Poutre creuse en bois, son procédé de fabrication et son
utilisation dans une véranda
La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une poutre prismatique et creuse en bois, éventuellement munie d'orifices d'aération, comprenant un assemblage de panneaux le long de leurs bords longitudinaux de façon que chaque panneau, formé d'une planche, constitue sensiblement une face de ladite poutre prismatique.
Des poutres prismatiques et pleines en bois présentent de nombreux inconvénients lorsqu'elles sont utilisées pour la construction et particulièrement pour la construction de vérandas. Il est difficile d'obtenir de telles poutres, d'une pièce et sans défauts majeurs, dans des longueurs suffisantes, et en conséquence leurs prix augmentent de manière très sensible en fonction de leur longueur. Le séchage de poutres pleines est très long (au moins 7 semaines pour une poutre de 150 x 150 mm), il est donc très coûteux. Ce séchage peut aussi provoquer une déformation importante et irréversible de la poutre empêchant son utilisation. De plus, un traitement contre des parasites et/ou un traitement fongicide en profondeur ne sont pratiquement pas réalisables à un coût raisonnable.
Des poutres creuses en bois et constituées de planches qui en forment les faces sont connues et utilisées. Le séchage desdites planches se fait en 3 semaines pour des planches de 25 mm d'épaisseur. Les planches peuvent être disposées pendant le séchage de façon à limiter leurs déformations en cours de séchage. Une planche déformée et mise au rebut ne constitue pas une grande perte financière. Un traitement de protection des planches atteint un volume important de chacune d'elles. Cependant, après un séchage, les planches formant une poutre continuent à se déformer en fonction de la température et du degré d'hygrométrie, même si le volume interne de cette poutre creuse est ventilé.
D'après la qualité exigée pour l'aspect extérieur d'une poutre formée de planches, on peut rencontrer de grandes difficultés à s'approvisionner en des planches droites, de longueurs suffisantes et sans défauts. Par défauts on entend la présence de noeuds ou un nombre trop élevé de noeuds, ou des noeuds détachés. On entend aussi une planche vrillée ou présentant des changements importants de couleur ou des fentes ou encore des flaches.
De plus, la continuité des fibres du bois entraîne toujours une déformation préférentielle d'une planche.
L'invention a pour but de remédier à ces inconvénients et de procurer un procédé qui permette de réaliser des poutres prismatiques et creuses en bois dont les panneaux constituant les faces, tout en étant réalisés à partir d'une planche, sont exempts des défauts précités et présentent des fibres interrompues et disposées suivant une orientation qui compense sensiblement les déformations inhérentes à un matériau sensible aux variations de température et d'humidité.
A cet effet, suivant l'invention, ledit procédé comprend en outre, et préalablement à l'assemblage susdit, un sectionnement de planches en tronçons, une élimination éventuelle des tronçons présentant des défauts, un retournement de 180[deg.] d'au moins un desdits tronçons autour d'un de ses trois axes, l'axe longitudinal le transversal ou encore celui qui est perpendiculaire à ces deux derniers, et une fixation bout à bout des tronçons de façon à former au moins un des panneaux susdits.
Suivant une forme de réalisation de l'invention, le procédé comprend en outre l'usinage des extrémités correspondantes de deux tronçons pour réaliser un aboutage à entures multiples ou un microaboutage.
Suivant une forme de réalisation avantageuse de l'invention, le procédé comprend une découpe en sections longitudinales, un retournement de 180[deg.] d'au moins une section longitudinale autour d'un de ses trois axes, l'axe longitudinal, le transversal ou encore celui qui est perpendiculaire aux deux autres, et la fixation desdites sections le long de leurs bords longitudinaux correspondants.
L'invention a également pour objet une poutre prismatique et creuse en bois, munie éventuellement d'orifices d'aération, comprenant des panneaux assemblés le long de leurs bords longitudinaux de façon que chaque panneau formé d'une planche constitue sensiblement une face de ladite poutre prismatique.
