BG100034A

BG100034A - Метод за механично назърняване на повърхността на пластини за печатна форма и четков валяк за изпълнение на метода

Info

Publication number: BG100034A
Application number: BG100034A
Authority: BG
Inventors: Stephan Platzer; Walter Mackert; Rudolf Neubauer
Original assignee: Hoechst Aktiengesellschaft
Priority date: 1994-09-30
Filing date: 1995-09-28
Publication date: 1996-07-31
Also published as: ES2124484T3; KR960010905A; JPH08192586A; DE4435221A1; BR9504236A; CN1126669A; US5860184A; EP0704320A1; ATE173980T1; EP0704320B1; US5775977A; DE59504405D1; DK0704320T3

Abstract

Механичното награпяване на повърхността на подложка за печатна форма от алуминий или алуминиева сплав се извършва чрез мокра обработка с четка при използване на четков валяк (1), върху чиято повърхност са подредени едни до други седем четкови ивици (2,3) със снопове от органични влакна (22) и метални телове (33). Суспензията, използвана за мократаобработка с четка, съдържа 5 до 80% тегл. Абразивни частици във вода.

Description

МЕТОД ЗА МЕХАНИЧНО НАГРАПЯВАНЕ НА ПОВЪРХНОСТТА НА ПОДЛОЖКА ЗА ПЕЧАТНА ФОРМА И ЧЕТКОВ ВАЛЯК ЗА ИЗПЪЛНЕНИЕ НА МЕТОДА

Област на техниката

Изобретението се отнася до метод за механично награпя-ване на на повърхността на подложка за печатна форма от алуминий или алуминиева сплав чрез мокра обработка с четка и четков валяк за изпълнение на метода.

За получаването на подложки за светлочувствителни печатни форми е необходимо повърхността на подложката да се награпи, което обикновено се извършва най-напред механично и след това електрохимично в електролит. Механичното награпяване може да се осъществи чрез обработка с метална четка, обработка с пясъчна струя, техники за мокра и суха обработка с четка, смилане със сачми и др. подобни техники.

• ·

Процесът на печатане се извършва като се използва една печатна форма главно с равнинна повърхност. Печатната форма се подготвя чрез награпяване и химическа обработка, чисто химическа в разтвор или електрохимическа, така че да се получи печатна повърхност, която в печатащите области приема само маслената печатна боя и отблъсква водата и обратно в непечатащите области - приема вода и отблъсква печатната боя. За провеждане на процеса печатане формата се навлажнява и печатната боя се нанася. След това при офсетовия печат печатната форма се притиска към гумена подложка, която пренася върху хартията за печатане оцветеното от печатната боя изображение или при директно печатане се притиска директно към хартията. Стремежът е да се получат висококачествени изображения, които трябва да бъдат без каквото и да е забележимо предпочитано направление. Когато повърхността на печатната форма не притежава равномерна структура, може да се появи нежелано направление. Освен това целта е, при използване на същата печатна форма или на същия тип форми, да се получат съвместими изображения с високо качество. Едно невъзпроизводимо изображение може да се получи тогава, когато повърхността на печатната форма не е със запазено качество или не запазва качеството на повърхността си при висок тираж на отпечатки.

Светлочувствителна печатна форма се получава чрез нанасяне на светлочувствителен слой върху награпена подложка, която обикновено е от алуминий или алуминиева сплав. Както беше споменато по-горе, повърхността се награпява или механично, чисто химично, електрохимично или чрез комбинация на две или три от тези техники. След награпяването следва обикновено ецващ процес, анодизиране и обработка за хидрофилност на повърхността, ако е необходимо. Накрая върху награпената повърхност се нанася • · светлочувствителен слои, за да се получи предварително сензибилизирана печатна форма. Тя се облъчва на кадри, с актиниеви лъчи, проявява се и се консервира, за да се получи една обработена печатна форма, която след това се монтира в печатна машина и се използва за печатане.

Предшестващо състояние на техниката

В областта на награпяване на повърхности на подложки за печатни форми са известни многобройни методи, както бяха споменати вече по-горе, които отчасти са свързани с недостатъци. При смилането със сачми краищата на подложката имат грапавост различна от тази в средата, така че ръбовете на подложката трябва да се отстранят, за да се осигури равномерна грапавост по цялата широчина на подложката. При обработка с телена четка възниква проблемът, че грапавостта има посока и тя е по направление на въртенето на телената четка. Характерни средни стойности на грапавост R_a на материали, обработени с телена четка, по посока на движението на лентовата подложка са 0.25 цт, а напречно на тази посока -0.45цт, така че в двете перпендикулярни посоки се получава разлика от 50%.

В случай на обработка на подложки с пясъчна струя, пръскащите дюзи се подложени на износване от абразивните частици на пясъка и трябва често да се подменят. При електрохимичното награпяване, консумацията на ток е висока и възникват проблеми със съхранението на киселите разтвори, които съдържат алуминиеви йони. Ако се разглежда едно чисто химично награпяване, времето на обработка на подложката в химическата баня е относително дълго в сравнение с електрохимичното награпяване.

При мокра обработка с четки със суспензия, в която малки абразивни частици са диспергирани във водна среда, суспензията • · • · трие повърхността на подложката посредством четките. Четината на четките обикновено е от синтетична материя като найлон или полипропилен и мократа обработка се извършва до тогава, докато се постигне необходимата грапавост на повърхността. Недостатъкът тук е, че четината от синтетична материя е подложена на голямо износване, и че ръбовете на подложките отрязват четината, така че в областта на ръбовете четината става по-къса, отколкото в останалата област. Ако се обработва след това по-широка лентова подложка, по-късата четина не може да обработи задоволително лентовата подложка в тези области, така че там се получава много по-слабо награпяване в сравнение с останалите области.

Ако при мокрия метод за обработка с четка вместо четки от синтетична материя се използват телени четки, се появяват вече споменатите недостатъци, свързани с неравномерна грапавост на повърхността на подложката с появяване на предпочитано ориентиране. С износването на четките се променя и грапавостта на повърхността на подложката.

