AT500948B1 - Korrosionsschutzschicht, verfahren zum erzeugen einer korrosionsschutzschicht, mittel und anlage zum durchführen des verfahrens - Google Patents

Description

2 AT 500 948 B1

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Korrosionsschutzschicht auf Gegenständen aus Eisen oder einer Eisenlegierung.

Die Erfindung betrifft überdies eine Anlage, in welcher das erfindungsgemäße Verfahren ausge-5 führt werden kann.

Schließlich bezieht sich die Erfindung auch auf ein Mittel, das beim Ausführen des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen einer Korrosionsschutzschicht eingesetzt werden kann. io Um Werkstücke aus Eisen oder eisenhaltigen Legierungen vor Korrosion, insbesondere Korrosion durch Rosten, zu schützen, ist es bekannt, auf den Werkstücken eine Korrosionschutzschicht aufzubringen. Korrosionsschutzschichten können korrosionsschützende Anstriche oder metallische Schutzschichten sein. Eine bekannte metallische Schutzschicht ist eine Schicht aus Zink, die beispielsweise durch Feuerverzinken auf Gegenstände aus Eisen oder einer Eisenle-15 gierung aufgebracht werden kann.

Nachteilig bei bekannten Korrosionsschutzschichten ist es, dass das Aufbringen vergleichsweise aufwändige Verfahrensmaßnahmen erfordert, und dass die durch herkömmliche Verfahren erzeugten Korrosionsschutzschichten nicht sehr widerstandsfähig sind, und insbesondere das 20 Weiterverarbeiten der Werkstücke beeinträchtigen bzw. beim Weiterverarbeiten wegen unzureichender Duktilität und beeinträchtigter Maßhaltigkeit beschädigt werden können, und so ihre korrosionschützende Wirkung verlieren. Nachteilig ist oftmals eine hohe Prozesstemperatur, insbesondere beim Schmelztauchverfahren, sowie oftmals ein Beizen in wässrigen Lösungen. 25 In der EP 0 978 666 A1 ist ein Verfahren zum Verzinken von Pressfittings beschrieben. Dabei soll so vorgegangen werden, dass Pressfittings vor dem Verpressen mit dem Drahtseil feuerverzinkt, und anschließend in eine flüssige, eutektische Legierung aus Zink und Aluminium eingetaucht werden. Das Beschichten des Pressfittings mit einem oberflächlichen Korrosionsschutz erfolgt somit durch Tauchen in eine schmelzflüssige Zink-Aluminium-Legierung. Dabei 30 wird die Legierung vor dem Eintauchen des Pressfittings hergestellt, und nicht unmittelbar beim Herstellen der Korrosionsschutzschicht. Mit der vorliegenden Erfindung vergleichbar ist ausschließlich der Umstand, dass die Korrosionsschutzschicht Zink-Aluminium in eutektischen Mengenverhältnis von Zink zu Aluminium (95/5) vorliegt. 35 Die EP 0 943 695 A1 beschreibt einen Draht, der beim thermischen Spritzen von als Korrosionsschutz dienendem Zink verwendet werden kann. Vorgeschlagen wir ein Draht auf Basis von Zink und Aluminium, der außer Zink sowie den üblichen Verunreinigungen 8 bis 33 Gew.% Aluminium und bis zu 500 ppm Indium enthalten soll. Erwähnt sind in diesem Vorhalt auch positive Korrosionsschutzwirkungen von Zink-Aluminium Schichten auf Eisen. Bei dem aus der 40 EP 0 943 695 A1 bekannten Verfahren wird die Legierung des Metals des Drahtes in flüssigem Zustand erstellt und die Zink-Aluminium-Legierung des Drahtes wird beim Beschichten so hoch erhitzt, dass sein Werkstoff in flüssigem Zustand auf das Eisen, auf dem eine Korrosionsschutzschicht erzeugt werden soll, aufgebracht wird. 45 Die DE 38 28 911 C1 beschreibt ein Verzinkungsverfahren bei dem eine eutektische Legierung Zink-Aluminium im Verhältnis 95/5 im schmelzflüssigen Zustand angewendet wird. Hingewiesen wird insbesondere auf das Aufbringen der 95/5 Zink-Aluminium-Legierung in einem einzigen Tauchvorgang. Das Tauchverfahren soll bei einer Temperatur von 450° C ausgeführt werden, wobei der Eisengegenstand zunächst verzinkt, und anschließend mit einer Schmelze behandelt so werden soll, die neben Zink auch Aluminium enthalten kann.

In der DE 100 22 075 A1 wird eine Beschichtung beschrieben, die eine schweißbare Korrosionsschutzzusammensetzung von Metalloberflächen ist, wobei ein erheblicher Anteil eines organischen Bindemittels enthalten sein soll. Hingewiesen wird in diesem Vorhalt auch auf eine 55 mögliche Beimengung von Zinkpulver als Mittel zur Verbesserung des Korrosionsschutzes. Die 3 AT 500 948 B1 im Wesentlichen organische Beschichtung soll bei einer Temperatur um 250eC vernetzt werden. Die beschriebene Beschichtung stellt keine Legierung dar.

In der DE 31 07 384 A1 wird ein Bauteil beschrieben, der eine elektrisch leitfähige bzw. leitfähig 5 gemachte Oberfläche besitzt und der einen Überzug dieser Oberfläche als Korrosionsschutz aufweist. Der Überzug soll eine galvanische Abscheidung einer Aluminium-Zink-Legierung aus einem Elektrolyten sein, um den Korrosionsschutz des Grundmaterials gegenüber einem Überzug aus Reinst-Aluminium zu verbessern. io Gemeinsam ist allen bekannten Verfahren, dass sie den mit der Korrosionsschutzschicht zu versehenden Gegenstand beispielsweise durch Tauchen mit einer Metallschmelze in Berührung bringen, um die Korrosionsschutzschicht zu erzeugen, oder den Legierungsstoff vor der Beschichtung extern erzeugen. 15 Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde eine metallische Korrosionsschutzschicht, deren Herstellungsverfahren, eine Anlage und ein Mittel zum Herstellen derselben vorzuschlagen, welche die geschilderten Nachteile nicht aufweisen, und insbesondere das Nachbearbeiten von mit einer erfindungsgemäßen Korrosionsschutzschicht versehenen Werkstücken aus Eisen oder einer Eisenlegierung nicht beeinträchtigt. 20

Insoweit die beispielsweise nach dem erfindungsgemäßen Verfahren und/oder in der erfindungsgemäßen Anlage hergestellte Korrosionsschutzschicht betroffen ist, wird die Aufgabe mit einem Verfahren gelöst, das die Merkmale des Verfahrenshauptanspruches aufweist. 25 Insoweit die Anlage betroffen ist, wird die der Erfindung zu Grunde Hegende Aufgabe mit einer Anlage gelöst, welche die Merkmale des auf die Anlage gerichteten Anspruches 19 aufweist.