Suivant l'invention, cette poutre comprend au moins un panneau formé par des tronçons de planche fixés bout à bout, au moins un de ces tronçons ayant été retourné de 180[deg.] autour d'un de ses trois axes, l'axe longitudinal, le transversal, ou encore celui qui est perpendiculaire à ces deux derniers. De plus, les tronçons mis bout à bout présentent au moins à une de leurs extrémités un aboutage à entures multiples ou un microaboutage.
L'invention a encore pour objet une utilisation de poutres creuses en bois.
Cette utilisation comprend une poutre creuse, munie d'au moins un orifice d'aération mettant en communication son intérieur avec l'extérieur, fixée à une autre poutre creuse, présentant également au moins un tel orifice d'aération, de façon que les orifices d'aération respectifs mettent en communication l'intérieur d'une des poutres creuses avec celui de l'autre. L'utilisation comprend encore l'agencement, dans au moins une poutre susdite de la structure, d'un trou de ventilation débouchant à l'air libre.
D'autres détails et particularités de l'invention ressortiront de la description des dessins annexés au présent mémoire et qui illustrent, à titre d'exemples non limitatifs, la poutre, le procédé et l'utilisation suivant l'invention.
La figure 1 montre une vue en perspective d'une poutre en bois suivant l'invention, avec brisures partielles, avec décalage des coupes dans les panneaux constitutifs. La figure 2 représente un organigramme des étapes de fabrication d'une poutre creuse en bois suivant un procédé selon l'invention. La figure 3 est une vue en perspective avec brisures partielles d'un panneau de poutre suivant l'invention. La figure 4 montre, à une autre échelle et avec brisures une vue en perspective d'une forme particulière de poutre et son utilisation. La figure 5 est, à une échelle différente, une section d'une planche après sa découpe en trois sections longitudinales. La figure 6 est une vue en perspective et à une échelle réduite, des trois sections longitudinales de la figure 5, avant retournement.
La figure 7 est une section d'un panneau formé des trois sections longitudinales des figures 5 et 6, après retournement, à la même échelle que le figure 5. La figure 8 est une vue en perspective et à une autre échelle d'une structure de véranda utilisant les poutres suivant l'invention. La figure 9 est une vue en perspective, avec brisures, et à une autre échelle d'une fixation de poutres suivant l'invention à un angle de la véranda suivant la figure 8. La figure 10 est une vue en perspective, avec brisures, et à une autre échelle d'un agencement particulier de poutres suivant l'invention à un autre angle de la véranda suivant la figure
8.
Suivant l'invention, un procédé de fabrication d'une poutre 1 creuse, de section rectangulaire et en bois, dont les faces sont formées des panneaux 2 et 3 (figure 1) consiste à prélever des planches 4 en un endroit de stockage 101 (figure 2 ligne continue xx reliant les blocs représentant les étapes) et à les transférer éventuellement dans une unité de rabotage 102 où une ou deux faces de chaque planche est rabotée pour mieux en discerner les défauts
(noeuds détachés, fentes, flaches, noeuds trop nombreux...). Les planches 4 venant soit du stockage 101 soit du rabotage 102 sont dirigées vers une unité de tronçonnage 103, par exemple une scie circulaire où elles sont sectionnées en tronçons 5, en tenant compte éventuellement des endroits présentant des défauts, afin d'éliminer ces derniers.
Dans l'exemple de réalisation ci-après, les tronçons présentant des défauts 6 (figure 3) sont éliminés dans une unité de sélection 104 et seuls les tronçons sains 7 sont amenés à une deuxième unité de rabotage 105 alors que dans certains cas, tous les tronçons 5 sont utilisés. En 105, les quatre faces des tronçons 7 sont usinées pour que les tronçons présentent une section intermédiaire entre celle des planches et celle des panneaux 2 ou 3 à réaliser pour former la poutre creuse 1. Si la qualité des planches 4 est suffisante, cette opération de rabotage en 105 peut être évitée.
