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Procédé et dispositif d'étirage d'une nappe pour diminuer sa densité linéaire.
L'invention est relative à un procédé et à un dispositif d'étirage d'une nappe pour diminuer sa densité linéaire.
Elle trouvera notamment son application dans le domaine textile et particulièrement lors du traitement mécanique des matières naturelles fibreuses.
Un des domaines d'application de la présente invention consiste dans le traitement mécanique des fibres libéro-ligneuses telles que le lin, le chanvre. ou autres.
En effet, avant l'exploitation textile des fibres, il est nécessaire de préparer les tiges pour, d'une part, éliminer la matière gommeuse qui soude les fibres et, d'autre part, éliminer la partie ligneuse de la plante dans le but de ne récupérer que les fibres textiles.
Pour ce, après la récolte des tiges de lin, celles-ci subissent généralement une première étape de rouissage pendant laquelle on détruit la matière gommeuse afin de pouvoir séparer ultérieurement les fibres, puis, une étape d'égrenage pendant laquelle on débarrasse les tiges des graines présentes du côté de la tète des tiges, suivie d'une étape de broyage avant teillage pour casser en petits morceaux la partie ligneuse de la plante et enfin une étape de teillage proprement dite qui consiste bien souvent à battre les tiges entre deux tambours pour gratter les tiges sans abimer les fibres afin de séparer la partie ligneuse du textile.
Lors de la récolte des tiges, une attention particulière est apportée à la présentation des tiges. En effet, on forme une nappe épaisse dans laquelle les tiges, de dimensions voisines, sont disposées sensiblement cote à cote et parallèles entre elles sur plusieurs épaisseurs.
Cette nappe est ensuite reprise lors du traitement mécanique par les installations de teillage et il est courant qu'il soit nécessaire de diminuer l'épaisseur de la nappe pour augmenter l'efficacité des opérations mécaniques de broyage et de teillage.
A ce sujet, après la phase d'égrenage, il est connu d'utiliser des dispositifs étireurs pour amoindrir l'épaisseur de la nappe et diminuer sa densité linéaire avant les phases de broyage et de taillage. Plus précisément, en sortie du poste d'égrenage, il est usuel d'avoir un défilement de la nappe de l'ordre de 25 m/mn alors que pour alimenter un poste de broyage, il conviant de diminuer
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l'épaisseur de la nappe dans un rapport de trois et alimenter ce poste à une vitesse de l'ordre de 75 m/mn.
De tels dispositifs étireurs sont constitués par une succession de pignons, de 100 à 200 mm de diamètre dont les vitesses augmentent progressivement dans le sens de défilement de la nappe pour l'accélérer dans le dit rapport de trois.
Plus précisément, on utilise quatre à cinq ensembles de pignons supérieurs et inférieurs mus successivement à des vitesses différentes augmentant par paliers à chaque ensemble.
De plus. chaque ensemble comporte généralement deux paires de pignons supérieurs et inférieurs, chaque paire de pignons est disposée dans un plan sensiblement perpendiculaire au plan de la nappe, dirigés selon le sens de déplacement de celle-ci. En outre, l'entraxe des pignons est tel qu'il soit légèrement inférieur à la somme des rayons de ceux-ci afin de former une légère ondulation de la nappe entre les pignons des différents ensembles successifs.
Enfin, les deux paires de pignons sont espacées entre elles et disposées dans deux plans parallèles par rapport au sens de déplacement de la nappe.
De tels systèmes étireurs ne. sont pas exempts d'inconvénients qui se répercutent finalement sur le coût de revient de la fibre traitée. Il faut savoir qu'il existe un rapport de 1 à 6 entre les coûts d'une fibre utilisée en étoupe du fait du mauvais traitement qu'elle a subi et d'une fibre parfaitement teillée et récupérée en sortie de l'installation de traitement.
L'inconvénient majeur des systèmes d'étirage connus réside dans une perte exagérée de fibres augmentant donc la proportion d'étoupe par rapport aux fibres bien teillées.
En effet, on a vu, qu'au moment du ramassage, une précaution particulière était prise pour disposer au mieux les tiges côte Åa côte parallèles entre elles et transversalement au sens longitudinal de la nappe. Toutefois, il arrive que des tiges soient, non pas perpendiculaires au sens longitudinal de la bande mais disposées légèrement en oblique. Un tel défaut est amplifié par le système d'étirage à pignons connus car il se peut qu'une fibre soit prise, du fa'it de son obliquité, par deux ensembles de pignons tournant à des vitesses différentes ce qui augmentera sa mise en biais.
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En sortie du dispositif étireur, les tiges obliques ne sont pas reprises par le dispositif broyeur ou de teillage et tombent pour être récupérées en étoupe.
Par ailleurs, du fait de la vitesse de rotation importante des pignons étant données leurs dimensions et l'accélération nécessaire, il est courant que des tiges soient prélevées de la nappe puis entrainées autour du pignon, ce qui provoque à plus ou moins long terme des bourrages et nécessite l'arrêt de la machine à teiller.
De même. en ce qui concerne ce dernier point, il peut arriver que, lors d'un ramassage non correct, les tiges soient imbriquées au lieu d'être bien parallèles entre elles, ce qui forme des paquets. Lorsqu'un tel paquet arrive au niveau de l'étireur à pignons traditionnel, il y aura inévitablement patinage ou bourrage et il faudra arrêter la machine pour remédier à cet inconvénient.
Le but de la présente invention est de proposer un procédé et un dispositif d'étirage d'une nappe pour diminuer sa densité linéaire, qui trouveront notamment leurs applications dans le domaine textile, et particulièrement lors du traitement mécanique de matières naturelles fibreuses, la dite nappe étant constituée d'une multitude de fibres ou tiges filiformes disposées sensiblement côte à cote sur au moins deux épaisseurs, qui permettent de pallier aux inconvénients des dispositifs connus précités et qui évitent notamment le bourrage du dispositif.
Un autre but de la présente invention est de proposer un procédé et un dispositif d'étirage d'une nappe de tiges ou de fibres, qui permettent d'effectuer un étirage par diminution de l'épaisseur de la nappe tout en respectant la structure de la nappe en entrée du dispositif.
Un autre but de la présente invention est de proposer un procédé et un dispositif d'étirage d'une nappe de tiges ou de fibres dont le fonctionnement est sûr et fiable en évitant tout arrêt intempestif du dispositif.