Schließlich wird die erfindungsgemäße Aufgabe auch dadurch gelöst, dass die Erfindung ein Mittel zur Verfügung stellt, mit dem beispielsweise nach dem erfindungsgemäßen Verfahren 30 und/oder in der erfindungsgemäßen Anlage die erfindungsgemäße Korrosionsschutzschicht vorteilhaft hergestellt werden kann. Dieses Mittel weist die Merkmale des Anspruches 9 auf.

Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche. 35 Wesentlich für die Erfindung ist es, dass die gegebenenfalls entsprechend vorbehandelten (entfettet, entzundert) Werkstücke aus Eisen oder einer Eisenlegierung, z.B. Stahl, mit körnigem Aluminium in Verbindung gebracht werden, wobei die Aluminium-Körnchen auf ihrer Außenfläche wenigstens teilweise eine Schicht bestehend aus einer Zink-Aluminium-Legierung tragen. Überraschend hat sich nämlich herausgestellt, dass eine vorteilhafte Eigenschaften aufweisen-40 de Korrosionsschutzschicht auf Gegenständen aus Eisen oder Eisenlegierungen erhältlich ist, wenn diese Gegenstände (Werkstücke) mit dem beschriebenen Aluminiumteilchen bei erhöhter Temperatur in Berührung gebracht werden.

Vorteilhaft ist es bei der Erfindung, wenn das körnige Aluminium Körner aufweist, die eine von 45 der Kugelform abweichende Form mit Spitzen und/oder Kanten besitzen.

Beim Ausführen der Erfindung kann die im Folgenden als "Verteilstoff' bezeichnete Masse aus körnigem Aluminium, das wenigstens teilweise eine Beschichtung aus einer Zink-Aluminium-Legierung trägt, wahlweise gleichzeitig oder unabhängig vom eigentlichen Verfahren des Auf-50 bringens der Korrosionsschutzschicht hergestellt werden.

Es besteht daher auch die Möglichkeit den "Verteilstoff', also das körnige Aluminium, dessen Körnchen wenigstens teilweise eine Außenschicht aus einer Zink-Aluminium-Legierung tragen, in situ, also während des Herstellens der Korrosionsschutzschicht selbst herzustellen. In diesem 55 Fall werden die mit der Korrosionsschutzschicht zu versehenden Werkstücke aus Eisen oder 4 AT 500 948 B1 einer Eisenlegierung bei einer entsprechend erhöhten Temperatur nicht nur mit dann den Verteilstoff bildenden, körnigem Aluminium, sondern auch mit körnigem Zink, insbesondere einer körnigen Zink-Aluminium-Legierung (ca. 95/5), im Folgenden auch "Aktivpulver", in Berührung gebracht. Bei dieser Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der "Verteilstoff" in 5 einem Arbeitsgang (in situ) mit dem Erzeugen der Korrosionsschutzschicht gewonnen.

Vorteilhaft beim erfindungsgemäßen Verfahren ist es, wenn zusätzlich zu dem Verteilstoff und dem Aktivpulver (Zink-Aluminium-Legierung 95/5), das vorhanden ist, wenn der Verteilstoff in situ gebildet wird, ein "Beschleunigungspulver" enthaltend wenigstens ein Metalloxid, z.B. Alu-io miniumoxid, Zinkoxid, wenigstens ein Ammoniumsalz und wenigstens eine anorganische Halogenverbindung zugesetzt wird. Durch dieses Beschleunigungspulver wird das Bilden der Korrosionsschutzschicht auf den Werkstücken vorteilhaft unterstützt, da das Beschleunigungspulver die Desoxidation der aktivierten Oberfläche der Werkstücke aus Eisen oder einer Eisenlegierung fördert. 15

Das Ammoniumsalz ist bevorzugt Ammoniumchlorid. Beispiele für anorganische Halogenide, die in dem Beschleunigungspulver enthalten sein können sind, Kaliumchlorid, Natriumchlorid oder Kalziumchlorid. 20 Ein nicht unwesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es weiters, dass Dank der Anwesenheit von körnigem Aluminium beim Herstellen der Korrosionsschutzschicht das Aluminium bevorzugter oxidiert, also Sauerstoff bindet, als die Werkstücke aus Eisen oder der Eisenlegierung, sodass die Oberfläche der Werkstücke aktiv bleibt, da das beim Ausführen des erfindungsgemäßen Verfahrens anwesende Aluminium als "Getter" wirkt, und Sauerstoff bevor-25 zugt bindet.

Ein bevorzugtes Merkmal der Erfindung besteht darin, dass das "Verteilpulver" aus körnigem Aluminium besteht, das außen eine Zink-Aluminium-Legierung trägt. Diese Zink-Aluminium-Legierung reagiert mit dem Eisen der Werkstücke und die Reaktionspartner legieren wechsel-30 seitig ineinander.

Da die erfindungsgemäß erhältliche Korrosionsschutzschicht überwiegend aus einer Zink-Aluminiumlegierung besteht, kann bei niedrigeren Temperaturen als beim üblichen Verzinken gearbeitet werden. Daher wird die Qualität der Werkstücke, insbesondere wenn diese aus Stahl 35 bestehen, weniger beeinträchtigt. Weiters ist der Energieaufwand beim Ausführen des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen der Korrosionsschutzschicht geringer, da nicht so hohe Temperaturen erforderlich sind.

Ein wesentliches Merkmal der beim Ausführen des erfindungsgemäßen Verfahrens bevorzugt 40 eingesetzten Anlage besteht darin, dass wenigstens eine Doppeltrommel vorgesehen ist, von welcher eine Kammer oder beide Kammern (abwechselnd) zum Erzeugen der Korrosionsschutzschicht auf Werkstücken herangezogen werden.