Pour contenir au mieux les déformations ultérieures des panneaux 2 et 3 formés de tronçons 7, il ne suffit pas seulement de couper les fibres mais il est nécessaire de retourner de
180[deg.] autour d'un de ses axes un tronçon par rapport au tronçon avec lequel il sera abouté, afin de ne pas reconstituer les fibres de la planche 4 d'origine. Soit les tronçons 7, mis en tas et prélevés pour les opérations ultérieures, se mêlent et se retournent aléatoirement au moins autour de leur axe longitudinal et, de plus, des tronçons de différentes planches peuvent aussi se mélanger, soit on organise dans une unité de mélange 106 une séquence par laquelle par exemple un tronçon sur deux est retourné autour d'un de ses trois axes, l'axe longitudinal 10, l'axe transversal 11 ou encore l'axe perpendiculaire
12 aux deux précédents.
Ainsi par exemple, si l'on marque par A et par B les extrémités de chaque tronçon et si les tronçons 7 étaient disposés dans la planche de manière que l'extrémité A de l'un soit contiguë à l'extrémité B du suivant, dans le panneau 2 ou 3, l'extrémité B d'un tronçon sera fixée à l'extrémité B du tronçon suivant et l'extrémité A de celui-ci à l'extrémité A du suivant.
L'étape suivante consiste à préparer les extrémités 8 et 9 de chaque tronçon avant de fixer ceux-ci bout à bout. Il pourrait s'agir d'un dressage desdites extrémités 8 et 9 pour que l'extrémité 8 d'un tronçon 7 s'ajuste à l'extrémité 9 du tronçon contigu lors de leur aboutage (au milieu de la figure 3). Il est cependant avantageux de réaliser un aboutage par une enture à entailles multiples 13 ou encore un micro-aboutage 14 à fines entailles (figure
3), ce dernier ne laissant apparaître qu'une ligne, pratiquement invisible après rabotage, sur la grande face du panneau 3 formé de deux tronçons 7 consécutifs. Lesdites entailles sont formées dans des unités de formation d'entailles équipées de toupies pour usiner les extrémités 8 et 9 des tronçons 7. L'unité 107 usinera une extrémité d'un tronçon et l'unité 108 usinera l'autre extrémité du même tronçon, les entailles réalisées par l'unité 107 étant complémentaires de celles réalisées par l'unité 108. Une unité d'encollage 109 sert à enduire au moins une extrémité de chaque tronçon 7, par exemple d'une colle blanche résistant à l'eau et d'usage courant dans le métier.
Ensuite les tronçons 7 sont amenés consécutivement dans une unité de pressage 110 qui réalise leur aboutage. Cette opération permet de constituer en fait un panneau de longueur infinie qu'il est cependant nécessaire de recouper aux longueurs des panneaux 2 ou 3 formant la poutre, pour des raisons bien compréhensibles de manipulations. A cet effet, l'unité de pressage 110 est pourvue de moyens de mesure et de sciage pour réaliser cette mise à longueur des panneaux 2 ou 3. Ces panneaux sont ensuite amenés, par exemple par basculement, dans une unité de séchage et de durcissement de la colle 111 qui peut consister en une table de transport et ils y sont maintenus environ un quart d'heure pour que le durcissement soit suffisant. Les quatre faces des panneaux 2 ou 3 sont alors soumises à des usinages dans une unité de rabotage 112.
Ainsi cette dernière sert à préparer des rainures 15 et 55 et les saillies 16 et
56 correspondantes le long des bords longitudinaux des panneaux 2 ou 3 pour leur assemblage en la poutre 1. La figure 1 montre une combinaison complexe de rainures 15 et 55 et de saillies 16 et 56, assurant un assemblage rigide des panneaux. L'unité de rabotage
112 permet aussi de planer les panneaux 2 ou 3 pour faciliter leur assemblage ultérieur.