Ces différents avantages permettront d'obtenir finalement le traitement d'un produit dont le coût soit abaissé par rapport aux machines utilisant les dispositifs connus. En effet, en évitant les bourrages et en respectant le parallélisme des tiges ou fibres entre elles, on diminuera le temps de main d'oeuvre nécessaire au
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traitement, on augmentera l'efficacité du traitement, et le pourcentage d'étoupe sera réduit par rapport aux fibres bien traitées.
Bien que l'invention ait été plus particulièrement développée dans le domaine du traitement des fibres libéro-ligneuses, on pourrait envisager d'appliquer le procédé et le dispositif d'étirage de la présente invention à tout type de fibres ou tiges disposées en nappes dont il est nécessaire de diminuer la densité linéaire par étirage et affaiblissement de l'épaisseur de la nappe.
D'autres buts et avantages de la présente invention apparaitront au cours de la description qui va suivre, qui n'est cependant donnée qu'à titre indicatif et qui n'a pas pour but de la limiter.
Selon la présente invention, le dispositif d'étirage d'une nappe pour diminuer sa densité linéaire, qui trouvera notamment son application dans le domaine textile, la dite nappe étant constituée d'une multitude de fibres ou tiges filiformes, disposées sensiblement côte à côte sur au moins deux épaisseurs, est caractérisé par le fait qu'il comporte des moyens de transfert de la dite nappe, d'une part, aptes à maintenir, guider et entrainer la dite nappe, dans au moins deux zones proches, dites zone amont et zone aval, respectivement à une vitesse linéaire V1 et une vitesse linéaire V2 au moins supérieure à V et d'autre part, tels que les dites fibres ou tiges soient, entre ces deux dites zones,
supportées mais non entrainées pour autoriser la reprise des tiges ou fibres provenant de la zone amont par la zone aval et diminuer l'épaisseur de la nappe.
Par ailleurs, le procédé d'étirage de l'invention, est caractérisé par le fait que l'on maintient, on guide et on entraine la nappe, dans au moins deux zones proches, dites zone amont et zone aval, respectivement à une vitesse linéaire V et à une vitesse linéaire V2 au moins supérieure à viles tiges ou fibres de la dite nappe étant, entre ces deux dites zones, supportés mais non entrainées pour autoriser la reprise des fibres ou tiges provenant de la zone amont par la zone aval et diminuer l'épaisseur de la nappe.
La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description suivante accompagnée des dessins en annexe qui en font partie intégrante.
La figure 1 montre une vue schématique de profil d'un
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dispositif d'étirage d'une nappe selon la présente invention illustrant le procédé d'étirage.
La figure 2 montre une vue de détail illustrant le fonctionnement du dispositif, tel que représenté figure 1. dans la zone où s'effectue l'étirage.
La figure 3 montre une vue schématique en profil d'un second mode de réalisation du dispositif de la présente invention mettant en oeuvre le procédé d'étirage.
La figure 4 montre une vue de dessus du dispositif représenté à la figure 3.
La figure 5 montre une version du dispositif d'étirage de la présente invention autorisant un étirage plus important.
La figure 6 montre une vue schématique d'une variante de réalisation du dispositif représenté à la figure 5.
L'invention vise un dispositif et un procédé d'étirage d'une nappe pour diminuer sa densité linéaire. Elle trouvera notamment son application dans le domaine textile mais néanmoins, d'autres applications pourraient être envisagées dans le cas où un problème similaire se pose.
En effet, le résultat recherché consiste à diminuer la densité linéaire d'une nappe en l'étirant et en affaiblissant son épaisseur ; la dite nappe étant constituée d'une multitude de tiges ou fibres filiformes disposées sensiblement cote à côte sur au moins deux épaisseurs.
Par exemple, une telle nappe est notamment formée lors de la récolte du lin. Il est intéressant de disposer ainsi les tiges de lin dans le but de faciliter le traitement mécanique ultérieur des tiges tel que le teillage.
Les tiges de lin récoltées sont filiformes et ont toutes des dimensions voisines de l'ordre de 0,70 à 1 m de long. Ainsi, on les dispose sensiblement côte à cote et parallèles entre elles sur au moins les deux épaisseurs pour former une nappe qui pourra être travaillée dans une installation de teillage c'est-à-dire notamment subir les étapes d'égrenage, de broyage, et de teillage.
Toutefois, il est courant que lors du ramassage du lin sur le champ, la nappe formée présente une épaisseur importante. Ceci n'est pas un handicap pour la phase d'égrenage, toutefois, il est avantageux de diminuer sa densité linéaire pour la phase de broyage
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et de teillage afin de rendre plus efficace ces traitements.
Dans les dispositifs d'étirage connus, tels que rappelés dans le préambule de la présente demande, on met en mouvement la dite nappe selon un chemin de déplacement dans un sens sensiblement perpendiculaire aux dites fibres ou tiges constituant la nappe, puis par accélération d'au moins une-partie de la dite nappe, on diminue l'épaisseur primitive de la nappe et on étire ainsi la nappe.
Dans ces dispositifs connus, l'alimentation se fait avec la nappe telle qu'elle a été récoltée et l'étirage se fait tant bien que mal entre les ensembles de pignons dont les vitesses augmentent par paliers.
Les problèmes et inconvénients, tels que rappelés dans le préambule de la demande, sont nombreux, notamment bourrage, mauvais étirage, mise des fibres en biais, et yiennent du fait que, dans de tels dispositifs, les fibres et la nappe sont livrées à elles-mêmes sans aucun contrôle durant cette phase.
De plus, la disposition des éléments des dispositifs connus est telle qu'elle aggrave les inconvénients et provoque couramment des mises en biais des tiges et des bourrages.
Selon la présente invention, on maitrise tout au long du procédé d'étirage le cheminement de la nappe, et la zone, dans laquelle les tiges sont livrées à elles-mêmes, est réduite au minimum pour éviter ces dits inconvénients.
Le principe de fonctionnement du dispositif de la présente invention est notamment illustré schématiquement aux figures 1 et Z.
Sur la figure 1, on a représenté un dispositif d'étirage 1 schématique dans lequel la nappe 2 de tiges ou de fibres est introduite en 3 avec une densité d1 et une épaisseur et'et est délivrée en 4 avec une densité d2 et une épaisseur e.
A ce sujet, rappelons que la nappe 2 est constituée d'une multitude de fibres ou tiges 5 filiformes, notamment de dimensions voisines, disposées sensiblement côte à côte, et notamment parallèles entre elles, sur au moins deux épaisseurs.