Die erfindungsgemäß erhältliche Korrosionsschutzschicht kann aus zwei Schichten bestehen, 45 wobei eine erste, eisennahe Lage eine Zink-Eisen-Legierungsschicht ist, und die zweite eisenferne Lage, also die äußere Lage eine Zink-Aluminium-Legierungsschicht ist. Die äußere, also eisenferne, Lage aus Zink-Aluminium-Legierung kann beispielsweise eine Legierung aus ca. 95 % Zink und ca. 5 % Aluminium sein. Beide Schichten der erfindungsgemäßen Korrosionsschutzschicht können in der Dicke variieren, sodass für die praktische Belastung gegebenen-50 falls nur eine Schicht wirksam ist.

Die erfindungsgemäß erhältliche Korrosionsschutzschicht kann auf Grund ihrer geringen Dicke und auf Grund ihres Aufbaus folgende vorteilhafte Eigenschaften haben: 55 Sie ist punkt- und laserschweißfähig. Sie wirkt als kathodischer Korrosionsschutz. Sie besitzt 5 AT 500 948 B1 eine gute Duktilität. Sie ist überdies guter Schutz gegen Steinschlag.

Das erfindungsgemäß vorgeschlagene Mittel zum Ausführen des Verfahrens ist der "Verteilstoff", also das körnige Aluminium, dessen Körner außen wenigstens teilweise eine Schicht aus 5 einer Zink-Aluminium-Legierung tragen.

Nachstehend wird das erfindungsgemäße Verfahren beispielhaft in einer möglichen Ausführungsart beschrieben: io Von Zunder befreite Werkstücke aus Eisen oder einer Eisenlegierung (Stahl) werden mit dem Verteilstoff, mit dem Aktivpulver, gegebenenfalls mit dem Beschleunigerpulver bei erhöhter Temperatur in Berührung gebracht.

Von Vorteil ist es dabei, wenn das erfindungsgemäße Verfahren in einer Trommel mit zwei 15 Kammern ausgeführt wird, von welchen eine mit dem Verteilstoff, mit dem Aktivpulver und gegebenenfalls mit dem Beschleunigerpulver (teilweise) gefüllt ist, wobei die mit der Korrosionsschutzschicht zu versehenden Werkstücke sich gemeinsam mit der Trommel drehen, derart dass die Werkstücke immer wieder durch das sich am unteren Teil der Trommel befindliche Gemenge am Verteilstoff, Aktivpulver und gegebenenfalls Beschleunigungspulver bewegt wer-20 den. Bei dieser Variante ist die zweite Kammer der Trommel leer und dient als Raum, in den Verteilstoff, gegebenenfalls Aktivpulver und Beschleunigerpulver gebracht wird, wenn mit der Korrosionsschutzschicht versehene Werkstücke aus der Kammer entnommen werden.

Mit der Doppeltrommel kann aber auch so gearbeitet werden, dass abwechselnd in beiden 25 Kammern beschichtet wird. Bei dieser Variante ist eine Kammer mit Werkstücken und dem Verteilstoff, und gegebenenfalls Aktivpulver und Beschleunigerpulver gefüllt, um eine Korrosionsschutzschicht zu erzeugen. Die andere Kammer enthält nur Werkstücke. Nach beendetem Beschichtungsvorgang wird das Verteilpulver, gegebenenfalls zusammen mit Aktivpulver und Beschleunigerpulver in die andere Kammer gebracht, die bearbeiteten Werkstücke entnommen 30 und in die dann leere Kammer der Doppeltrommel rohe Werkstücke eingebracht:

Der Verteilstoff besteht aus Aluminiumteilchen mit vorzugsweise nicht runder Außenform, also mit Spitzen und/oder Kanten mit einer Korngröße von 2 bis 15 mm. 35 Das Aktivpulver besteht aus einer Zink-Aluminium-Legierung oder aus Zink mit einer Korngröße von weniger als 50 pm.

Das Beschleunigungspulver besteht aus den Oxiden der oben erwähnten Metalle, wenigstens einem Amoniumsalz und wenigstens einer anorganischen Halogenverbindung, mit einer Korn-40 große von 20 bis 150 pm.

In der Trommel sind die oben genannten Stoffe eingefüllt, und die mit der Korrosionsschicht zu versehenden Werkstücke werden durch Drehen der Trommel unter Durchmengen der Stoffe (Verteilstoff, Aktivpulver und gegebenenfalls Beschleunigungspulver) gedreht. Die Trommel wird 45 bevorzugt von außen her beheizt, und beispielsweise auf eine Temperatur in einer Größenordnung von 320 bis 360 C° erhitzt.

Durch die thermische Aktivierung und durch die gleichzeitige mechanische Aktivierung der Oberfläche der Werkstücke durch den Verteilstoff werden Deformationen des Eisengitters er-50 zeugt, in welche die Zink-Aluminium-Legierung des Verteilstoffes eindiffundieren kann, und so auf den Werkstücken die Korrosionsschutzschicht bestehend aus der Zink-Aluminium-Legierung erzeugt wird.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachstehen-55 den Beschreibung unter Bezugnahme auf die angeschlossene schematische Zeichnung: 6 AT 500 948 B1

Es zeigt:

Fig. 1 eine in einer erfindungsgemäßen Anlage verwendbare Trommel, Fig. 2 in Draufsicht einen in der erfindungsgemäßen Anlage verwendbaren Ofen und Fig. 3 in Seitenansicht ein 5 Schwenkgestell für die Trommel aus Fig. 1.

Die in Fig. 1 gezeigte Trommel ist als Doppel- oder Tandemtrommel 1 ausgeführt und besitzt zwei Kammern 3, 5, deren Innenräume durch einen Absperrorgan 7 miteinander in Verbindung stehen. 10

An den Außenseiten der Trommel 1 sind Kranösen 9 zum Hantieren der Trommel 1 (einsetzen und herausnehmen der Trommel in bzw. aus dem Ofen 21 (Fig. 2) und einsetzen bzw. entnehmen aus dem Drehgestell 41 (Fig. 3 sowie Rollkränze 11 und einen Roll-Treibkranz 13). 15 An der Außenseite der die Kammern 3, 5 enthaltenden Trommelteile sind Verteilbleche 15 angeordnet, die den Wärmeübergang im Ofen 21 von der Außenseite in das Innere der Trommel unterstützen.

An den voneinander entfernt liegendenden Enden der beiden Kammern 3, 5 der Trommel 1 20 sind Klöpperdeckel 17 zum Beschicken und Entnehmen der Kammern 3, 5 der Trommel 1 mit Werkstücken, die mit der erfindungsgemäßen Korrosionschutzschicht zu versehen sind, vorgesehen. In den Deckeln 17 der beiden Teile der Trommel 1 ist je eine Hülse (nicht gezeigt) eingesetzt, in welche ein Temperatursensor 23 eingesetzt werden kann, der zur Referenztemperaturmessung (Innentemperatur der Kammer 3, 5) dient. 25

Das Absperrorgan 7 kann eine handbetätigte, anschlaglose Drehklappe sein.

