BR112013021242A2

BR112013021242A2 - usos de uma composição de moldagem termoplástica, e de peças moldadas transparentes a laser, processo para produzir peças moldadas soldadas, e, peça moldada soldada

Info

Publication number: BR112013021242A2
Application number: BR112013021242-0A
Authority: BR
Inventors: Rebekka von Benten; Peter Eibeck
Original assignee: Basf Se
Priority date: 2011-03-07
Filing date: 2012-03-05
Publication date: 2020-07-14
Also published as: WO2012119966A1; JP2014507539A; CN103415566A; KR20140013009A; ES2530351T3; EP2683769B1; MY161351A; BR112013021242B1; CN103415566B; EP2683769A1; JP5901661B2; KR101968356B1

Abstract

USOS DE UMA COMPOSIÇÃO DE MOLDAGEM TERMOPLÁSTICA, E DE PEÇAS MOLDADAS TRANSPARENTES A LASER, PROCESSO PARA PRODUZIR PEÇAS MOLDADAS SOLDADAS, E, PEÇA MOLDADA SOLDADA A invenção se refere a massas de moldagem termoplásticas, contendo A) de 29 a 99,7 % em peso de um poliéster termoplástico, B) de 0,3 a 3 % em peso (em relação a 100 % em peso de A)+ B)) de um sal de imida de fórmula (I) ou fórmula (II) ou fórmula (III) ou uma mistura dos mesmos, em que Me deve denotar um metal alcalino, e C) de 0 a 70 % em peso de outros aditivos, em que o total das percentagens em peso de A) a C) é de 100 %.

Description

: “USOS DE UMA COMPOSIÇÃO DE MOLDAGEM TERMOPLÁSTICA, E y DE PEÇAS MOLDADAS TRANSPARENTES A LASER, PROCESSO PARA PRODUZIR PEÇAS MOLDADAS SOLDADAS, E, PEÇA . MOLDADA SOLDADA” e 5 A invenção se refere a composições de moldagem termoplásticas que compreendem: A) de29a99,7% em peso de um poliéster termoplástico, B) de0,3a3% em peso (com base em 100 % em peso de A) + B)) de um sal de imida de fórmula Ro CO Me" 1 0 ou o OO Me* " o ou HC O, ” É a Me” m o ou uma mistura dos mesmos, onde Me se destina a ser um metal alcalino, C) de0a70% em peso de outros aditivos, em que o total das percentagens em peso de A) a C) é de 100%. A invenção ainda se refere ao uso das composições de

E moldagem para produzir fibras, folhas, e peças moldadas, em particulares > peças moldadas transparentes a laser, e para produzir peças moldadas por meio de processos de soldagem por transmissão a laser, os processos para : produzir peças moldadas deste tipo, e também para o uso destes em vários ; 5 — setoresde aplicação.

Os componentes B) deste tipo são por maneira de exemplo mencionados no documento EP 021648 e EP 2022826 como agentes de nucleação para materiais de PET compostos. As propriedades óticas dos materiais compostos não foram investigadas.

Há são vários processos (Kunststoffe 87, (1997), 11, 1632 - 1640) para soldagem de peças moldadas plásticas. No caso dos processos amplamente utilizados de soldagem com ferramenta aquecida e soldagem por vibração (por exemplo, de coletores de entrada de veículo a motor), uma pré- condição para uma solda estável é amaciamento adequado das partes aderentes na zona de contato antes da etapa real que produz a junção.

A soldagem por transmissão a laser é um método fornecendo uma alternativa à soldagem por vibração e soldagem com ferramenta aquecida, e tem se visto um aumento constante na suo uso nos últimos tempos, em particular com o uso de laseres de diodo.

A literatura técnica descreve os princípios fundamentais da soldagem por transmissão a laser (Kunststoffe 87, (1997) 3, 348 - 350; Kunststoffe 88, (1998), 2, 210 - 212; Kunststoffe 87 (1997) 11, 1632 - 1640; Plastverarbeiter 50 (1999) 4, 18 - 19; Plastverarbeiter 46 (1995) 9, de 42-46).

A pré-condição para o uso de soldagem por transmissão a laser —équearadiação emitida a partir do laser primeiro passa através de um moldo qual tem uma transparência adequada para luz de laser do comprimento de onda utilizado, e que neste pedido de patente é adiante designada como peça moldada transparente a laser, e é, em seguida, absorvido, em uma camada fina, por um segundo moldo qual está em contato com a peça moldada x transparente a laser e o qual a seguir é denominado de peça moldada L absorvente de laser. Dentro da camada fina que absorve a luz de laser, a energia do laser é convertida em calor, o que leva à fusão dentro a zona de : para contato e, finalmente, à ligação da peça moldada transparente a laser e a E 5 — peçamoldada absorvente de laser através de uma solda.

De soldagem por transmissão a laser geralmente usa laseres na faixa comprimento de onda de 600 a 1.200 nm. Na faixa de comprimento de onda dos laseres usados para a soldagem de termoplásticos, é habitual usar laseres Nd : YAG (1.064 nm) ou laseres de diodo de alta potência (de 800 a 1000 nM). Quando os termos transparentes a laser e absorvente de laser são usados a seguir, eles sempre se referem à faixa comprimento de onda acima referida.

Um requisito para a moldagem transparente a laser, em contraste com a moldagem absorvente de laser, é a transparência a laser alta

15. mnafaixacomprimento de onda preferida, de modo a que o feixe de laser pode penetrar tão longe quanto a área de solda, com a energia necessária. A título de exemplo, a transmitância para luz de laser IR é medida utilizando um espectrofotômetro e uma esfera de fotômetro de integração. Este sistema de medição também detecta a fração difusa da radiação transmitida. A medição é —efetuadanão meramente em um só comprimento de onda, mas dentro de uma faixa espectral que compreende todos os comprimentos de onda de laser usados atualmente para o procedimento de soldagem.

Usuários atualmente têm acesso a um número de variantes de processo de soldagem a laser baseadas no princípio de transmissão. A título — de exemplo, a soldagem de contorno é um processo de soldagem sequencial na qual tato o feixe de laser é conduzido ao longo de um contorno de solda livremente programável quanto o componente é movido relativamente ao laser imóvel. No processo de soldagem simultânea, a radiação linear emitida a partir de diodos de alta potência individuais é arranjada ao longo do contorno

: da solda a ser soldado.

A fusão e a soldagem de todo o contorno, portanto, E ocorre simultaneamente.

O processo de soldagem quase simultâneo é uma combinação de soldagem do contorno e soldagem simultânea.

Espelhos . galvanométricos (escâneres) são utilizados para conduzir o feixe de laser em L 5 —uma velocidade muito alta de 10 m/s ou mais ao longo do contorno da solda.

A alta taxa transversal fornece de aquecimento e fusão progressivos da região da junção.

Em comparação com o processo de soldagem simultânea, existe alta flexibilidade para alterações no contorno da solda.

A soldagem de máscara é um processo no qual um feixe de laser linear é movido — transversalmente através das partes aderentes.

Uma máscara é utilizada para varredura controlada da radiação, e isto impacta a área a ser unida somente onda soldagem é pretendida.

O processo pode produzir muito precisamente soldas posicionadas.