Мократа обработка с четки на алуминиеви подложки е описана напр. в патент US 3,929, 591, колона 4, ред 33 до колона 5, ред 8 и 4, 477, 317, колона 2, ред 55 до колона 5, ред 5.

От патент US 4,714, 528, колона 4, редове 45 до 66 е известен четков валяк, който се използва при мокра обработка. Подложка от алуминий или алуминиева сплав, съдържаща 99 т.% алуминий и малки количества силиций, желязо, мед, цинк, манган, магнезий, хром олово, бисмут, калций, индий, галий, никел и др. се обработва със суспензия под високо налягане, която се подава под наклон към повърхността. Суспензията съдържа фино смлян прах от абразивни материали и може да съдържа освен това, ако е необходимо киселина или основа. След този етап на награпяване посредством суспензия, се извършва

обработка с четка, при което четковият валяк се състои от найлонови влакна, полипропиленови влакна, животински косми, стоманена тел или др. и влакната, съответно четините имат еднаква дължина и са поставени равномерно в основата на валяка. Дължината на четините, съответно на влакната е 10 до 150 mm, а диаметърът на отделните влакна, съответно телове е от 0.1 тт до 1.5 тт. Четковият валяк има честота на въртене от 200 до 2000 оборота на минута. Абразивната суспензия се изпръсква под високо налягане на течността през една дюза върху подложката, преди подложката да стигне четките на валците, които се притискат към подложката, така че повърхността на подложката се награпява с постоянно налягане между прикрепящите ролки и четковите валци. Награпената повърхност на алуминиева подложка след награпяване има средна стойност на грапавост R_a от 0.3 до около

1.2 цт, особено от 0.35 до 0.8 цт.

Техническа същност на изобретението

Задача на изобретението е да подобри метода за мокро награпяване с четка на носещи материали за печатни форми и да го доразвие така, че да се получат много равномерни средни стойности на грапавост без изявено ориентиране и да се постигне едно слабо износване на материала на четковите валци в сравнение с познатите четкови валци. В рамките на изобретението е и създаването на четков валяк, използван в метода, който да притежава по-голяма издръжливост отколкото традиционните четкови валци при запазване на средната грапавост.

Тази задача се решава според метода, като чрез едновременно използване на едно до друго наредени органични влакна и метални телове се извършва мокра обработка с четки със суспензия от 5 до 80 т.% абразивни частици във вода.

·· ···· • ·

Изпълнението на метода включва органични влакна и метални телове в съотношение от 0.01 до 10. За предпочитане съотношението на органичните влакна към металните телове е от 0.05 до 5, особено - от 0.1 до 1.0.

В развитието на метода, големината на частиците в суспензията е 1 до 500 цт, особено 20 до 50 цт. Мократа обработка с четки се провежда, така че механично измерените средни стойности за грапавост R_a по посока на движение на подложката на печатната форма и напречно на посоката на движение, да се различават максимално с 14% на база на R_a по посока на движение. При това средните стойности за грапавост R_a по посока на движението са в областта от 0.32 до 0.47 рт, а средните стойности за грапавост R_a напречно на посоката на движение са в областта от 0.35 до 0.50 рт. Общовалидно е, че и в двете посоки средните стойности за грапавост R_a могат да лежат винаги в областта от 0.2 до 0.6 рт.

По-нататъшното изпълнение на метода се вижда от патентни претенции 7 и 8.

Един четков валяк за провеждане на метода с повърхност, покрита с ленти, се характеризира с това, че лентите съдържат както влакна, така и телове и с това, че материалът на влакната е различен от този на теловете. В друго изпълнение на четковия валяк върху повърхността на валяка се наредени две групи от ленти, при което всяка група ленти се състои от определен материал под формата на влакна, респ. телове и лентите образуват една повтаряща се мостра от един първи брой ленти от едната група и от един втори брой ленти от другата група. Възможно е също така отделните ленти да съдържат смес от влакна и телове и материалът на влакната да е различен от този на теловете.

··· ·

В развитието на изобретението материалът на лентите от едната група е полиамид, докато материалът на лентите от другата група е метал.

Други подробности за четковия валяк съгласно изобретението следват от признаците на патентни претенции 12 и 14 до 21.

Изобретението се обяснява както следва по-подробно с помощта на чертежите.

фиг 1: показва напречен разрез на един тип четков валяк съгласно изобретението, и фиг. 2: показва надлъжен срез на втори тип четков валяк съгласно изобретението.

По валцова повърхност 7 на четков валяк се разпределени ленти 2 и 3, от които в напречния разрез на фиг. 1 се разпознават съотв. предната страна на първо влакно и на първи тел. Отделните ленти 2, респ. 3 се състоят от голям брой едно зад друго подредени влакна, респ. телове по направление на погледа на фиг. 1 и се разпростират върху цялата широчина на четковия валяк 1, която е перпендикулярна на равнината на фиг. 1. Влакната на група 4 на ленти 2 са полимерни влакна и са представени на фиг. 1 с по-голяма дебелина от теловете на друга група 5. Полимерът на ленти 2 е от групата полиамид, полиакрилншприл, полиестер, полиетилен, полиимид, полиолефин, полипропилен, полиуретан, поливинилхлорид и целулозни производни. Предпочитан материал за влакна за ленти 2 са полиамидите като найлон 6, найлон 6.6; найлон 6.10 и найлон 6.12. За повишаване на износоустойчивостта при триене на полиамидите, те се пълнят с инертни частици, като напр. силициев карбид. Металът на теловете на ленти 3 е от групата на неръждаеми стомани, стомана, алуминий, месинг, бронз, мед, желязо и сплав от тези метали. За ленти 3 се предпочита неръждаема стомана поради нейната високата износоустойчивост при триене и нейната изгодна

цена. При показания на фиг 1 първи тип, всяка отделна лента 2 и 3 се състои или само от полиамидни влакна или само от метални телове, докато при показания на фиг. 2 втори тип на четков валяк 7, случаят не е такъв. Както се вижда от чертежа една долна лента 8 се състои от групи 12 от метални телове 33 и групи 13 от полиамидни влакна 22. При това единичната група 12 обхваща два метални тела 33, а единичната група 13 - четири полиамидни влакна 22. Горната лента 9 се състои от групи 10 от метални телове 33 и групи 11 от полиамидни влакна 22, при което единичната група 10 има по 2 метални тела, а единичната група 11 - по четири полиамидни влакна. Естествено броят на металните телове, респ. на влакната в отделните групи може да се отклонява нагоре или надолу. Групите 10 и 11 от едната категория ленти 9, от които на фиг. 2 е показана само една единствена лента, могат да имат същата мостра както групите 12 и 13 на другата категория ленти 8, от които на фиг. 2 е показана само една единствена лента, или да се разминават, както се вижда от фиг. 2.