Der Roll/Treibkranz 13 ist bevorzugt so ausgeführt, dass die Treibpaarung keine Vertikallasten übernehmen muss. Der Antrieb 25 kann eine Bolzenradpaarung sein. 30

Die mit der Korrosionsschutzschicht zu versehenden Werkstücke (Teile) werden bevorzugt in Gestellen so innerhalb der Kammern 3, 5 der Trommel 1 fixiert, dass sie relativ zur Trommel ruhen, also sich mit der Trommel 1 drehen. Im Gegensatz dazu ist das Gemenge aus Verteilstoff, Aktivpulver (optional) und Beschleunigerpulver (optional) in einer der beiden Kammern 3, 35 5 der Trommel 1 frei beweglich und bildet in der jeweils gefüllten Kammer 3, 5 den bereits weiter oben erwähnten "See".

Der in Fig. 2 gezeigte Ofen 21 besitzt Ofenwände 27, innerhalb welcher eine Heizkammer 29 und eine Warmhaltekammer 31 vorgesehen sind. In dem Ofen 21 sind insgesamt acht Laufrol-40 len 33 bzw. Lauf-Treibrollen 35 vorgesehen, auf welchen die Trommel 1 mit ihren Rollkränzen 11 bzw. dem Roll-Treibkranz 13 aufliegt. Wenigstens ein Satz Lauftreibrollen ist über eine Antriebswelle 25 antreibbar. Hiezu ist ein Motor 26 mit Getriebe und Frequenzumrichter vorgesehen. Der in Fig. 2 in Draufsicht gezeigte Ofen 21 kann oben durch einen Deckel 37 verschlossen werden. Der Deckel 37 kann ein Schiebedeckel sein. 45

Die Ofenraumtemperatur in der Heizkammer 29 wird mit Hilfe des Sensors 39 (PT 100) gemessen. Die Innenraumtemperatur der in der Heizkammer 29 befindlichen Kammer 3, 5 der Trommel 1 wird über den durch den Deckel 17 eingeführte (zur Drehachse koaxiale) Temperatursensor 23 bestimmt. 50

Der Heizkammer 29 des Ofens 21 sind im Ausführungsbeispiel zwei Flächenbrenner 30, die mit Erdgas und Primärluft beschickt werden, zugeordnet. Die Abgase strömen aus der Heizkammer 29 in die Warmhaltekammer 31 und über eine Abgasleitung 40 ab. Zusätzlich ist dem Ofen ein Schaltschrank und eine Stromversorgung zugeordnet. 55 7 AT 500 948 B1

Das in Fig. 3 stark schematisch gezeigte Schwenkgestell 41 dient dazu die Trommel 1 in eine lotrechte Stellung zu schwenken, um nach einem Verfahrensschritt zum Erzeugen der Korrosionsschutzschicht auf den in der einen Trommel 1 enthaltenen Werkstücken das Verteilpulver, das gegebenenfalls enthaltene Aktivpulver und das gegebenenfalls enthaltene Beschleuni-5 gungspulver bei geöffnetem Verschluss 7 zwischen den Kammern 3, 5 der Trommel 1 in die andere Getzt untere) Kammer 3, 5 rieseln zu lassen. Vorzugsweise ist die andere Kammer bereits vorher mit Werkstücken auf denen eine Korrosionsschutzschicht zu erzeugen ist, beschickt worden, um diese in der Vorwärmkammer 31 des Ofens 21 aufzuwärmen. io Mit der aus den beschriebenen Teilen bestehenden Anlage kann wie folgt gearbeitet werden:

In einer der beiden Kammern 3, 5 der Trommel 1 ist das Gemenge aus Verteilstoff, gegebenenfalls Aktivpulver und gegebenenfalls Beschleunigerpulver enthalten, wobei das Gemenge aus diesen Pulvern in der Kammer 3, 5 lose liegt. In dieser Kammer 3, 5 der Trommel 1 sind auch 15 die mit der Korrosionsschutzschicht zu versehenden Werkstücke aus Eisen oder einer Eisenlegierung (Stahl) derart angeordnet, dass sie sich mit der Trommel 1 drehen, wenn diese in Drehung versetzt wird. In der anderen Kammer 3, 5 der Trommel 1 sind beispielsweise ausschließlich Werkstücke enthalten, die in einem nächsten Arbeitsschritt mit einer Korrosionsschutzschicht zu versehen sind. 20

Die so vorbereitete Trommel 1 wird in den Ofen 21 gebracht und mit Hilfe eines Krans, der an den Kranhaken 9 angreifen kann, so in den Ofen 21 eingesetzt, dass die mit Werkstücken und dem Gemenge gefüllte Kammer 3, 5 im Bereich der Heizkammer 29 des Ofens 21 angeordnet wird, wogegen die ausschließlich mit rohen Werkstücken gefüllte (oder leere) Kammer 3, 5 in 25 der Vorwärmekammer 31 angeordnet wird.

Die auf die Rollen 33, 35 aufgesetzte Trommel 1 wird (um eine horizontale Achse) in Drehung versetzt, wobei die angetriebenen Rollen 35 auf der Seite der Kammer 3, 5 der Trommel 1, die mit Verteilpulver, Aktivpulver, Beschleunigerpulver sowie Werkstücken gefüllt ist, angeordnet 30 sind.

Die Heizraumtemperatur und die Temperatur in der Kammer 3, 5 der Trommel 1 wird in einem Schaltschrank 22 zusammen mit der Prozesszeit zur Steuerung aufgearbeitet. 35 Während des Betriebes wird der Ofen 21 mit dem verschiebbaren Deckel 37 verschlossen.

Nachdem der wie weiter oben beschriebene Beschichtungsvorgang zum Erzeugen der Korrosi-onsschutzschicht beendet ist, wird die Trommel 1 aus dem Ofen nach dem Öffnen des Deckels 37 entnommen und in waagrechter Stellung in das Chargier-Drehgestell 41 von Fig. 3 einge-40 setzt, und an Ober- und Unterseite fixiert.