La figure 4. montre un autre type d'assemblage pour lequel des rainures 30 ont été usinées sur une face de chaque panneau 2, le long des deux bords longitudinaux 17 de ces panneaux, ces rainures 30 étant dimensionnées pour recevoir les bords longitudinaux 18 des deux panneaux 3 formant la poutre 1.
L'opération suivante consiste à enduire au moins un des deux bords longitudinaux coopérant à l'assemblage de deux panneaux contigus 2 et 3, avec la colle blanche déjà mentionnée.
Ceci se fait dans une unité d'encollage 113. Ensuite les panneaux 2 et 3 sont assemblés dans l'unité d'assemblage 114 pour former la poutre 1 et la poutre 1 assemblée est passée dans une unité de pressage 115 à rouleaux réglables, ces derniers prenant appui sur les quatre faces pour terminer l'assemblage en pressant lesdits panneaux dans leur position définitive. Le poutre 1 ainsi assemblée passe alors pendant environ un quart d'heure dans une unité de séchage
116 puis elle est mise à longueur au moyen d'une unité de sciage
117, elle est positionnée dans une unité de positionnement 118 pour être ensuite usinée dans une unité de rabotage 119 qui effectue la finition des faces de la poutre en réalisant entre autres éventuellement des rainures longitudinales 19 sur la face externe du panneau 3 (figure 1) afin d'y fixe ultérieurement des éléments de construction.
La poutre 1 ainsi achevée peut encore être imprégnée de produits antiparasites ou fongicides dans une unité 120. Ce genre d'imprégnation est connu de l'homme de l'art. Enfin la poutre est stockée en un endroit 121 avant d'être utilisée par exemple dans une structure de véranda.
Suivant une variante de procédé donnée à titre d'exemple, pour améliorer encore l'élimination des contraintes dans les panneaux on procède, après la fixation bout à bout des tronçons 7 susdits, à des découpes longitudinales 20 (figure 5) pour former des sections longitudinales 21 et 22. En effet, pour respecter les normes allemandes en matière de tensions dans les fibres du bois, des planches 4 de 25 mm d'épaisseur seront avantageusement débitées en sections longitudinales de 30 à 35 mm de largeur.
A cet effet, les opérations dans cette variante du procédé commencent également à l'endroit de stockage 101 jusqu'à l'unité de séchage de la colle 111 (trait mixte y de la figure 2) mais l'unité de rabotage 112 est équipée cette fois d'outils pour réaliser lesdites découpes 20 dans la planche formée par aboutage. Des rainures 23 et des saillies correspondantes 24 sont usinées longitudinalement en même temps que les deux découpes 20. L'unité d'encollage
113 sert ici à enduire de colle soit les rainures 23 soit les saillies
24. L'unité d'assemblage 114 est utilisée pour fixer entre elles les sections longitudinales 21 et 22 après avoir fait pivoter les deux sections extérieures 21 de 180[deg.] autour d'un axe perpendiculaire à leurs grandes faces (figure 6), suivant les flèches 25 et 26. Le panneau 2 ainsi réalisé est montré en section transversale sur la figure 7. Ensuite, le panneau formé est passé dans l'unité de pressage 115 à rouleaux réglables pour garantir la fixation des sections 21 et
22 à la dimension voulue, puis le panneau est mis à sécher dans l'unité de séchage 116.
On pourrait concevoir qu'après les dernières opérations les panneaux 2 et 3 passent par de nouvelles unités afin d'être assemblés en la poutre 1. Il est cependant avantageux de les stocker temporairement jusqu'à ce que l'unité de rabotage 112 et les suivantes soient libres. Dans ce cas, les panneaux 2 et 3 ainsi formés sont réintroduits dans la ligne de production à partir de cette unité de rabotage 112 où ils sont soumis aux usinages du procédé de fabrication décrit précédemment l'aide de la figure 2 pour former la poutre 1.
