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"Elément de coffrage pour la réalisation de murs de revêtement en bétofli
Pour la réalisation de constructions à murs de revêtement en bé- ton, il est connu d'utiliser des éléments de coffragequi restent en place et qui sont constitués par des plaques en une matière qui exiguë la chaleur, reliées l'une à l'autre par des.ailes transversales de ma- nière à être espacées l'une de l'autre,.,en utilisant de tels éléments de coffrage, les opérations de travail, nécessaires pour l'érection de ' la construction, sont considérablement simplifiées, raccourcies et ren- dues moins coûteuses.
La présente invention est relative à un élément de coffrage du type cité plus haut et qui se caractérise plus particulièrement par un endiguement élevé de la chaleur, par un excellent affaiblissement des
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. >,; 1 . , ", -'.."f *et 0% 1> lb Il '1' 't. r ... ,.:>' -f .¯ , sons et par une 6at.tçh6. ,,1ét,6,e,t: ains 1, q ve, par une'rés i s 'tàce' absolue au pourrissement. De même, en raison de son poids extrêmement léger, cet élément de coffrage est d'une manipulation aisée, ce qui permet une accélération correspondante du travail, Conformément à, l'invention, ces avantages sont obtenus du fait que les plaques sont constituées par une mousse synthétique dure.
Suivant une forme d'exécution préférée, non seulement les plaques, mais également les ailes transversales sont formées par une mousse syn- thétique dure, par ailleurs, les ailes transversales sont réalisées d' une seule pièce avec au moins une des deux plaques. Les ailes transver- sales peuvent également être moulées d'une-seule pièce avec les deux plaques, toutefois, pour des raisons de la technique du moulage, on ne peut réaliser ainsi que des éléments de coffrage munis d'une seule ran gée d'ailes transversales.
Dans un autre type de réalisation qui ne pré- sente pas cette limitation, les ailes transversales sont exécutées de manière que chacune des deux moitiés'de leur longueur soit réalisée d' une seule pièce avec la plaque correspondante, les deux moitiés de l'ai- le étant ensuite réunies par des pièces complémentaires, par exemple des tenons et trous. ,.
Par rapport aux éléments de coffrage similaires connus, les éléments de coffrage conformes à l'invention présentent l'avantage qu'ils peu- vent être réalisés par voie mécanique, pratiquement sans travail manuel,] d'une manière rapide et à peu de ±rais.
Lorsque les murs à ériger doivent présenter un pouvoir réfractaire élevé, les ailes en mousse synthétique dure ne sont pas indiquées. Dans ce cas, les plaques en mousse synthétique dure sont reliées l'une à l' autre par des barres résistant à la chaleur, par exemple en métal, en , , une matière céramique, en brique, en béton, en ciment d'amiante, ou si- milaires les deux mextrémités des barres sont alors élargies et sont coulées dans les plaques en mousse synthétique,
Dans une forme de réalisation préférée d'un tel élément de coffra- ge, les ailes transversales sont formées par des barres en acier dont les deux extrémités sont pliées en une ou en plusieurs spires hélicoï- dales ou en spirale.
Par exemple, la réalisation peut être telle que les' deux extrémités de chaque barre en acier soient pliées en une spirale
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qui s'élargit en cône et qui se termine par une spire parallèle au plan de la plaque.
D'autre part, par rapport aux ailes rtransversales on mousse synthé- tique dure, les ailes transversales réfractaires présentent le désavanta ge de former des "ponts de froid" dans le mur si on ne prend pas des mesures pour éliminer cet inconvénient. De tels ponts de froid peuvent être évités d'une manière simple et avantageuse du fait que les extré- mités des ailes transversales sont écartées de la face extérieure de la plaque en mousse dure de la valeur d'environ une demi épaisseur de pla- que, tandis que la face intérieure de ces plaques est munie de saillies aux points où les ailes transversales sont ancrées dans les plaques.
Grâce à ces saillies, il subsiste suffisamment de matière pour l'ancra- ge des extrémités élargies des ailes transversales dans les plaques en mousse dure, et ce, malgré leur écartement de la face extérieure des plaques.