Подложките - плочи или ленти - които се награпяват по метода на изобретението, се състоят от чист алуминий или от алуминиева сплав. Сплавта е съставена от алуминий като главна съставна част и малки количества от силиций, желязо, мед, цинк, манган, магнезий, хром, олово, бисмут, калций, индий, галий, никел и др. Във всички случай алуминият е в количество > 98 т.%. Дебелината на алуминиевата подложка е в рамките на 0.01 до 0.5 тт и отговаря на изискванията за якост на скъсване и на огъване, механично съпротивление, разширение и др., които трябва да се спазват при едно определено приложение на литографска печатна форма в печатна машина. Могат да се използват също и стоманени плочи и ленти, но те не се използват често поради относително високото им тегло и твърдост.

··· · ·· · · ···· • · ··· · ···· ··· · ····· · · · ···· ·· ·· ·· ·· ···

Преди мократа обработка с четки със суспензия, едната или двете страни на алуминиевата подложка се почистват по известни начини, обезмасляват се и/или се ецват. Тези методи включват обработка с разтвор, който съдържа натриев хидроксид с или без средство за обезмасляване и за ецване. Смесите могат да съдържат и химикали като ацетон, метанол, трихлоретилен и др. Разтворът може да съдържа освен това източник на алуминиеви йони като напр. натриев алуминат в концентрация, отговаряща на точката на насищане, за да поддържа равномерността на метода. Необходимите концентрации и останалите условия на обработка зависят от това, какво специфично награпяване трябва да се постигне. Този етап от метода може да продължи от 5 секунди до 5 минути. След това повърхността се подлага на мокра обработка с четки със суспензия.

Суспензията се състои от вода и фино диспергиран прах от някакво абразивно средство, фино диспергираното абразивно средство се използва в концентрация от 5 до 80 т.% в суспензията, особено от 15 до 40 т.%. Ако е необходимо освен това, суспензията може да съдържа киселина или основа. Могат да се съдържат освен това и други добавки, като сгъстители, повърхностноактивни вещества и коагулиращи средства и др. Подходящи абразивни средства са, диамантен прах, кварц, флинт, гранит, алуминиев окис, силициев двуокис, кизелгур, пясък, шмиргел, средство за шлифоване от железни и алуминиеви силикати, талк, пемза, корунд, доломит, магнезиев окис, глина, циркониева глина, желязо, волфрамов карбид и др. или комбинация от две или повече от изброените по-горе средства. Средствата за шлифоване имат среден размер на частиците от 5 до 500 цт, предпочитат се между 10 и 100 цт, особено между 20 и 50 цт.

• · • · • · • · · · • · · · · · ···· ··· · ...... · · ···· ·· ·· ·· ·· ···

Устройството за подаване на абразивната суспензия обхваща резервоар с капацитет от 100 до 10 000 литра, особено от 1000 до 5000 литра. В резервоара има устройство за разбъркване на суспензията, за да се предотврати утаяване на по-едри частици. Устройството за разбъркване може да бъде напр. пропелерна бъркалка, потопена в резервоара или система за циркулация на суспензията. Чрез постоянното движение на суспензията се предотвратява утаяването на твърди вещества в суспензията. Една помпа подава суспензията на разпределителна дюза. Мощността на помпата за подаване се регулира така за алуминиева лентова подложка, че да е съобразна със скоростта на лентата, скоростта на четковия валяк и твърдите частици в суспензията. Задава се мощност от 400 литра на минута напр. за широчина на разпределение от 1 м, скорост на лентата от 50 м/мин, скорост на четката от 500 об/мин и количество твърди частици от 20 т.%. Разпределителната дюза разпределя суспензията равномерно върху алуминиевата подложка, особено под формата на равномерна завеса. Дюзата може да има или един тесен процеп или голям брой гъсто подредени дупки. Преди да се подаде към дюзата суспензията се филтрува, за да се отстранят големи агломерати, които могат да запушат процепа или дупките.

За мократа обработка с четки се използват един или два четкови валяци 2, както са описани на фиг. 1 или 2. Четковият валяк, респ. четковите валяци се въртят в посока обратна на движението на подложката. Ако четковият валяк се върти в същата посока както лентовата подложка, тангенциалната скорост на четковия валяк трябва да се различава от скоростта на лентата. Разпределителната дюза нанася суспензията върху алуминиевата подложка непосредствено пред всеки четков валяк. Четковите валци могат да се намират от едната или от двете • · • · • · · · • · w·· · ···· ··· · ····· * · · ···· ·· ·· ·· ·· ··· страни на лентовата подложка. Лентовата подложка се придвижва предимно хоризонтално, когато четковите валци се намират от едната страна, а именно върху лентовата подложка, а се подава вертикалното когато четковите валци се намират от двете страни на лентовата подложка. Броят на оборотите на четковите валци е между 100 и 5000 об/мин, предимно между 200 и 500 об/мин. Диаметърът на отделен четков валяк е 0.1 до 1 т. Контактният участък на четковия валяк с алуминиевата лентова подложка е важен фактор за зададен момент при определяне грапавостта на подложката. Участъкът се определя от геометрията на валците преди и след четковите валци, опъна на лентовата подложка, диаметъра на четковите валци и от подобни параметри. Участъкът може да бъде между 10 и 1000 тт, предимно между 50 и 500 тт. Общовалидно е, че са необходими по-малко четкови валци при голям контактен участък.

