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Verfahren zur Aufarbeitung von Kupferlegierungen, die wertvolle Begleitmetalle enthalten.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Aufarbeitung von Kupferlegierungen, die wertvolle
Legierungsmetalle, z. B. Nickel, Kobalt, Zinn u. dgl. mehr, enthalten.
Bisher hat man derartige Legierungen in der Weise verarbeitet, dass man sie einschmolz und die Wertmetalle auf feuerflüssigem Wege verschlackte oder man hat die
Legierung in ihrer Gesamtheit direkt einem elektrolytischen Prozess unterworfen. Die erstere
Methode bietet den Nachteil, dass eine einigermassen quantitative Gewinnung der wertvollen
Metalle ausgeschlossen ist. Überdies ist die erforderliche wiederholte Verschlackung des
Gutes umständlich und wenig wirtschaftlich. Nach dem letzteren Verfahren muss man, um die Begleitmetalle zu gewinnen, die gesamte Legierung der Elektrolyse unterwerfen, was gleich- falls umständlich und infolgedessen wenig wirtschaftlich ist.
Diese Nachteile werden durch das Verfahren der vorliegenden Erfindung vermieden, das auf folgendem beruht :
Das Ausgangsmaterial wird in der üblichen Weise eingeschmolzen, und die Begleitmetalle werden verschlackt. Die Schlacke wird gesondert reduzierend auf eine Schwarz- kupfer-Legierung verschmolzen,. die direkt oder, wenn sie zu stark verunreinigt ist, nach vorhergehender Raffination der Elektrolyse unterworfen wird. Es gelingt hiedurch, die Begleitmetalle fast quantitativ zu gewinnen und gleichzeitig das in aer SchwarzkupferLegierung enthaltene Kupfer in Form von wertvollem Elektrolytmetall zu erhalten. Bisher hat man es stets zur Durchführung der Kupferelektrolyse für erforderlich gehalten, dass das zu elektrolysierende Gut nur ganz geringe Mengen an Verunreinigungen enthalten dürfe.
Diese Bedingung braucht bei dem vorliegenden Verfahren nicht erfüllt zu werden.
Die Elektrolyse des Schwarzkupfers gestaltet sich ohne Schwierigkeit, wenn man dafür Sorge trägt, dass der Kupfergehalt der Lauge eine gewisse Grenze nicht unterschreitet. Es empfiehlt sich zu diesem Behufe, ständig oder periodisch der Lauge eine gewisse Menge Kupfersulfat zuzufügen. Gleichfalls muss dafür gesorgt werden, dass der Gehalt der Lauge an Wertmetallen und Verunreinigungen eine gewisse Grenze nicht überschreitet.
Es muss daher ständig oder periodisch eine gewisse Menge Lauge abgezogen werden. Diese Lauge wird in einer der Elektrolyse angegliederten Laugerei weiter verarbeitet. Hiebei werden die in der Legierung enthaltenen säurelöslichen Wertmetalle als solche oder in Form von Metallsalzen gewonnen. Die in der Schwarzkupfer-Legierung enthaltenen säureunlöslichen Wertmetalle sammeln sich während des Elektrolysenprozesses im Anodenschlamm und können aus demselben nach Entfernung des Kupfers in bekannter Weise gewonnen werden.
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1% Zinn, sowie noch 1% Verunreinigungen, z. B. Eisen, Zink usw., enthält. Die Legierung wird in üblicher Weise eingeschmolzen, die Begleitmetalle werden oxydierend verschlackt bzw. verflüchtigt ; die Schlacke wird in bekannter Weise reduzierend auf Schwarzkupfer eingeschmolzen.
Dieses Schwarzkupfer enthält etwa noch 20% des im Ausgangsmaterial ursprünglich enthaltenen Kupfers, ferner das gesamte Zinn, sowie das Zink usw., soweit es nicht verflüchtigt ist. Es wird in schwefelsaurer Lauge elektrolytisch behandelt, wobei das Kupfer in Form von Elektrolytkupfer, einem Handelsprodukt, direkt gewonnen wird, während das Zinn teils in den Anodenschlamm gelangt, teils in der Elektrolysenlauge suspendiert verbleibt,
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Dieser Nnodensehlan m, der neben Zinn au''h noch beträchtliche :Mengen an Kupfer enthält. wird nach vorhergehendem Glühen mit Schwefelsäure oder mit der aus der Elektrolyse abzuziehenden Lauge - die einen gewissen Gehalt an freier Schwefelsäure enthält - behandelt ;
hiebei wird das im Anodenschlamm enthaltene Kupfer in Form von Kupfersulfat gelöst, , während das in der Lauge suspendiert vorhandene Zinn sich absetzt. Aus der zinnfreien, an Kupfer angereicherten Lauge wird das Kupfersulfat in bekannter Weise, etwa durch Kristallisation, gewonnen und der Elektrolyse wieder zugeführt. Der kupferfreie, das gesamte Zinn enthaltende Anodenschlamm kann in bekannter Weise auf metallisches Zinn weiterverarbeitet werden.
2. Beispiel : Das Ausgangsmaterial enthält 60% Kupfer. 30% Zink, 3% Zinn, sowie Verunreinigungen, z. B. Eisen. Die Legierung wird auch hiebei eingeschmolzen, wobei die
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Verunreinigungen wird verschlackt. Diese Schlacke wird gleichfalls reduzierend eingeschmolzen und das erzielte Schwarzkupfer in schwefelsaurer Lauge elektrolysiert, wobei Elektrolytkupfer.
. sowie ferner ein an Zinn reicher Anodenschlamm gewonnen wird. Die Verunreinigungen gelangen tils in den Anodenschlamm, teils als lösliche Salze in die Lauge ;. \nodenschJamm und Lauge werden, wie in Beispiel i ausgeführt, weiter behandelt.
3. Beispiel : Das Ausgangsmaterial besteht aus einer Kupferlegierung. die r% Nickel, sowie gleichfalls gewisse Mengen an Verunreinigungen enthält. Auch hiebei wird Schwarz- kupfer aus der Schlacke erzielt und dieses Schwarzkupfer gleichfalls in schwefelsaurer Lauge elektrolytisch behandelt. Das Nickel wird hiebei in Form von Nickelsulfat in der Lauge gelöst, das Kupfer wiederum als Elektrolytkupfer gewonnen.
Auch hiebei kann das in dem Anodenschlamm enthaltene Kupfer durch Behandlung des geglühten Schlammes mit der abgezogenen Lauge zur Darstellung von Kupfersulfat benutzt werden.
Das Nickelsulfat der Lauge kann in bekannter Weise als solches oder auch als Nickelammoniumsulfat oder endlich als Elektrolyt-Nickel gewonnen werden.
4. Beispiel : Auf kobalthaltige Legierungen findet das Verfahren nach Beispiel 3 sinn- gemäss Anwendung.
Das hier beschriebene Verfahren, bei dem das zunächst abgeschiedene Kupfer ohne weiteres in Raffinadkupfer übergeführt werden kann oder bei Gegenwart von Edelmetallen - z. B. Gold, Silber usw. - zweckmässig in bekannter Weise der normalen Elektrolyse unterworfen wird, bietet bekannten Verfahren gegenüber noch den Vorteil dass eine Entfernung der in der Schlacke befindlichen Verunreiigungen sich hüttenmännisch erübrigt.
Es handelt sich somit hier um ein in jeder Hinsicht wirtschaftlich arbeitendes Verfahren.