Pour réaliser l'étirage, cette nappe est mise en mouvement selon un chemin de déplacement 6, dans un sens 7 sensiblement perpendiculaire aux dites fibres ou tiges 5.
Plus précisément, selon la présente invention, on maintient, on guide, et on entraine la nappe 2 dans au moins deux
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zones 8, 9 proches, appelées respectivement zone amont 8 et zone aval 9 en regard du sens de déplacement 7 de la nappe 5. Ceci est particulièrement illustré à la figure 2.
Dans la zone amont 8, les fibres ou tiges 5 de la nappe sont donc maintenues, guidées, et entrainées en mouvement continu à une vitesse linéaire V amont.
De même, dans la zone aval 9, les tiges ou fibres 5 de la nappe sont maintenues, guidées et entrainées en mouvement continu à une vitesse linéaire V aval.
Pour effectuer un étirage dans le sens de déplacement 7, la vitesse linéaire V sera au moins supérieure à la vitesse linéaire v1 dans le but d'affiner l'épaisseur de la nappe.
En outre, selon l'invention, les tiges ou fibres 5 de la dite nappe 2 sont entre ces deux dites zones proches amont 8 et aval 9 supportées mais non entrainées pour autoriser la reprise des tiges ou fibres provenant de la zone amont 8 par la zone aval 9 et, du fait de la différence de vitesse, diminuer l'épaisseur de la nappe.
Plus précisément, pour autoriser la reprise des fibres de la zone amont 8 par la zone aval 9, on aménage entre ces dites zones 8, 9, une troisième zone 10, appelée zone tampon, contigue aux deux premières zones.
Ceci est particulièrement illustré à la figure 2 qui montre schématiquement une zone tampon 10 dans laquelle les dites fibres ou tiges 5 de la nappe 2 sont supportées mais non entrainées. Ainsi, en entrée de cette zone tampon 10, les fibres sont délivrées à une vitesse Vl ; plus précisément, elles sont poussées par les fibres ou tiges de la nappe assujettie à la vitesse V dans la zone amont.
Ensuite, elles sont reprises en sortie de cette zone tampon 10 à la vitesse aval V et comme V2 est supérieure à V on provoquera l'étirage.
Toutefois, il est à noter que, selon le procédé de la présente invention, les fibres sont donc maintenues et guidées quasiment sur tout le chemin de transfert de la nappe, hormis dans cette zone tampon. A ce sujet, on réalisera le dispositif tel que cette zone tampon 10 soit de faible dimension pour que les fibres. livrées à elles-mêmes dans la partie supérieure de la nappe le soient sur un espace minimum pour éviter les inconvénients tels que rappelés ci-dessus.
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Plus précisément, grâce au procédé de la présente invention, étant donné que les fibres sont guidées tout au long du chemin, on évitera la mise en biais des tiges ou fibres, ce qui permettra de garder le parallélisme des dites tiges, on évitera également le bourrage provoqué par cette mise en biais, ou par l'enroulement des fibres autour des moyens de rotation, ou par le passage des paquets de fibres imbriquées.
A ce sujet, lorsqu'un tel paquet arrivera au niveau du dispositif étireur, au lieu de venir s'enrouler autour des pignons comme c'est le cas dans les dispositifs connus, le paquet sera maintenu dans tout son transfert, certes l'étirage sera défectueux mais ceci ne provoquera pas de bourrage ni d'arrêt machine.
De plus. étant donné que les tiges ou fibres sont guidées et maintenues durant leur trajet, on minimisera également les risques de patinage néfaste également au fonctionnement d'une telle installation. En effet, lors d'un patinage, en sortie d étireur, on n'obtint plus un étirage constant et on provoque les zones de densités différentes dans la nappe.
Pour mettre en oeuvre ce procédé d'étirage, la présente invention propose diverses réalisations de dispositifs d'étirage illustrées aux figures 1, 3 à 6.
Une caractéristique commune à tous ces dispositifs d'étirage réside dans le fait qu'ils comportent des moyens de transfert 11, 12 de la dite nappe 2 d'une part aptes à maintenir, guider et entrainer la dite nappe, dans au moins deux zones proches, dites zone amont 8 et zone aval 9, respectivement à une vitesse linéaire V et à une vitesse linéaire v, cette dernière étant au moins supérieure à la vitesse V. et d'autre part, telles que les dites tiges ou fibres 5 soient entre ces deux dites zones 8,9, supportées mais non entrainées, pour autoriser la reprise des tiges ou fibres 5 de la zone amont 8 par la zone aval 9 et par suite
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diminuer l'épaisseur de la nappe du fait de la différence de vitesse V2 par rapport à V1.
Plus précisément, le dispositif d'étirage 1 de la présente invention présente des moyens d'entrainement de la nappe 2 aptes à la mettre en mouvement dans un sens 7 sensiblement perpendiculaire aux dites fibres ou tiges 5 constituées au moins d'une part par des premiers moyens de transfert 11 de la dite nappe 2 aptes à maintenir,
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guider et entrainer selon un mouvement continu, la dite nappe 2, au moins dans la zone amont 8, à la vitesse linéaire amont V, et d'autre part par des seconds moyens de transfert 12 de la dite nappe 2, aptes à maintenir, guider et entrainer la dite nappe, au moins dans la dite zone aval 9 à la vitesse linéaire aval V.
De plus, ces dits premier et second moyens 11,12 de transfert sont disposés, l'un à la suite de l'autre, afin que les dites zones amont 8 et aval 9 soient proches et forment la troisième zone dite tampon 10, contigue aux deux premières zones 8, 9 dans laquelle les dites tiges ou fibres sont supportées mais non entrainées.
Rappelons qu'étant donné que les tiges dans cette zone sont livrées à elles-mêmes dans la partie supérieure de la nappe, il est souhaitable que cette zone soit de faibles dimensions pour augmenter la qualité de l'étirage.
Dans un mode de réalisation de la présente invention, les dits premiers moyens de transfert 11 sont constitués respectivement par un premier convoyeur 13 en mouvement continu, appelé convoyeur amont, et par des premiers moyens 14 de guidage et de maintien des tiges ou fibres 5 formant la nappe 2.
De plus, d'une part. ces moyens de guidage et de maintien 14 définissent une partie du chemin de déplacement 6 de la nappe dans le dispositif étireur et d'autre part définissent avec le dit premier convoyeur 13, dans la zone amont 8, un espace 15 dans lequel les fibres ou tiges 5 seront en mouvement à la vitesse linéaire amont V.
