AT414132B

AT414132B - Verfahren zur ausbildung einer elastischen körperschalldämmschicht

Info

Publication number: AT414132B
Application number: AT0003704A
Authority: AT
Inventors: Karl Alfred Eugen Dipl I Franz; Bianca Burtscher; Martin Dipl Ing Fh Dietrich
Original assignee: Getzner Werkstoffe Holding Gmbh
Priority date: 2004-01-14
Filing date: 2004-01-14
Publication date: 2006-09-15
Also published as: ATA372004A; SE0500077L; DE102004062875A1; SE526954C2

Description

2

AT 414 132 B

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Ausbildung einer elastischen Körperschalldämmschicht eines Bauwerks, auf welcher insbesondere ein Schotterbett des Bauwerks aufliegt, wobei aus geschäumtem Elastomer bestehende Bahnen nebeneinander verlegt werden. Weiters betrifft die Erfindung eine elastische Körperschalldämmschicht eines Bauwerks, auf welcher insbeson-5 dere ein Schotterbett des Bauwerks aufliegt, wobei die elastische Körperschalldämmschicht nebeneinander verlaufende, aus geschäumtem Elastomer bestehende Bahnen aufweist.

Elastische Körperschalldämmschichten, auf welchen ein Schotterbett aufliegt, werden beispielsweise beim Bau von Eisenbahntunnels oder -brücken eingesetzt, um das die Geleise io tragende Schotterbett zu lagern. Zur Ausbildung der elastischen Körperschalldämmschicht ist hierbei auf die aus geschäumtem Elastomer bestehenden Bahnen jeweils eine aus einem imprägnierten Geotextil bestehende Lage aufgeklebt, wobei die Lage aus Geotextil die gleiche Breite wie die Bahn aufweist, zu dieser aber seitlich versetzt ist. Hierdurch steht am einen Längsrand der Bahn das Geotextil über die Bahn über und am anderen Längsrand der Bahn 15 bleibt ein Streifen der Bahn vom Geotextil frei. Die Bahnen werden aneinanderstoßend verlegt, wobei jeweils der überstehende Abschnitt der Lage aus Geotextil den vom Geotextil freien Streifen der benachbarten Bahn überdeckt. Es wird dadurch einerseits die geforderte Dämmung des Körperschalls erreicht, andererseits wird eine homogene Steifigkeit der Körperschalldämmschicht über ihre gesamte Baubreite erreicht. Eine zumindest einigermaßen homogene Steifig-20 keit ist wesentlich für eine ordnungsgemäße Lagerung der auf dem Schotterbett des Bauwerks aufliegenden Bauwerksteile, beispielsweise Geleise.

Je nach Anwendung kann es bei dieser herkömmlichen elastischen Körperschalldämmschicht nachteilig sein, dass diese nicht wasserdicht ist. Durch das Schotterbett tretendes Wasser kann 25 somit unkontrolliert durch die zwischen den einzelnen Bahnen liegenden Spalte durchtreten und in darunterliegende Teile des Bauwerks eindringen. Beispielsweise ist dies bei Eisenbahnbrücken mit historischen Brückentragwerken aus Mauerwerk unerwünscht, da es durch das eindringende Wasser zu Wasserschäden kommt. 30 Aus der DE 29 47 844 A1 ist eine unter einem Schotterbett eines Gleisaufbaus angeordnete Schicht aus einem elastomeren Material bekannt. Die Schicht wird von Elastomerplatten gebildet, die randseitig derartige Profilierungen aufweisen, dass es bei der Verlegung der Platten zu einer Verzahnung der Platten untereinander kommt. Die Schicht soll dadurch wasserundurchlässig ausgebildet sein. Eine Ausbildung der Platten aus einem geschäumten Elastomer geht 35 aus der DE 29 47 844 A1 nicht hervor und eine in der DE 29 47 844 A1 gezeigte Verbindung zwischen den Platten durch Verzahnung ist bei geschäumten Elastomeren nicht durchführbar. Auch bei kompakten Elastomeren sind solche Verzahnungen nicht dauerhaft. Schon beim Einbau ist eine durchgehende Verbindung nicht sichergestellt. Eine Dichtheit ist mit diesem System nicht zu erreichen, zumal beim Beschottern diese Verbindungsstellen sehr oft aufgehen 40 und umfangreiche Nacharbeiten wie Kleben erforderlich sind. Das System einer mechanischen Verankerung ist als Dichtsystem für zellige und elastische Materialien nicht geeignet.