Estes processos são conhecidos para a pessoa versada na técnica e são descritos por maneira de exemplo em “Handbuch Kunststoff- —Verbindungstechnik” [Handbook of plastics bonding technology] (G.W. de Ehrenstein, Hanser, ISBN 3-446-22668-0) e/ou DVS-Richtlinie 2243 “LaserestrahlschweiBen thermoplastischer Kunststoffe” [German Welding

Society Guideline 2.243 “Lase welding of thermoplastics”]. Independentemente da variante de processo usada, o processo de soldagem a laser é altamente dependente das propriedades dos materiais das duas partes aderentes.

O grau de transparência a laser (LT) do componente transparente tem um efeito direto sobre a velocidade do processo, através da quantidade energia que pode ser introduzida por unidade tempo.

A microestrutura inerente, na maior parte em forma de esferulitos, de —termoplásticos semicristalinos geralmente fornece aos mesmos transparência a laser relativamente baixa.

Estes esferulitos dispersam a luz de laser incidente a uma extensão maior do que a estrutura interna de um termoplástico puramente amorfo: retrodispersão leva a uma quantidade total reduzida de energia transmitida, e dispersão difusa (lateral) muitas vezes leva

& a ampliação do feixe de laser e, por conseguinte, a precisão de solda i prejudicada. Esses fenômenos são particularmente evidentes em tereftalato de polibutileno (PBT), o qual em comparação com outros termoplásticos que se : cristalizam bem, tais como PA, exibem transparência a laser particularmente E 5 —baixae um elevado nível de expansão feixe. Portanto, PBT continua a ser comparativamente pouco usado como material para componentes soldados a laser, embora outros aspectos do seu perfil de propriedades (por exemplo, boa estabilidade dimensional e baixa absorção de água) torna o mesmo muito atraente para aplicações deste tipo. Embora a morfologia semicristalina seja, geralmente, inútil para a alta transparência a laser, ele fornece vantagens em termos de outras propriedades. À título de exemplo, os materiais semicristalinos continuam a apresentar uma resistência mecânica acima do ponto de transição vítrea e, geralmente, têm melhor resistência a produtos químicos do que os materiais amorfos. Materiais que se cristalizam rapidamente também fornecem vantagens de processamento, em particular desmoldabilidade rápida e, portanto, tempos de ciclo curtos. É, por conseguinte, desejável combinar semicristalinidade com cristalização rápida e uma elevada transparência a laser. Existem várias abordagens conhecidas para a melhoria da transparência a laser em poliésteres, em particular PBT. Em princípio, estes podem ser divididos em combinações/misturas e correspondência de índice de refração.

A abordagem usando combinações/misturas está baseada na “diluição” do PBT de transparência a laser baixa usando um parceiro de transparência a laser alta na combinação/mistura. Exemplos deste são encontrados nos seguintes relatórios descritivos: JP2004/315805A1 (PBT + PC/PET/SA + carga + elastômero), DE-Al1-10330722 (combinação generalizada de um termoplástico semicristalino com um termoplástico amorfo de modo a aumentar a LT; espec. PBT + PET/PC + de fibra de vidro),

Y JP2008/106217A (PBT + copolímero com 1,4-ciclo-hexanodimetanol; LT de . 16 % aumentou para 28 %). Uma desvantagem aqui é que as combinações de polímero resultantes, inevitavelmente, têm propriedades marcadamente diferentes a partir daquelas de produtos que se baseiam predominantemente E 5 emPBT como matriz.

A abordagem de correspondência de índice de refração está baseada nos diferentes índices de refração de PBT amorfo e cristalino, e também das cargas.

A título de exemplo, comonômeros têm sido usados aqui: JP2008/163167 (copolímero de PBT e siloxano), JP2007/186584 (PBT + —diglicidil éter de bisfenol A) e JP2005/133087 (PBT + PC + elastômero + óleo de silicone de alto índice de refração) podem ser mencionados como exemplos.

Embora isto proporcione um aumento na transparência a laser, isto é alcançado com perda de propriedades mecânicas.

A diferença de índice de refração entre carga e matriz também pode ser reduzida, ver JP2009/019134 (resina de epóxi revestida sobre fibras de vidro, de modo a fornecer a correspondência na interface óptica entre a fibra e matriz), ou JP2007/169358 (PBT com fibra de vidro de alto índice de refração). Os materiais de partida deste tipo são, no entanto, desvantajosos por causa dos seus elevados custos e/ou dos estádios adicionais que eles exijam durante o processo de produção.

Os efeitos alcançados em relação ao aumento na transparência a laser também são, em geral relativamente menores e, por conseguinte, não inteiramente satisfatórios.

O objeto da presente invenção era, por conseguinte, melhorar a transparência a laser de poliésteres.

As composições de moldagem definidas na introdução foram, por conseguinte encontradas.

As reivindicações dependentes fornecem formas de realização preferidas e uso das mesmas.

As composições de moldagem da invenção compreendem, como componente A), de 29 a 99,7 %, em peso, de preferência 80 a 99,6 %, em peso, e, em particular, de 80 a 99,2 %, em peso, de pelo menos um à: polímero termoplástico, com base nos componentes A).

E: No mínimo um dos poliésteres no componente A) é um poliéster semicristalino. Preferência é dada aos componentes A) que compreendem pelo menos 50 % em peso de poliésteres semicristalinos. À & 5 — referida proporção é particularmente de preferência 70 % em peso, (baseado, em cada caso, em 100 % em peso de A)).

Com base em 100 % das composições de moldagem feitas de A) a O) (ou seja, inclusive de O)), estas compreendem de 30 a 100 %, em peso, de A) + B), de preferência de 50 a 100 %, em peso, e de O a 70 % por peso, de C), de preferência de O a 50 %, em peso.

Uma constituinte essencial das magnitudes relativas acima é que a proporção do componente B) é sempre baseada no poliéster, uma vez 15º que a dita razão destina-se a estar situada dentro dos limites supramencionados. Os aditivos C) podem afetar transparência a laser. Este efeito é, em essência, dependente das propriedades de dispersão e das propriedades de absorção dos aditivos. As propriedades óticas do material composto são, em essência, um somatório das propriedades óticas da matriz da invenção (de componentes A + B) e daquelas dos aditivos (de componentes C).

Poliésteres A) utilizados são geralmente baseados em ácidos dicarboxílicos aromáticos e em um composto di-hidroxi aromático ou alifática.

Um primeiro grupo de poliésteres preferidos é aquele de tereftalatos de polialquileno que têm em particular de 2 a 10 átomos de carbono na porção álcool.

Tereftalatos de polialquileno deste tipo são conhecidos per se e são descritos na literatura. Sua cadeia principal é composta por um anel á aromático o qual deriva a partir do ácido dicarboxílico aromático. Também E pode haver substituição no anel aromático, por exemplo, por halogênio, tal como cloro ou bromo, ou por grupos alquila C1-Ca, tais como grupos metila, - etila, iso- ou n-propila, ou, n-, iso- ou terc-butila.

L 5 Estes tereftalatos de polialquileno podem ser produzidos reagindo ácidos dicarboxílicos aromáticos ou seus ésteres ou outros derivados formadores de éster, com compostos di-hidroxi alifáticos em uma maneira conhecida per se.

Ácidos — dicarboxílicos — preferidos —=são ácido 2,6- —naftalenodicarboxilico, ácido tereftálico e ácido isoftálico ou as misturas dos mesmos. Até 30 % em mol, de preferência, não mais do que 10 % em mol, dos ácidos dicarboxílicos aromáticos podem ser substituídos por ácidos dicarboxílicos alifáticos ou cicloalifáticos, tais como o ácido adípico, ácido azelaico, ácido sebácico, os ácidos dodecanodióico e os ácidos ciclo- —hexanodicarboxílico.