Plusieurs formes d'exécution, données à titre d'exemple non limita- tif, sont représentées aux dessins annexés, dans lesquels :
La fig. 1 est une vue en perspective d'un élément de coffrage.
La fig. 2 représente une vue frontale de deux éléments pouvant être placés l'un sur l'autre.
La fig. 3 représente une vue frontale de deux moitiés d'élément d'une autre forme d'exécution, et ce, avant l'assemblage des dites moi- tiés.
La fig. 4 est une vue frontale d'une pièce d'angle.
La fig. 5 est une vue frontale d'une pièce de raccord de mur.
La fig, 6 est une coupe centrale d'un autreélément de coffrage.
. La fig. 7 est, à plus grande échelle, une coupe du point de raccor- dement entre une aile transversale et une plaquetde l'élément de coffra- ge de la fige 6.
L'élément de coffrage suivant les fig, 1 et 2 est constitue par deux plaquas 10, 10' en une mousse synthétique à endiguement élevé de la chaleur, par exemple une mousse dure de polystyrol, et qui sont re- 3iëes l'une à l'autre par quatre ailes transversales cylindriques 11, disposées en une rangée. Les plaques 10, 10' et les ailes transversales forment une seule pièce venant de moulage. De tels éléments de coffrage
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peuvent être réalisés en uns seule opération de travail, dans un moule ! en deux parties.
A deux des cotes étroits d'about, les plaques 10, 10' présentent des liteaux 12, faisant saillie au centre, tandis qu'aux deux autres côtés étroits elles sont munies de mortaises correspondan- tes 13, de manière que des éléments de coffrage identiques puissent être emboutis les uns sur les autres ou être reliés les uns à la suite des autres. De ce fait, les plaques forment deux murs formés sans joint qui empêchent tout écoulement des boues de béton, de manière qu'il ne puisse se former aucun pont de froid, ce qui permet d'éviter l'apparition de tensions élevées, provoqu"es par ces ponts de froid. Les plaques 10, 10' sont reliées par la rangée d'ailes transversales 11 de manière à ne pas pouvoir se déplacer afin que le bétonnage puisse s'effectuer sans autre soutien extérieur.
Dans la forme d'exécution de la fig. 3, les plaques 15, 15' des éléments de coffrage sont de double largeur et elles sont munies de deux rangées parallèles de prolongements cylindriques en sail- lie 16, 16', chacune des rangées étant moulée d'une seule pièce avec une des plaques. Les prolongements 16 de l'une des plaques portent un petit tenon d'extrémité 17; tandis que les prolongements 16' de l'autre plaque sont munis d'un trou 18, de dimension correspondante, de manière que les prolongements des deux rangées puissent être emboîtés l'un dans l'autre et puissent adhérer l'un à l'autre par frottement. Les prolonge-; ments 16 et 16', reliés de cette manière, forment une aile transversale qui relie les plaques 15,15' en les maintenant espacées l'une de l'au- tre.
Des pièces d'angle suivant la fig. 4 où les plaques en mousse dure 20, 20' sont placées angulairement bout-à-bout et sont reliées l'une à l'autre par des ailes transversales 21, ou bien des pièces de raccord suivant la fig. 5 où les plaques 23, 23', placées à angle droit, sont reliées l'une à l'autre et à une autre plaque'24 par des ailes transver- sales 25, peuvent être également réalisées en une seule opération de travail au moyen d'un moule de coulée en deux parties, similairement à la forme d'exécution représentée aux fig. 1 et 2.
L'élément de coffrage suivant les fig. 6 et 7 est constitué par deux plaques rectangulaires en mousse dure 31, ayant une épaisseur, par exemple de 50 mm et dont l'espacement intérieur l'une de l'autre est
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d'environ 150 mm. Les deux plaques sont'reliées t'une à l'autre par deux barres en acier 32 ayant un diamètre, par exemple,' ., de 4 mm. Afin que ces barres en acier puissent être fermement ancrées dans les plaques en mousse dure, les deux extrémités des dites barres sont pliées en une spirale 33 qui s'élargit en cane et qui se termine par un arc de cercle 35 formant la base du cône.
