratamento do recipiente com H2O2, radiação UV ou outra radiação apropriada de alta energia, tratamento com plasma ou uma combinação de pelo menos dois desses modos, assim como o aquecimento do produto alimentício, e o recipiente que é então cheio. Este tipo de enchimento é frequentemente chamado de enchimento ascético e é preferido de acordo com a presente invenção. Adicionalmente a ou também ao invés do enchimento ascético, é um procedimento ainda mais generalizado aquecer o recipiente cheio com 0 produto alimentício para reduzir a contagem de germes. Isto é preferencialmente realizado por pasteurização ou autoclavagem. Produtos alimentícios e recipientes menos estéreis podem também ser empregados neste procedimento.

Na concretização do processo de acordo com a presente invenção, no qual o recipiente é cheio com o produto alimentício antes da etapa (b) , é preferível que uma estrutura tubular com uma costura longitudinal fixada seja primeiramente formada a partir do compósito em forma de folha por vedação ou colagem das bordas sobrepostas. Esta estrutura tubular é comprimida lateralmente, fixada e separada e formada no formato de um recipiente aberto por dobramento e vedação ou colagem. O produto alimentício, neste caso, pode já ser colocado no recipiente antes da fixação e antes da separação e dobramento da base no sentido da etapa (b).

Na concretização do processo de acordo com a presente invenção, no qual o recipiente é cheio com o produto alimentício após a etapa (c) , é preferível que um recipiente seja obtido por moldagem do compósito em forma de folha e fique aberto em um dos lados para ser empregado. A moldagem do compósito em forma de folha e a obtenção de tal recipiente aberto podem ser executadas por meio das etapas (b) e (c) por meio de qualquer procedimento que pareça ser apropriado a um técnico no assunto. Em particular, a moldagem pode ser realizada por um procedimento no qual os vazios do recipiente em forma de folha que já tenham levado em consideração o formato do recipiente em sua forma cortada sejam dobrados de modo que um branco de recipiente aberto seja formado. Isto é, como regra geral, efetuado

35/44 por um procedimento no qual, após o dobramento deste branco de recipiente, sejam vedadas ou coladas as suas bordas longitudinais para formar a parede lateral e um lado do precursor do recipiente seja fechado por dobramento e adicionalmente fixação, em particular por vedação ou colagem.

Em uma concretização adicional do processo de acordo com a presente invenção, é preferível que as superfícies de dobra formem um ângulo μ de menos que 90° preferivelmente de menos que 45° e, em particular, preferivelmente de menos que 20°. As superfícies de dobra são frequentemente dobradas até uma quantidade em que elas se aproximem uma da outra no final do dobramento. Isto é vantajoso, em particular se as superfícies de dobra ficarem uma sobre a outra e subsequentemente sejam unidas uma com a outra de modo a formar a base do recipiente e o topo do recipiente, que é frequentemente configurado como uma cumeeira ou também plano. Com relação à configuração de cumeeira, é feita aqui referência, a título de exemplo, ao documento WO 90/09926 A2.

Além disso, em uma concretização do processo de acordo com a presente invenção, pelo menos uma das pelo menos duas camadas dos termoplásticos KSu e KSw, ou também ambos, é ou são aquecidos acima da temperatura de fusão das camadas de termoplástico antes da etapa (c). Preferivelmente, antes da etapa (c), em particular preferencialmente imediatamente antes da etapa (c), o aquecimento é realizado até temperaturas que são pelo menos 1 K, preferencialmente pelo menos 5 K e em particular preferencialmente pelo menos 10 K acima da temperatura de fusão dessas camadas. A temperatura deve ser tanto quanto possível acima da temperatura de fusão do plástico particular até uma quantidade que por resfriamento, devido ao dobramento, movimentação e pressionamento, o plástico não resfrie até uma quantidade que se torne sólido novamente.

Preferivelmente, o aquecimento até essas temperaturas é realizado por irradiação, por vibrações mecânicas, por contato com um sólido quente ou gás quente, preferivelmente ar quente, ou uma combinação dessas formas. No caso de irradiação, é possível qualquer tipo de radiação que, para um técnico no assunto, seja apropriada para amolecer plásticos. Os tipos preferidos de radiação são raios de IR, raios de UV, micro-ondas ou também radiação eletromagnética, em particular indução eletromagnética. Os tipos preferidos de vibração são por ultrassom.