Compostos di-hidroxi alifáticos preferidos são dióis que possuam entre 2 a 6 átomos de carbono, em particular 1,2-etanodiol, 1,3- propanodiol, 1,4-butanodiol, 1,6-hexanodiol, 1,4-hexanodiol, 1,4- ciclo- hexanodiol, 1,4-ciclo-hexanodimetanol e neopentil glicol, e as misturas dos — mesmos.

Poliésteres particularmente preferidos (A) são tereftalatos de polialquileno derivadas a partir de alcanodióis que têm de 2 a 6 átomos de carbono. Entre estes, particular preferência é dada ao tereftalato de polietileno, tereftalato de polipropileno e tereftalato de polibutileno, e as — misturas dos mesmos. Preferência também é dada para o PET e/ou PBT que compreende, tal como outras unidades monoméricas até 1 %, em peso, preferencialmente até 0,75 %, em peso, de 1,6-hexanodiol e/ou 2-metil-1,5- pentanodiol.

A viscosidade intrínseca dos poliésteres (A) é, geralmente, na

' faixa de 50 a 220, de preferência, de 80 a 160 (medida em concentração de . 0,5 % por solução em peso em uma mistura de fenol/o-diclorobenzeno em uma razão em peso de 1 : 1 a 25ºC) com a norma ISO 1628. : É dada particular preferência para poliésteres cujo teor de —grupode extremidade carboxi é de O a 100 meq/kg de poliéster, de preferência de 10 a 50 meq/kg de poliéster e, em particular, de 15 a 40 meq/kg de poliéster. Poliésteres deste tipo podem ser produzidos, por exemplo, pelo processo da DE-A 44 01 055. O teor do grupo de extremidade carboxi é geralmente determinado por os métodos de titulação (por exemplo, a —potenciometria).

Composições de moldagem particularmente preferidas compreendem, como componente A), uma mistura de poliésteres, pelo menos um sendo PBT. Um exemplo da proporção do tereftalato de polietileno na mistura é, de preferência, até 50 % em peso, em particular de 10 a 35 %, em peso, com base em 100 %, em peso, de À).

É também vantajoso usar materiais reciclados de PET (também denominados sucata de PET) opcionalmente em uma mistura com tereftalatos de polialquileno, tais como PBT.

Materiais reciclados são geralmente: 1) aqueles conhecidos como materiais reciclados pós-industriais: estes são resíduos de produção durante a policondensação ou durante o processamento, por exemplo, jitos de moldagem por injeção, material de partida a partir de moldagem por injeção ou extrusão, ou aparas de borda a partir de folhas ou películas extrusadas.

2) materiais reciclados pós-consumidor: estes são itens plásticos que são recolhidos e tratados após o uso pelo consumidor final. Garrafas PET moldadas por sopro para água mineral, refrigerantes e sucos são facilmente os itens predominantes em termos de quantidade.

Ambos os tipos de material reciclado podem ser usados quer

: como retriturados ou na forma de contas. No último caso, os materiais À reciclados em bruto são isolados e purificados e, em seguida fundidos e peletizados utilizando uma extrusora. Isso geralmente facilita as propriedades - de escoamento livre e manuseio, e medição para etapas adicionais no : 5 processamento.

Os materiais reciclados utilizados podem ser tanto peletizados ou estar na forma de retriturados. O comprimento da borda não deve ser maior do que 10 mm e deve, de preferência ser menor do que 8 mm.

Devido ao fato dos poliésteres se submeterem a clivagem 10 —hidrolítica durante o processamento (devido aos traços de umidade) é aconselhável pré-secar o material reciclado. Teor de umidade residual depois de secagem é preferencialmente < 0,2 %, em particular < 0,05 %.

Outra classe a ser mencionada é aquela de poliésteres totalmente aromáticos que se originam a partir de ácidos dicarboxílicos aromáticos e compostos di-hidroxi aromáticos.

Ácidos dicarboxílicos aromáticos apropriados são os compostos previamente descritos para os tereftalatos de polialquileno. As misturas de preferência utilizadas devem ser feita a partir de 5 a 100 % em mol de ácido isoftálico e de 0 a 95 % em mol de ácido tereftálico, em particular, a partir de cerca de 50 a cerca de 80 % de ácido tereftalático e a partir de 20 a cerca de 50 % de ácido isoftálico.

Os compostos di-hidroxi aromáticos têm, de preferência, a fórmula geral mo Ye Von í m em que Z é um grupo alquileno ou cicloalquileno tendo até 8 átomos de carbono, um grupo arileno tendo até 12 átomos de carbono, um grupo carbonila, um grupo sulfonila, um átomo de oxigênio ou um átomo de enxofre, ou uma ligação química, e em que m tem o valor de 0 a 2. Os grupos i fenileno nos compostos também podem ser substituição por grupos alquila . C -C;s ou grupos alcoxi, e flúor, cloro ou bromo.

Exemplos de compostos precursores para estes compostos são - di-hidroxibifenila, V Ss di-(hidroxifenil)-alcano, di-(hidroxifenil)-cicloalcano, sulfeto de di(hidroxifenila), éter de di-(hidroxifenila), di(hidroxifenil) cetona, sulfóxido de di(hidroxifenila), a,o-di-(hidroxifenil) dialquilbenzeno, di (hidroxifenil) sulfona, di (hidroxibenzoil) benzeno, resorcinol e hidroquinona, e também os derivados de anel alquilados e derivados anel halogenados dos mesmos.

Entre estes, é dada preferência a 4, ,4'-di-hidroxibifenila, 2,4-di-(4'-hidroxifenil)-2-metilbutano, a,o'-di-(4-hidroxifenil)-p-di-isopropilbenzeno, 2,2-di-(3'-metil-4'-hidroxifenil) propano, e 2,2-di-(3'-cloro-4'-hidroxifenil) propano, e, em particular, 2,2-di-(4'-hidroxifenil) propano, 2,2-di-(3 ',5-diclorodi-hidroxifenil) propano, 1,1-di-(4'-hidroxifenil) ciclo-hexano, 3,4'-di-hidroxibenzofenona, 4 4'-di-hidroxidifenil sulfona, e 2,2-di-(3',5'-dimetil-4'-hidroxifenil) propano ou uma mistura dos mesmos.