L'arc de cercle 35 se situe au centre de 1' épaisseur de la plaque, afin que les barres en acier ne puissent pas former des ponts de chaleur nuisibles entre les deux faces extérieures des plaques. Afin de disposer malgr6 tout de suffisamment de matière mousse pour l'ancrage des extrémités des barres, la' face intérieure des plaques 31 porte des saillies 36 de forme cylindrique. Ces plaques de coffrage permettent de répondre à toutes les exigences en ce qui concer- ne l'endiguement de la chaleur et la sécurité au feu et elles peuvent être réalisées mécaniquement, pratiquement sans travail manuel.
A la place des barres en acier on peut égalementùtiliser des ailes en forme de barre en matière céramique, en béton, en ciment d'amiante ou en brique et dont les deux extrémités -sont épaissies. L'épaississement peut présenter, par exemple, la forme d'un élargissement cônique.
A l'aide de tels éléments de coffrage on peut ériger des construc- tions sans aucun joint et qui peuvent être immédiatement bétonnées sans outil spécial et sans auxiliaire de coffrage. En raison du type et de la disposition décrits des ailes transversales, il est possible d'encas- trer sans difficulté dans le mur, tant une armature orientée dans le sens horizontal qu'une armature orientée dans le sens vertical.
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"Formwork element for the realization of cladding walls in betofli
For the realization of constructions with concrete cladding walls, it is known to use formwork elements which remain in place and which consist of plates of a material which cramps the heat, connected to one another. by transverse wings so as to be spaced from each other,., by using such formwork elements, the working operations, necessary for the erection of the construction, are considerably simplified, shortened and made less expensive.
The present invention relates to a formwork element of the type cited above and which is characterized more particularly by a high containment of the heat, by an excellent weakening of
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. > ,; 1. , ", - '.." f * and 0% 1> lb Il' 1 '' t. r ...,.:> '-f .¯, sounds and by a 6at.tçh6. ,, 1et, 6, e, t: ains 1, q ve, by a 'res i s' absolute decay. Likewise, due to its extremely light weight, this formwork element is easy to handle, which allows a corresponding acceleration of the work. According to the invention, these advantages are obtained due to the fact that the plates are constituted by a hard synthetic foam.
According to a preferred embodiment, not only the plates, but also the transverse wings are formed by a hard synthetic foam, moreover, the transverse wings are made in one piece with at least one of the two plates. The transverse wings can also be molded in one piece with the two plates, however, for reasons of the molding technique, it is not possible in this way only to produce formwork elements provided with a single row of. transverse wings.
In another type of embodiment which does not have this limitation, the transverse wings are made so that each of the two halves of their length is made in one piece with the corresponding plate, the two halves of the length being made in one piece. - the being then joined by complementary parts, for example tenons and holes. ,.
Compared to similar known formwork elements, the formwork elements according to the invention have the advantage that they can be produced mechanically, practically without manual work,] quickly and at little ± rais.
When the walls to be erected must have a high refractory power, hard synthetic foam wings are not indicated. In this case, the hard synthetic foam plates are connected to each other by heat resistant bars, for example made of metal,,, ceramic material, brick, concrete, asbestos cement. , or similar, the two ends of the bars are then widened and are cast in the synthetic foam plates,
In a preferred embodiment of such a casing element, the transverse flanges are formed by steel bars, both ends of which are bent into one or more helical or spiral turns.
For example, the embodiment may be such that the two ends of each steel bar are bent into a spiral.
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which widens in a cone and which ends in a spiral parallel to the plane of the plate.
On the other hand, compared to the hard synthetic foam transverse wings, the refractory transverse wings have the disadvantage of forming "cold bridges" in the wall if steps are not taken to eliminate this drawback. Such cold bridges can be avoided in a simple and advantageous manner by the fact that the ends of the transverse wings are spaced from the outer face of the hard foam plate by the value of about half a plate thickness. , while the inner face of these plates is provided with projections at the points where the transverse wings are anchored in the plates.
