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La présente invention est relative à un procédé pour l'hydrogénation d'aldéhydes et, plus particulièrement, à un procédé pour hydrogéner préférentiellement des aldéhydes dans un mélange contenant des aldéhydes et des oléfines.
Dans le premier stade ou stade d'hydroformylation du procédé Oxo, on procède à une hydroformylation d'oléfines.
Cette réaction , qui est également connue sous l'appellation de "carbonylation" ou "oxonation" ,consiste à faire réagir des oléfines avec du monoxyde de carbone et de l'hydrogène, de manière à former des aldéhydes. D'autres produits de réaction organiques, tels que des alcools et des acétals, sont également produits. Le courant provenant du stade d'hydroformylation contient des aldéhydes, d'autres produits de réaction, ainsi que de l'hydrogène, du monoxyde de carbone et des oléfines n'ayant pas réagi.
Dans le second stade ou stade d'hydrogénation du procédé Oxo, les aldéhydes obtenues lors d'un stade d'hydroformylation sont transformées en alcools et d'autres proauits oxygénés sont également formés. Cependant, dans les procédés proposés antérieurement pour l'hydrogénation d'aldéhydes en alcools dans un mélange contenant également des oléfines, une proportion importante des oléfines a été hydrogénée en paraffines, en sorte que l'on a obtenu un mélange d'hydro- carbures ou une fraction d'hydrocarbures des produits a'hy- arogénation constituée d'une quantité relativement faiole a'oléfines non transformées et qu'une quantité relativement grande de paraffines.
Il est souhaitable et'empêcher ce=Le conversion d'oléfines en paraffines aans la fraction d'hydrocaroures, parce que si les olefines contenues dans cette trac- tion ne sont pas hydrogénées, l'efficacité au procédé exe
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peut être améliorée en récupérant les oléfines des produits émanant du stade d'hydrogénation et en le- utilisant comme telles ou en les recyclant. La présente inversion ccncerne un procédé pour hydrogéner sélectivement des aldéhydes en présence d'oléfines, tout en appliquant des pression d'hydrogénation habituelles, telles que des pressions comprises entre 100 et 1000 livres par pouce carré.
La demanderesse a constaté que des aldéhyaes mélangées à des oléfines peuvent être hydrogénées en alcools, tandis qu'une fraction d'hydrocarbure. constituée principalement d'oléfines peut être produite, en introduisant de l'eau dans un mélange d'aldéhydes et d'oléfines, puis en hydrogénant le mélange résultant en présence de l'eau ajoutée, sur un catalyseur agissant à des températures peu élevées, par exemple à des températures inférieures à 500 F. Lorsqu'on opère de cette manière, les aldéhydes sont transformées en alcools et une fraction d'hydrocarbures constituée principalement d'oléfines est obtenue. Les oléfines peuvent être aisément séparées des alcools et utilisées à nouveau dans un stade d'hydroformylation.
La demandresse a constaté qu'il importe d'exécuter le procédé à une température relativement peu élevée, car sinon les oléfines sont hydrogénées avec les aldéhydes. Par ailleurs, il importe d'utiliser un catalyseur qui constitue un catalyseur d'hydrogénation efficace à des températures peu élevées, parce que lorsqu'on opère à une température peu élevée avec un catalyseur qui une activité maximum à une température élevée, par exemple de 800 à 1000 F, il ne se produit qu'une très faible hydrogénation des aldéhydes ou des oléfines.
Au surplus, lorsqu'on essaie d'opérer à des températures élevées, en utilisant un catalyseur efficace à de telles températures, l'effet de la température dépare tellement l'effet de l'eau ajoutée que l'hydrogénation des oléfines n'est pas sensiblement empêchée.
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Somme on l'a inaiqué plus haut, le procédé suivant la présente invention est avantageusement exécuté à des températures inférieures à 500 F. Des résultats préférés sont obtenus à des températures inférieures à 450 F. On peut appliquer, par exemple, des températures comprises entre 300 et 450 F environ et, en particulier, des températures comprises entre environ 350 et 400 F.