É, evidentemente, também possível utilizar misturas de í tereftalatos de polialquileno e poliésteres totalmente aromáticos. Estes : compreendem geralmente de 20 a 98 % em peso do politereftalato de alquileno e de 2 a 80 % em peso do poliéster totalmente aromático. É, evidentemente, também possível usar copolímeros em bloco : 5 — de poliéster, tais como copolieteresteres. Produtos deste tipo são conhecidos per se e são descritos na literatura, por exemplo, em US-A 3 651 014. Produtos correspondentes estão também comercialmente disponíveis, por exemplo, Hytrel & (DuPont). Na invenção, o termo poliéster inclui policarbonatos isentos de halogênio. Exemplos de policarbonatos isentos de halogênio adequados são aqueles que se baseiam em bifenóis de fórmula geral Ho OH

OF em que Q é uma ligação simples, um grupo C, a Cz-alquileno, um grupo C, a c3-alquilideno, um grupo C; a Cs-cicloalquilideno, um grupo Cç« a Cir-arileno, ou então —O-, -S- ou -SO,z-, e m é um número inteiro de 0a2. Os radicais fenileno dos bifenóis podem também ter substituintes, exemplos sendo C -Cç-alquila ou Cr- a Cçs-alcoxi. Exemplos de bifenóis preferidos desta fórmula são —hidroquinona, resorcinol, 4,4'-di-hidroxibifenil, 2,2-bis (4-hidroxifenil) propano, 2,4-bis (4-hidroxifenil)-2-metilbutano e 1,1 - bis (4-hidroxifenil) ciclo-hexano. É dada particular preferência ao 2,2-bis (4-hidroxifenil)- propano e 1,1-bis (4-hidroxifenil) ciclo-hexano, e também a 1,1-bis (4- hidroxifenil)-3,3,5-trimetilciclo-hexano. Tanto — homopolicarbonatos —ou copolicarbonatos são apropriados como componente A, e é dada preferência aos copolicarbonatos de bisfenol A, bem como para homopolímero de bisfenol A.

i Policarbonatos adequados podem ser ramificados de uma y forma conhecida, em particular e, de preferência através da incorporação de 0,05 a 2,0 % em mol, com base no total dos bifenóis utilizados, pelo menos . compostos trifuncionais, como por exemplo aqueles que têm três ou mais — grupos OH fenólicos. Policarbonatos que provaram ser particularmente adequados têm viscosidades relativamente nr. de 1,10 a 1,50, em particular de 1,25 a 1,40. Isto corresponde a uma massa molar média M, (peso médio) compreendido entre 10000 a 200000 g/mol, de preferência entre 20000 e 80000 g/mol.

Os bifenóis da fórmula geral são conhecidos per se ou podem ser produzidos por processos conhecidos.

Os policarbonatos podem, por exemplo, ser produzidos por reação dos bifenóis com fosgênio no processo interfacial, ou com fosgênio no processo de fase homogênea (conhecida como o processo de piridina), e em cada caso o peso molecular desejado é obtido em uma maneira conhecida, usando uma quantidade adequada de conhecido terminadores de cadeia. (Em relação a policarbonatos contendo polidiorganossiloxano ver, por exemplo, DE-A 33 34 782.) Exemplos de terminadores de cadeia adequados são fenol, p- terc-butilfenol, ou então alquilfenóis de cadeia longa, tais como 4-(1,3- tetrametilbutil)-fenol, como em DE-A 28 42 005, ou monoalquilfenóis, ou dialquilfenóis com um total de 8 a 20 átomos de carbono nos substituintes alquila, como em DE-A 35 06 472, tal como p-nonilfenol, 3,5-di-terc- — butilfenol, p-terc-octilfenol, p-dodecilfenol, 2 (3,5-dimetil-heptil)-fenol e 4- (3,5-dimetil-heptil) fenol.

Para os fins da presente invenção, policarbonatos isentos de halogênio são policarbonatos feitos a partir de bifenóis isentos de halogênio, a partir de terminadores de cadeia isentos de halogênio, e, opcionalmente, dos agentes de ramificação isentos de halogênio, onde o teor de quantidades à subordinadas ao nível de ppm de cloro hidrolisável, resultando, por exemplo, a partir da produção de policarbonatos com fosgênio no processo interfacial, ; não é considerado como merecendo o termo contendo halogênio para os fins À 5 — da invenção.

Policarbonatos deste tipo com teores de cloro hidrolisável ao nível de ppm são policarbonatos isentos de halogênio para os fins da presente invenção.

Outros — componentes “adequados A) que podem ser mencionados são os carbonatos de poliéster amorfos, onde fosgênio foi substituído, durante a preparação, por unidades de ácidos dicarboxílicos aromáticos, como o ácido isoftálico e/ou unidades de ácido tereftálico.

Para mais detalhes referência pode ser feita neste ponto a EP-A 711 810. Outros copolicarbonatos adequados com radicais cicloalquila, como unidades monoméricas, têm sido descritos na EP-A 365 916. Também é possível substituir o bisfenol A com bisfenol TMC.

Policarbonatos deste tipo estão comercialmente disponíveis da Bayer com a marca APEC HT Q&. As composições de moldagem da presente invenção compreendem, como componente B), de 0,3 a 3 %, em peso, de preferência de 0,4 a 2,5 %, em peso, e em particular de 0,8 a 2 % em peso, de um sal de imida de fórmula *. zo ENO Me* | o ou o CO Me* " o

Í ou o HEO. 7 = sa ; Ao E NE

ZN = Oo - o ou uma mistura dos mesmos, onde Me se destina a ser um metal alcalino, preferivelmente de — sódioe/ou potássio. Os compostos B preferidos são:

E E So Na* o Sacarina de sódio CAS No. 128-44-9 massa molar: 205,2 g/mol o o Sal de potássio ftalimida CAS No. 1074-82-4 massa molar: 185,2 g/mol o q. K — e. K

PJ Ss o S Sal de potássio acessulfame (2 formas tautoméricas) CAS No. 55589-62-3 massa molar: 201,2 g/mol ou uma mistura dos mesmos.

- Os processos de produção são conhecidos da pessoa versada - na técnica, e portanto, não há necessidade quaisquer detalhes a este respeito. As composições de moldagem da invenção podem : compreender, como componente C), de O a 70 % em peso, em particular até e 5 50%, em peso, de outros aditivos e auxiliares de processamento, onde estes diferem de B) e/ou A), com base em 100 % em peso de A), B) e O).

Exemplos de aditivos convencionais, C) são quantidades de até 40 %, em peso, de preferência até 15 %, em peso, de polímeros elastoméricos (muitas vezes também denominados modificadores de impacto, elastômeros, — ou borrachas).

Trata-se, de modo muito geral, de copolímeros que são preferencialmente compostos de pelo menos dois dos seguintes monômeros: etileno, propileno, butadieno, isobutileno, isopreno, cloropreno, acetato de vinila, estireno, acrilonitrila, e acrilatos e, respectivamente, metacrilatos tendo delal8átomos de carbono no componente álcool.

Polímeros deste tipo são descritos, por exemplo, em Houben- Weyl, Methoden der organischen Chemie, vol. 14/1 (Georg Thieme Verlag, Estugarda, Alemanha, 1961), páginas 392 - 406, e na monografia por CB Bucknall, “Toughened Plastics” (Applied Science Publishers, Londres, 1977).

Alguns tipos preferidos de tais elastômeros são descritos abaixo.

Os tipos preferidos de tais elastômeros são os conhecidos como borrachas de etileno-propileno (EPM) e etileno-propileno-dieno (EPDM).

Borrachas de EPM geralmente praticamente não têm ligações duplas residuais, enquanto que borrachas de EPDM podem ter entre 1 e 20 ligações duplas por 100 átomos de carbono.

Exemplos que podem ser mencionados de monômeros de dieno para borrachas de EPDM são dienos conjugados, tais como isopreno e à: butadieno, os dienos não conjugados com de 5 a 25 átomos de carbono, tais : como 1,4-pentadieno, 1,4-hexadieno, 1,5 hexadieno, 2,5-dimetil-1 ,5- hexadieno e 1,4-octadieno, dienos cíclicos, tais como ciclopentadieno, ciclo- : hexadienos, ciclooctadienos e diciclopentadieno, e também alquenil- Eb 5 norbornenos, tais como 5-etilideno-2-norborneno, 5 - Dbutilideno-2- norborneno, 2 metalil-S-norborneno e S-isopropenil-2-norborneno, e triciclodienos, tais como 3 metiltriciclo [5.2.1.0] -3,8-decadieno, ou uma mistura dos mesmos. É dada preferência ao 1,5-hexadieno, 5- etilidenonorborneno e diciclopentadieno. O teor de dieno das borrachas de EPDM é de preferência de 0,5 a 50 % em peso, em particular de 1 a 8 %, em peso, com base no peso total da borracha.