Предметът на изобретението се състои в това, че четковият валяк или четковите валци не са нито чисто метални четки нито чисто полимерни четки, а напротив те се състоят от групи, съответно ленти, които представляват комбинация от органични полимерни влакна и метални телове. Съотношението между влакна и телове се избира между 0.01 и 10, предимно между 0.05 и 5 и особено между 0.1 и 1.0. Дебелината на влакната е в границите от 0.05 до 3 тт, особено от 0.1 до 0.5 тт. Дебелината на теловете е обикновено по-малка от тази на влакната и е в границите от 0.03 до 2 тт, предимно от 0.07 до 0.3 тт. Дължината на влакната и теловете е еднаква, след прикрепването им към повърхността на валците, като дължината е 5 до 300 тт, предимно 10 до 100 тт. Снопчетата от влакна и/или метални телове са закрепени върху валяка като ленти. Лентите съдържат подходяща смес от влакна и телове. По избор някои от лентите могат да съдържат само влакна, а други само ·· ·· ·· ·· ......

• ·· · · ·· · · · · ··· · ·· · · ···· • · »·· 9 ···· ··· · • Z · · ·· ·· ·· ·· ··· метални телове, като подобни ленти са представени на фиг. 1. Такива ленти се монтират чрез редуване върху целия валяк.

Влакната се състоят от органични полимери, които са от групата полиакрилнитрил,, полиамид, полиестер, полиетилен, полиимид, полиолефин, полипропилен, полиуретан, поливинилхлорид и целулозни производни. Предпочитаните влакна се състоят от алифатни полиамиди, а именно от различни варианти найлон. Особено се предпочитат найлон 6, найлон; 6.6; найлон 6.10 и найлон 6.12. Полимерните влакна могат да бъдат напълнени с инертни частици като напр. силициев карбид, за повишаване на тяхната износоустойчивост при триене. Металните телове се състоят от метали като алуминий, месинг, бронз, мед, желязо или сплав от тези метали, както и от стомана, особено неръждаема стомана, която не ръждясва във водната суспензия.

При използване на електрохимично награпени и/или анодизирани алуминиеви лентови подложки, електрическият ток може да протича по дължината на алуминиевата подложка и чрез металните телове да тече по четковия валяк. Затова всеки четков валяк е електроизолиран, за да се предотврати протичане на ток през него. След приключване на мократа обработка с четки със суспензията, излишната суспензия се изцежда и/или се отмива от награпената повърхност на подложката. Заседнали частици от суспензията се отстраняват чрез ецване на награпената повърхност. Ецването се извършва с алкален разтвор, който се нанася върху изчетканата повърхност. Предпочитани алкални разтвори са разтвори на натриев хидроксид, калиев хидроксид, натриев метасиликат, натриев карбонат, натриев алуминат и натриев глюконат. Ецването може да се извърши и с кисел разтвор, съдържащ киселини като флуорна, солна, азотна, фосфорна и сярна киселина. Ецването се провежда предимно при температура от ·· ·· ·· ·· ·· ···· ···· · · · · · · · ··· · ·· · · ···· • · · · · · ··· · ··· · ···«· · · · ···· ·· ·· ·· ·· ··· стайна go 90°С за период от 5 до 300 сек с концентрация на ецващия разтвор от 1 до 50 т.% докато се отдели 0.01 go 10g/m² алуминий. Една ецвана с алкален разтвор алуминиева повърхност съдържа често неразтворими алкални вещества, а именно онечиствания. След това повърхността се почиства за отстраняване на онечистванията с кисел разтвор като напр. воден разтвор на азотна киселина, сярна киселина или фосфорна киселина.

Впоследствие награпената чрез мокра обработка с четки със суспензия повърхност на алуминиевата подложка се награпява електрохимично. Електрохимичното награпяване се провежда в електролит, който съдържа киселина, като напр. азотна или солна киселина с добавки като борна киселина, водороден прекис, алуминиев хлорид с концентрация, отговаряща на точката на насищане, за да се поддържа равномерността на процеса и да се засили електрическата проводимост на електролита. При това електрохимичното награпяване може да се проведе в два етапа, а именно първи етап с азотна киселина, последван от втори етап със солна киселина. Обикновено азотната или солната киселина са в количество от 1 до 20 g/Ι в електролита, като температурата на електролита се поддържа от 20 до 60°С. Ток се прилага през алуминиевата подложка и един електрод от олово или неръждаема стомана на разстояние от 0.1 до 20 cm. Приложената плътност на тока е от 0.1 до 200 A/dm< Касае се за прав ток или предимно променлив ток, или комбинация от двата вида ток. Времето за награпяване е от 1 до 300 сек, особено по-малко от 30 сек. Предпочитаните работни параметри на споменатите по-горе величини се избират в рамките на дадените граници или могат да се променят в рамките на тези граници, ако това е необходимо. Излишната киселина от електрохимически награпената алуминиева ·· ···· ·· ·· ·♦ ·· • ···· · · ♦ ··· · · · · · · · ·· • · · · · · ··· · ··· · • · · · · · · · ···· ·· ·· ·· ·· ··♦ подложка се изцежда и/или се измива преди следващия допълнителен етап.

За повишаване продължителността на използване на печатната форма, мокро обработената с четки и допълнително електрохимично наградена алуминиева повърхност се анодизира по известни методи. Това става в електролити, които съдържат сярна, фосфорна или оксалова киселина в концентрации до 200 g/Ι, при температура между 20 и 70°С. За предпочитане анодизирането се провежда с прав ток, като се прилагат плътности на тока до около 60 A/dm², за да се получи окисен слой до 10 g/m², особено от 0.3 до 5 g/m² Електриечското напрежение е от 1 до 100 волта и времето на престой в електролита - 1 до 300 сек, особено 15 сек. Електролитът за анодизиране може да съдържа и допълнителни, известни и полезни съставки, като напр. алуминиев сулфат с концентрация до точката на насищане, за да се поддържа равномерен процес и да се повиши проводимостта на електролита.