Aus der EP 1 321 577 A2 ist eine ebenfalls unter einem Schotterbett eines Gleisaufbaus anzubringende Dämpfungsschicht bekannt, die von mehrlagigen Platten gebildet wird. Die Platten 45 weisen zumindest eine obere durchgehende Lage aus einem kompakten Elastomer auf, welche an der Unterseite vorspringende Querstege aufweisen. Zwischen diese Querstege sind stabförmige Dämpfungselemente aus einem geschäumten Elastomer eingesetzt. Die obere Lage aus dem kompakten Elastomer weist randseitig derartige Profilierungen auf, dass es bei der Verlegung zu einer Verzahnung der Platten untereinander kommt, mit den bereits beschriebe-50 nen Nachteilen einer solchen Verbindung, wobei bei geschäumten Elastomeren eine solche Verbindung nicht durchführbar wäre.

Bei verschiedenen Arten von Dichtungsfolien in unterschiedlichen Anwendungen ist es bekannt, Bahnen aus solchen Folien mit ihren Längsrändern überlappend zu verlegen und im Überlap-55 pungsbereich miteinander zu verkleben oder thermisch zu verschweißen. Da es sich hierbei um 3

AT 414 132 B dünne Folien aus kompaktem (ungeschäumtem) Material handelt, kommt es dadurch nicht zu stärkeren Steifigkeitsänderungen über die Breite der so gebildeten Schicht. Es handelt sich bei einer solchen Schicht aber nicht um eine elastische Körperschalldämmschicht. 5 Es ist weiters bekannt, Bahnen aus kompaktem (ungeschäumtem) Kunststoffmaterial mit einem dazwischenliegenden Spalt zu verlegen, in welchen zur Verbindung der Bahnen ein geschmolzenes Kunststoffmaterial eingebracht wird. Nach dem Abkühlen bildet das eingebrachte Kunststoffmaterial einen zwischen den stirnseitigen Randbereichen der Bahnen angeordneten Kunststoffstreifen, der sich im Wesentlichen über die gesamte Dicke der Bahn erstreckt. Da sowohl io das Material der Bahnen als auch das Material des zwischen den Bahnen liegenden ausgehärteten Kunststoffstreifens kompakt ist, kommt es über die Breite der Schicht zu keiner stärkeren Steifigkeitsänderung. Eine auf diese Art ausgebildete Schicht eignet sich aber nicht für eine Verwendung als elastische Körperschalldämmschicht. Auch kann es bei einer solchen Schicht leicht zu einer mangelnden Wasserdichtheit kommen. 15

Aus der DE 25 25 278 A1 ist ein Verfahren zur Verbindung von insbesondere dünnwandigen Gegenständen aus einem polymeren Material, insbesondere zur Ausbildung von Hülsen, bekannt. Vor allem wird die Verbindung von Polymerfolien, beispielsweise mit Dicken im Millimeterbereich beschrieben. Eine geschäumte Ausbildung der zu verbindenden dünnwandigen 20 Gegenstände ist in der DE 25 25 278 A1 nicht beschrieben.