Borrachas de EPM e EPDM podem também preferivelmente têm sido enxertadas com ácidos carboxílicos reativos ou com derivados dos mesmos. Exemplos destes são o ácido acrílico, ácido metacrílico e derivados dos mesmos,

15. porexemplo, (met)acrilato de glicidila, e também anidrido maleico.

Os copolímeros de etileno com ácido acrílico e/ou ácido metacrílico e/ou com os ésteres destes ácidos são outro grupo de borrachas preferenciais. As borrachas podem também compreender ácidos dicarboxílicos, tais como ácido maleico e ácido fumárico, ou derivados destes ácidos, por exemplo, ésteres e anidridos, e/ou monômeros contendo grupos epoxi. Estes monômeros que compreendem derivados de ácidos dicarboxílicos ou compreendendo grupos epoxi são de preferência incorporados na borracha através da adição aos monômeros, mistura de monômeros compreendendo grupos de ácido dicarboxílico e/ou grupos epoxi —etendoa fórmula geral], II, IM ou IV R'C(COOR)=C(COOR)Rº O

SN 1) o so —co

O, CHR'=CH— (CH), — 0— ont A Eur (1) CH,=CR —COO — (—CH),— CH—CHRº (IN) h NA o r em que R' a Rº são hidrogênio ou grupos alquila que possuam entre | e 6 átomos de carbono, e m é um número inteiro de 0 a 20, g é um número inteiro entre O e 10 e p é um número inteiro de 0 a 5.

* R' a Rº são preferivelmente hidrogênio, onde m é 0 ou 1, eg é l. Os correspondentes compostos são o ácido maleico, ácido fumárico, anidrido maleico, alil glicidil éter e vinil glicidil éter.

Os compostos preferidos de fórmulas 1, II e IV são o ácido maleico, o anidrido maleico e (met) acrilatos contendo grupos epoxi, tais como acrilato de glicidila e metacrilato de glicidila, e os seus ésteres com álcoois terciários, como por exemplo acrilato de terc-butila. Embora o último não tenha grupos carboxi livres, o seu comportamento aproxima-se daquele dos ácidos livres e, por conseguinte, eles são chamados de monômeros com grupos carboxi latentes.

Os copolímeros são vantajosamente compostos de 50 a 98 % em peso de etileno, entre 0,1 e 20 % em peso de monômeros contendo grupos epoxi e/ou ácido metacrílico e/ou monômeros contendo grupos de anidrido ácido, a quantidade remanescente sendo de (met) acrilatos.

É dada particular preferência aos copolímeros constituídos por de 50 a 98 % em peso, em particular de 55 a 95 %, em peso, de etileno, de 0,1 a 40 % em peso, em particular de 0,3 a 20 %, em peso, de acrilato de glicidila e/ou metacrilato de glicidila, ácido (met) acrílico e/ou anidrido maleico, e de 1 a 45 % em peso, em particular de 10 a 40 %, em peso, de acrilato de n-butila e/ou acrilato de 2-etil-hexila.

Outros (met) acrilatos preferidos são os metil, etil, propil, é isobutil e terc-butil ésteres.

Além destes, comonômeros que também podem ser utilizados ã são os vinil ésteres e vinil éteres.

: Ss Os copolímeros de etileno descritos acima podem ser produzidos por processos conhecidos per se, de preferência, por copolimerização aleatória de alta pressão e temperatura elevada. Processos apropriados são bem conhecidos.

Outros elastômeros preferidos são os polímeros de emulsão, cuja produção está descrita, por exemplo, por Blackley, na monografia “Emulsion polimerization”. Os emulsificantes e os catalisadores que podem ser utilizados são conhecidos per si.

Em princípio, é possível usar elastômeros homogeneamente estruturados ou aqueles com uma estrutura de casca. A estrutura do tipo casca é determinada pela sequência de adição dos monômeros individuais. À morfologia dos polímeros também é afetada por essa sequência de adição.

Os monômeros que podem ser aqui mencionados, meramente a título de exemplo, para a produção da fração de borracha dos elastômeros são os acrilatos, tais como acrilato de n-butila e acrilato de 2-etil-hexila, —metacrilatos correspondentes, butadieno e isopreno, e também misturas destes. Estes monômeros podem ser copolimerizados com outros monômeros, tais como estireno, acrilonitrila, vinil éteres e com outros acrilatos ou metacrilatos, tais como metacrilato de metila, acrilato de metila, acrilato de etila ou acrilato de propila.

A fase macia ou de borracha (com uma temperatura de transição vítrea inferior a 0ºC) dos elastômeros pode ser o núcleo, o invólucro exterior ou uma casca intermediária (no caso de elastômeros cuja estrutura tem mais de duas cascas). Elastômeros tendo mais do que uma casca pode também ter mais do que uma casca feita de uma fase de borracha.

Se um ou mais componentes rígidos (com temperaturas de transição vítrea acima de 20ºC) estão envolvidos, além da fase de borracha, na estrutura do elastômero, estes são geralmente produzidos por polimerização, como monômeros principais, estireno, acrilonitrila, metacrilonitrila, a-metilestireno, p-metilestireno, ou os acrilatos ou metacrilatos, tais como acrilato de metila, acrilato de etila ou metacrilato de metila. Além destes, também é possível utilizar proporções relativamente pequenas de outros comonômeros aqui. Revelou-se vantajoso, em alguns casos o uso de polímeros de — emulsão, que têm grupos reativos na sua superfície. Os exemplos de grupos deste tipo são os grupos epoxi, carboxi, carboxi latente, amino e amida, e também grupos funcionais que podem ser introduzidos pelo uso concomitante de monômeros de fórmula geral Rº Rº SE X— EEE

É em que as definições dos substituintes podem ser como se segue: Rº é hidrogênio ou um grupo Cy-C,-alquila, R' é hidrogênio ou um grupo C -Cç-alquila ou um grupo arila, particularmente fenila, R*? é hidrogênio, um grupo C-Cio-alquila ou Cs5-C7-arila ou - OR", Ré um grupo C -Cg-alquila ou um grupo Cs-C> arila, cada um dos quais pode ter opcionalmente substituição por grupos que contêm O- ou N, X é uma ligação química ou um grupo C y-C,-alquileno ou C;- Ci7-arileno ou

: Oo | os Y é O-Z ou NH-Z, e H Z é um grupo C -C,-alquileno ou um grupo Cs-C,-arileno. Os monômeros de enxerto descritos na EP-A 208 187 são — também adequados para a introdução de grupos reativos à superfície.

Outros exemplos que podem ser mencionados são acrilamida, metacrilamida e acrilatos ou metacrilatos substituídos, tais como metacrilato de (N-terc-butilamino) etila, acrilato de (N, N-dimetilamino) de etila, acrilato de (N, N-dimetilamino) metila e acrilato de (N,N-dietilamino) etila.

As partículas da fase de borracha podem também ter sido reticuladas. Exemplos de monômeros de reticulação são 1,3-butadieno, divinilbenzeno, ftalato de dialila e acrilato de di-hidrodiciclopentadienila, assim como os compostos descritos em EP-A 50 265.