Suivant une autre variante de procédé selon l'invention, donnée à titre d'exemple, on introduit les planches 4 dans la ligne de production, à l'endroit de l'unité de rabotage 112 (ligne interrompue zz de la figure 2) et on commence par former les découpes 20, les rainures 23 et les saillies 24 pour obtenir les sections longitudinales représentées à la figure 5. Ces sections 21 et 22 passent par l'unité d'encollage 113 et par l'unité d'assemblage 114 pour leur fixation mutuelle après un pivotement de 180[deg.] des deux sections extérieures 21 autour d'un axe perpendiculaire à leurs grandes faces suivant les flèches 25 et 26. L'unité de pressage 115 garantit la fixation desdites sections 21 et 22 à la dimension désirée avant que ces dernières passent par l'unité de séchage 116.
Les planches formées des sections 21 et 22 fixées ensemble sont alors reprises pour être introduites par l'endroit de stockage en 101 et suivre ensuite le cheminement décrit dans le premier procédé jusqu'au stockage en 121 des poutres 1 achevées.
Il doit être entendu qu'il existe encore d'autres variantes de procédé dans le cadre de la présente invention. En partant de l'un ou l'autre des procédés décrits ci-dessus ou de leurs combinaisons et en prévoyant plus ou moins d'opérations intermédiaires de rabotage et/ou de mises à longueur ou en intervertissant certains ordres d'opérations, on peut en effet mettre au point de nombreuses variantes du procédé suivant l'invention.
La poutre 1 de la figure 1 est une exemple de réalisation de poutre suivant l'invention. Elle a une section rectangulaire et elle possède 4 faces formées par 2 panneaux 3 opposés. Ceux-ci sont constitués chacun par des tronçons 7 aboutés de façon à couper les tensions existant dans la planche 4 à partir de laquelle ont été sectionnés lesdits tronçons 7. Deux tronçons 7 consécutifs
<EMI ID=1.1>
leur trois axes pour qu'après aboutage les fibres du bois ne se trouvent pas reconstituées dans leur état initial. L'aboutage sera de préférence un micro-aboutage 14 qu'une enture à entailles multiples 13. Les panneaux 3 ont une largeur égale à l'épaisseur de la poutre 1. Deux bords longitudinaux des panneaux 3 comportent chacun une rainure
15 et une saillie 56. La rainure 15 reçoit une saillie longitudinale
16 du bord d'un panneau 2 et la saillie 56 est introduite dans la rainure longitudinale 55 du bord longitudinal du panneau 2, deux panneaux 2 formant les autres côtés de la poutre 1.
Lesdits panneaux 2 sont formés d'une section longitudinale 22 entre deux sections longitudinales 21, ces deux dernières étant retournées de 180[deg.], par rapport à la section 22, autour d'un axe perpendiculaire à leurs grandes faces, les trois sections étant fixées ensemble par des saillies 24 et des rainures 23 (figures 5, 6 et 7). Les panneaux 22 ont une largeur sensiblement égale à la largeur de la poutre 1.
La poutre de la figure 1 pourrait aussi présenter une section carrée et être constituée par quatre panneaux formés de tronçons 7 et de sections longitudinales 21 et 22 assemblées comme ci-dessus. Une extrémité ouverte d'une poutre peut servir d'orifice d'aération. Cette extrémité peut aussi être partiellement ou totalement obturée, l'orifice d'aération étant réalisé dans un panneau de la poutre.