Das Chargier-Schwenkgestell 41 besteht aus einem Lagerbock 43, einer Lagerung 45 für einen Triebkranz 47 und einem Arretierkranz 49, wobei dem Triebkranz ein Antrieb 48 zugeordnet ist. 45 Nach dem Fixieren der in waagrechter Stellung in das Schwenkgestell 41 eingehängten Trommel 1, wird die Trommel 1 in eine lotrechte Stellung gedreht, derart dass die Kammer 3, 5, in der bearbeitete Werkstücke, der Verteilstoff, Aktivpulver und Beschleunigungspulver enthalten ist, nach oben bewegt wird, sodass bei geöffneten Absperrorgan 7 zwischen den beiden Kammern 3, 5 der Trommel 1 der Verteilstoff, der Aktivstoff und das gegebenenfalls erhaltenen so Beschleunigungspulver in die untere Kammer 3, 5 der Trommel 1, die mit gegebenenfalls vorgewärmter Rohware gefüllt ist, rieselt. Nachdem dies geschehen ist, wird das Absperrorgan 7 wieder geschlossen und über die Dosierschleuse 8, soweit erforderlich Aktivpulver nachgefüllt.

Der Deckel 17 der oberen Kammer 3, 5 wird geöffnet, Fertigware wird entnommen und gegebe-55 nenfalls einer Waschanlage zugeführt. 8 AT 500 948 B1

Die obere Kammer 3, 5 der Trommelhälfte wird nun mit (kalter) Rohware beschickt, der Deckel 17 wird wieder geschlossen, die Trommel um 90° im Uhrzeigersinn weitergedreht und dann die oberen Hälften der Fixierungen gelöst. 5 Der Transportkran erfasst die Trommel 1 und transportiert sie wieder zum Ofen 21, wobei jetzt die Kammer 3, 5, welche die vorgewärmte Rohware und das Pulvergemenge enthält, in der Aufheizkammer 29 angeordnet und die (nur) mit Rohware gefüllte Kammer in der Vorwärmzone 31 angeordnet ist. io Nachstehend werden Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Verfahrens wiedergegeben.

Beispiel 1 15 Korrosionsschutzschicht auf Halteplatten (gelasertes Blechteil mit drei Löchern aus Stahl (S 235 JR)

Die Teile werden auf Stangen mit Abstand haltern in einem der drei Löcher aufgefädelt. Die Stangen werden in ein Gestell eingehängt und durch eine Vorbehandlung mit den Prozess-20 schritten Entfetten, Spülen, Beizen in Salzsäure, Spülen und Trocknen für den eigentlichen Prozess des Aufbringens der metallischen Korrosionsschutzschicht vorbereitet.

Die Stangen mit den Halteplatten werden in Gestelle geschraubt, welche in der Kammer der Trommel fixiert werden. Hierzu werden die Gestelle mit bis zu 2t Material beladen und mit He-25 bezeugen in eine Kammer der Trommel eingebracht. Die Kammer wird mit ihrem Deckel verschlossen. Die mit Teilen beladene Kammer der Trommel ist über einen Konus mit der anderen von 40 bis 80 % nur mit dem Verteilstoff Aluminium-Granulat gefüllten Kammer der Trommel verbunden. Durch Drehen der Trommel, derart, dass die mit Verteilstoff gefüllte Kammer oben ist und gleichzeitiges Öffnen des Absperrorgans zwischen den Kammern gelangt der Verteilstoff 30 in die (jetzt untere) mit Teilen beladene Kammer der Trommel. Entsprechend einer beispielhaften zu beschichtenden Oberfläche von 1 m2 wird in diese Kammer der Trommel nun der Aktivstoff in Form des Zink-Aluminium Legierungspulvers mit 93 bis 99,5 % Zink und 7 bis 0,5 % Aluminium in einer Dosierung von 100 g zugegeben. Das Beschleunigungspulver aus ca. 50 % Zinkoxid und bis zu 10 % Salzen des Ammoniums und dem Test aus Halogenverbindungen 35 wird in einer Ursprungsdosierung von 30 g zugegeben.

Die fertig befüllte Kammer der Trommel wird mit einem Kran in den Ofen eingebracht, und auf die Drehvorrichtung für die Trommel aufgesetzt. Nach Schließen des Ofens wird dieser mit Gasbeheizung oder elektrischer Heizung auf die für eine Schichtdicke der Korrosionsschutz-40 Schicht von 20 pm notwendige Temperatur von 365° C gebracht und hierbei nach einer ein-stündigen parabolischen Aufheizung 140 min lang auf dieser Temperatur gehalten. Die Trommel wird ständig mit einer Drehzahl von 15 rpm gedreht.

Nach dem Ausheben aus dem Ofen wird die Trommel wieder im Schwenkgestell fixiert, und der 45 Verteilstoff über das wieder geöffnete Absperrorgan zwischen den Kammern der Trommel in die untere Kammer (in dieser kann Rohware enthalten und vorgewärmt worden sein) überführt. Nach Öffnen des Deckels wird das Gestell mit den Teilen entnommen. Die Stangen werden demontiert und die Teile werden in einer Gleitschleifanlage gewaschen und nach den Ansprüchen der Nachbehandlung konserviert. Dies kann von reinem Trocknen über temporären Korro-50 sionsschutz bis zur Passivierung reichen. Die Teile werden gemäß den Verpackungsvorschriften zum Versand vorbereitet.

Ein mit vorbehandelten Teilen beladenes Gestell wird in die gerade entleerte Kammer der Trommel eingebracht. In diese Kammer wird bei gleich bleibendem Inhalt an zu beschichtenden 55 Teilen eine Menge von maximal 2 % an Verteilstoff, 70 % an Aktivpulver und 50 % an 9 AT 500 948 B1

Beschleunigerpulver im Bezug auf die Ursprungsdosierung eingebracht. Durch Drehen und Beheizen der Trommel im Ofen wird entsprechend dem oben beschriebenen weiteren Ablauf vorgegangen. Die sich einstellende Schichtdicke ist je Trommel nachzumessen und die Dosiermengen entsprechend einzujustieren. 5

Der Verteilstoff aus Aluminium dient bei diesem Verfahren (auch) als Speichermasse, der eventuell nicht verbrauchte Zinkanteile aus dem Aktivpulver durch Legierungsbildung einlagern kann. Bei Zinkdefiziten im Prozess kann die eingelagerte Zinkmenge wieder freigegeben werden. 10