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En ce qui concerne les catalyseurs e - utilisés, on peut dire qu'en général tous les catalyseurs agissant à température peu élevée peuvent convenir.Les catalyseurs d'hydrogénation agissant càme basse température sont bien connus dans la technique et l'onnenacitér que quelques uns ici à titre d'exemples. Parmi ces? catalyseurs, ceux que l'on préfère sont les sulfures de nickel, de cobalt, de nickel et de tungstène, le molybdate de cobalt et le chromie de cuivre. Le catalyseur peut se présenter sous forme de pastilles ou de granules et il peut être placé dans la zone d'hydrogénation comme tel. Cependant, on obtient en général de meilleurs résultats en déposant le catalyseur sur un support, tel que de la terre à diatomées ou du Kieselguhr.
L'eau Deut être introduite en phase liquide ou en phase vapeur dans le mélange d'aldéhydes et d'oléfines, avant ou apre introduction du mélange dans la zone d'hydrogénation. Ordinairement, lorsque l'hydrogénation est effectuée à une pression élevée , par exemple à une pression de 1000 livres par pouce carré, il est plus commode d'introduire l'eau en phase liquide et ae chauffer le mélange des produits d'hydroformylation e d'eau à la température d'hydrogénation désirée. Une partie de l'eau peut être introduite à température ambiante, en phase liquide, dans le réacteur d'hydrogénation, à des intervalles répartis dans la direction de l'écoulement dans le réacteur.
De cette manière,
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la température peut être contrôlée dans le réacteur, parce que la chaleur d'hydrogénation est dissipée pour vaporiser et chauffer l'eau à la température d'hydrogénation.
Le mélange d'aldéhydes et d'oléfines qui est, de préférence, hydrogéné dars le procédé suivant la présente invention peut être obtenu d'un certain nombre de manières, mais il est habituellement obtenu par extraction du monoxyde de carbone, de l'hydrogène et des métaux catalytiques d'un
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courant provéànt d'une réaction d'hydroformylation dans un procédé Oxo. Le mélange en question sera par conséquent, qua- lifié ci-après de "produits d'hydroformylation".
La quantité d'eau chargée avec les produits d'hydro- formylation dans la zone d'hydrogénation peut varier. Il est préférable d'utiliser une quantité d'eau aussi faible que possible, les avantages de la présente invention étant réa- lisés même avec une très faible quantité d'eau, parce qu' une telle quantité donne lieu à un fonctionnement des plus efficace du réacteur d'hydrogénation. Des rapports volumé- triques de l'eau aux produits d'hydroformylation chargés de 0,15 : 1 à 2 : 1 donnent de:: bons résultats et les meil- leurs résultats sont obtenus avec un rapport compris. entre environ 0,1 : 1 et 0,5 : 1.
Une forme d'exécution particulière et préférée du procédé suivant la présente invention sera décrite à pré- sent à titre d'exemple, en se référant au dessin ci-annexé dont la figure unique montré schématiquement une installation pour la mise en oeuvre du procède suivant l'invention.
Un mélange de synthèse constitué de monoxyde de carbone et d'hydrogène est introduit par une conduite 3, tandis qu'un mélange d'oléfines et d'un catalyseur d'hydro- formylation, constitué habituellement d'un catalyseur de fer ou de cobalt, est amené par une conduite 4, dans une zone a d'hydroformylation6. Les oléfines et le gaz de synthèse
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sont mis en réaction et les sels métalliques ou métaux carbonyles catalytiques sont séparés. Les produits d'hydroformylation contenant des aldéhydes, d'autres produits de réaction et des oléfines n'ayant pas réagi, à une pression d'environ 500 livres par pouce carré et à une température d'environ 150 F, sont évacués de la zone d'hydroformylation par une conduite 7.
De l'eau est introduite par une conduite 8 dans une pompe 9, d'où elle est amenée sous une pression
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d'environ >uu livres par pouce carre, par une conduite 11, dans les produits d'hydroformylation. Le mélange obtenu d'eau et de produits d'hydroformylation est amené par une conduite 12 dans un é>changeur de chaleur 13, dans lequel le mélange est chauffé à une température d'environ 400 F.