Алуминиева подложка с награпена повърхност, която съдържа аноден окислен слой, притежава отлична хидрофилност и може директно да се покрие със светлочувствителен слой. По желание подложката може да се подложи и на хидрофилна обработка по известен начин, преди нанасянето на светлочувствителния слой. Подложката напр. може да се снабди със силикатен слой чрез използване на силикат на алкален метал или с полимерен слой чрез използване на половинилфосфонова киселина.

Светлинно, респ. фоточувствителен слой обхваща обикновено един фотосензибилизатор и свързваща смола. Той може да съдържа други добавки като оцветители, пластификатори, киселинни стабилизатори, повърхностно активни вещества, антистатични смеси, абсорбатори на UV, оптични избелители, инертни пълнители, мажещи средства и остатъчни разтвори от нанасянето на слоя.

• · • ·

Един предпочитан негативен фотосензибилизатор е светлочувствителна полимерна диазониева сол. Един предпочитан позитивен фотосензибилизатор е светлочувствителен нафтохинондиазид. Други сензибилизатори са азиди, фоторазцепващи се съединения и фотовтвърдяващи се съединения. Някои фотосензибилизатори се нуждаят от допълнително покритие, за да се предотврати особено проникването на кислород. Свързващата смола може да бъде от групата на винилацеталполимери, съполимери стирол/малеинов анхидрид и фенолни смоли. Количеството на свързващата смола във фоточувствителния слой е предимно от 30 до 95 т.%, особено от 50 до 90 т.%. фоточувствителният слой може да бъде покрит с допълнителен отдалечаващ слой, за да понижи вакуумното изсмукване при експониране. фотосензибилизаторът във фоточувствителния слой е в количество от 5 до 70 т.%, предимно от 10 до 50 т.%.

Добавките към фоточувствителния слой могат да бъдат смесени със съвместими разтворители като етанол, етиленгликолмонометилетер, гама-бутиролактон, пропиленгликолмонометилетер и с диетилкетон. С такъв разтвор се нанася слой върху обработената с четки алуминиева повърхност, фоточувствителният слой е с тегло на сухия слой предимно от 0.1 до 5 g/m², особено от 0.2 до 2 g/m². фоточувствителният слой се облъчва на кадри по известни техники. Едно такова експониране може да се проведе с помощта на UV източник на светлина през филм-маска при условия на вакуум-кадър. Използват се предимно живачни лампи и халогенни лампи. Други лъчеви източници са въглеродни дъгови лампи, ксенонови лампи с импулсна модулация и лазери. За намаляване на светлинното лъчение в материала могат да се използват фотоабсорбционни филтри. След експонирането • · • · ··· · ·· · · ···· • · ··· · ···· ··· · ····· · · · ···· ·· ·· · · ·· ··· фоточувствителният слой се проявява чрез разтваряне на равнините без изображение от фоточувствителния слой като се използва подходящ проявител и след това се суши. Може да се използва всеки проявителен разтвор, който след експониране задоволително отстранява равнините без изображение от фоточувствителния слой и същевременно запазва равнините на изображението. Подходящи състави на проявител обхващат разтвори, които съдържат добавки като натриев метасиликат, тринатриев фосфат, мононатриев фосфат и алкилхидроксили във вода за диазидни слоеве, п-пропанол във вода за слоеве с диазониева сол и бензол за азиден слой. Проявеното изображение върху печатната форма се защитава чрез консервираща обработка.

Примери за изпълнение на изобретението

По-долу описаните примери поясняват изобретението, без да ограничават предмета на изобретението, като за отношението на броя на влакната към броя на металните телове трябва да се отбележи, че на 1 тт² четкови ивици могат да бъдат подредени около 10 влакна или 100 метални телове.

Пример 1

Подложка от алуминиева сплав 1100 с максимална ширина на лентата 1.3 т и дебелина 0.3 тт се подготвя за получаване на печатна форма със скорост на движение на лентата 18 m/min. Найнапред лентата се почиства, обезмаслява и леко се ецва чрез обработка във воден разтвор на основа, който съдържа приблизително 20 g на литър натриев хидроксид, алуминиеви йони и обезмасляващо средство, при което температурата се поддържа приблизително на 65°С за време на престояване 7 секунди. След това лентовата подложка се обработва на мокро с четка и суспензия, при което четковият валяк има диаметър 0.6 т, ширина 1.5 т и скорост на въртене 50 оборота на минута. По ширината на валяка са • · • · · ·

прикрепени 80 четкови ивици, от които 60 ивици съдържат влакна от найлон 6.6 с диаметър 0.3 тт, а останалите 20 ивици - телове от неръждаема стомана с диаметър 0.1 тт. Четковите ивици са подредени на групи от по 3 ивици от найлон с една ивица от метал. Контактният участък на четковия валяк с алуминиевата повърхност е с дължина 550 тт. Суспензията се състои от 20 т.% абразивни частици във вода. Частиците са 99.6 т.% от силициев оксид, 0.1 т.% от алуминиев оксид, 0.02 т.% от железен оксид и 0.2 т.% от други материали. Средната големина на частиците възлиза на 19 цт. Суспензията е 3000 литра, които са в непрекъсната циркулация и се нанасят върху четковите валяци със скорост 200 литра на минута. След това награпената лентова подложка се изплаква с вода, изцежда се , суши се, анодира се, хидрофилизира се и отново се суши. Анодирането се извършва при 45°С с разтвор, който съдържа 150 g на литър концентрирана сярна киселина (95 до 98 т.%) и приблизително 6 g на литър алуминиев сулфат-октадекахидрат. Плътността на постоянния ток е 26 A/dm² и токът се включва с прекъсване за общо време от 8 секунди, при което се получава окисен слой от 2 g/m². Анодираната повърхност се хидрофилизира чрез потапяне във воден разтвор, съдържащ 2.2 т.% поливинилфосфонова киселина при температура от 75°С.