Beispiel 2

Korrosionsschutzschicht auf Hutprofilen aus Stahl (22 Mn55): 15 Die Teile werden auf zwei Stangen mit Abstandhaltern in zwei der drei Löcher aufgefädelt. Der Abstand der Teile sollte an allen Stellen doppelt so groß sein wie der mittlere Durchmesser der Körner des Verteilstoffes. Die Pakete werden in ein Gestell eingehängt und ohne Vorbehandlung dem Prozess des Aufbringens eines metallischen Korrosionsschutz-Überzuges zugeführt. 20 Die Gestelle werden in den Kammern der Trommel fixiert. Hiezu werden die Gestelle mit bis zu 500 kg/to Material beladen und mit Hebezeugen in die Kammern der Trommel eingebracht. Die Kammern der Trommel werden mit ihren Deckeln verschlossen. In die der mit Teilen beladenen Kammer wird mit 50 bis 70 % mit Verteilstoff Aluminium-Granulat gefüllt. Dies kann Verteilstoff aus einem vorhergehenden Prozess (Herstellen einer Korrosionsschutzschicht) sein. In diesem 25 Fall gelangt der Verteilstoff der Trommel nach dem Schwenken in eine lotrechte Lage in die mit bei geöffnetem Absperrorgan Teilen beladene Kammer der Trommel. Entsprechend einer beispielhaft zu beschichtenden Oberfläche von 12 m2 wird in diese Trommel nun auch Aktivstoff in Form des Zink-Aluminium Legierungspulvers mit 93 bis 97 % Zink und 7 bis 3 % Aluminium in einer Dosierung von 1200 g zugegeben. Das Beschleunigungspulver aus ca. 50 % Zinkoxid und 30 bis zu 10 % Salzen des Ammoniums und dem Rest aus Halogenverbindungen wird in einer Ursprungsdosierung von 60 g zugegeben.

Diese fertig befüllte Trommel wird mit einem Kran in einen Ofen eingebracht, dessen Aufheizkammer, in der die mit zu beschichtenden Teilen gefüllte Kammer ist, mit Gasheizung oder mit 35 elektrischer Heizung auf die für die Schichtdicke von 10 pm notwendige Temperatur von 345 ° C gebracht und hierbei nach einer einstündigen parabolischen Aufheizung für 180 min auf dieser Temperatur gehalten. Die Trommel wird ständig mit einer Drehzahl von 15 rpm gedreht.

Nach dem Ausheben aus dem Ofen wird die Trommel wieder im Schwenkgestell fixiert, und der 40 Verteilstoff über den Konus in die andere (nach dem Schwenken untere) Kammer der Trommel überführt. Nach Öffnen des Deckels wird das Gestell mit den Teile-Paketen entnommen. Die Pakete werden in einer Hochdruckwaschanlage gewaschen und z.B: mit einem leichten temporären Korrosionsschutz für eine spätere kathodische Elektro-Tauchlackierung versehen. 45 Beispiel 3

Korrosionsschutzschicht auf Hutprofilen aus Stahl (22MnB5):

Die Teile werden auf zwei Stangen mit Abstandhaltern in zwei der drei Löcher aufgefädelt. Der so Abstand der Teile sollte an allen Stellen doppelt so groß sein wie der mittlere Durchmesser der Körner des Verteilstoffes. Die Pakete werden in ein Gestell eingehängt und ohne Vorbehandlung dem Prozess des Aufbringen eines metallischen Korrosionsschutz-Überzuges zugeführt.

Die Gestelle werden in beiden Kammern der Trommel fixiert. Hiezu werden die Gestelle mit bis 55 zu 500 kg/to Material beladen und mit Hebezeugen in die Kammern der Trommel eingebracht. 1 0 AT 500 948 B1

Die Kammern werden mit ihrem Deckel verschlossen. In eine der mit Teilen beladenen Kammern wird auch extern hergestellter Verteilstoff in Form von Aluminium-Granulat mit einer Außenschicht aus Zink-Aluminium-Legierung eingefüllt. Das Beschleunigungspulver aus ca. 50 % Zinkoxid und bis zu 10 % Salzen des Ammoniums und dem Rest aus Halogenverbindungen 5 wird in einer Ursprungsdosierung von 60 g zugegeben.

Die so befüllte Trommel wird mit einem Kran in den Ofen eingebracht, dessen Aufheizkammer mit dieser mit Gasheizung oder elektrischer Heizung auf die für die Schichtdicke von 10 pm notwendige Temperatur von 350 ° C gebracht und hierbei nach einer einstündigen paraboli-io sehen Aufheizung für 170 min auf dieser Temperatur gehalten. Die Trommel wird ständig mit einer Drehzahl von 13 rpm gedreht.

Nach dem Ausheben aus dem Ofen wird die Trommel im Schwenkgestell fixiert, und der Verteilstoff über das jetzt geöffnete Absperrorgan zwischen der Kammer der Trommel in die untere, 15 nur mit rohen Teilen beschickte Kammer überführt. Nach dem Öffnen des Deckels wird das Gestell mit den Paketen aus der oberen Kammer entnommen. Die Pakete werden in einer Hochdruckwaschanlage gewaschen und z.B: mit einem leichten temporären Korrosionsschutz für eine spätere kathodische Elektro-Tauchlackierung versehen. 20 Beispiel 4

Korrosionsschutzschicht auf rechteckigen Blechplatten aus Stahl (Rst 60-2):

Die mit der Korrosionsschutzschicht zu versehenden Teile werden an drei Ecken zwischen 25 Klemmklötzen eingespannt. Diese werden als Pakete in die Gestelle eingehängt und ohne weitere Vorbehandlung dem Prozess des Aufbringens einer metallischen Korrosionsschutzschicht zugeführt.

Die Pakete werden in den Gestellen fixiert und mit diesen Gestellen in eine leere Kammer der 30 Trommel eingebracht und dort festgelegt. Hierzu werden die Gestelle mit bis zu 2 t Blechplatten beladen und mit Hebezeugen in die Trommel bewegt. Die mit den zu beschichtenden Teilen gefüllte Trommel wird mit ihrem Deckel geschlossen.

Diese mit den rohen Teilen beladene Trommel ist über das Absperrorgan mit der anderen 35 Kammer der Trommel, in der 40 - 80 % Verteilstoff (Aluminium-Granulat) gefüllt sind, verbunden. Durch Schwenken der Trommel der das die mit rohen Teilen beladene Kammer unten ist und die mit Verteilstoff beladene Kammer oben ist, wird bei geöffnetem Verbindungsschieber erreicht, dass der Verteilstoff Aluminium-Granulat aus der jetzt oberen Kammer in die untere mit den rohen Teilen gefüllte Kammer rieselt. 40

Entsprechend einer beispielhaft zu beschichtenden Oberfläche von 50 m2 wird in die mit den rohen Teilen beladene Kammer der Trommel nun der Aktivstoff in Form eines Pulvers aus einer Legierung Zink-Aluminium mit 93 - 99,5 % Zink und 7 - 0,5 % Aluminium in einer Menge von 2000 g zugegeben. Weiters zugegeben wird Beschleunigungspulver bestehend aus 50 % Zink-45 oxid und bis zu 10 % Salz des Ammoniums und Rest aus Halogengenverbindungen mit einer ursprünglichen Dosierung von 1000 g.