Também é possível usar os monômeros conhecidos como 15" —monômeros de ligação por enxerto, ou seja, monômeros com duas ou mais ligações duplas polimerizáveis, que reagem com taxas diferentes durante a polimerização. É dada preferência ao uso dos compostos deste tipo, em que pelo menos um grupo reativo polimeriza aproximadamente à mesma taxa que os outros monômeros, enquanto o outro grupo reativo (ou grupos reativos), por exemplo, polimeriza (m) significativamente mais lentamente. As diferentes taxas de polimerização originam uma determinada proporção de duplas ligações insaturadas na borracha. Se uma outra fase é então enxertada na borracha deste tipo, pelo menos algumas das ligações duplas presentes na borracha reagem com os monômeros de enxerto para formar ligações — químicas, isto é, a fase enxertada tem pelo menos algum grau de ligação química à base de enxerto.

Exemplos de monômeros de ligação por enxerto deste tipo são monômeros compreendendo grupos de alila, em particular os ésteres de alila

* de ácidos carboxílicos etilenicamente insaturados, por exemplo, acrilato de : alila, metacrilato de alila, maleato de dialila, fumarato de dialila e itaconato de dialila, e os compostos correspondentes de monoalila destes ácidos - dicarboxílicos.

Além destes, existe uma ampla variedade de outros adequados —monômeros de ligação por enxerto.

Para mais detalhes, referência pode ser feita aqui, por exemplo, a US-A 4 148 846. A proporção destes monômeros de reticulação no polímero de modificação de impacto, é geralmente até 5 % em peso, preferencialmente não mais do que 3 % em peso, com base no polímero de modificação de impacto.

Alguns polímeros de emulsão preferidos são listados abaixo.

Menção pode primeiro ser feita aqui de polímeros de enxerto com um núcleo e com pelo menos uma casca exterior, e tendo a seguinte estrutura: Er 1,3-butadieno, isopreno, acrilato de n-butila, acrilato de etil-hexila, ou uma mistura dos mesmos 2SPTRnOs Acrion trãas Imelaçrámato cê inetra | mn | como |, mas com uso concomitante de agentes de reticulação | m | acrilato de n-butila, acrilato de etila, acrilato de metila, 1,3-butadieno, isopreno, acrilato de etil-hexila monômeros tendo grupos reativos, como descrito aqui , ig: : S Primeiro invólucro feito de monômeros como descrito AA OE are, em [ ou IV para o invólucro Estes polímeros de enxerto, em particular polímeros de ABS e/ou polímeros de ASA, são preferencialmente utilizados em quantidades de até 40% em peso, para a modificação por impacto de PBT opcionalmente em uma mistura com até 40 %, em peso, de tereftalato de polietileno.

Produtos de combinação adequados são obtidos com a marca Ultradur & S (anteriormente Ultrablend & S da BASF AG). Em vez de polímeros de enxerto, cuja estrutura tem mais do —queuma casca, é também possível utilizar elastômeros homogêneos, isto é, de única casca, feitos a partir de 1,3-butadieno, isopreno e acrilato de n-butila ou de copolímeros destes.

Estes produtos também podem ser produzidos pelo uso concomitante de monômeros de reticulação ou de monômeros possuindo grupos reativos.

É Exemplos de polímeros de emulsão preferidos são copolímeros . de acrilato de n-butila-ácido (met)acrílico, copolímeros de acrilato de n- butila-acrilato de glicidila, ou acrilato de n-butila-metacrilato de glicidila, . polímeros de enxerto com um núcleo interno feito a partir de acrilato de n- o) butila, ou baseado em butadieno e com um invólucro exterior feito a partir dos copolímeros acima mencionados, e copolímeros de etileno com comonômeros que fornecem grupos reativos. Os elastômeros descritos também podem ser produzidos por outros processos convencionais, por exemplo, através de polimerização em suspensão.

Preferência é também dado a borrachas de silicone, tal como descrito na DE-A 37 25 576, EP A 235 690, DE-A 38 00 603, e EP-A 319

290.

É, evidentemente, também possível utilizar uma mistura dos tipos de borracha acima mencionados.

Cargas fibrosas ou particuladas C) que podem ser mencionadas são as fibras de vidro, contas de vidro, sílica amorfa, amianto, silicato de cálcio, metassilicato de cálcio, carbonato de magnésio, caulim, giz, quartzo em pó, mica, sulfato de bário, e feldspato. As quantidades utilizadas de cargas fibrosas C) são até 60 % em peso, em particular até 35 %, em peso, eas quantidades utilizadas das cargas particuladas são até 30 % em peso, em particular até 10 % em peso.

Cargas fibrosas preferidas que possam ser mencionadas são as fibras de aramida e fibras de titanato de potássio, e de preferência particular é dada aqui para fibras de vidro sob a forma de vidro E. Estes podem ser utilizados na forma de mechas ou de vidro cortado nas formas comercialmente obtidas.

As quantidades utilizadas de cargas que têm elevada absorbância a laser, por exemplo, fibras de carbono, negro de fumo, grafite, grafeno, ou nanotubos de carbono, são, de preferência abaixo de 1 % em peso,

, particularmente de preferência abaixo de 0,05 % em peso. Sã As cargas fibrosas podem ter sido pré-tratadas na superfície com um composto de silano, a fim de melhorar a compatibilidade com o . termoplástico. . 5 Os compostos de silano adequados são os de fórmula geral (X-(CHo)))I Si-(O-CnHom+1)4-x em que as definições dos substituintes são como se segue: x NH CHCH, HO, N/ o n é um número inteiro de 2 a 10, de preferência de 3 a 4 m é um inteiro de | a 5, de preferência de 1 a 2 k é um número inteiro de 1 a 3, de preferência 1.

Os compostos de silano preferidos são aminopropiltrimetoxissilano aminobutiltrimetoxissilano, aminopropiltrietoxissilano, — aminobutiltrietoxissilano, e também os — correspondentes silanos que compreendem um grupo glicidila, como substituinte X.

As quantidades geralmente usadas para o revestimento de superfície dos compostos de silano são de 0,05 a 5 %, em peso, de preferência de 0,1 a 1,5 % em peso, e em particular 0,2 a 0,5 % em peso (com base em O.

Cargas minerais aciculares são também adequadas.

Para os fins da invenção, cargas minerais aciculares são uma carga mineral com caráter acicular pronunciado. Um exemplo que pode ser mencionado é volastonita acicular. A razão L/D (comprimento para diâmetro) —domineral é de preferência de 8 : 1 a 35 : 1, com a preferência de 8 : 1a 11: l. A carga mineral pode, opcionalmente, ter sido pré-tratada com os compostos de silano acima referidos, no entanto, o pré-tratamento não é essencial.

i As composições de moldagem termoplásticas da invenção .” podem compreender, como componente C), auxiliares de processamento convencionais, tais como estabilizadores, retardantes de oxidação, agentes para contrariar a decomposição pelo calor e a decomposição pela luz ultravioleta, lubrificantes e agentes de liberação do molde, colorantes, tais como corantes e pigmentos, plastificantes, etc.

Exemplos que podem ser mencionados de retardantes de oxidação e estabilizadores térmicos são fenóis e/ou fosfitos estericamente impedidos, hidroquinonas, aminas secundárias aromáticas, como por exemplo, difenilaminas, vários membros substituídos dos referidos grupos, e misturas destes em concentrações que são de até 1 % em peso, com base no peso das composições de moldagem termoplásticas.