De façon similaire, les seconds moyens de transfert 12 sont constitués respectivement par un second convoyeur 16, à mouvement continu, appelé convoyeur aval, et par des seconds moyens 17 de guidage et de maintien des fibres.
Ces seconds moyens 17 de guidage et de maintien définissent une autre partie du dit chemin de déplacement 6 et définissent également avec le convoyeur aval 16 un second espace 18, dans la zone aval 9, dans laquelle les fibres ou tiges 5 seront en mouvement à la vitesse linéaire V2.
Par ailleurs, dans la zone tampon 10, les fibres ou tiges 5 de la nappe sont supportées mais non entrainées par des troisièmes moyens de guidage 19 aptes à former la continuité du chemin de déplacement 6 entre les premier et second moyens 14 et 15 de guidage
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et de maintien.
A cet égard, ces premier, second et troisième moyens 14, 17, 19 sont constitués par une table de guidage 25 formant d'une part le plan de pose de la nappe 2 et d'autre part le dit chemin de déplacement 6. Le plan de cette table de guidage 25 est fonction du chemin de déplacement choisi et est sensiblement parallèle à celui-ci.
Par ailleurs, dans les modes de réalisation des dispositifs des tirages représentés, les dits convoyeurs 13,16 sont constitués par des transporteurs à bandes sans fin motorisés définissant une surface d'entrainement 20. 21 présentant chacune des moyens d'ancrage 22,23 aptes à pénétrer dans la dite nappe au-travers des fibres ou tiges 5.
En outre, la table de guidage 25 aura un plan adapté sensiblement parallèle à la surface d'entrainement 20,21 de chacun des dits convoyeurs 13, 16.
Les figures 1 et 2 montrent un dispositif d'étirage dans lequel la table de guidage 25 est sensiblement plane, les deux convoyeurs 13, 16 étant disposés l'un à la suite de l'autre dans un même plan.
Par contre, les figures 3 et 4 montrent une autre disposition dans laquelle la dite table de guidage 25 forme un angle obtu pour le dit chemin de déplacement 6, au niveau de la dite zone tampon 10 permettant la reprise des fibres ou tiges 5 de la nappe 2 en provenance du dit premier convoyeur 11, 13, par le dit deuxième convoyeur 12, 16.
Dans ce cas, les convoyeurs 13,16 sont placés dans des plans concourants de manière à ce qu'ils définissent une surface d'entrainement 20. 21 présentant un angle obtu pour le dit chemin de déplacement 6, sensiblement parallèle au plan de la table de guidage 25.
Cela étant, la dite zone tampon 10 est substantiellement formée entre l'extrémité de la surface d'entrainement 20 du premier transporteur 13 et le début de la surface d'entrainement 21 du second transporteur 16, espacées telles que la nappe 2 ne soit plus assujettie au moyen d'ancrage 22 du premier transporteur 13 lorsqu'elle est reprise par les moyens d'ancrage 23 du deuxième transporteur 16.
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Dans cette zone, rappelons que les tiges ou fibres de la nappe sont supportées par les moyens 19 de la table de guidage mais non entrainées.
La reprise des fibres ou tiges de la zone amont 8 par la zone aval 9 au niveau de la zone tampon 10 est particulièrement illustrée à la figure 2.
En effet, cette figure montre l'entrainement en mouvement continu de la nappe 2 dans la zone amont 8 par le premier convoyeur amont 11, 13, avec une vitesse linéaire V et guidée ainsi que maintenue entre ce convoyeur 11, 13 et le dit chemin de déplacement 6, 14.
De même, dans la zone aval 9, la nappe 2 est entrainée en mouvement continu par le second convoyeur aval 12,16 avec une vitesse linéaire V et on guide et maintient les fibres ou tiges de la nappe entre ce convoyeur 12,16 et le chemin de déplacement 6, 17.
La figure illustre également particulièrement la zone tampon 10 constituée par une portion 19 du chemin de déplacement 6, de faibles dimensions, comprise entre les dits convoyeurs amont et aval 11, 12.
On remarque également que dans la zone amont 8, la nappe est assujettie aux moyens d'ancrage 22 qui pénètrent au-travers de la nappe et, dans la zone aval, ce sont les moyens d'ancrage 23 qui pénètrent dans les fibres de la nappe.
Dans ces deux zones 8 et 9, la nappe est donc maintenue, guidée, et entrainée.
Au niveau de la zone tampon 10, la surface d'entrainement 20 du premier convoyeur 13, 16 s'escamote et de ce fait. la nappe est libérée de l'action des moyens d'ancrage 22.
Par contre, en sortie de la zone tampon, des moyens d'ancrage 23 du deuxième convoyeur 12, 16 commencent à opérer sur les fibres ou tiges 5 de la nappe.
Dans cette zone tampon, la partie supérieure des tiges ou fibres de la nappe est libre et du fait de la différence des vitesses entre V2 et V. on diminue progressivement l'épaisseur e de la nappe 5 en prélevant à la vitesse V, les tiges ou fibres qui sont poussées à vitesse V par la zone amont.
Les tiges ainsi prélevées sont ensuite poussées dans la zone aval 9 qui déplace la nappe à la vitesse V. ce qui provoque,
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par le jeu de la vitesse ; une diminution de la densité d2 et de l'épaisseur e2 de la nappe dans cette zone aval 9.
Le procédé qui vient d'être décrit en regard de la figure 2 est tout à fait applicable, par exemple, au dispositif de la figure 3 dans lequel on a prévu, au niveau de la dite zone tampon 10, une discontinuité de planéité du chemin de déplacement 6 au niveau de laquelle s'effectue la reprise des fibres ou tiges 5 de la nappe 2 en provenance de la zone amont 8 par la zone aval 9.
GrÅace à ce décrochement angulaire dans le chemin de déplacement de la nappe, on forme une zone dans laquelle les fibres ou tiges de la partie supérieure de la nappe sont aisément prélevées, ce qui permet notamment de réduire la dimension de la zone tampon nécessaire. Cette dimension étant réduite, on minimise encore plus les risques d'inconvénients de mise en biais ou de bourrage.
En ce qui concerne la réalisation structurelle telle que représentée aux figures 3 et 4, les convoyeurs 13, 16 sont constitués par des transporteurs à bandes à la surface extérieure desquels sont prévues des dents 24 espacées entre elles régulièrement tout le long de la bande du transporteur.
Ces dents constituent substantiellement les moyens d'ancrage 22, 23 des convoyeurs respectifs.