By virtue of these projections, sufficient material remains for anchoring the widened ends of the transverse wings in the hard foam plates, despite their distance from the outer face of the plates.
Several embodiments, given by way of non-limiting example, are shown in the accompanying drawings, in which:
Fig. 1 is a perspective view of a formwork element.
Fig. 2 shows a front view of two elements which can be placed on top of each other.
Fig. 3 shows a front view of two element halves of another embodiment, and this, before the assembly of said halves.
Fig. 4 is a front view of a corner piece.
Fig. 5 is a front view of a wall connector piece.
Fig, 6 is a central section of another formwork element.
. Fig. 7 is, on a larger scale, a section of the connection point between a transverse wing and a plate of the shuttering element of the pin 6.
The shuttering element according to Figs, 1 and 2 is constituted by two plates 10, 10 'of a synthetic foam with high heat containment, for example a hard polystyrene foam, and which are linked together. the other by four cylindrical transverse wings 11, arranged in a row. The plates 10, 10 'and the transverse wings form a single piece coming from molding. Such formwork elements
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can be made in a single working operation, in a mold! in two parts.
At two of the narrow end sides, the plates 10, 10 'have battens 12, projecting in the center, while at the two other narrow sides they are provided with corresponding mortises 13, so that formwork elements identical can be stamped on top of each other or be connected one after the other. As a result, the plates form two walls formed without joints which prevent any flow of concrete sludge, so that no cold bridge can be formed, which makes it possible to avoid the appearance of high tensions, caused " es by these cold bridges The plates 10, 10 'are connected by the row of transverse wings 11 so as not to be able to move so that the concreting can be carried out without other external support.
In the embodiment of FIG. 3, the plates 15, 15 'of the formwork elements are double-wide and they are provided with two parallel rows of projecting cylindrical extensions 16, 16', each of the rows being molded integrally with one of the plates. . The extensions 16 of one of the plates carry a small end tenon 17; while the extensions 16 'of the other plate are provided with a hole 18, of corresponding size, so that the extensions of the two rows can be nested one inside the other and can adhere to one another. other by friction. The prolongs-; Elements 16 and 16 ', connected in this way, form a transverse wing which connects the plates 15,15' keeping them spaced apart from one another.
Corner pieces according to fig. 4 where the hard foam plates 20, 20 'are placed angularly end to end and are connected to one another by transverse wings 21, or else connecting pieces according to FIG. 5 where the plates 23, 23 ', placed at right angles, are connected to each other and to another plate 24 by transverse wings 25, can also be produced in a single working operation by means of of a two-part casting mold, similar to the embodiment shown in FIGS. 1 and 2.
The formwork element according to fig. 6 and 7 is formed by two rectangular hard foam plates 31, having a thickness, for example of 50 mm and whose internal spacing from each other is
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of about 150 mm. The two plates are connected to one another by two steel bars 32 having a diameter, for example, of 4 mm. In order that these steel bars can be firmly anchored in the hard foam plates, the two ends of said bars are bent into a spiral 33 which widens into a cane and which ends in an arc 35 forming the base of the cone. .
The arc of a circle 35 is located in the center of the thickness of the plate, so that the steel bars cannot form harmful heat bridges between the two outer faces of the plates. In order to still have sufficient foam material for anchoring the ends of the bars, the inner face of the plates 31 carries protrusions 36 of cylindrical shape. These shuttering plates meet all the requirements for heat containment and fire safety and can be made mechanically, practically without manual labor.
Instead of steel bars, it is also possible to use bar-shaped wings made of ceramic material, concrete, asbestos cement or brick, the two ends of which are thickened. The thickening may have, for example, the form of a conical enlargement.
With the help of such formwork elements it is possible to erect constructions without any joints and which can be immediately concreted without special tools and without formwork auxiliaries. Due to the described type and arrangement of the transverse flanges, it is possible to embed in the wall without difficulty, both a reinforcement oriented in the horizontal direction and a reinforcement oriented in the vertical direction.