Estabilizadores de UV que podem ser mencionados, cujas quantidades utilizadas são geralmente de até 2 % em peso, com base na composição de moldagem, são vários resorcinóis substituídos, salicilatos, benzotriazóis e benzofenonas.

Os colorantes que podem ser adicionados incluem pigmentos inorgânicos e orgânicos, bem como corantes, tal como nigrosina, e antraquinonas. Colorantes particularmente adequados são mencionados a título de exemplo no documento EP 1722984 B1, EP 1353986 B1, ou DE 10054859 AL.

É ainda dada preferência aos ésteres ou amidas de ácidos carboxílicos alifáticos saturados ou insaturados tendo de 10 a 40, de preferência de 16 a 22, átomos de carbono com aminas ou álcoois alifáticos — saturados que compreendem de 2 a 40, de preferência 2-6, átomos de carbono.

Os ácidos carboxílicos podem ser monobásicos ou dibásicos. Exemplos que podem ser mencionados são o ácido pelargônico, o ácido palmítico, ácido láurico, ácido margárico, ácido dodecanodióico, ácido beênico, e com particular preferência ácido esteárico, e ácido cáprico, e também ácido montânico (uma mistura de ácidos graxos tendo de 30 a 40 . átomos de carbono). Os álcoois alifáticos podem ser mono- a tetraídricos. Exemplos . de álcoois são n-butanol, n-octanol, álcool estearílico, etileno glicol, propileno ; 5 — glicol, neopentil glicol, pentaeritritol e, preferência sendo dada aqui para glicerol e pentaeritritol.

As aminas alifáticas podem ser mono- a tri-funcionais. Exemplos destas são estearilamina, etilenodiamina, propilenodiamina, hexametilenodiamina, e di-(6 amino-hexil) amina, sendo dada preferência — particular aqui a etilenodiamina e hexametilenodiamina. Ésteres ou amidas preferidas são, correspondentemente, diestearato de glicerol, triestearato de glicerol, diestearato de etilenodiamina, monopalmitato de glicerol, trilaurato de glicerol, monobeenato de glicerol, e tetraestearato de pentaeritritol.

Também é possível usar uma mistura de diferentes ésteres ou amidas, ou ésteres combinados com amidas, em qualquer razão de mistura desejada.

As quantidades habitualmente utilizadas dos outros lubrificantes e agentes de liberação da peça moldada são geralmente de até 1 % em peso. É preferível utilizar ácidos graxos de cadeia longa (por exemplo, — ácido esteárico ou ácido beênico), sais destes (por exemplo, estearato de Ca ou estearato de Zn), ou ceras montana (misturas feitas de ácidos carboxílicos saturados de cadeia linear, com comprimentos de cadeia de 28 a 32 átomos de carbono), ou então montanato de Ca ou montanato de Na, ou então ceras de polietileno de baixo peso molecular ou ceras de polipropileno de baixo peso molecular.

Exemplos que podem ser mencionados são plastificantes de ftalato de dioctila, ftalato de dibenzila, ftalato de butil benzila, óleos de hidrocarbonetos, e N-(n-butil)-benzenosulfonamida.

As composições de moldagem da invenção podem também

' compreender de 0 a 2 % em peso de polímeros de etileno contendo flúor.

Estes são polímeros de etileno tendo um teor de flúor de 55 a 76 %, em peso, de preferência 70 a 76 % em peso. : Exemplos aqui são de politetrafluoretileino (PTFE), S — copolímeros de tetrafluoroetileno-hexafluoropropileno, ou copolímeros de tetrafluoroetileno contendo proporções relativamente pequenas (geralmente até 50 % em peso) de monômeros insaturados etilenicamente copolimerizáveis.

Estes são descritos a título de exemplo por Schildknecht em “Vinil and Related Polymers”, Wiley-Verlag, 1952, páginas 484 - 494, e por Wallem “Fluorpolymers” (Wiley Interscience, 1972). A forma em que estes polímeros de etileno contendo flúor está presente nas composições de moldagem é a de uma dispersão homogênea, e seu tamanho de partícula dso (média numérica) é de preferência na faixa de 0,05 a 10 um, em particular de 0,1 a 5 um.

Estes pequenos tamanhos de partículas particularmente preferidos podem ser obtidos através do uso de dispersões aquosas de polímeros de etileno contendo flúor e sua incorporação em uma massa fundida de poliéster.

As composições de moldagem termoplásticas da invenção podem ser produzidas através de processos conhecidos per se, por mistura dos — componentes de partida em aparelhos de mistura convencionais, tais como extrusoras de parafuso, misturadores Brabender, ou misturadores Banbury, e depois extrusando as mesmas.

O extrusado pode ser resfriado e triturado após a extrusão.

É também possível pré-misturar os componentes individuais (por exemplo, aplicando o componente B) aos grânulos, por exemplo, em um tambor), — adicionando depois os materiais de partida restantes, individualmente e/ou depois de terem sido igualmente misturado.

As temperaturas de mistura são geralmente de 230 a 290ºC.

O componente B) pode também ser adicionado de preferência na entrada da extrusora pelo método de alimentação a quente ou direto.

: Em um outro método preferido de operação, os componentes . B) e também, opcionalmente, C) podem ser misturados com um pré-polímero de poliéster, e compostos e peletizados. Os grânulos resultantes são, em . seguida, condensados em fase sólida sob gás inerte de forma contínua ou em : S — batelada,auma temperatura inferior ao ponto de fusão do componente A), até que a viscosidade desejada tenha sido atingida.

As composições de moldagem que podem ser utilizadas pela invenção são adequadas para produzir peças moldadas transparentes a laser. À transparência a laser destes é de preferência pelo menos 33 %, em particular pelo menos 40 % (medida a 1064 nm em peças moldadas de 2 mm de espessura através do método de teste descrito nos exemplos).

A invenção utiliza peças moldadas transparentes a laser deste tipo para produzir peças moldadas por meio de processos de soldagem por transmissão a laser.

A moldagem absorvente de laser usado pode geralmente compreender peças moldadas feitas de qualquer um dos materiais que são absorventes de laser. A título de exemplo, estes podem ser substâncias compostas, termorrígidos, ou peças moldadas preferidas feitas de composições de moldagem termoplásticas específicas. As composições de — moldagem termoplásticas adequadas são composições de moldagem que possuem absorção de laser adequado na faixa de comprimento de onda utilizada. A título de exemplo, as composições de moldagem termoplásticas adequadas podem ser de preferência, termoplásticos que são absorventes de laser através da adição de pigmentos inorgânicos, tais como negro de fumo, e/ou através da adição de pigmentos orgânicos ou de outros aditivos. Exemplos de pigmentos orgânicos adequados para a realização da absorção de laser são de preferência compostos orgânicos absorventes de IV tais como os descritos a título de exemplo na DE 199 16 104 Al.