Die so vorbereitete Trommel wird mit Hilfe eines Krans in den Ofen eingebracht, wobei die mit rohen Teilen und Verteilstoff, Aktivstoff und Beschleunigungspulver gefüllte Kammer in der so Aufheizkammer des Ofens angeordnet wird. Die Trommel wird auf die Drehvorrichtung im Ofen aufgelegt. Nach dem Schließen des Ofens wird die Aufheizkammer mit einer Gasbeheizung oder einer elektrischen Beheizung auf die für die gewünschte Schichtdicke von beispielsweise 35 pm erforderliche Temperatur von 375 °C aufgeheizt, und nach einer eineinhalbstündigen Aufheizung mit parabolischem Temperaturverlauf 75 Minuten lang auf dieser Temperatur gehal-55 ten. Während dieser Zeit wird die Trommel kontinuierlich mit einer Drehzahl von 12 rpm 1 1 AT 500 948 B1 gedreht.

Nach dem Ausheben der Trommel aus dem Ofen wird diese wieder in das Schwenkgestell eingesetzt und in diesem fixiert. Durch Öffnen des Absperrgang zwischen den beiden Kammern 5 der Trommel und Schwenken der Trommel der dass die (in der Teile mit der Korrosionsschicht versehen worden sind, oben ist) rieselt das Gemenge aus Verteilstoff, Aktivstoff und Beschleunigungspulver in die untere Kammer, in der bereits rohe Teile enthalten sein können, die beim vorhergehenden Arbeitsschritt vorgewärmt worden sind. Nach dem Öffnen der jetzt oberen Kammer werden die mit der Korrosionsschutzschicht versehenen Teile entnommen, und sofer-io ne gewünscht rohe Teile wieder eingesetzt (im Gestell fixiert wie oben beschrieben). Die fertig behandelten Teile werden aus den Gestellen von den Klemmklötzen entnommen, und in einer Gleitschleifanlage gewaschen und, und je nach den Ansprüchen einer Nachbehandlung konserviert. Diese Nachbehandlung kann von einem Trockenen über temporärem Korrosionsschutz bis zu Passivierung reichen. Dann werden die Teile verpackt und für den Versand bereitgestellt. 15 Vor die neu in die Kammer eingebrachten rohen Teile zum Herstellen der Korrosionsschutzschicht behandelt werden, wird bei gleichbieibendem Inhalt an zu beschichtenden Teilen eine Menge von etwa 1 % an Verteilstoffen und 55 % an Aktivpulver und 70 % an Beschleunigerpulver in Bezug auf die Ursprungsdosierung in die Kammer, in der jetzt eine Korrosionsschutzschicht erzeugt werden soll, eingebracht. Der weitere Ablauf des Beschichtungsvorganges 20 entspricht dem oben Beschriebenen.

Die sich einstellende Schichtdicke ist je Trommel nachzumessen, und die Dosiermengen entsprechend einzujustieren. 25 Der Verteilstoff aus Aluminium dient bei diesem Verfahren als Speichermasse, der eventuell nicht verbrauchte Zinkanteile aus dem Aktivpulver durch Legierungsbildung einlagern kann. Bei Zinkdefiziten im Prozess kann die eingelagerte Zinkmenge wieder freigegeben werden.

Mit der Trommel mit den zwei Kammern kann auch so gearbeitet werden, dass jeweils nur in 30 einer Kammer eine Korrosionsschutzschicht auf eingebrachte Teilchen aufgebracht wird. In diesem Fall dient die zweite Kammer lediglich als Zwischenspeicherort für das Gemenge aus Verteilstoff, Aktivpulver und Beschleunigerpulver während des Entnehmens von mit einer Korrosionsschutzschicht behandelten Teilen (Werkstücken) und während des Einsetzens neuer, roher Teile (Werkstücke) in die Kammer. Hiezu kann die Trommel in dem Schwenkgestell an-35 geordnet sein, und so geschwenkt werden, dass die Kammer in der Werkstücke mittlerer Korrosionsschicht beschichtet worden sind, oben ist, der Inhaltstoff (Gemenge an Aktivpulver, Verteilpulver und Beschleunigerpulver) in die untere Trommel rieseln gelassen wird, Teile entnommen, neue Teile eingesetzt, und dann die Trommel so gesetzt werden, dass die mit neuen Teilen beschickte Kammer unten angeordnet ist, dass dann nach dem Öffnen des Absperr-40 gangs zwischen den beiden Kammern das Gemenge aus Aktivpulver, Verteilstoff und Beschleunigerpulver in die jetzt mit neuen zu beschichtenden Teilen, beschickte Kammer rieselt. Nach dem ergänzten, allenfalls fehlender Anteile an Verteilpulver, Beschleunigerpulver und Aktivpulver kann der Beschichtungsvorgang wie beschrieben ausgeführt werden. 45 Von Bedeutung bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es, dass der Verteilstoff in Form von scharfkantigen Körnchen oder solche mit Spitzen, Kanten vorliegt, sodass der Verteilstoff ersetzt werden muss, wenn er abgerundet ist, also keine scharfen Kanten oder Spitzen mehr besitzt. Ebenso muss das im Beschleunigerpulver enthaltene Ammoniumsalz, insbesondere das Ammoniumchlorid, das sich zersetzt, von Zeit zu Zeit ergänzt werden. Die in dem Be-50 schleunigerpulver enthaltenden anorganischen Halogene wirken als Reinigungsmittel und brauchen praktisch nicht ersetzt werden.