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No processo de acordo com a presente invenção, é adicionalmente preferível que a máxima intensidade de transmissão da pelo menos uma das camadas de revestimento, compreendendo um polímero estirado, se diferencie antes e após o tratamento térmico. Este aspecto pode ser convencionalmente averiguado por meio de diferentes representações da região vista através de um filtro de polarização. Assim, as regiões tratadas por calor se diferenciam por meio de contrastes de luz-e-sombra das regiões sobre uma superfície, as quais são adjacentes a outras regiões dessa superfície, mas que não tenham sido tratadas termicamente. Além disso, uma diferença de brilho é, em geral, detectada devido à mudança na estrutura da camada interna do polímero, originada do tratamento térmico, comparada com as regiões que não tenham sido tratadas por calor. O mesmo se aplica ás regiões antes e após o tratamento térmico.

Em adição às camadas de revestimento perfuradas, regiões adicionais do compósito em forma de folha podem também ser tratadas por calor. Essas regiões também apresentam uma diferença na intensidade de transmissão máxima comparada com as regiões não tratadas. Essas regiões incluem todas as regiões nas quais é realizada a união por vedação e/ou são fornecidas as marcações para dobramento. Entre essas regiões, são particularmente preferidas as costuras longitudinais nas quais o compósito em forma de folha é formado em uma estrutura tubular ou semelhante a envoltório. Após o tratamento térmico acima, as regiões tratadas por calor podem ser deixadas a resfriar.

De acordo com a concretização acima, a presente invenção também fornece o uso do compósito em forma de folha de acordo com a presente invenção ou de um recipiente produzido a partir do mesmo ou compreendendo este compósito para o armazenamento de produtos alimentícios, em particular de produtos alimentícios esterilizados.

Métodos de Teste:

A menos que seja aqui especificado de modo diferente, os parâmetros aqui mencionados são medidos por meio das especificações ISO. Essas especificações são para a determinação de:

- o valor de MFR: ISO 1133 (a menos que seja mencionado de modo diferente, a 190°C e 2,16 kg);

- a densidade: ISO 1183-1;

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- a temperatura de fusão com o auxílio do método DSC: ISO 11357-1, 5; se a amostra for baseada em uma mistura de diversos plásticos e a determinação da temperatura de fusão pelo método acima mencionado fornece diversas temperaturas de pico T_p, a mais alta das temperaturas de pico T_pmque é para ser atribuída a um plástico ou a uma mistura de plásticos é definida como a temperatura de fusão. O equipamento é calibrado de acordo com as instruções do fabricante com o auxílio das seguintes medições:

- temperatura de início de índio

- calor de fusão de índio

- temperatura de início de zinco

- a distribuição do peso molecular por cromatografia de permeação em gel por meio de espalhamento de luz: ISO 16014-3/-5;

- valor de viscosidade de PA: ISO 307 em ácido sulfúrico a 95%;

- taxa de permeação de oxigênio: ISO 14663-2 anexo C a 20°C e 65% de umidade atmosférica relativa

- a temperatura de amolecimento Vicat: ISO 306:2004, método VSTA50 (carga = 10 N, aumento em temperatura = 50 K/h) usando um banho de óleo de aquecimento

- o teor de umidade do papelão: ISO 287:2009

- o valor de ligação Scott: TAPPI T403um

- Para a determinação da adesão de duas camadas adjacentes, elas são fixadas em um rolo rotativo em um aparelho de teste de descascamento a 90°, por exemplo, a partir de um Instron German rotating wheel fixture, que gira a 40 mm/min durante a medição. As amostras foram cortadas anteriormente em tamanhos de tiras de 15 mm de largura. Em um lado da amostra, as camadas são destacadas uma da outra e a extremidade destacada é grampeada em um dispositivo de tensionamento perpendicularmente para cima. Um aparelho de medição para determinação da força de tensão está ligado a um dispositivo de tensionamento. Na rotação do rolo, é medida a força necessária para separar as camadas uma da outra. Esta força corresponde à adesão das camadas entre si e é determinada em N/15 mm. A separação das camadas individuais pode ser realizada, por exemplo, mecanicamente, ou por meio de um pré-tratamento direcionado, por exemplo, por amolecimento da amostra por 3 min em ácido acético quente a 30% a 60°C.