Le mélange chauffé est alors amené de l'échangeur de chaleur 13 par une conduite 14 dans un réacteur d'hydrogénation 16.. Ce réacteur 16 contient un certain nombre de paniers 17a à 17f, qui sont remplis de pastilles 18 de nickel sur Kieselguhr d'un diamètre d'un huitième de pouce. Les pastilles qui contiennent environ 44% de nickel à l'état originel peuvent être utilisés sous forme d'oxyde après calcination ou peuvent être partiellement réduites à 900 F, en faisant passer sur elles de l'hydrogène pendant 4 heures à la pression atmosphérique, à un débit d'environ 635 volumes d'hydrogène par heure et par volwne de catalyseur.
Après la préparation du catalyseur, on amène de l'hydrogène à une pression d'environ 500 livres par pouce carré par une conduite 19 à l'échangeur de chaleur 20 dans lequel cet hydrogène est chauffé à une température d'environ 400 F. L'hydrogène chauffé est introduit par une conduite 21 à la partie supérieure du réacteur d'hydrogénation 16.
Le mélange de produits d'hydroformylation, d'eau et d'hydrogène passe vers le bas dans le réacteur d'hydrogénation 16, les aldéhydes ccntenues dans ce réacteur réagissant avec de l'hydrogène pour former des alcools.
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Une quantité supplémentaire d'hydrogène à une pression d'environ 500 livres anglaises par pouce carré et à une température d'environ 100 F est introduite, en dessous des paniers contenant le catalyseur, dans le réacteur d'hydrogénation par une conduite d'entrée 19 et une conduite 22, ainsi qu'un système ae conduites en parallèle 23a à 23e équipées de vannes. La quantité d'hydrogène passant dans le dispositif de chauffage et dans les diverses conduites est con-
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- w Rà9<à pée pour chauffer l'hydrogène et la température du réacteur d'hydrogénation est réglée à environ 400 F. A la partie inférieure du réacteur d'hydrogénation, sensiblement toutes les aldéhydes ont été transformées en alcools, mais les oléfines n'ont sensiblement pas été hydrogénées.
Les produits de la réaction d'hydrogénation sont évacués de la partie inférieure du réacteur par une conduite 26 et sont amenés dans un échangeur de chaleur 27, dans lequel ils sont refroidis jusqu'à une température d'environ 120 F. Les produits d'hydrogénation refroidis sont amenés par une conduite 28 à une vanne réductrice de pression 29, dans laquelle leur pression est ramenée d'environ 500 livres par pouce carré jusqu'à sensiblement la pression atmosphérique.
Les produits d'hydrogénation refroidis sont alors amenés par une conduite 31 dans une tour de séparation d'hydrogène 32. L'hydrogène est évacué à la partie supérieure de cette tour par une conduite 33 et évacue du système par une conduite 34. Cet hydrogène peut assi être utilisé comme combustiole ou bien, si on le désire, il peut être recyclé par la conduite 36, la pompe 37 et la conduite à vanne 38 dans la conduite d'entrée d'hydrogène 19.
Le mélange exempt d'hydrogène est alors évacué de la tour 32 par une conduite 41 et introduit dans un séparateur d'eau 42. Une fraction d'eau est évacuée par le bas, par une conduite 43. Cette fraction d'eau est renvoyée dans
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la conduite d'entrée d'eau 8 par une conduite 44, qui contient une pompe de circulation 46 et une vanne 47. Dans le cas où des impuretés, telles que de l'oxyde de fer, se déposent dans la conduite 44, la totalité oy une partie de la fraction aqueuse peut être évacuée par une conduite 48 pourvue d'une vanne. Lorsque l'accumulation d'impuretés pose un problème, une partie de l'eau est, de préférence, éliminée continuellement du système.