La bande sans fin est disposée autour de cylindres qui permettent d'entrainer la bande et/ou de la supporter selon des techniques connues.
Dans le cas présent de la figure 3, les deux convoyeurs 13, 16 présentent un axe commun 25 au cours duquel sont disposés les cylindres moteurs d'entrainement respectifs des deux convoyeurs. Cette disposition sera avantageuse sur le plan de l'entrainement des convoyeurs.
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Les diamètres de ces cylindres sont adaptés afin que les vitesses de rotation respectives N et N correspondent aux vitesses linéaires V et V2.
La figure 4 illustre en vue de dessus le dispositif d'étirage selon la présente invention représenté à la figure 3.
Cette vue permet de montrer plus précisément la disposition relative des bandes sans fin des convoyeurs 13, 16 ainsi que la constitution de la table de guidage 25 par les dits moyens de guidage et de maintien 14, 17 et moyens support 19.
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A ce sujet, ces moyens 14, 17, 19, 25 sont avantageusement constitués par des barres ou tubes métalliques tels que notamment en acier ou en inox cintré.
Un tel dispositif, de par les vitesses relatives N et N, et par suite V etv, permet de diminuer la densité d1 et l'épaisseure d'une nappe de fibres ou tiges et l'amener à une densité d2 et une épaisseur e inférieures. Par le jeu des dimensions et des vitesses, on peut par exemple effectuer un étirage qui peut varier dans un rapport de 1 à 3.
Toutefois, si un étirage plus important était nécessaire, il y aurait lieu de mettre en série plusieurs dispositifs d'étirage tels que décrits précédemment.
De même, si on veut effectuer un étirage plus précis en réduisant le rapport des épaisseurs et densités, on placera également avantageusement en séries plusieurs dispositifs.
La figure 5 montre un exemple d'une telle réalisation.
Par les moyens de transfert repérés 26 et 27, qui sont respectivement entre eux amont 26 et aval 27, on réalise un premier dispositif d'étirage qui permet de par le jeu des vitesses V et v2 d'amener la nappe de son épaisseur primitive e et densité d1 à une épaisseur moindre e2 et densité plus faible d2.
L'installation comporte en outre un troisième moyen de transfert 28 qui constitue avec les moyens de transfert précédents 27 un second dispositif d'étirage.
Dans ce second dispositif d'étirage, les moyens de transfert 27 sont maintenant considérés comme la partie amont, par rapport aux moyens de transfert 28 qui constituent eux la zone aval.
De par le jeu des vitesses respectives N,V pour les moyens 27 et V pour les moyens 28. N3, v3 étant supêrieure à v2, on réalise un affinement de la nappe pour amener son épaisseur e et sa densité d2 à des valeurs plus faibles e3 et d3.
Pour la description précise d'un tel système, il y a lieu de se reporter à la description précédente notamment vis-à-vis des figures 3 et 4.
La figure 6 montre une variante de réalisation de la figure 5, en effet, on retrouve en séries trois moyens de transfert 26, 27, 28 maintenant, guidant et entrainant la dite nappe 2 dans trois zones proches consécutives entre lesquelles sont prévues les zones tampon
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29, 30.
De même, de par le jeu des vitesses v1, v2, v3 croissantes. on diminue la densité et l'épaisseur de la nappe selon le même principe que décrit ci-dessus.
La différence substantielle entre les deux installations des figures 5 et 6 réside dans la réalisation structurelle des premiers moyens de transfert 26 qui montrent non plus le guidage et le maintien selon un chemin rectiligne 31 (figure 5) mais selon un chemin courbe 32 (figure 6).
Par ailleurs, d'autres adaptations et d'autres configurations de chemin de déplacement, à la portée de l'Homme de l'Art, pourraient également être envisagées sans pour autant sortir du cadre de la présente invention.
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Method and device for drawing a sheet to reduce its linear density.
The invention relates to a method and a device for stretching a sheet to reduce its linear density.
It will find its application in particular in the textile field and particularly during the mechanical treatment of natural fibrous materials.
One of the fields of application of the present invention consists in the mechanical treatment of wood-free fibers such as flax, hemp. or others.
Indeed, before the textile exploitation of the fibers, it is necessary to prepare the stems for, on the one hand, eliminating the gummy material which welds the fibers and, on the other hand, eliminating the woody part of the plant for the purpose to recover only the textile fibers.
For this, after the harvest of the flax stalks, these generally undergo a first retting step during which the gummy material is destroyed in order to be able to subsequently separate the fibers, then, a ginning step during which the stalks are removed from the seeds present on the side of the head of the stems, followed by a grinding step before scutching to break into small pieces the woody part of the plant and finally a scouring step proper which often consists of beating the stems between two drums to scrape the stems without damaging the fibers to separate the woody part of the textile.
When harvesting the stems, special attention is paid to the presentation of the stems. Indeed, a thick sheet is formed in which the rods, of similar dimensions, are arranged substantially side by side and parallel to one another over several thicknesses.
This ply is then taken up during the mechanical treatment by the scouring installations and it is common that it is necessary to reduce the thickness of the ply to increase the efficiency of the mechanical grinding and scouring operations.
In this regard, after the ginning phase, it is known to use stretching devices to reduce the thickness of the sheet and decrease its linear density before the grinding and cutting phases. More precisely, at the exit from the ginning station, it is usual to have a run of the sheet of the order of 25 m / min while, in order to feed a grinding station, it is advisable to reduce
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the thickness of the sheet in a ratio of three and feed this station at a speed of the order of 75 m / min.
Such stretching devices consist of a succession of pinions, from 100 to 200 mm in diameter, the speeds of which gradually increase in the direction of travel of the web to accelerate it in the said ratio of three.
More precisely, four to five sets of upper and lower pinions are used successively driven at different speeds increasing in stages with each set.
Furthermore. each set generally comprises two pairs of upper and lower pinions, each pair of pinions is arranged in a plane substantially perpendicular to the plane of the ply, directed in the direction of movement of the latter. In addition, the center distance of the pinions is such that it is slightly less than the sum of the radii thereof so as to form a slight undulation of the ply between the pinions of the different successive assemblies.
Finally, the two pairs of pinions are spaced apart and arranged in two planes parallel to the direction of movement of the ply.
Such stretching systems do not. are not free from drawbacks which ultimately have an impact on the cost price of the treated fiber. It should be known that there is a ratio of 1 to 6 between the costs of a fiber used in tow due to the bad treatment which it underwent and a fiber perfectly spun and recovered at the exit of the treatment installation. .