Zur Verbindung der beiden insbesondere dünnwandigen Gegenstände wird eine Einsatzanordnung aus einem thermoplastischen Material zwischen die einander gegenüberliegenden zu verbindenden Bleche eingelegt. Diese Einsatzanordnung enthält ein durch Wärme aktivierbares 25 Vernetzungsmittel und ist mit einer Öffnung oder mehreren Öffnungen versehen, um den Austritt gasförmiger Produkte zu erleichtern. Zur Verbindung der beiden Gegenstände wird der Verbindungsabschnitt unter Druck gesetzt und erhitzt, beispielsweise mittels erhitzter Druckplatten. Hierdurch kommt der polymere Anteil der Einsatzanordnung zum Fließen und benachbarte Flächen der miteinander zu verbindenden Gegenstände werden benetzt und das Vernetzungs-30 mittel wird aktiviert. Nachdem die Vernetzung zwischen dem geschmolzenen Einsatz und der polymeren Folie erfolgt ist, kann die Druckplatte zur Verringerung der Temperatur gekühlt werden. Die Flächen der miteinander zu verbindenden Gegenstände sind somit durch das Schweißmaterial, welches durch das Aktivieren des Vernetzungsmittels vernetzt worden ist, miteinander verbunden. 35

Aufgabe der Erfindung ist es, eine elastische Körperschalldämmschicht bzw. ein Verfahren zur Herstellung einer elastischen Körperschalldämmschicht bereitzustellen, bei der bzw. bei dem eine Wasserdichtheit der elastischen Körperschalldämmschicht erzielt wird, ohne dass es zu übermäßigen lokalen Steifigkeitsänderungen über die Breite der Körperschalldämmschicht 40 kommt. Erfindungsgemäß gelingt dies durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 bzw. durch eine elastische Körperschalldämmschicht mit den Merkmalen des Patentanspruchs 4.

Erfindungsgemäß wird somit auf die Oberseiten der benachbarten Randbereiche von jeweils 45 zwei aus geschäumtem Elastomer bestehenden Bahnen ein geschmolzenes elastomeres Kunststoffmaterial aufgebracht. Der bei der Abkühlung des aufgebrachten Kunststoffmaterials sich ausbildende Verbindungsstreifen ist mit dem geschäumten Elastomer der Bahnen thermisch verschweißt und überdeckt die Oberseiten der einander benachbarten Bahnen in ihren Randbereichen. 50

Es kann dabei vermieden werden, dass zur Verbindung der aus geschäumtem Elastomer bestehenden Bahnen zwischen die Bahnen eingebrachte und über die Dicke der Bahnen sich erstreckende Streifen aus ungeschäumtem Kunststoff eingebracht werden müssen. Solche zwischen den Bahnen liegende und sich über die Dicke der Bahnen erstreckende Streifen 55 würden unerwünschte Schallbrücken bilden. 4

AT 414 132 B

Weiters wird durch die Erfindung ein Handextruder zur Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens bereitgestellt, der die Merkmale des Patentanspruchs 15 aufweist.

Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung werden im Folgenden anhand der beiliegenden 5 Zeichnung erläutert. In dieser zeigen:

Fig. 1 einen schematischen Querschnitt auch einen Teil einer Eisenbahn-Brückenkonstruktion mit einer erfindungsgemäß ausgebildeten elastischen Körperschalldämmschicht; 10 15 20

Fig. 2 eine schematische perspektivische Darstellung eines Teils einer Brückenkonstruktion im Schnitt, in der Bauphase der Ausbildung der elastischen Körperschalldämmschicht;

Fig. 3 zwei in erfindungsgemäßer Weise miteinander verbundene Bahnen der elastischen Körperschalldämmschicht in Ansicht;

Fig. 4 einen schematischen Schnitt entlang der Linie AA von Fig. 3;

Fig. 5 einen zu Fig. 4 analogen Schnitt in einer anderen Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 6 eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels eines Handextruders, während der Verbindung von zwei Bahnen;

Fig. 7 eine perspektivische Darstellung des Extruderschuhs;

Fig. 8 einen schematischen Schnitt durch den Extruderschuh, während der Verbindung von zwei Bahnen (Schnittlinie BB von Fig. 9);

Fig. 9 einen schematischen Schnitt entlang der Linie CC von Fig. 8.

