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Verfahren zur Herstellung eines Kunstpressstoffes aus losen Fasern.
Es ist ein Verfahren zur Herstellung von künstlichem Leder durch Imprägnieren von Geweben mit filzähnlichen Oberflächen bekannt, wobei dieses Gewebe mit einem ZelluloseXanthogenat imprägniert und der mit Zellulose imprägnierte Stoff dann durch Verdampfen der überschüssigen Feuchtigkeit getrocknet und ausgespült wird. Bei diesem Verfahren geht man von einem Gewebe aus, das dem Kunstleder seinen Charakter aufdrückt, indem dieses leicht dem Faden des Gewebes nach zerreissbar ist. Die Zelluloselösung ist ferner nur auf physikalischem Wege getrocknet bzw. fixiert, so dass die Widerstandsfähigkeit des Endproduktes eine geringe ist.
Wohl hat man vorgeschlagen, das fertige Endprodukt durch Walzen hindurchgehen zu lassen, aber nur zum Zwecke, glatte, schmiegsame und glänzende Stoffe zu erhalten, eine äussere Veredlung, die die innere Beschaffenheit nicht verbessert. Das Kunstlederprodukt muss, weil man von einem Gewebe ausgeht, verhältnismässig teuer sein. Auch hat man vorgeschlagen, zur Herstellung von Tüchern, Platten, Riemen aus beliebig langen Pflanzen-, Tier-oder Mineralfasern, diese in Form eines Flors auf eine Klebemittelschicht zu legen, hierauf zu pressen und so oft wieder mit einer Klebemittelschicht und darauf mit einer Florschicht zu belegen, bis die erforderliche Stärke erreicht ist. Der dünne Kardeflor bedingt nicht allein eine Unterstützung (Lauf tuch), weil er keinen inneren Halt hat, sondern für ein Erzeugnis sind mehrere auf ein Klebemittel aufgelegte Schichten notwendig.
Das Erzeugnis besteht somit aus Schichten, hat nur eine relative Stärke, ist nicht homogen und bedingt für seine Herstellung eine umständliche Vorrichtung.
Im Gegensatz zu diesen bekannten Verfahren'steht das Verfahren gemäss vorliegender Erfindung, wonach ein nach allen Richtungen gleich starkes, unzerreissbares, homogenes Produkt entsteht.
Vorliegende Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines Kunstpressstoffes aus losen Fasern und beruht darauf, dass ein kardierte verfilzter Faserpelz einer Appreturmaschine zugeführt wird, welche unter Druck dem Faserpelz eine Zelluloselösung, z. B. eine Viskose-oder Kupferoxydammoniakzelluloselösung, einwalzt und den so behandelten Faserpelz dann durch eine Zellulosehärtungsflüssigkeit, z. B. ein Lauge-oder Säurebad, führt. Es entsteht so ein ausserordentlich festes Produkt. Der kardierte, verfilzte Faserpelz kann beispielsweise aus ungebleichtem, aus nur leicht gebleichtem oder aus vollständig gebleichtem und gegebenenfalls wasserfest gemachtem, einheitlich oder verschieden gefärbtem Fasermaterial, wie z. B, Baumwolle, Ramie, Bast, Wolle, Seide oder Kunstseideabfällen, hergestellt sein, welches z.
B. auf einer einfachen oder einer Doppelkrempel in üblicher Weise zu einem durchaus gleichmässigen Faserpelz kardiert worden ist, wobei die in der Längsrichtung liegenden, vom Peigneur der Karde abgegebenen Fasern durch einen Fliessquerlegetisch (auch
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beispielsweise dargestellten Einrichtung.
Der kardierte, verfilzte Faserpelz wird von einer Wickelrolle A abgewickelt und unter Vermittlung eines den Faserpelz unterstützenden Zufuhrtisches E einer Appreturmaschine C zugeführt, die zwei unter Vermittlung von Hebeln und Gestänge/ ;/mit Belastungsgewichten K gelagerte Presswalzen B ; B aufweist ; von welchen die eine gerauht oder geriffelt, die andere mit Gummiüberzug versehen ist. Die Presswalzen B, Bl können z. B. auch mit regulierbarem hydraulischem Druck arbeiten. Die untere Walze B dieser Appreturmaschine C taucht in einen Trog. D ; der mit Zelluloselösung gefüllt ist. Diese Zelluloselösung dient als Bindemasse für die Fasern des zwischen den Presswalzen B ; B mittels des Zufuhrtisches E hindurchgeführten Faserpelzes.
Die untere, in den Trog D eintauchende Walze B führt dem Faserpelz die Zelluloselösung zu, genau wie in der Appretur einem Gewebe der Appret oder die Schlichte zugeführt wird. Die obere Walze B presst die Masse in den verfilzten Faserpelz ; der Überschuss läuft in den Trog D zurück. Da unter der Einwirkung des Druckes der Presswalzen B ; B die verfilzten Fasern schon gut zusammenhaften, wird der so behandelte Faserpelz ohne eine Unterstützung mit grosser Geschwindigkeit. vorteilhaft in gespanntem Zustande, durch einen Trog F hindurchgeführt, welcher eine Härtungsflüssigkeit für die Zelluloselösung enthält, läuft zwischen den Walzen G, Gl durch und wird dann der so entstandene Kunstpressstoff sofort auf einer Welle H aufgewickelt. Man könnte ihn aber z.