The major drawback of known drawing systems lies in an exaggerated loss of fibers therefore increasing the proportion of tow compared to well-spun fibers.
In fact, we have seen that at the time of pickup, special care was taken to have the rods side by side parallel to each other and parallel to one another and transversely to the longitudinal direction of the sheet. However, it happens that rods are not perpendicular to the longitudinal direction of the strip but arranged slightly obliquely. Such a defect is amplified by the known pinion drawing system because it is possible that a fiber is taken, due to its obliquity, by two sets of pinions rotating at different speeds which will increase its bias .
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At the outlet of the stretching device, the oblique rods are not taken up by the grinding or scutching device and fall to be recovered in tow.
Furthermore, because of the high speed of rotation of the pinions given their dimensions and the acceleration required, it is common for rods to be taken from the web and then entrained around the pinion, which in the more or less long term causes jams and requires the stopping machine to stop.
Likewise. with regard to this last point, it may happen that, during an incorrect collection, the rods are nested instead of being well parallel to each other, which forms bundles. When such a package arrives at the level of the traditional gable stretcher, there will inevitably be slippage or jamming and the machine will have to be stopped to remedy this drawback.
The purpose of the present invention is to provide a method and a device for stretching a sheet to reduce its linear density, which will find their applications in particular in the textile field, and particularly during the mechanical treatment of natural fibrous materials, the so-called ply consisting of a multitude of filiform fibers or rods arranged substantially side by side on at least two thicknesses, which allow to overcome the drawbacks of the aforementioned known devices and which in particular avoid jamming of the device.
Another object of the present invention is to provide a method and a device for drawing a web of rods or fibers, which make it possible to perform a drawing by reducing the thickness of the web while respecting the structure of the tablecloth at the input of the device.
Another object of the present invention is to provide a method and a device for drawing a sheet of rods or fibers, the operation of which is safe and reliable while avoiding any untimely stopping of the device.
These various advantages will ultimately make it possible to obtain the treatment of a product, the cost of which is lowered compared to machines using known devices. Indeed, by avoiding jams and by respecting the parallelism of the rods or fibers between them, one will reduce the labor time necessary to
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treatment, the effectiveness of the treatment will be increased, and the percentage of tow will be reduced compared to well-treated fibers.
Although the invention has been more particularly developed in the field of treating wood-free fibers, one could consider applying the drawing method and device of the present invention to any type of fibers or rods arranged in layers of which it is necessary to reduce the linear density by stretching and weakening the thickness of the web.
Other objects and advantages of the present invention will appear during the description which follows, which is however only given for information and which is not intended to limit it.
According to the present invention, the device for stretching a sheet to decrease its linear density, which will find its application in particular in the textile field, said sheet being made up of a multitude of fibers or filiform rods, arranged substantially side by side. over at least two thicknesses, is characterized by the fact that it comprises means for transferring said sheet, on the one hand, capable of maintaining, guiding and driving said sheet, in at least two close zones, called upstream zone and downstream zone, respectively at a linear speed V1 and a linear speed V2 at least greater than V and on the other hand, such that said fibers or rods are, between these two said zones,
supported but not trained to allow the uptake of rods or fibers from the upstream area by the downstream area and reduce the thickness of the sheet.
Furthermore, the stretching method of the invention is characterized in that the sheet is maintained, guided and driven, in at least two close zones, called the upstream zone and the downstream zone, respectively at a speed linear V and at a linear speed V2 at least greater than vile rods or fibers of said sheet being, between these two said zones, supported but not trained to allow the fibers or rods coming from the upstream zone to be taken up by the downstream zone and decrease the thickness of the sheet.
The present invention will be better understood on reading the following description accompanied by the accompanying drawings which form an integral part thereof.
Figure 1 shows a schematic profile view of a
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device for drawing a sheet according to the present invention illustrating the drawing method.
Figure 2 shows a detail view illustrating the operation of the device, as shown in Figure 1. in the area where the stretching takes place.
Figure 3 shows a schematic profile view of a second embodiment of the device of the present invention implementing the stretching method.
FIG. 4 shows a top view of the device shown in FIG. 3.
FIG. 5 shows a version of the stretching device of the present invention allowing greater stretching.
FIG. 6 shows a schematic view of an alternative embodiment of the device shown in FIG. 5.
The invention relates to a device and a method for drawing a sheet to reduce its linear density. It will in particular find its application in the textile field but nevertheless, other applications could be envisaged in the case where a similar problem arises.
Indeed, the desired result consists in reducing the linear density of a sheet by stretching it and weakening its thickness; said sheet being made up of a multitude of rods or filiform fibers arranged substantially side by side over at least two thicknesses.
For example, such a sheet is especially formed during the harvesting of flax. It is therefore advantageous to arrange the flax stalks in order to facilitate the subsequent mechanical treatment of the stalks such as scutching.
The harvested flax stalks are threadlike and all have close dimensions of the order of 0.70 to 1 m in length. Thus, they are placed substantially side by side and parallel to each other over at least the two thicknesses to form a sheet which can be worked in a scouring installation, that is to say in particular undergo the steps of ginning, grinding, and scutching.
However, it is common that when collecting flax on the field, the sheet formed has a significant thickness. This is not a handicap for the ginning phase, however, it is advantageous to reduce its linear density for the grinding phase
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and scutching to make these treatments more effective.
In known stretching devices, as recalled in the preamble to the present application, said ply is set in motion along a path of displacement in a direction substantially perpendicular to said fibers or rods constituting the ply, then by acceleration of at least part of said ply, the original thickness of the ply is reduced and the ply is thus stretched.
In these known devices, the feeding is done with the sheet as it was harvested and the stretching is done as best as possible between the sets of pinions whose speeds increase in stages.
The problems and drawbacks, as mentioned in the preamble to the application, are numerous, in particular jamming, poor drawing, placing the fibers at an angle, and arise from the fact that, in such devices, the fibers and the sheet are delivered to them. - even without any control during this phase.
In addition, the arrangement of the elements of the known devices is such that it aggravates the drawbacks and commonly causes biasing of the rods and jams.
According to the present invention, the path of the web is controlled throughout the stretching process, and the area in which the rods are left to themselves is reduced to a minimum to avoid these so-called drawbacks.
The operating principle of the device of the present invention is notably illustrated schematically in Figures 1 and Z.
In Figure 1, there is shown a schematic drawing device 1 in which the sheet 2 of rods or fibers is introduced at 3 with a density d1 and a thickness and 'and is delivered at 4 with a density d2 and a thickness e.