Une fraction contenant des produits d'hydrogénation est éliminée ou évacuée à la partie supérieure du séparateur d'eau 42 par une conduite 51 et amenée dans un dispositif séparateur 52. Une fraction contenant des hydrocarbures constitués principalement d'oléfines eau déchargée du séparateur 52 par une conduite 53. Cette'fraction d'hydrocarbures peut être renvoyée dans la conduite d'entrée d'oléfines 4 par une conduite 54 contenant une vanne 55 et uneompe de recyclage 56. Gu bien, si/on le désire, cette fraction peut être déchargée par une conduite-57, dans laquelle est montée une vanne 58.
Les fractions des produits d'hydrogénation dont les points d'ébullition sont inférieurs et supérieurs à ceux des hydrocarbures, sont amenées par des conduites 61 et 62 dans des dispositifs séparateurs supplémentaires, qui ne sont pas représentés.
Pour comparer les résultats obtenus lorsqu'on opère par le procédé suivant l'invention, et lorsqu'on opère en dehors du cacre de l'invention, des résultats obtenus au
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cours de deux essaispffectués chacun pendant un certain nombre de périoaes d'hydrogénation sont donnés dans le tableau I suivant. au cours ae ces périodes, l'hydrogénation a été effectuée dans un réacteur d'hydrogénation constitué d'un tuyau en acier d'un diamètre intérieur de 0,824 pouce, entourée d'une chemine contenant de l'eau bouillante qui a
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eL4 91nene 4vv0.
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Le réacteur d'hydrogénation a été chargé avec environ 585 millilitres de pastilles de 1/8 de pouce de nickel sur Kieselguhi-, de manière à former une couche d'environ 6 pieds de longueur. Le catalyseur contenait, en- viron 44% de nickel à son état originel et 70% de nickel, après calcinatica à 1000 F et réduction à 900 F.
La pression a été maintenue à 500 livres par pouce carré pendant ces périodes. La charge utilisée au cours de @ chaque période était constituée de produits d'hydroformyla- tion provenant du même essai d'hydroformylation, pour lequel des heptènes avaient été utilisés. Les'produits d'hydrofor- mylation contenaient 43,0% de matières oxygénées constituées principalement d'aldéhydes et 57% d'hydrocarbures consti- tués à raison d'environ 95% d'cléfines. Les oléfines de la charge constituaient ainsi environ 55,2% en poids de la charge.
Les produits d'hydroformylation ont été chargés à la partie supérieure du réacteur d'hydrogénation. De l'eau a, dans certains cas, été également chargée à la partie su- périeure du réacteur. Les produits d'hydrogénation ont été évacués de la partie inférieure du réacteur d'hydrogénation, après quoi leur pression a été réduite, de même que leur température. Une fraction des produits d'hydrogénation pro- venant de chaque essai a été analysée, afin de déterminer la proportion d'aldéhydes non converties contenus dans les produits d'hydrogénation.
Une autre fraction des produits a'hydrogénation provenant de chaque essai a été distillée, de manière à obtenir une fraction contenant toutes les ma- tières oxygénées et une fraction d'hydrocarbures contenant les oléfines non transformées et les paraffines produites par hydrogénation des oléfines. Chaque fraction d':ydroéna- tion a ensuite été distillée pour former une sous-fraction contenant des alccols et des aldéhydes et une sous-fraction
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de résidu. Le pourcentage d'alcool a ensuite été déterminé par soustraction du pourcentage précédemment détermina- d'al- aéhydes du pourcentage .total d'alcols et d'aldéhydes con- tenus dans cette sous-fraction.
Les fractions d'hydrocarbures on t été analysées pour déterminer le pourcentage d'oléfines, en mesurant l'indice de brome. Dans le taoleau suivant, les proportions des matières oxygénées, des aldéhydes, des alcools, du résidu, deshydrocarbures et des oléfines sont toutes données' en pourcent par rapport au poids total des produits d'hydrogénation : L'efficience de la rétention d'oléfines dans le produit obtenu a été déterminée en divisant le pourcentage d'oléfines :contenus dans la charge par le pourcentage d'olé- fines contenu dans les produits et en multipliant par 100.