B. auch von den Walzen G, Gl aus in einen {Behälter falten, wo er ausgewaschen und weiter behandelt wird, um nachher unter Zug getrocknet und zuletzt gaufrier zu werden. Der fertige Kunstpressstoff ist, da er aus einem kardieren, verfilzten
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Faserpelz entstanden ist, der der kombinierten Wirkung einer Zelluloselösung, der Presswalzen und einer Härtungsflüssigkeit unterworfen worden ist, fast unzerreissbar und ist weich und geschmeidig, besonders wenn man von einem aus ungebleichten oder nur leicht gebleichten Fasern bestehenden Faserpelz ausgeht. Der so hergestellte Kunstpressstoff kann durch Nachbehandlung wasserdicht gemacht werden. Man kann aber auch der Zelluloselösung von vornherein wasserabstossende Präparate beimischen.
Für gewisse Sorten des Kunstpressstoffes kann aber von der oberen Walze B oder durch ein Spritzrohr Zelluloselösung auf den kardieren, verfilzten Faserpelz aufgetragen werden.
Geht man zur Kardierung des Faserpelzes von langstapeligem Fasermaterial aus und richtet die Appreturmaschine so ein, dass die eine der Presswalzen B, Bu nur stellen-oder streifenweise gerauht oder geriffelt und dann wieder stellenweise glatt ist, so nimmt der Kunstpressstoff das Aussehen eines Filzstoffes an. Da wo die gerauhte oder geriffelte Walzenoberfläche mit der Zelluloselösung auf den verfilzten Faserpelz einwirkt, wird das Fasermaterial inniger zusammengeklebt, hingegen findet an den Stellen, wo die glatte Oberfläche der Presswalzen einwirkt, also weniger Zelluloselösung aufgetragen wird, ein geringeres Zusammenkleben statt, so dass nach dem Trocknen an den weniger verklebten Stellen die Fasen durch Aufkratzen an der Oberfläche wieder freigelegt werden können.
Durch Aufkratzen und Bürsten über die weniger verklebten Stellen erhält man Kunstpressstoff mit dem Aussehen eines schönen, langfaserigen Filzes oder auch eine Pelznachahmung.
Würde aber so viel Zelluloselösung aufgetragen, dass noch ein wesentlicher Überschuss durch die Presswalzen B, B abgequetscht wird, dann wären die einzelnen Fasern zu stark verklebt, um sie aufkratzen zu können und so eine filzähnliche Oberfläche zu erhalten.
Geht man von einem kardierten, verfilzten Faserpelz aus, der aus ungebleichtem Fasermaterial mit einem Zusatz gebleichter Baumwolle oder auch für ganz harte Produkte ausschliesslich aus gebleichten Fasern besteht, so nimmt der Kunstpressstoff das Aussehen von Kunstleder und in dünnerer Ausführung das Aussehen von Japanpapier an. Je nach dem Verhältnis des gebleichten zum ungebleichten Fasermaterial erhält man einen Kunstpressstoff, den man als eine mehr oder weniger zähe pergamentartige Japanpapierimitation bezeichnen kann.
Dieses Ergebnis lässt sich dadurch erklären, dass bei Vorhandensein ungebleichter Fasern infolge verhältnismässig geringer Netzbarkeit der Faseroberfläche des kardieren, verfilzten Faserpelzes die Zelluloselösung trotz des grossen Druckes der Presswalzen B, B, entsprechend wenig in die Zellen der Fasern eindringt, sondern die Fasern mehr nur umhüllt und ohne wesentliche Durchtränkung bindet. Besteht der kardierte, verfilzte Faserpelz hingegen aus gebleichtem Fasermaterial, so lassen, da infolge der vorherigen Bleiche die Fasern keine fett-und wachsartigen Stoffe mehr enthalten, sich die Fasern leicht netzen und dringt die Zelluloselösung bis in die Zellen der Fasern ein und verbindet dieselben zu einem steifen, pergamentartigen Produkt.
Einen weichen Kunstpressstoff, welcher den knisternden Papiercharakter nicht hat, erhält man aber auch, trotzdem man von gebleichten Fasern ausgeht, wenn man dieses Fasermaterial, aus dem der kardierte, verfilzte Faserpelz hergestellt ist, zuvor nach einem bekannten Verfahren wasserfest macht, um hierdurch ein Eindringen der Zelluloselösung in die Faserzellen zu verhüten. In gewissen Fällen ist es zweckmässig, zum Schlusse das getrocknete und eventuell gebleichte Produkt noch durch ein kaltes Schwefelsäurebad-von 50 bis 60"Be, nach dem Auswaschen und Abpressen, noch in feuchtem Zustande, durch ein Natron-oder Kalilaugebad hindurchzuführen. Durch diese Behandlung wird der Kunstpressstoff ziemlich wasserfest und durchscheinend.
Wählt man als Zellulosehärtungsflüssigkeit ein Natron-oder Kalilaugebad, so ist es vorteilhaft, den mit Zelluloselösung behandelten verfilzten Faserpelz unter Zug oder Walzendruck durch diese Bäder zu führen, um ein Einschrumpfen zu verhüten und mehr Glanz zu erzielen.
Der wie vorstehend beschrieben hergestellte Kunstpressstoff verhindert infolge seines geschlossenen Aufbaues den Luftdurchlass bzw. Ausdünstung ; für gewisse Zwecke ist dies ein Nachteil, den man beseitigt, indem man den Kunstpressstoff z. B. eine oder mehrere Stachel-oder Nadelwalzen passieren lässt, welche denselben mit künstlichen Poren versehen.
PATENT-ANSPRÜCHE : i. Verfahren zur Herstellung eines Kunstpressstoffes aus losen Fasern, dadurch gekennzeichnet, dass ein kardierter, verfilzter Faserpelz einer Appreturmaschine zugeführt wird, welche unter Druck dem Faserpelz eine Zelluloselösung einwalzt und diesen nachher durch eine Zellulosehärtungsflüssigkeit führt.