Отношението на броя на влакната към броя на металните телове е 0.3. Това важи и за примерите 3 до 9.

В началото на мократа обработка с четка четината на четковия валяк е с дължина 40 тт. След обработката на 250000 т лента четината се е изтрила до дължина 7 тт. Грапавостта на повърхността на подложката в началото на мократа обработка с четки е подобна на тази след преминаването на 250000 т подложка. Средната стойност на грапавост R_a е 0.38 цт по посока на движение на лентата и 0.42 цт напречно на посоката на движение на лентата, • · • · · · · · • · · · ·· · · ···· • · ··· · ···· ·«· · ····· · · · • · · · ·· ·· ·· ·· ··· така че разликата между двете средни стойности на грапавост е около 10.5% спрямо стойността по посока на движение на лентата.

Сравнителен пример А

Мократа обработка с четки съгласно пример 1 се повтаря, при което четковият валяк съдържа само ивици с влакна от найлон 6.6. Още след преминаването на 30000 т подложка четината е изтрита до дължина 7 тт. Това означава, че животът, съотв. продължителността на износване на четковия валяк е само 1/8 от тази в пример 1. Повърхностната грапавост е подобна на тази в пример 1, а именно - средна стойност на грапавост R 0. 36 рт по посока на движение на лентата и 0.41 рт в напречна посока, така че разликата между двете средни стойности на грапавост е приблизително 14% спрямо средната стойност на грапавост по посока на движението на лентата.

Сравнителен пример Б

Пример 1 се повтаря с четков валяк 1, при които обаче 20 четкови ивици от метална тел са заместени със същия брой ивици с влакна от найлон 6.6 с диаметър 0.5 тт. Четината на четковия валяк се износва до 7 тт още след преминаване на 30000 т лентов подложка. При този сравнителен пример Б не се получава увеличаване на живота, съотв. продължителността на използване на четковия валяк 1. Повърхностната грапавост е подобна на тази от пример 1.

Сравнителен пример В

Пример 1 се повтаря с четков валяк 1, при който 60 четкови ивици от влакна с диаметър 0.3 тт се заместват със същия брой четкови ивици от влакна с диаметър 0.5 тт и 20 ивици от метална тел се заместват със същия брой четкови ивици от влакна с диаметър О.Зтт. По този начин се постига една противоположна на сравнителен пример Б конфигурация на четковия валяк 1. Четината се износва go 7 mm след преминаване на 40000 m от лента. Това представлява минимално подобрение спрямо сравнителните примери А и Б, но резултатът далеч не е така добър както в пример 1. Средната стойност на грапавост R_a при този сравнителен пример В се променя значително и е 0.68 цт по посока на движение на лентата и 0.80 цт напречно на посоката на движение на лентата, което дава разлика от около 17.6% спрямо грапавостта по посока на движение на лентата.

Сравнителен пример Г

Пример 1 се повтаря с четков валяк, при които всички четкови ивици са от неръждаеми стоманени телове. Грапавостта е подобна на тази, която се получава чрез суха обработка с телена четка, а именно с малка дълбочина и ориентирана. Друг недостатък е, че е необходима по-голяма сила на изтегляне, тъй като теловете издълбават алуминиевата повърхност на движещата се в противоположна посока лента.

Пример 2

Пример 1 се повтаря с четков валяк 1, при който броят на четковите ивици с влакна е 70 вместо 60 и броят на ивиците с метални телове е 10 вместо 20. Отношението на броя на влакната към броя на металните телове е 0.7. Повърхностната грапавост е подобна на тази от пример 1. Четината се износва до дължина 7 тт след преминаването на около 150000 т лента. Спрямо сравнителен пример А се получава петкратно увеличение на живота на четковия валяк 1.

Пример 3

Пример 1 се повтаря, при което средната големина на частиците на суспензията е 0.11 цт вместо 0.19 цт. Средната стойност на грапавост R_a е 0.32 цт по посока на движение на лентата и 0.36 цт напречно на посоката на движение на лентата.

• · • · • · · · · ·· · · · β ··· · ·· · · ···· • ♦ · · · · ···· ··· · ····· · · · ···· ·· ·· ·· ·· ···

Пример 4

Пример 1 се повтаря със суспензия, при която концентрацията е 30 т.% вместо 20 т.%. Средната стойност на грапавост R_a е 0.45 цт по посока на движение на лентата и 0.51 рт напречно на посоката на движение на лентата.

Пример 5

Пример 4 се повтаря, при което скоростта на придвижване на лентата е 45 m/min вместо 18 m/min и анодиращият ток се повишава пропорционално на скоростта на придвижване на лентата

2.5 пъти, за да се получи същото количество оксид. Четината на четковия валяк 1 се износва до 7 тт дължина след преминаване на 400000 т лента. Повърхностната грапавост е незначително пониска в сравнение с пример 4, но все така равномерна. Средните стойности на грапавост са 0.37 рт по посока на движение на лентата и 0.42 рт напречно на посоката на движение на лентата.

Сравнителен пример Д

Пример 5 се повтаря, при което обаче всички четкови ивици съдържат изключително найлонови влакна. Найлоновата четина се износва до дължина 7 тт още след 48000 т. Това отново означава намаляване на времето на използване на четковите валяци на 1/8 от стойността в пример 5. Повърхностната грапавост е подобна на тази от пример 4.