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- Teste de pipeta: Neste teste, são aplicadas pelo menos 10 gotas de 5 pl cada uma de água destilada à superfície a ser testada e o tamanho de gota é determinado.

- Para a determinação da temperatura de amolecimento Vicat em camadas individuais do compósito, a camada a ser investigada é separada das camadas restantes por meios mecânicos ou químicos. É essencial assegurar, neste caso, que não ocorre nenhuma contaminação das amostras por camadas adjacentes. A partir de uma amostra coletada desta maneira, pode ser definido um espécime de teste de acordo com as dimensões estabelecidas no ISO 306:2004, e a temperatura de amolecimento Vicat pode ser determinada de acordo com o padrão mencionado. Se o material de plástico a ser investigado está presente como flocos ou farelo, ele pode ser processado para dar um espécime homogêneo de teste. Isto pode ser realizado por meio de pressionamento, aquecimento cuidadoso, ou ambos.

EXEMPLOS

Os compósitos em forma de folha foram produzidos com a ajuda do processo de revestimento acima descrito para as etapas de processo A-C. Para o compósito em forma de folha de acordo com o Exemplo 1, é primeiramente tomada uma camada portadora que opcionalmente possui orifícios para fechamentos ou canudos para bebida. Esta camada é primeiramente revestida de acordo com a etapa A de processo com a camada do plástico KSu, e na etapa de processo C primeiramente a camada do plástico KSv, a camada do promotor de adesão e depois a camada de barreira, seguida por uma camada de promotor de adesão da camada de plástico KSa e finalmente a camada de plástico KSw são então aplicadas sobre o lado da camada portadora voltada para o lado oposto da camada de plástico KSu. Isto é, como regra geral, realizado em uma instalação de revestimento disponível comercialmente.

No caso do Exemplo 2, o procedimento é o mesmo do Exemplo 1. Há meramente a diferença de que primeiramente a camada de barreira, a camada de promotor de adesão e a camada de plástico KSv são aplicadas à camada portadora no lado oposto à camada de plástico KSu, e a camada de plástico KSw é aplicada depois.

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Exemplo 1	Peso por unidade de área ou espessura de filme
KSu	20 g/m²	100% em peso (9)
Portadora	210 g/cm²	¢2)
KSv	22 g/m²	70% em peso (5) / 30% em peso(4)
Promotor de adesão	3 g/m²	100% em peso (8)
Barreira	6 pm	(1)
Promotor de adesão	4 g/m²	100% em peso (7)
KSa	22 g/m²	100% em peso (3)
KSw	10 g/m²	70% em peso (3) / 30% em peso (6)

Exemplo 2	Peso por unidade de área
KSu	20 g/m²	100% em peso (9)
Portadora	210 g/cm²	(2)
Barreira	6 g/m²	100% em peso (10)
Promotor de adesão	4 g/m²	100% em peso (11)
KSv	22 g/m²	70% em peso (5) / 30% em peso (4)
KSw	10 g/m²	70% em peso (3) / 30% em peso (6)

(1) Alumínio, ΕΝ AW 8079, espessura = 6 pm adquirido a partir de Hydro Aluminium Deutschland GmbH (2) Papelão: Stora Enso Natura T Duplex Doppelstrich, ligação Scott 200 J/m², teor de umidade residual 7,5% (3) 19N430 adquirido a partir de Ineos (4) 23L430 adquirido a partir de Ineos (5) Lumicene® mPE M 4040 adquirido a partir de Total Petrochemical (6) Affinity® PT 1451G1 adquirido a partir de Dow Chemicals (7) Escor 6000 HSC ExxonMobile (8) Novex M21N430 adquirido a partir de Ineos (9) Dow LDPE 421E adquirido a partir de Dow Chemicals (10) Durethan B 31 F 000000 Lanxess (11) Yparex 9207 DSM

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A Figura 1 ilustra um recipiente (2) envolvendo um interior (1) e feito de um compósito em forma de folha (3). O recipiente (2) é ilustrado como o recipiente com o lado superior do recipiente (12) voltado para cima. O recipiente (2) é feito de um compósito em forma de folha (3) que inclui pelo menos uma camada portadora (4). O recipiente (2) pode, além disso, incluir um orifício (36).