Zusammenfassend kann ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wie folgt dargestellt werden: 55 Zum Herstellen einer Korrosionsschutzschicht auf Werkstücken aus Eisen oder einer Eisenle-

Claims (25)

12 AT 500 948 B1 gierung werden die Werkstücke mit einem Verteilstoff enthaltend körniges Aluminium, das außen wenigstens bereichsweise eine Zink-Aluminium-Legierung trägt bei erhöhter Temperatur in Berührung gebracht, sodass sich auf den Werkstücken eine Korrosionsschutzschicht aus einer Zink-Aluminium-Legierung bildet. Der Verteilstoff kann vorher mit einer Schicht aus einer 5 Zink-Aluminium-Legierung versehen werden, oder der Verteilstoff wird hergestellt während die Korrosionsschutzschicht auf den Werkstücken erzeugt wird, indem die Werkstücke bei erhöhter Temperatur mit einem Gemenge aus körnigem Aluminium und einem Aktivpulver in Form von Körnchen aus einer Zink-Aluminium-Legierung in Berührung gebracht werden. 10 Patentansprüche: 1. Verfahren zum Erzeugen einer Korrosionsschutzschicht, auf Basis einer Zink-Aluminium-Legierung, insbesondere einer Zink-Aluminium-Legierung enthaltend 99 - 80 % Zink und 15 1-20 % Aluminium, bevorzugt 95 % Zink und 5 % Aluminium, auf Werkstücken aus Eisen oder einer Eisen-Legierung, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstücke aus Eisen oder einer Eisenlegierung mit einem Verteilstoff enthaltend körniges Aluminium, dessen Körnchen wenigstens teilweise außen eine Zink-Aluminium-Legierung tragen, bei erhöhter Temperatur in Berührung gebracht wird. 20

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstücke mit dem Verteilstoff bei einer Temperatur in der Größenordnung von 300 - 380 °C, insbesondere 320 - 380 °C, in Berührung gebracht werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstücke aus Eisen oder Eisen-Legierung mit dem Verteilstoff in Berührung gebracht werden, auf dessen Aluminiumkörnchen in einem vorgelagerten Arbeitsschritt eine Schicht aus einer Zink-Aluminium-Legierung erzeugt worden ist.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Körnchen des Ver teilstoffs während des Erzeugens der Korrosionsschutzschicht auf den Werkstücken aus Eisen oder einer Eisen-Legierung erzeugt werden, indem die Werkstücke bei erhöhter Temperatur mit einem Gemenge aus körnigem Aluminium und einem Aktivpulver in Form von Körnchen aus einer Zink-Aluminium-Legierung in Berührung gebracht werden. 35

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Körnchen des Aktivpulvers aus einer Zink-Aluminium-Legierung mit 93 bis 99,5 % Zink und 0,5 bis 7 % Aluminium, insbesondere etwa 95 % Zink und etwa 5 % Aluminium, bestehen.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfah ren in Gegenwart eines Beschleunigerpulvers enthaltend wenigstens ein Metalloxid und wenigstens eine anorganische Halogenverbindung ausgeführt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Metalloxid ausgewählt ist, 45 aus der Gruppe bestehend aus Aluminiumoxid und Zinkoxid.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die anorganische Halogenverbindung ausgewählt ist aus Ammoniumchlorid, Kaliumchlorid, Natriumchlorid und Kalziumchlorid. 50

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die mit der Korrosionsschutzschicht zu versehenden Werkstücke in einer in sich geschlossenen Bahn bewegt werden, in deren unteren Abschnitt Verteilstoff oder körniges Aluminium und Aktivpulver sowie gegebenenfalls Beschleunigerpulver, vorgesehen sind, sodass die Werkstü- 55 cke im unteren Bereich ihrer Bewegung durch den Verteilstoff oder das körnige Aluminium 1 3 AT 500 948 B1 und das Aktivpulver bewegt werden.

10. Mittel zum Erzeugen einer Korrosionsschutzschicht, insbesondere zum Ausführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9 auf Werkstücken aus Eisen oder einer 5 Eisenlegierung, gekennzeichnet durch Aluminiumkörnchen, die wenigstens teilweise außen eine Schicht aus einer Zink-Aluminium-Legierung tragen.

11. Mittel nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Zink-Aluminium-Legierung eine Legierung aus 80 bis 99 % Zink und 20-1 % Aluminium ist. 10

12. Mittel nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Körnchen scharfe Kanten und/oder Spitzen aufweisen.

13. Mittel nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Körnchen 15 eine durchschnittliche Größe von 2-15 mm haben.

14. Mittel nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Verteilstoff mit einem Aktivpulver vermengt ist, das aus Körnchen aus Zink oder einer Zinklegierung mit einer Größe von weniger als 50 pm besteht. 20

15. Mittel nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Aktivpulver eine Zink-Aluminium-Legierung, vorzugsweise mit 95 % Zink und 5 % Aluminium, ist.

16. Mittel nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Verteilstoff 25 mit einem Beschleunigungspulver bestehend aus wenigstens einem Metall-Oxid und we nigstens einer anorganischen Halogenverbindung vermengt ist.

17. Mittel nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Beschleunigungspulver Zinkoxid und/oder Aluminiumoxid enthält. 30

18. Mittel nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Beschleunigungspulver als anorganische Halogenverbindung Ammoniumchlorid, Natriumchlorid, Kaliumchlorid oder Kalziumchlorid enthält.

19. Anlage zum Ausführen des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch eine Trommel (1) mit zwei Kammern (3, 5), durch einen Ofen (21) mit einer Heizkammer (29) und einer Vorwärmkammer (31), durch eine Vorrichtung zum Drehen der Trommel im Ofen (21) und durch ein Schwenkgestell (41) zum Schwenken der Trommel (1) derart, dass einmal die eine und einmal die andere Kammer (3, 5) oberhalb 40 der anderen Kammer (5, 3) angeordnet ist.

20. Anlage nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Kammern (3, 5) der Trommel (1) über ein Absperrorgan (7) miteinander in Verbindung stehen.

21. Anlage nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass an der Außenseite der Trommel (1) Rollringe (11) und ein Antriebs-Rollring (13) vorgesehen sind.

22. Anlage nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Kammern (3, 5) an ihrem voneinander entfernt liegenden Enden Verschlussdeckel (17) tragen. 50

23. Anlage nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Kammer (3, 5) eine Hülse vorgesehen ist, die für die Aufnahme eines Temperatursensors (23) bestimmt ist.

24. Anlage nach einem der Ansprüche 19 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens in 1 4 AT 500 948 B1 der Aufheizkammer (29) des Ofens (21) ein Temperatursensor (39) vorgesehen ist.

25. Anlage nach einem der Ansprüche 19 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Schwenkgestell (41) für die Trommel (1) eine Einrichtung zum Fixieren der Trommel an 5 einem schwenkbaren Teil aufweist. Hiezu 1 Blatt Zeichnungen 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55