Ceci ne tient pas compte du faible changement de poids des produits d'hydrogénation causé par l'addition d'hydrogène.
Les résultats désossais sont donnés dans le tableau suivant. Le pourcentage en poids d'oléfines contenu dans la fraction d'hydrocarbures est donné à la partie inférieure d tableau I, pour montrer la mesure dans laquelle l'hydro- génation de la fraction d'hydrocarbures est réduite, lorsqu'on opère conformément à la présente invention.
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TABLEAU I
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ht3.r' 1±'1' CUI, 0J T10Nd DE .#AC'I1ùN
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<tb> Période <SEP> 1 <SEP> Période <SEP> 2 <SEP> Période <SEP> 3
<tb> Essai <SEP> Essai <SEP> Essai <SEP> Essai <SEP> Essai <SEP> Essai
<tb> 1 <SEP> 2 <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 1 <SEP> 2
<tb> Eau, <SEP> ml/hre. <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 250 <SEP> 250
<tb>
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Produits d'hydroformylation, ml/hre.
500 500 500 500 500 500
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<tb> Hydrogène, <SEP> pieds <SEP> cubiques/heure <SEP> 35 <SEP> 35 <SEP> 35 <SEP> 35 <SEP> 35 <SEP> 35
<tb> Pression <SEP> totale, <SEP> livres/pouce <SEP> carré <SEP> 500 <SEP> 500 <SEP> 500 <SEP> 500 <SEP> 500 <SEP> 500
<tb> Température, <SEP> chemise <SEP> du <SEP> réacteur, <SEP> F <SEP> 400 <SEP> 400 <SEP> 400 <SEP> 400 <SEP> 400 <SEP> 400
<tb> température, <SEP> zone <SEP> chaude <SEP> , F <SEP> 405 <SEP> 406 <SEP> 403 <SEP> 404 <SEP> 404 <SEP> 404
<tb>
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G0MP00rrlONd UEd PRODUIT j D'HYDROGENATION
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<tb> matières <SEP> oxygénées,% <SEP> en <SEP> poids <SEP> des <SEP> produits
<tb> d'hydrogénation.
<SEP> 40,0 <SEP> 41,0 <SEP> 43,0 <SEP> 42,5 <SEP> 42,5 <SEP> 44,0
<tb> Aldéhydes, <SEP> en <SEP> poids <SEP> des <SEP> produits <SEP> d'hydrogénation <SEP> 3,9 <SEP> 3,3 <SEP> 1,6 <SEP> 2,3 <SEP> 3,4 <SEP> 3,5
<tb>
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Alcools, , Cl Il " " " il 22,1 24,2 33,9 3412 31,6 z5 Résidu " " " il tt n 14eO 13,5 7,5 6,0 7,5 7,0 Hydrocarbures 70 " " " .. n 60,0 59,0 57,0 57,5 57,5 56,0 Oléfines % en " " "¯¯¯¯" il 31,9 36.9 36,2 39.7 48,$ '. ,0
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<tb> EFFICIENCE <SEP> DE <SEP> RETENTION <SEP> D'OLEFINES
<tb> oléfines <SEP> non <SEP> transformées <SEP> en <SEP> paraffines, <SEP> 56,0 <SEP> 64,8 <SEP> 63,5 <SEP> 69,6 <SEP> 85,7 <SEP> 86,0
<tb>
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doyenne oléfines non transformées en 'araffinès, 60 4. 66 5 85e8 KEPARTJTIOM UEc, 01>lfi'iNfli DANI FIIACT10N HYU OC 8 { ;:
) - datis fraction hydrocarbures,à poids 53,2 62,3 63,5 69,o P5, P7,f)
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<tb> doyenne <SEP> oléfines <SEP> dais <SEP> fraction <SEP> hydrocarbures,;.. <SEP> poids <SEP> 57,7 <SEP> 69 <SEP> 86,3
<tb>
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Une étude de5résultats des essais donnés dans le tabeau I, dans lesquels une vitesse spatiale de chargement du produit d'hydroformylation de 1,17 a été employé dans chaque essai, révèle que l'addition de 0,2 litre d'eau par litre de produits d'hydroformylation a provoqué une augmentation du pourcentage moyen d'oléfines dans la fraction d'hydrocarbures de 57,7- à 66,2%. L'addition de 0,5 litre d'eau par litre de produit d'hy-
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droformylation a par ailleurs augmenté le pourcentage moyen d'oléfines jusqu'à 86,3%.