A Figura 2 ilustra um diagrama esquemático de dispositivos e etapas de produção pelo processo de acordo com a presente invenção. Em uma produção de compósito (20), o compósito em forma de folha (3) é, assim, produzido a partir de uma camada portadora (4), uma camada de barreira (5) e as camadas dos termoplásticos KSv (35), KSu (13) e KSw (7) e opcionalmente uma camada adicional do termoplástico KSa (6) e, se necessário, pelo menos uma camada de promotor de adesão (19), por meio de um processo de extrusão, e é usualmente fornecido como mercadoria em rolo. Em uma fabricação de compósito (21) que segue a produção de compósito (20) indiretamente ou diretamente, a marcação (14) é produzida na mercadoria em rolo, dita marcação que pode ter sido fornecida anteriormente com uma impressão ou decoração. Além disso, se as mercadorias em rolo fornecidas com as marcações (14) não forem empregadas como tal na produção de recipientes, os precursores de recipiente são produzidos na fabricação de compósito (21). A fabricação de compósito (21) é seguida de uma produção de recipiente (22), na qual, em particular, o dobramento e a união são realizados pelo processo de acordo com a presente invenção. O enchimento com um produto alimentício pode também ser realizado neste caso.

A Figura 3 ilustra um recipiente (2) formado durante o processo de acordo com a presente invenção, o qual - para uma melhor visão - é ilustrado como uma região de recipiente (23), visualizada como uma base (12) no topo. A região de recipiente (23) visualizada como uma base (12) possui uma pluralidade de marcações (14).

A Figura 4a ilustra a seção transversal através de um compósito em forma de folha (3) com uma marcação (14), formada por meio de um recesso (24) e uma protuberância (25). Uma borda (17) de uma ferramenta de dobramento (18) é fornecida acima do recesso (24), de modo a engrenar no recesso (24), de maneira que o dobramento possa ser executado em torno da borda (17) ao longo da marcação (14), de modo a se obter uma dobra (8)

41/44 ilustrada como uma seção transversal na Figura 4b. Esta dobra (8) possui duas superfícies de dobra (9) e (10) as quais envolvem um ângulo μ e estão presentes como uma parte (15) da área ampla e uma parte (16) da área pequena. Pelo menos uma camada dos termoplásticos (6), (7) ou (13) é fundida em uma região parcial (11) da parte (16) de área pequena. Pelo pressionamento das superfícies de dobra (9), (10) juntas, reduzindo o ângulo μ para 0, as duas superfícies de dobra (9), (10) são unidas uma à outra por meio de vedação.

A Figura 5a ilustra uma seção ao longo da linha A-A na Figura 3, antes do dobramento, a partir de um compósito em forma de folha (3) com marcações (14). Por meio das bordas (17) das ferramentas de dobramento (18), as quais engrenam nas marcações (14) instaladas centralmente nas faces frontais, as marcações (14) são movimentadas na direção das duas setas, tendo como resultado as dobras (8) ilustradas na Figura 5b e sendo formados os ângulos μ. A seção ilustrada neste caso através da parte mais externa a ser dobrada da região do recipiente visualizada como a (12) do recipiente (2) tem uma região parcial (11) na direção do interior (1) na qual pelo menos uma camada dos termoplásticos (6), (7) ou (13) é fundida. Pelo pressionamento conjunto dos lados longitudinais (26), reduzindo os seis ângulos μ até 0^o, as duas faces internas (27) dos lados longitudinais (26) voltadas para o interior (1) são unidas uma à outra por meio de vedação, de modo a criar, assim, a base (12).