A invenção proporciona ainda, peças moldadas e/ou

* combinações de moldagem para as quais peças moldadas da invenção foram : ligadas por meio de soldagem por transmissão a laser. Peças moldadas da invenção têm uma excelente aptidão para a . aplicação de uma forma duradoura e estável peças moldadas absorventes de ó S — laser pelo processo de soldagem por transmissão de laser. Portanto, eles têm particular aptidão para materiais para coberturas, alojamentos, componentes de acessórios, e sensores, por exemplo, para aplicações no setor de automóvel, eletrônica, telecomunicações, tecnologia da informação, informática, eletrodomésticos, esportes, medicina, ou de entretenimento. Exemplos Componente A/1: Tereftalato de polibutileno com uma viscosidade intrínseca de 130 ml/g e com um teor de grupo terminal carboxi de 34 meq/kg (Ultradur & B 4500 da BASF SE) (IV medido em concentração de 0,5 % em peso de — solução de fenol/o-diclorobenzeno, uma mistura de 1: 1a 25ºC com a norma ISO 1628). Componentes B) EEE rm estrataral LL Ps ss as Es so os too ooo

BI O N2º

NY o Sacarina de sódio CAS No. 128-44-9 massa molar: 205,2 g/mol B2 Oo

O Sal de potássio ftalimida CAS No. 1074-82-4 massa molar: 185,2 g/mol

É SS HCAITOS A HE O. 7 is SE

PA N : o o Et Acesmtlame. massa molar: 2012 g/mol As composições de moldagem foram produzidas em um ZSK. 25, com um perfil de temperatura plano de 250 a 260ºC e com a peletização. Estudos de calorimetria, por meio de DSC para ISO 11357, taxa de aquecimento e resfriamento de 20 K/m. A temperatura de pico para cristalização Tr. foi determinada no primeiro procedimento de resfriamento. O teste de tração foi realizado para ISO 527 e o teste de resistência ao impacto foi realizado para ISO 179. Medição de transparência a laser A medição de energia termoelétrica foi utilizada para determinar a transmitância a laser em comprimento de onda de 1064 nm. A geometria de medição foi definida da seguinte forma: um divisor de feixe (divisor de feixe de não polarização SQ2 de Laseroptik GmbH) foi usado para dividir um feixe de referência de 1 watt de potência a um ângulo de 90º a partir de um feixe de laser (laser Nd-YAG bombeado por diodo de comprimento de onda 1064 nm, FOBA DP50)com potência total de 2 watts. O feixe de referência impactou o sensor de referência. Essa porção do feixe original que passou através do divisor de feixe forneceu o feixe de medição do mesmo modo com a potência de 1 watt. Este feixe incidiu no diâmetro focal 0,18 um por meio de um diafragma de modo (5.0) atrás do divisor de feixe. O sensor de medição da transparência a laser (LT) — foi posicionado 80 milímetros abaixo do foco. A folha de teste foi posicionada 2 mm acima do sensor de medição de LT. As dimensões das folhas de teste moldadas por injeção utilizadas foram 60 * 60 * 2 mm? e tinham bloqueio de borda. A medição foi feita no meio da folha (ponto de intersecção das duas

: diagonais). As definições utilizadas para os parâmetros de moldagem por injeção . foram as seguintes: Eae RC Ea o oo oO, ºC) ºC (em”/s) ba CEE o IES : reforçados EE De Ds [+ 1 = - reforçados À O tempo de medição total foi de 30 s, e o resultado da medição é determinado no final de 5s.

Os sinais provenientes do sensor de referência e — sensor de medição foram gravados simultaneamente.

O processo de medição começa com a inserção da amostra.

Transmitância, e, portanto, transparência a laser, foi obtida a partir da seguinte fórmula: LT = (sinal (sensor de medição)/sinal (sensor de referência)) x 100 %. Este método de medição excluiu variações no sistema a laser e erros subjetivos de leitura.

O valor de LT médio para uma folha foi calculado a partir de pelo menos cinco medições.

Para cada material, o valor médio foi calculado em 10 folhas.

Os valores médios das medições nas folhas individuais foram utilizados —paracalcularo valor médio, e também o desvio padrão, para o material.

Tabela 1 nucl. (a 1064nm grânulos) PL | f&empeso] | ImmovkgPBI | qm À qe [—Referncia? | o ça gs FB aaa a ag Rn B3 EB ao | eso Tabela 2: Série de concentração, não reforçado Componente | Quantidade | Quantidade LTe Módulo de Resistên- Deformação Wv Tx de nucl. de nucl. 1064nm | elasticidade | ciaatração | portraçãona | (grânulo | (grânulos) ruptura s) | | ee | emo | sm | e | nes | 1a mun | ro | | Referência? OOo OS Ts as Bea aaa oo no BI E OCOCM Oes TO a: TO Nos OB O | 8 | os | 292 ] 38 / 80 Boa ds BECO a a Tor ROO VTN TR [8 | no 7 487 1 59 7 osso Rs o 16 LOBOS OBD TI 3 Rm | e d+ 3 151 1x ) [LL BB 1 20 1 95 JT 35 1 Uso o ço (68 * Para comparação í REIVINDICAÇÕES E 1. Uso de uma composição de moldagem termoplástica, caracterizado pelo fato de ser para produzir peças moldadas transparentes a H laser com uma transparência a laser de pelo menos 33% (medida a 1064 nm : 5 em uma peça moldada de espessura de 2 mm), a composição de moldagem termoplástica compreendendo: A) de29a99,7% em peso de um poliéster termoplástico, B) de0,3a3% em peso (com base em 100 % em peso de A) + B)) de um sal de imida de fórmula E 2º O" Me” ! º ou Oo Oo ou H,C NA de y Oo ME m o ou uma mistura dos mesmos, onde Me se destina a ser um metal alcalino, C) de0a70% em peso de outros aditivos, em que o total das percentagens em peso de A) a CO) é de 100%.

2. Uso de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato

. 2 . de que compreende 0,4 a 2,5 % em peso de B), com base em 100 % de A) + B). : 3. Uso de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizada pelo fato de que compreende, como componente B), : RN 20 : CO à o ou o o ou H,C o ao TA RG o : * O Kk = Tt S=0 — K 4N N o o ou uma mistura dos mesmos.

4. Uso de peças moldadas transparentes a laser como definidas nas reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de ser para produzir peças moldadas por meio de processos de soldagem por transmissão a laser.

5. Processo para produzir peças moldadas soldadas, caracterizado pelo fato de que compreende uso, como definido nas reivindicações | a 3, da soldagem por transmissão a laser para ligar peças moldadas transparentes a laser a peças moldadas absorventes de laser.

6. Peça moldada soldada, caracterizada pelo fato de ser obtida como definida na reivindicação 4 ou 5, que é adequado para aplicações no setor elétrico, eletrônico, de telecomunicações, de tecnologia da informação, de informática, de eletrodoméstico, de esportes, medicina, de automóvel, ou de entretenimento.

1 RESUMO Ss “USOS DE UMA COMPOSIÇÃO DE MOLDAGEM TERMOPLÁSTICA, E DE PEÇAS MOLDADAS TRANSPARENTES A LASER, PROCESSO - PARA PRODUZIR PEÇAS MOLDADAS SOLDADAS, E, PEÇA . S — MOLDADA SOLDADA” A invenção se refere a massas de moldagem termoplásticas, contendo A) de 29 a 99,7 % em peso de um poliéster termoplástico, B) de 0,3 a 3 % em peso (em relação a 100 % em peso de A) + B)) de um sal de imida de fórmula (1) o es 2º o ou fórmula (II) Oo o ou fórmula (III) o H,C o Z de 1 O Me m

N o ou uma mistura dos mesmos, em que Me deve denotar um metal alcalino, e C) de 0 a 70 % em peso de outros aditivos, em que o total das percentagens em peso de A) a C) é de 100 %.