La figure 4 montre un autre exemple de réalisation d'une poutre 27 rectangulaire suivant l'invention. Les deux panneaux
28 opposés sont munis le long de chacun de leurs bords longitudinaux 17, sur leur face interne 29, d'une rainure longitudinale 30 de section rectangulaire dans laquelle s'emboîte le bord longitudinal 18 d'un panneau contigu 31. Ladite rainure 30 est à une distance déterminée du bord longitudinal 17 afin de former un canal 32 qui a pour fond le panneau 31 et pour côtés les faces internes 29 des panneaux 28. Un autre canal 32 est constitué de la même façon à l'opposé de la poutre creuse 27. La figure 8 montre un exemple de réalisation d'une structure de véranda 60 formée de poutres creuses en bois suivant l'invention ou réalisées selon un procédé suivant l'invention. Elles sont de sections rectangulaires ou carrées.
Quatre poutres verticales et forment les poteaux d'angle 61 et 62, qui sont posés sur le sol, chaque poteau d'angle étant glissé, par une ouverture prévue dans sa base, autour d'un blochet 63 fixé au sol par des moyens connus. Les poteaux d'angle 61 et 62 sont fixés d'une manière connue à leurs blochets 63 respectifs. Ces poteaux comportent à leur base un trou de ventilation 64 débouchant vers l'extérieur et/ou vers l'intérieur de la véranda. Les poteaux d'angles 61 sont disposés le long d'une façade d'habitation non représentée, ils sont généralement plus haut que les poteaux 62 et ils sont reliés entre eux par une traverse 65, près de leur extrémité supérieure.
La traverse 65 est fixée à un poteau d'angle 61 par une pièce de jonction, profilée en U, 66 (figure 4) qui est fixée audit poteau 61 par des vis 67 et à la traverse 65 par les vis 68 et les coupelles 69, ces dernières étant enchâssées dans l'épaisseur du panneau 31 de cette traverse 65 est les vis 68 étant vissées dans des taraudages 70 de la pièce de jonction 66. Le poteau d'angle
61 comporte un orifice d'aération 71 mis en communication avec l'intérieur de la traverse 65, au moyen d'un trou de passage 72 prévu dans la pièce de jonction 66, lorsque la surface d'extrémité comportant l'orifice d'aération de la traverse 65 est en contact avec la surface de jonction correspondante du poteau 61.
De même les poteaux 62 sont reliés entre eux par la traverse 73, une mise en communication des orifices d'aération de ces derniers étant possible au moyen de cette traverse creuse 73 et au moyen de trous de passage, semblables à celui 72, prévus dans des pièces de jonction semblables à celles décrites sous la référence 66. Les poteaux d'angle 61 et 62, situés de chaque côté de la véranda 60 sont reliés de la même manière par une traverse 74.
Deux membrures 75 sont disposées pour qu'une de leurs extrémités soit fixée au sommet du poteau d'angle 61 par des .pièces 66 dont les deux branches parallèles du U sont adaptées à l'inclinaison desdites membrures 75. L'autre extrémité d'une même membrure 75 est fixée d'une manière connue au dessus d'un poteau d'angle 62 d'une même face de la véranda, à un piquet 162 (figure
10). Des membrures intermédiaires 76 sont fixées, d'une part, à la traverse 65, au moyen de pièces de jonctions adaptées susdite-; et, d'autres part, par des moyens connus à la traverse 73. Les membrures 75 et 76 ont chacune un orifice d'aération en communication via une pièce de jonction avec soit l'intérieur d'un poteau 61 soit l'intérieur de la traverse 65. Lesdites membrures possèdent un trou de ventilation 77 en communication avec l'intérieur creux de la poutre et disposé chaque fois au delà de la traverse 73, en dehors du volume de la véranda. Ces trous 77 sont avantageusement réalisés dans la face inférieure des membrures 75 et 76.
Une ventilation interne des poutres creuses formant les poteaux 61 et 62, les traverses
65, 73 et 74 et les membrures 75 et 76 est donc assurée avec de l'air venant de l'extérieur de la véranda et entrant par les trous de ventilation 64 à la base des quatre poteaux et sortant, par circulation naturelle, par les trous de ventilation 77 à l'extrémité des membrures (flèches de circulation d'air dans les figures 4, 8 et 10). Une ventilation forcée est également possible en utilisant des moyens connus.