A Figura 6 ilustra um compósito em forma de folha (3), o lado de cima estando no exterior do recipiente (2) produzido a partir do mesmo e o lado de baixo no interior. A construção resultante a partir do interior do lado de fora é como se segue: camada do termoplástico KSu (13) (usualmente PE, opcionalmente com um material de carga de um sal inorgânico) com um peso por unidade de área em uma faixa de 8 até 60 g/m², seguida por uma camada portadora (4) de papelão com um peso por unidade de área em uma faixa de 120 até 400 g/m², seguida por uma camada do termoplástico KSv (35), usualmente com um peso por unidade de área em uma faixa de 5 até 50 g/m², seguida por uma camada de barreira (5), por exemplo, uma barreira de plástico, com um peso por unidade de área em uma faixa de 2 até 120 g/m², seguida por uma camada de promotor de adesão (19) com um peso por unidade de área em uma faixa de 2 até 30 g/m², opcionalmente seguida por

42/44 uma camada do termoplástico KSa (6), usualmente de PE, com um peso por unidade de área em uma faixa de 5 até 50 g/m² (também ilustrada aqui), seguida por uma camada adicional do termoplástico KSw (7), usualmente de uma mistura de PE e mPE, com um peso por unidade de área em uma faixa de 2 até 60 g/m².

Na Figura 7, o compósito em forma de folha da Figura 6 é suplementado com uma camada adicional (19) de promotor de adesão com um peso por unidade de área em uma faixa de 2 até 30 g/m² fornecida entre a camada de barreira (5), por exemplo, de uma camada de metal com uma espessura de 3-12 pm, e a camada portadora (4).

A Figura 8a ilustra uma região de compósito dobrada (30) do compósito em forma de folha (3) entre um sonotrodo (28) e uma bigorna (34), ambos os quais possuem uma saliência de superfície (29). A região de compósito dobrada é formada pela redução adicional do ângulo μ no contexto do dobramento ilustrado na Figura 5b e frequentemente tem um espaço intermediário (33) nas regiões com poucas camadas. A saliência de superfície (29) é configurada de modo que os recessos (33) na saliência de superfície (29) são opostos nas regiões de multicamadas (31) de maior espessura formada durante o dobramento, de modo a permitir uma distribuição de pressão e vibração mecânica ao longo do sonotrodo (28) que é tão uniforme quanto possível. Além disso, desta maneira, é aperfeiçoada a fixação da região do compósito dobrada (30) a ser unida, até que o espaço intermediário (33) desapareça. O sonotrodo (28) se move para a bigorna (34) na direção da seta, uma pressão atuando sobre a região de compósito dobrada (30) a ser unida, a qual é mantida entre as saliências de superfície (29). Por este meio, a região de compósito dobrada, como ilustrado na Figura 8b, é pressionada juntamente e mantida de acordo com a saliência de superfície, de modo que a vibração mecânica de ultrassom gerada pelo sonotrodo (28) é transmitida ao compósito dobrado (30) e acontece a união por vedação, na qual as camadas de plástico fundidas pelo menos parcialmente escoam uma para dentro da outra devido à pressão de pressionamento e solidificam novamente por resfriamento, usualmente em um tempo de retenção, antes que o sonotrodo (28) tenha liberado a região do compósito dobrada (30) tratada deste modo.

A Figura 9 ilustra o processo de revestimento preferido de acordo com a presente invenção, esquematicamente 9.a na vista frontal e 9.b na vista

43/44 lateral. O filme de revestimento no estado fundido (39) sai da fenda (38) do molde da extrusora de um molde de extrusora (37) e é aplicado sobre uma camada portadora (4) por meio rolos de resfriamento e de pressão (41). O filme de revestimento forma a superfície (F) que compreende os polímeros P1 (42) e 5 P2 (43), o polímero P2 (43) formando as regiões de borda da superfície (F). As superfícies de borda P2 (43) da superfície (F) são preferencialmente separadas da superfície (F) por meio de instrumentos de corte (44), preferencialmente lâminas de tosa. O filme de revestimento fundido (39) sai do molde da extrusora (37) com a velocidade de V_eXit e é acelerado até a velocidade de V_aciv 10 por meio dos rolos de resfriamento e pressão e, desse modo, estirados monoaxialmente.