In this regard, it should be recalled that the ply 2 is made up of a multitude of filiform fibers or rods 5, in particular of similar dimensions, arranged substantially side by side, and in particular parallel to each other, over at least two thicknesses.
To carry out the stretching, this ply is set in motion along a displacement path 6, in a direction 7 substantially perpendicular to said fibers or rods 5.
More precisely, according to the present invention, the web 2 is maintained, guided, and driven in at least two
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close zones 8, 9, called respectively upstream zone 8 and downstream zone 9 opposite the direction of movement 7 of the ply 5. This is particularly illustrated in FIG. 2.
In the upstream zone 8, the fibers or rods 5 of the sheet are therefore maintained, guided, and driven in continuous movement at a linear speed V upstream.
Likewise, in the downstream zone 9, the rods or fibers 5 of the sheet are maintained, guided and driven in continuous movement at a linear speed V downstream.
To perform a stretching in the direction of movement 7, the linear speed V will be at least greater than the linear speed v1 in order to refine the thickness of the sheet.
In addition, according to the invention, the rods or fibers 5 of said ply 2 are between these two said near zones upstream 8 and downstream 9 supported but not trained to allow the uptake of the rods or fibers coming from the upstream zone 8 by the downstream zone 9 and, because of the speed difference, reduce the thickness of the sheet.
More specifically, to allow the fibers from the upstream zone 8 to be taken up by the downstream zone 9, a third zone 10, called the buffer zone, adjoins the first two zones is arranged between these said zones 8, 9.
This is particularly illustrated in FIG. 2 which schematically shows a buffer zone 10 in which said fibers or rods 5 of the sheet 2 are supported but not entrained. Thus, at the input of this buffer zone 10, the fibers are delivered at a speed V1; more precisely, they are pushed by the fibers or rods of the sheet subject to speed V in the upstream zone.
Then, they are taken up at the output of this buffer zone 10 at the downstream speed V and since V2 is greater than V, the stretching will be caused.
However, it should be noted that, according to the method of the present invention, the fibers are therefore maintained and guided almost all the way of transfer of the sheet, except in this buffer zone. In this regard, the device will be made such that this buffer zone 10 is of small size so that the fibers. delivered to themselves in the upper part of the tablecloth are on a minimum space to avoid the drawbacks as recalled above.
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More precisely, thanks to the method of the present invention, since the fibers are guided all the way, we will avoid the biasing of the rods or fibers, which will keep the parallelism of said rods, we will also avoid the jamming caused by this biasing, or by the winding of the fibers around the rotation means, or by the passage of bundles of nested fibers.
On this subject, when such a package arrives at the stretching device, instead of coming to wrap around the pinions as is the case in known devices, the package will be maintained throughout its transfer, certainly the stretching will be defective but this will not cause a jam or machine stop.
Furthermore. given that the rods or fibers are guided and maintained during their journey, the risks of harmful skating will also be minimized also in the operation of such an installation. In fact, during skating, at the exit from the stretcher, a constant stretching is no longer obtained and the zones of different densities are caused in the web.
To implement this stretching method, the present invention proposes various embodiments of stretching devices illustrated in FIGS. 1, 3 to 6.
A characteristic common to all these stretching devices resides in the fact that they comprise means of transfer 11, 12 of said ply 2 on the one hand capable of maintaining, guiding and driving said ply, in at least two zones close, said upstream zone 8 and downstream zone 9, respectively at a linear speed V and a linear speed v, the latter being at least greater than the speed V. and on the other hand, such that the said rods or fibers 5 are between these two said zones 8.9, supported but not trained, to allow the rods or fibers 5 to be taken up from the upstream zone 8 by the downstream zone 9 and consequently
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decrease the thickness of the sheet due to the difference in speed V2 compared to V1.
More specifically, the stretching device 1 of the present invention has means for driving the ply 2 capable of setting it in motion in a direction 7 substantially perpendicular to said fibers or rods 5 formed at least on the one hand by first transfer means 11 of said sheet 2 able to maintain,
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guide and drive in a continuous movement, said ply 2, at least in the upstream zone 8, at the upstream linear speed V, and on the other hand by second transfer means 12 of said ply 2, capable of maintaining, guide and drive said sheet, at least in said downstream area 9 at the downstream linear speed V.
In addition, these said first and second transfer means 11, 12 are arranged, one after the other, so that said upstream 8 and downstream 9 zones are close and form the third so-called buffer zone 10, contiguous to the first two zones 8, 9 in which said rods or fibers are supported but not trained.
Recall that since the rods in this area are left to themselves in the upper part of the sheet, it is desirable that this area is small to increase the quality of the stretching.
In one embodiment of the present invention, said first transfer means 11 are constituted respectively by a first conveyor 13 in continuous movement, called upstream conveyor, and by first means 14 for guiding and holding the rods or fibers 5 forming tablecloth 2.
In addition, on the one hand. these guiding and holding means 14 define part of the path of movement 6 of the sheet in the stretching device and on the other hand define with said first conveyor 13, in the upstream zone 8, a space 15 in which the fibers or rods 5 will be moving at the upstream linear speed V.
Similarly, the second transfer means 12 are constituted respectively by a second conveyor 16, with continuous movement, called downstream conveyor, and by second means 17 for guiding and holding the fibers.
These second means 17 for guiding and holding define another part of said travel path 6 and also define with the downstream conveyor 16 a second space 18, in the downstream area 9, in which the fibers or rods 5 will be in motion at the linear speed V2.
Furthermore, in the buffer zone 10, the fibers or rods 5 of the sheet are supported but not driven by third guide means 19 capable of forming the continuity of the movement path 6 between the first and second guide means 14 and 15
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and maintenance.
In this regard, these first, second and third means 14, 17, 19 are constituted by a guide table 25 forming on the one hand the laying plane of the ply 2 and on the other hand said travel path 6. The plane of this guide table 25 is a function of the travel path chosen and is substantially parallel thereto.
Furthermore, in the embodiments of the drawing devices shown, the said conveyors 13, 16 are constituted by conveyors with motorized endless belts defining a drive surface 20. 21 each having suitable anchoring means 22, 23 to penetrate said ply through fibers or rods 5.
In addition, the guide table 25 will have a suitable plane substantially parallel to the drive surface 20, 21 of each of the said conveyors 13, 16.
Figures 1 and 2 show a drawing device in which the guide table 25 is substantially planar, the two conveyors 13, 16 being arranged one after the other in the same plane.