Pour que la véranda 60 soit stable sans devoir être fixée à la façade de l'habitation, on peut avantageusement profiter de la forme des poutres utilisées pour les traverses 73 et
74 (figure 9). Ces poutres présentant chacune au moins un canal
30 dont le fond est sensiblement dans le même plan, une équerre métallique 80 est disposée et fixée de façon qu'une de ses faces pose sur le fond des deux canaux 30 desdites traverses 73 et 74 reliées à un poteau d'angle 62, en passant dans un évidement approprié ménagé au sommet de ce dernier autour du piquet 162, les ailes
90 et 91 de l'équerre 80 étant adaptées à la largeur et à la profondeur desdits canaux.
On comprend que l'on peut également utiliser une équerre pour relier la traverse 65 à une membrure 75 en fixant une aile de ladite équerre dans le canal supérieur de cette traverse
65 et en ménageant par exemple une rainure appropriée dans le poteau d'angle 61 correspondant et dans la face supérieure de la membrure 75 pour fixer à cette dernière l'autre aile de l'équerre. Ceci n'est pas illustré.
L'utilisation d'équerres décrite ci-dessus dans les canaux des traverses augmente considérablement la résistance de la véranda à une poussée due aux vents.
On conçoit aisément que les traverses 73 et 74 peuvent être tournées de 90[deg.] pour que leurs canaux 32 aient alors leurs côtés parallèles. Dans ce cas, un gousset par exemple peut être placé et fixé dans lesdits canaux pour relier rigidement les deux traverses entre elles et au poteau d'angle afin de donner une grande rigidité à la véranda 60. Ceci n'a pas été illustré.
La figure 10 montre à l'endroit d'un poteau d'angle
62, l'utilisation à titre d'exemple du canal supérieur 32 de la traverse
74 ainsi que d'une rainure longitudinale 82 formée dans la face inférieure d'une membrure 75. Une plaque de fermeture 83 est introduite dans la rainure 82 et dans le canal 32 et elle est calée en position par une baguette 84.
La même figure 10 illustre une utilisation du canal supérieur 32 de la traverse 73 afin d'y agencer un système de ventilation 85 permettant un échange d'air entre le volume intérieur de la véranda et l'atmosphère extérieure.
On conçoit aisément que le canal supérieur d'une traverse 73 et 65 puisse également, si la position de ladite traverse le permet, servir à récolter soit des eaux de pluie soit des eaux de condensation qui s'accumuleraient sur ou sous la couverture de la véranda.
De plus, il apparaît clairement que tant les canaux de poutres que leur creux internes peuvent être utilisés pour y faire passer des câbles électriques, des câbles de commande d'ouverture de trappes d'aération, des tuyaux d'écoulement d'eau de pluie ou de condensation, des conduites de fluide etc.
Il doit être entendu que l'invention n'est nullement limitée, aux formes de réalisation décrites et que bien des modifications peuvent être apportées à ces dernières sans sortir du cadre du présent brevet.
REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d'une poutre prismatique
et creuse (1) en bois, éventuellement munie d'orifices d'aération (71), comprenant un assemblage de panneaux (2, 3; 28, 31) le long de leurs bords longitudinaux de façon que chaque panneau, formé d'une planche (4), constitue sensiblement une face de ladite poutre prismatique, caractérisé en ce qu'il comprend en outre, et préalablement à cet assemblage, un sectionnement de planches (4) en tronçons
(5), une élimination éventuelle des tronçons présentant des défauts (6),
un retournement de 180[deg.] d'au moins un desdits tronçons (5) autour d'un de ses troi.s axes, l'axe longitudinal (10) le transversal (11)
ou encore celui (12) qui est perpendiculaire à ces deux derniers,
et une fixation bout à bout des tronçons (5) de façon à former au moins un des panneaux susdits.