Lista dos Símbolos de Referência

1	Interior	23	Região do recipiente
2	Recipiente	24	Recesso
3	Compósito em forma de folha	25	Saliência
4	Camada portadora	26	Lados longitudinais
5	Camada de barreira	27	Superfície interna
6	Camada do termoplástico KSa	28	Sonotrodo
7	Camada do termoplástico KSw	29	Saliência de superfície
8	Dobra	30	Região de compósito dobrada
9	Superfície de dobra	31	Região de multicamadas
10	Superfície de dobra adicional	32	Espaço intermediário
11	Região parcial	33	Recessos
12	Lado superior do recipiente	34	Bigorna
13	Camada do termoplástico KSu	35	Camada do termoplástico KSv
14	Marcação	36	Abe rtura/perfu ração
15	Parte com área ampla	37	Molde da extrusora
16	Parte dom área pequena	38	Fenda do molde da extrusora
17	Borda	39	Filme de revestimento (fundido)
18	Ferramenta de dobramento	40	Filme de revestimento (termofixado)

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19	Promotor de adesão	41	Rolo de resfriamento, rolo de pressionamento
20	Produção de compósito	42	Polímero P1
21	Fabricação de compósito	43	Polímero P2
22	Produção do recipiente	44	Dispositivo de corte

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Claims

Reivindicações

1. COMPÓSITO EM FORMA DE FOLHA (3), caracterizado por compreender uma configuração em camadas com pelo menos as seguintes camadas:

(i) uma primeira camada do termoplástico KSu (13);

(ii) uma camada portadora (4);

(iii) uma camada de barreira (5);

(iv) uma segunda camada do termoplástico KSw (7);

em que o compósito em forma de folha possui pelo menos uma camada adicional do termoplástico KSv (35);

em que a temperatura de amolecimento Vicat da camada do termoplástico KSu (13) é mais alta do que a temperatura de amolecimento Vicat da camada do termoplástico KSw (7).
2. COMPÓSITO EM FORMA DE FOLHA (3), de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a temperatura de amolecimento Vicat da camada do termoplástico KSv (35) é maior do que a temperatura de amolecimento Vicat da camada do termoplástico KSw (7).
3. COMPÓSITO EM FORMA DE FOLHA (3), de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que a camada portadora (4) compreende um papelão com um teor de água em uma faixa de 2 até 20% em peso, com base no peso total do papelão.
4. COMPÓSITO EM FORMA DE FOLHA (3), de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que a camada portadora (4) contém um papelão com um valor de ligação Scott de 120 até 350 J/m².
5. COMPÓSITO EM FORMA DE FOLHA (3), de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que a temperatura de amolecimento Vicat da camada do termoplástico KSu (13) é maior do que a temperatura de amolecimento Vicat da camada do termoplástico KSw (7) por pelo menos 4K.
6. COMPÓSITO EM FORMA DE FOLHA (3), de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que a temperatura de amolecimento Vicat da camada do termoplástico KSv (35) é maior do que a temperatura de amolecimento Vicat da camada do termoplástico KSw (7) por pelo menos 4K.
7. COMPÓSITO EM FORMA DE FOLHA (3), de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que a temperatura de

2/4 fusão da camada do termoplástico KSu (13) é maior do que a temperatura de fusão da camada do termoplástico KSw (7).
8. COMPÓSITO EM FORMA DE FOLHA (3), de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que a temperatura de fusão da camada do termoplástico KSv (35) é maior do que a temperatura de fusão da camada do termoplástico KSw (7).
9. COMPÓSITO EM FORMA DE FOLHA (3), de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que o compósito compreende pelo menos uma camada adicional do termoplástico KSa (6).
10. COMPÓSITO EM FORMA DE FOLHA (3), de acordo com a reivindicação 9, caracterizado pelo fato de que pelo menos uma camada adicional de KSa (6) é fornecida entre a camada (iii) e a camada (iv).
11. COMPÓSITO EM FORMA DE FOLHA (3), de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que a camada KSv (35) é fornecida entre a camada (ii) e a camada (iii).
12. COMPÓSITO EM FORMA DE FOLHA (3), de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que a adesão entre a camada portadora, a camada dos termoplásticos KSu (13) ou KSv (35) e a camada particular seguinte tem pelo menos 0,5 N/15 mm.
13. COMPÓSITO EM FORMA DE FOLHA (3), de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que a camada de barreira (5) é escolhida de:

(a) uma camada de barreira de plástico, (b) uma camada de metal, (c) uma camada de óxido de metal ou, (d) uma combinação de pelo menos duas de (a) até (c).
14. COMPÓSITO EM FORMA DE FOLHA (3), de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que a camada portadora (4) tem pelo menos um orifício (36) que é coberto pelo menos com a camada de barreira (5) e pelo menos com uma das camadas dos termoplásticos KSv (35) ou KSw (7), como camadas de cobertura do orifício (36) .
15. RECIPIENTE (2) ENVOLVENDO UM INTERIOR (1) caracterizado por compreender pelo menos um compósito em forma de folha (3) de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 14.