Пример 6

Лентови подложки от алуминиева сплав 3003 с максимална ширина на лентата 1.2 т и дебелина 0.4 тт се подготвят за награпяване при скорост на движение на лентите 18 m/min. Найнапред лентите се почистват и обезмасляват чрез обработка при температура от около 55°С с воден алкален разтвор, който съдържа около 5 % слабо алкално обезмасляващо и почистващо • · • · • · ··· · ···· ··· · ····· · · · ···· ·· ·· ·· ·· ··· средство за метални повърхности със специални добавки за фини фосфатни слоеве. След това лентите се подлагат на мокра обработка с четка посредством 4 четкови валяка с диаметър 0.3 т и ширина 1.5 т и суспензия. На всеки четков валяк са подредени 40 четкови ивици, от които 30 четкови ивици са с влакна от найлон 6.6 с диаметър 0.3 тт, а останалите 10 четкови ивици - от неръждаеми стоманени телове с диаметър 0.1 тт. Четковите ивици са разделени на групи от по 3 ивици от найлон с една ивица от метална тел. Контактният участък на четковия валяк с алуминиевата повърхност е с дължина 60 тт. Суспензията се състои от 22 т.% абразивни частици във вода. Частиците се състоят от 59.7 т.% силициев оксид, 22.7 т.% алуминиев оксид и 16.6 т.% други абразивни материали. Средната големина на частиците възлиза на 48 цт. Суспензията е 1200 литра, и е в непрекъсната циркулация. Награпената лентова подложка се изплаква с вода, изцежда се , суши се, анодира се, хидрофилизира се и отново се суши. Анодирането се извършва при 45°С с разтвор, който съдържа 190 g на литър концентрирана сярна киселина (95 до 98 т.%) и приблизително 10 g на литър алуминиев сулфатоктадекахидрат. Прилага се постоянен ток, за да се получи окисен слой от 0.5 g/m². Анодираната повърхност се хидрофилизира чрез потапяне във воден разтвор, съдържащ 2 % поливинилфосфонова киселина, при 72°С. В началото на награпяването четината на четковия валяк е с дължина 40 тт. След награпяването на приблизително 1 милион метра лентов подложка дължината на четината е още Ί тт. Повърхностната грапавост на материала в началото е подобна на тази след награпяването на 1 милион метра лентова подложка. Средните стойности на грапавост R_a са 0.32 цт по посока на движение на лентата и 0.35 цт напречно на посоката на движение на лентата.

• · • · • · ··· · ·· · · ···· ·· ··· ····· ··· · ····· · · · ···· ·· ·· ·· ·· ···

Сравнителен пример Е

Пример 6 се повтаря, при което обаче всички четкови ивици се състоят от влакна от найлон 6.6. Четината се износва до 7 тт след преминаване само на 200000 т лента. Това означава намаляване на живота на четковите валяци 5 пъти. Повърхностната грапавост е подобна на тази от пример 6, а именно със средни стойности на грапавост R_a 0.31 рт по посока на движението на лентата и 0.35 рт наречено на посоката на движение на лентата.

Сравнителен пример Ж

Пример 6 се повтаря, при което първият четков валяк притежава само ивици с метални телове, а другите 3 четкови валяка са съоръжени само с найлонови влакна, вместо смесени четкови ивици за всичките 4 четкови валяка. Грапавостта на повърхността е по-силно ориентирана отколкото при пример 6. Найлоновата четина се износва до дължина 7 тт само след преминаването на 200000 т лентов подложка.

Сравнителен пример 3

Пример 6 се повтаря, при което първите 3 четкови валяка притежават само найлонови влакна, а последният четков валяк е съоръжен само с метални телове. Повърхностната грапавост е посилно ориентирана отколкото в пример 6 и в сравнителен пример Ж, със средна стойност на грапавост R_a 0.28 цт по посока на движението на лентата и 0.38 μτη напречно на посоката на движение на лентата. Найлоновата четина се износва до същата стойност както в сравнителен пример Ж.

Пример 7

Пример 6 се повтаря, при което лентата се награпява от двете страни. Поставят се 4 четкови валяка за награпяване на едната страна и 4 четкови валяка за награпяване на другата страна. Всичките 8 четкови валяка са съоръжени както в пример 6 в • · · · ··· · ·· · · ···· • · · · · ····· *·· · ····· · · · ···· ·· ·· ·· ·· ··· съотношение 3:1 найлонови влакна към метални телове. Смесените четини се износват в съшия обем, както това е дадено в пример 6.

Пример 8

Върху алуминиевата лента от пример 1 се нанася следният позитивен фоточувствителен слой, който след това се суши при 150 °C до сухо тегло 2 g/m². Лентата се нарязва на предварително сензибилизирани печатни форми. Съставът на фоточувствителния слой е както следва, при което числовите данни се отнасят за тегловни проценти:

4.116 естер на бис-(3-бензоил-4,5,6-трихидроксифенил)метан и 1,2-нафтохинон-2-диазид-5-сулфонова киселина, както е описано в патент U.S. 4 407 926

3.900 новолачна смола

0.021 масленоразтворимо жълто багрило (yellow GGN)

10.334 циклохексанон

75.856 етиленгликолмонометилетер

Като новолачна смола е подходящ например Alnovol PN 429 на фирмата Хъохст акционерно дружество.

Получената, предварително сензибилизирана плоча се експонира през растериран позитивен филм като се използва металхалогенна лампа. След това плочата се проявява с по-долу дадения проявител в продължение на 3.5 минути. Осветените площи се отстраняват чрез този проявител. След това върху плочата се нанася боя и се обработва с консервиращо средство. Обработената плоча се поставя в офсетова печатна машина и дава над 100000 копия с добро качество на изображението. Проявителят има например следния състав:

92.3 вода

3.96 натриев метасиликат пентахидрат

3.40 динатриев фосфат декахидрат • · • · • · · · · · · · · · · · • · ··· ····· ··· · ····· · · · • · · · ·· · · ·· · · ···

0.34 мононатриев фосфат монохидрат

Пример 9

Върху алуминиевата лента от пример 6 се нанася следният негативен фоточувствителен слой, който се суши при температура 125°С до сухо тегло 0.7 g/m². Числовите данни представляват тегловни проценти.

4.116 поликондензационен продукт от З-метокси-4-диазодифениламинсулфат и 4,4’-бис-метоксиметилдифенилетер утаен като мезитиленсулфонат, както е описано в патента U.S. 3 839 392

3.900 смола поливинилацетал/поливинилалкохол/поливинилацетат с 76.6 т.% ацеталови групи, 9.8 т.% хидроксилни групи и 13.6 т.% ацетатни групи, както е описано в патент U.S. 4 808 508

0.288 фосфорна киселина (85 %)

0.021 4-фенилазодифениламин

5.555 дисперсия от 6.43 т.% пигменти и 5.47 т.% смола поливинилацетал/поливинилалкохол/поливинилацетат с

76.6 т.% ацеталови групи, 9.8 т.% хидроксилни групи и

13.6 т.% ацетатни групи в съотношение 1:1 гамабутиролактон към пропиленгликолмонометилетер

10.334 гама-бутиролактон

75.856 пропиленгликолмонометилетер.