Fig. 1 zeigt eine Teildarstellung einer möglichen Ausbildung einer Eisenbahn-Brückenkonstruktion im schematischen Querschnitt. Die Brückenkonstruktion besitzt ein (historisches) 25 Mauerwerk 1, von dem nur der oberste Teil dargestellt ist und welches das Brückentragwerk ausbildet. Das Mauenwerk 1 trägt loses Füllmaterial 2, auf dem verdichteter Schotter 3 angeordnet ist. Auf diesem wiederum ist eine elastische Körperschalldämmschicht angeordnet, welche ein Schotterbett 5 für Gleise 6, 7 trägt. Die Körperschalldämmschicht 4 dient insbesondere zur Dämmung von Körperschall um diesen vom Brückentragwerk abzuhalten, sodass 30 unter anderem dynamische Beanspruchungen des Brückentragwerks vermieden werden. Die Körperschalldämmschicht ist wasserdicht ausgebildet und sich auf der Körperschalldämmschicht sammelndes Wasser wird durch Wasserabflüsse 8 abgeleitet. Das Mauerwerk 1 wird dadurch gegen ein Eindringen von Wasser und die damit verbundenen Wasserschäden geschützt. 35

Die Randbereiche der elastischen Körperschalldämmschicht werden im gezeigten Ausführungsbeispiel durch Edelstahlbleche 9 abgedeckt.

In Fig. 2 ist schematisch die Bauphase der Brückenkonstruktion dargestellt, in welcher die 40 elastische Körperschalldämmschicht 4 ausgebildet wird. Es werden Bahnen 10 (= Matten), welche aus einem geschäumten Elastomer bestehen, quer zur Brücke nebeneinander verlegt, wobei ihre Randseiten aneinanderstoßen und Stöße 11 bilden. Mittels eines Handextruders 12, der im Folgenden genauer beschrieben wird, werden die Bahnen 10 (= geschäumten Elastomermatten) wasserdicht miteinander verbunden, wie ebenfalls im Folgenden genauer erläutert 45 wird. Die Bewegungsrichtung 13 des Handextruders 12 ist in Fig. 2 symbolisch durch einen Pfeil dargestellt.

Der in Fig. 6 schematisch dargestellte Extruder besitzt Handgriffe 14, 15, einen Körper 16 mit einem von diesem getragenen Granulatbehälter 17 und einen Schweißschuh bzw. Extruder-50 schuh 18. Bei waagerechter Ausrichtung der Bodenfläche 21 des Extruderschuhs 18 (im Bereich neben der die Kammer 20 bildenden Vertiefung) ist die Längsachse 28 zur Vertikalen geneigt, vorzugsweise um mehr als 10°. Diese Schräglage des Extruders gewährleistet den automatischen Vortrieb trotz erhöhtem Reibwiderstand auf der Elastomermatte. Der Granulatbehälter 17 ist dagegen bei waagerechter Ausrichtung der Bodenfläche 21 vertikal ausgerichtet, 55 um die automatische Granulatzufuhr durch die Schwerkraft auch bei aufwärts oder abwärts 5

AT 414 132 B verlaufenden Nähten zu garantieren. Weiters kann die bei derartigen Extrudern herkömmlicherweise erforderliche Vorheizung der Schweißnaht mittels Heizgebläse entfallen, da die Elastomermatte eine sehr hohe Wärmedämmung besitzt. Der Extruder besitzt im Vergleich zu herkömmlichen Handgeräten zudem eine sehr hohe Austragsleistung von über 8 kg/min. Des 5 Weiteren ist der Extruder mit einem zusätzlichen Handgriff 14 ausgestattet. Im Übrigen ist der Handextruder 12 in herkömmlicher Weise ausgebildet und muss daher im Rahmen dieser Schrift nicht im Detail erläutert werden. In den Granulatbehälter 17 wird ein geeignetes Kunststoffmaterial in Granulatform eingefüllt. Das Kunststoffmaterial wird im Körper 16 geschmolzen (beispielsweise mit einer geheizten Extruderschnecke) und das geschmolzene Kunststoffmate-io rial wird dem Extruderschuh 18 zugeführt.