Les avantages de l'invention, en ce qui concerne l'hydrogénation préférentielle d'aldéhydes dans un mélange d'aldéhydes et d'oléfines, ainsi que la production d'une fraction d'hydrocarbures constituée essentiellement d'oléfines, peuvent être obtenus, même si l'on change les conditions opératoires indiquées dans lé tableau I. Les données recueillies au cours d'une série d'essais, (voir taoleau 2), dans lesquels les produits d'hydroformylation ont été amenésà passer sur 200 ml d'un catalyseur similaire à celui utilisé pour les essais dont question dans le tableau 1, mais qui était quelque peu plus efficace pour la conversion d'alcools font l'objet du taoleau 2.
Au cours de ces périodes d'essais, on a appliqué une vitesse spatiale de charge des produits d'hydroformylation ae Ci,5, tandis que le rapport en volume de l'eau au produit d'hydroformylation chargé était de 0,5 : 1. La charge et les produits ont été analysés de la même manière que pour les essais dont question dans le tableau 1.
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Zoné DTIYI)ROGENATIOM 1 en!d'n\! 'nON I)':' Pii;j.>Ji'1'ô v*HYùR0i"vK.tYLkl'i¯oil cH>;itiiiiJ Url,3 LA 40Ni D'HYDROGENATION -... -
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<tb> Matières <SEP> oxygénées, <SEP> /, <SEP> poias <SEP> charge <SEP> 55,0 <SEP> 55,0
<tb> Aldéhydes <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 46,9 <SEP> 46,9
<tb> Hydrocarbures <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 45,0 <SEP> 45,0
<tb>
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Oléfines fi"" 'ruz+2,% !?,7
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<tb> DEBIT <SEP> ET <SEP> CONDITIONS <SEP> DE <SEP> REACTION
<tb> Eau, <SEP> ml/hrs <SEP> 50 <SEP> 50
<tb> Produits <SEP> d'hydroformylation, <SEP> ml/hrs <SEP> 100 <SEP> 100
<tb> Hydrogène, <SEP> pieds <SEP> cubiques/heure <SEP> 3,2 <SEP> 3,2
<tb> Pression <SEP> totale, <SEP> livres/pouce <SEP> carré <SEP> 500 <SEP> 500
<tb> Température, <SEP> chemise <SEP> du <SEP> réacteur, F <SEP> 365 <SEP> 385
<tb> Température,
<SEP> zone <SEP> chaude <SEP> F <SEP> 375 <SEP> 395- <SEP> 405
<tb>
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C014POSITION DES PRODUITS D*IHYDROGENATION
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<tb> Matières <SEP> oxygénées,% <SEP> en <SEP> poids <SEP> des <SEP> produits <SEP> d'hydrogénation <SEP> 54,0 <SEP> 52,5
<tb>
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Aldéhydes, fi Tt n " tt " il 3,4 1, 2 Alcools , rr ,r rr fi rr Il " 39,1 .4.1a., $ Résidu, fi fi Il fi rt fi fi , " 11, 5 6,5 Hydrocarbures, il fi fi rf il ' 16, 0 47,5 Oléfines , Il fi " fi fi fi " 37,4 41,5 EFFICIENCE DE RETENTION D'OLEFINES Oléfines non transformées en paraffines, /a $?,7 g7,1
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<tb> REPARTITION <SEP> DES <SEP> OLEFINES <SEP> DANS <SEP> FRACTION <SEP> HYDROCARBURES
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Oléfines dans fraction hydrocarbures, % poids ,, , <8].;2 , $7 =.., , .. ';:::; <<.z.