При пропиленгликолмонометилетер се касае например за един продукт на фирмата Dow Chemical, USA.

Получената, предварително сензибилизирана плоча се експонира през растериран негативен филм и се проявява с по-долу описания проявител, който отстранява неосветените части. Проявената плоча дава добро качество на изображението при тираж, по-голям от 60000. Съставът на проявителя е:

Claims

ПАТЕНТНИ ПРЕТЕНЦИИ

1. Метод за механично награпяване на повърхността на подложка за печатна форма от алуминий или алуминиева сплав чрез мокра обработка с четка, характеризиращ се с това, че мократа обработка с четка се извършва при едновременно включване на подредени едни до други органични влакна и метални телове със суспензия на 5 до 80 т.% абразивни частици във вода.
2. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че отношението на органичните влакна към металните телове е в областта от 0.01 до 10.
3. Метод съгласно претенция 2, характеризиращ се с това, че отношението на органичните влакна към металните телове е в областта от 0.05 до 5, особено от 0.1 до 1.0.
4. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че големината на частиците в суспензията е 1 до 500 рт, особено 20 до 50 рт.
5. Метод съгласно претенциите 1 до 4, характеризиращ се с това, че механично измерените средни стойности на грапавост R_aпо посока на движението на подложката за печатна форма и напречно на посоката на движение се различават една от друга с най-много 14 % спрямо R_a по посока на движението.
6. Метод съгласно претенция 5, характеризиращ се с това, че средните стойности на грапавост R_a по посока на движението са в областта от 0.32 до 0.47 цт, а средните стойности на грапавост R_a напречно на посоката на движение са в областта от 0.35 до 0.50 рт.
7. Метод съгласно претенция 4, характеризиращ се с това, че частиците в суспензията се състоят от 49 до 99.6 т.% силициев • · • · · · ··· · · · · · · · · · • · ··· · ···· · · · · ····· · · · ···· ·· ·· ·· ·· ··· оксид, 0.1 go 23.7 m.% алуминиев оксид и остатъка от 0.2 до 16.6 т.% други абразивни материали.
8. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че като органични влакна се използват полимери, особено полиамиди, и като метални телове - неръждаема стомана.
9. Четков валяк за изпълнение на метода съгласно претенциите 1 до 8 с прикрепени към повърхността четкови ивици, характеризиращ се с това, че четковите ивици (2,3;8,9) съдържат влакна и телове и че материалът на влакната е различен от материала на теловете.
10. Четков валяк съгласно претенция 9, характеризиращ се с това, че на повърхността на валяка са подредени две групи (4,5) четкови ивици (2,3), така че всяка група четкови ивици се състои от определен материал под формата на влакна съответно телове и четковите ивици образуват повтаряща се шарка от един брой четкови ивици (2) от едната група (4) и втори брой четкови ивици (3) от другата група (5).
11. Четков валяк съгласно претенция 9, характеризиращ се с това, че отделната четкова ивица (8 съотв. 9) съдържа смес от влакна (22) и телове (33) и че материалът на влакната е различен от материала на теловете.
12. Четков валяк съгласно претенция 9, характеризиращ се с това, че четковите ивици (8;9) се състоят от групи (10,11 съотв. 12,13) от метални телове (33) и влакна (22) и че групите (10,11) на едната четкова ивица (8) се покриват с групите (12,13) на другите четкови ивици (9) по своите шарки или са изместени едни спрямо други.
13. Четков валяк съгласно претенция 10, характеризиращ се с това, че материалът на четковите ивици (2) на едната група (4) е • · • · ··· · ·· · · · · · · • · ··· · · · · · ··· · ····· · · · ···· ·· ·· ·· ·· ··· полимер, gokamo материалът на четковите ивици (3) на другата група (5) е метал.
14. Четков валяк съгласно претенция 13, характеризиращ се с това, че полимерът е избран от групата полиамиди, полиакрилнитрили, полиестери, полиетилени, полиимиди, полиолефини, полипропилени, полиуретани, поливинилхлориди и целулозни производни.
15. Четков валяк съгласно претенция 13, характеризиращ се с това, че металът е избран от групата неръждаема стомана, алуминий, месинг, бронз, мед, стомана, желязо и сплави на тези метали.
16. Четков валяк съгласно претенция 10, характеризиращ се с това, че едната група четкови ивици (2) се състои от полиамид като найлон 6, найлон 6.6, найлон 6.10 и найлон 6.12, а другата група четкови ивици (3) - от неръждаема стомана.
17. Четков валяк съгласно претенция 16, характеризиращ се с това, че влакната на четковите ивици (2) от полиамид са напълнени с инертни частици като силициев карбид.
18. Четков валяк съгласно претенция 13, характеризиращ се с това, че отношението между полимерните влакна и металните телове, които образуват различните четкови ивици (2,3), е в областта от 0.01 до 10.
19. Четков валяк съгласно претенция 18, характеризиращ се с това, че отношението на полимерните влакна към металните телове е 0.05 до 5.
20. Четков валяк съгласно претенция 18, характеризиращ се с това, че отношението на полимерните влакна към металните телове е 0.1 до 1.0.
21. Четков валяк съгласно претенция 9, характеризиращ се с това, че влакната са с дебелина от 0.05 до 3 тт, особено от 0.1 до • · · ·

0.5 mm, а теловете - c дебелина от 0.03 go 2 mm, особено от 0.07 go 0.3 mm.
22. Четков валяк съгласно претенция 9, характеризиращ се с това, че четковите ивици (2,3) са еднакво дълги между 5 и 300 тт, особено между 10 и 100 тт.