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16. PROCESSO DE PRODUÇÃO DE UM RECIPIENTE (2), envolvendo um interior (1), caracterizado por compreender pelo menos as etapas de:

(a) fornecer um compósito em forma de folha (3) compreendendo uma configuração de camada com pelo menos as seguintes 5 camadas:

(i) uma primeira camada do termoplástico KSu (13) de uma composição de plásticos KSum;

(ii) uma camada portadora (4);

(iii) uma camada de barreira (5);

(iv) uma segunda camada do termoplástico KSw (7) de uma composição de plásticos KSwm;

em que o compósito em forma de folha tem pelo menos uma camada adicional do termoplástico KSv (35) de uma composição de plásticos KSvm;

em que a temperatura de amolecimento Vicat da composição de plásticos KSum é maior do que a temperatura de amolecimento Vicat da composição de plásticos KSwm, (b) dobrar o compósito em forma de folha (3) para formar uma dobra (8) com pelo menos duas superfícies de dobra (9, 10) adjacentes uma em relação à outra, em que a camada (iv) está voltada para o interior (1) do recipiente (2), (c) unir, em cada caso, pelo menos uma região da parte (11) das pelo menos duas superfícies de dobra (9, 10) para formar uma região de recipiente (12), (d) fechar o compósito em forma de folha dobrado com uma ferramenta de fechamento.
17. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 16, caracterizado pelo fato de que a temperatura de amolecimento Vicat da composição de plásticos KSvm é maior do que a temperatura de amolecimento Vicat da composição de plásticos KSwm.
18. PROCESSO, de acordo com uma das reivindicações 16 a 17, caracterizado pelo fato de que pelo menos uma das camadas dos termoplásticos KSu (13), KSv (35) ou KSw (7) tem uma temperatura de fusão abaixo da temperatura de fusão da camada de barreira (5).
19. PROCESSO, de acordo com uma das reivindicações 16 a 18, caracterizado pelo fato de que pelo menos uma das camadas dos termoplásticos KSu (13), KSv (35), KSw (7) é produzida por extrusão de pelo menos um polímero P1

4/4 (42) através de um molde de fenda (38) para obter uma superfície emergente (F), pelo menos um polímero P2 (43), que difere do polímero P1 (42), sendo fornecido nos flancos da superfície (F) do pelo menos um polímero P1 (42) que emerge do molde de fenda (38).
20. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 19, caracterizado pelo fato de que a superfície (F) que emergiu é resfriada a uma temperatura abaixo da temperatura de fusão mais baixa dos polímeros fornecidos nesta superfície ou nos seus flancos, e pelo menos os flancos da superfície (F) sendo então separados desta superfície (F).
21. PROCESSO, de acordo com uma das reivindicações 16 a 20, caracterizado pelo fato de que a união de acordo com a etapa (c) é executada por fechamento por meio de pelo menos uma das camadas dos termoplásticos KSu (13) ou KSw (7).
22. PROCESSO, de acordo com uma das reivindicações 16 a 21, caracterizado pelo fato de que o compósito em forma de folha (3) possui pelo menos uma marcação (14) e a dobra (8) é efetuada ao longo da marcação (14).
23. PROCESSO, de acordo com uma das reivindicações 16 a 22, caracterizado pelo fato de que um dobramento adicional segue a etapa (d), como etapa (e), sendo que, no dobramento adicional na etapa (e), pelo menos uma das camadas dos termoplásticos KSu (13), KSv (3) ou KSw (7) tem uma temperatura que está abaixo da temperatura de fusão desta camada de plástico.
24. RECIPIENTE (2), caracterizado pelo fato de ser obtenível por um processo de acordo com uma das reivindicações 16 a 23.
25. USO DE UM COMPÓSITO OU DE UM RECIPIENTE, de acordo com uma das reivindicações 1 a 14, ou de acordo com as reivindicações 15 ou 24, respectivamente, caracterizado pelo fato de ser para armazenamento de produto alimentício.