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Les avantages de la présente invention, notamment l'hydrogé- nation préférentielle d'aldéhydes dans un mélange d'aldéhydes et d'oléfines, peuvent être obtenus en modifiant encore à d'autres égards les conditions décrites dans les deux tableaux. insi, des vitesses spatiales autres que 0,5 ou 1,17 peuvent être employées. L'hydrogénation peut être effectuée à n'importe quelle pression comprise entre environ 100 et 1000 livres anglaises par pouce carré.
D'autres catalyseurs efficaces
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à des températures peu élevées, par exemnle q des temnratjzr.s inférieures à 500 F, peuvent être utilisées: Les meilleurs résultats sont obtenus à des températures d'hydrogénation inférieures à 450 F, notamment à des températures comprises entre 300 et 450 F et, en particulier, entre 350 et 400 F, avec des catalyseurs de sulfure de nickel, de cobalt , de nickel et de tungstène, de molybdate de cobalt et de chromite de cuivre. Les rapports volumétriques de l'eau aux produits d'hydroformylation compris entre 0,15 : 1 et 2: il donnent de bons résultats, les meilleurs résultats étant obtenus avec des rapports compris entre 0,20 : 1 et 0,5 : 1 en volume.
Lorsque la présente invention est appliquée conjointement avec une réaction dthydroformylation, elle offre l'avantage supplémentaire de permettre la récupération d'un courant d'oléfines provenant du stade d'hydrogénation, qui est plus riche en oléfines à liaisons non terminales que le courant originellement utilisé au stade d'hydroformylation.
Ceci se produit du fait que le courant d'oléfines provenant du stade d'hydroformylation est plus riche en oléfines à liaisons non terminales que le courant amené au stade d'hydrofonnylation et parce que, lorsque les produits émanant du stade d'hydro- formylation sont hydrogénés par le procédé suivant la présente invention, ce sont les aldéhydes qui sont, de préférence, hydrogénées, tandis que les hydrocarbures contenus dans les produits d'hydrogénation sont constitués essentiellement 'olé- fines.
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Il est évident que de nombreuses modifications et variations sont possibles dans la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention, sans sortie du cadre de celle-ci, tel qu'il est défini dans les revendications suivantes .
REVENDICATIONS.
1.- Procédé pour hydrogénver préférentiellement des aldéhydes dans un métange d'aldéhydes et d'oléfines, caractérisé en ce qu'on soumet ce mélange à une hydrogénation en présence
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l'eau'au mélange d'aldéhydes et iïolêfines'r3.s entre 0,15 :1 r .f.a. !1'r;i.,. .....,: 'J"" 1.. '\ t t,,;: et 2:1 environ à l'état liquide, sur un catalyseur d'hydrogénation à basse températures, à une température,d'environ 300
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... >1".- 500 F. à 500 F. ,,1 '1 .
2.- Procédé pour hydrogéner préférentiellement des al- @ déhydes dans un mélange d'aldéhydes et d'oléfines, caractérisé en ce qu'on soumet ledit mélange à une hydrogénation en pré- sence d'une certaine quantité d'eau ajoutée', cette quantité étant telle que le rapport volumétrique de l'eau au mélange d'aldéhydes et d'oléfines à l'état liquide soit compris entre environ 0,15 : 1 et environ 2 : 1 , sur un catalyseur de nickel à une température d'environ 300 à environ 500 F.
3. - Procédé pour hydrogéner préférentiellement des al- aéhyàes dans un mélange d'alaéhydes et d'oléfines, caractérisé en ce qu'on soumet ledit mélange à une hydrogénation en pré- sence d'une certaine quantité d'eau ajoutée, cette quantité étant telle que le rapport volumétridue de l'eau au mélange d'aldéhydes et d'oléfines à l'état liquide soit compris entre 0,15 : 1 et 2 : 1 environ, sur un catalyseur de cobalt, à uns température d'environ 3CC à environ 500 F.
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