On the other hand, FIGS. 3 and 4 show another arrangement in which the said guide table 25 forms an obtuse angle for the said path of movement 6, at the level of the said buffer zone 10 allowing the fibers or rods 5 of the ply 2 coming from said first conveyor 11, 13, by said second conveyor 12, 16.
In this case, the conveyors 13, 16 are placed in concurrent planes so that they define a drive surface 20. 21 having an obtuse angle for said travel path 6, substantially parallel to the plane of the table guide 25.
However, said buffer zone 10 is substantially formed between the end of the drive surface 20 of the first conveyor 13 and the start of the drive surface 21 of the second conveyor 16, spaced such that the ply 2 is no longer secured to the anchoring means 22 of the first conveyor 13 when it is taken up by the anchoring means 23 of the second conveyor 16.
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In this area, remember that the rods or fibers of the sheet are supported by the means 19 of the guide table but not driven.
The recovery of the fibers or rods from the upstream area 8 by the downstream area 9 at the level of the buffer area 10 is particularly illustrated in FIG. 2.
In fact, this figure shows the continuous movement of the web 2 in the upstream area 8 by the first upstream conveyor 11, 13, with a linear speed V and guided as well as maintained between this conveyor 11, 13 and the said path displacement 6, 14.
Similarly, in the downstream zone 9, the sheet 2 is driven in continuous movement by the second downstream conveyor 12,16 with a linear speed V and the fibers or rods of the sheet are guided and maintained between this conveyor 12,16 and the travel path 6, 17.
The figure also particularly illustrates the buffer zone 10 constituted by a portion 19 of the displacement path 6, of small dimensions, comprised between the said upstream and downstream conveyors 11, 12.
It is also noted that in the upstream zone 8, the ply is subject to the anchoring means 22 which penetrate through the ply and, in the downstream zone, it is the anchoring means 23 which penetrate into the fibers of the tablecloth.
In these two zones 8 and 9, the sheet is therefore maintained, guided, and trained.
At the buffer zone 10, the drive surface 20 of the first conveyor 13, 16 is retracted and therefore. the sheet is released from the action of the anchoring means 22.
On the other hand, at the outlet of the buffer zone, anchoring means 23 of the second conveyor 12, 16 begin to operate on the fibers or rods 5 of the sheet.
In this buffer zone, the upper part of the rods or fibers of the sheet is free and due to the difference in speeds between V2 and V. The thickness e of the sheet 5 is gradually reduced by removing the rods at speed V or fibers which are pushed at speed V by the upstream zone.
The stems thus removed are then pushed into the downstream area 9 which moves the sheet at speed V. which causes,
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by the game of speed; a decrease in the density d2 and in the thickness e2 of the sheet in this downstream zone 9.
The method which has just been described with reference to FIG. 2 is entirely applicable, for example, to the device of FIG. 3 in which there is provided, at the level of said buffer zone 10, a discontinuity in the flatness of the path displacement 6 at which the fibers or rods 5 of the sheet 2 are taken up from the upstream area 8 through the downstream area 9.
Thanks to this angular detachment in the path of movement of the sheet, a zone is formed in which the fibers or rods of the upper part of the sheet are easily removed, which in particular makes it possible to reduce the size of the necessary buffer zone. This dimension being reduced, the risks of disadvantages of biasing or jamming are further minimized.
Regarding the structural embodiment as shown in Figures 3 and 4, the conveyors 13, 16 are constituted by belt conveyors on the outer surface of which are provided teeth 24 spaced apart regularly between them along the conveyor belt .
These teeth substantially constitute the anchoring means 22, 23 of the respective conveyors.
The endless strip is arranged around cylinders which make it possible to drive the strip and / or to support it according to known techniques.
In the present case of FIG. 3, the two conveyors 13, 16 have a common axis 25 during which the respective driving motor cylinders of the two conveyors are arranged. This arrangement will be advantageous in terms of the conveyor training.
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The diameters of these cylinders are adapted so that the respective rotational speeds N and N correspond to the linear speeds V and V2.
FIG. 4 illustrates a top view of the stretching device according to the present invention shown in FIG. 3.
This view makes it possible to show more precisely the relative arrangement of the endless belts of the conveyors 13, 16 as well as the constitution of the guide table 25 by the said guide and holding means 14, 17 and support means 19.
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In this regard, these means 14, 17, 19, 25 are advantageously constituted by metal bars or tubes such as in particular made of bent steel or stainless steel.
Such a device, by the relative speeds N and N, and consequently V and v, makes it possible to reduce the density d1 and the thickness of a sheet of fibers or rods and bring it to a density d2 and a thickness e lower . By the play of dimensions and speeds, one can for example carry out a stretching which can vary in a ratio of 1 to 3.
However, if a greater stretching was necessary, it would be necessary to put in series several stretching devices as described above.
Similarly, if we want to perform a more precise stretching by reducing the ratio of thicknesses and densities, we will also advantageously place several devices in series.
Figure 5 shows an example of such an embodiment.
By the transfer means marked 26 and 27, which are respectively upstream 26 and downstream 27 between them, a first drawing device is produced which makes it possible, through the play of speeds V and v2, to bring the sheet of its original thickness e and density d1 at a smaller thickness e2 and lower density d2.
The installation further comprises a third transfer means 28 which constitutes, with the preceding transfer means 27, a second drawing device.
In this second stretching device, the transfer means 27 are now considered to be the upstream part, with respect to the transfer means 28 which themselves constitute the downstream zone.
Due to the play of the respective speeds N, V for the means 27 and V for the means 28. N3, v3 being greater than v2, a refinement of the sheet is made to bring its thickness e and its density d2 to lower values e3 and d3.
For the precise description of such a system, reference should be made to the preceding description, in particular with regard to FIGS. 3 and 4.
Figure 6 shows an alternative embodiment of Figure 5, in fact, we find in series three transfer means 26, 27, 28 now, guiding and driving said sheet 2 in three consecutive close zones between which are provided the buffer zones
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29, 30.
Similarly, due to the play of increasing speeds v1, v2, v3. the density and the thickness of the sheet are reduced according to the same principle as described above.
The substantial difference between the two installations of FIGS. 5 and 6 resides in the structural realization of the first transfer means 26 which no longer show the guidance and the maintenance along a rectilinear path 31 (FIG. 5) but according to a curved path 32 (FIG. 6 ).
Furthermore, other adaptations and other configurations of travel path, within the reach of those skilled in the art, could also be envisaged without departing from the scope of the present invention.