Wie insbesondere aus den Fig. 7 und 8 ersichtlich ist, weist der Extruderschuh 18 in seiner Bodenfläche 21 eine Vertiefung auf, in welche eine Einlassöffnung 19 für das geschmolzene Kunststoffmaterial (Extrudat) mündet. Die Vertiefung an der Unterseite des Extruderschuhs 15 bildet im auf die Bahnen 10 aufgesetzten Zustand des Extruders eine Kammer 20, der das Extrudat durch die Einlassöffnung 19 zugeführt wird. Die Kammer 20 besitzt im Bereich der Einlassöffnung 19 eine größere Tiefe L als im Bereich des rückseitigen Ausgangs aus dem Extruderschuh 18, wo die Tiefe t2 der Kammer 20 der Dicke d des herzustellenden Verbindungsstreifens 22 entspricht. Die Tiefe t2 kann sich dabei über die Breite des Extruderschuhs 18 20 ändern, um die Dicke d des Verbindungsstreifens 22 über seine Breite entsprechend zu modifizieren.

Im gezeigten Ausführungsbeispiel besitzt der Extruderschuh 18 weiters eine Nase 23, die in den Stoß 11 zwischen zwei Bahnen 10 ragt und diese im Bereich der Nase 23 auseinander-25 drückt. Die Länge I der Nase 23 ist hierbei aber geringer als die Dicke D der Bahnen 10.

Wenn ein Extruderschuh 18 ohne eine solche Nase 23 eingesetzt wird, so wird ein Verbindungsstreifen 22 ausgebildet, wie er in den Fig. 3 und 4 dargestellt ist. Das geschmolzene elastomere Kunststoffmaterial wird auf die Oberseiten 24 von zwei nebeneinander verlegten, 30 aus geschäumtem Elastomer bestehenden Matten bzw. Bahnen 10 in ihren benachbarten Randbereichen aufgebracht. Die Temperatur des geschmolzenen elastomeren Kunststoffmaterials ist dabei so hoch, dass es zu einem oberflächlichen Anschmelzen des geschäumten Elastomers der Bahn 10 kommt. Beim Abkühlen des aufgebrachten geschmolzenen elastomeren Kunststoffmaterials bildet sich ein mit dem geschäumten Elastomer der Bahnen 10 ther-35 misch verschweißter Verbindungsstreifen 22 aus, der die Oberseiten der einander benachbarten Bahnen 10 in ihren Randbereichen überdeckt und die Bahnen 10 auf diese Weise wasserdicht miteinander verbindet. Beim Ausführungsbeispiel den Fig. 3 und 4 dringt dabei der Verbindungsstreifen 22 nicht zwischen die aneinander angrenzenden Seitenränder 25, 26 der Bahnen 10. Die den Bahnen 10 zugewandte Unterseite des Verbindungsstreifens 22 verläuft 40 hierbei über den Stoßbereich der benachbarten Bahnen 10 im Wesentlichen eben.

Der Verbindungsstreifen 22 muss ausreichend stabil sein, damit er vom Schotter des aufliegenden Schotterbetts 5 nicht durchdrungen wird, wodurch die Wasserdichtheit der elastischen Körperschalldämmschicht verloren gehen könnte. Da bei einer Belastung des Verbindungsstrei-45 fens 22 das darunter sich befindende geschäumte Elastomer zusammengedrückt wird, kommt es durch den Verbindungsstreifen 22, dessen Breite wesentlich geringer als die Gesamtbreite der Bahn ist (vorzugsweise weniger als ein Zehntel von dieser beträgt) zu keiner unzulässigen lokalen Änderung der Steifigkeit der Körperschalldämmschicht. so Im Falle der Verwendung eines Extruderschuhs 18, der wie in den Fig. 6 bis 9 dargestellt, eine Nase 23 aufweist, kommt es zu der Ausbildung eines Verbindungsstreifens 22', wie er in Fig. 5 dargestellt ist. Dieser Verbindungsstreifen 22' weist einen in den Bereich zwischen die Seitenränder 25, 26 der benachbarten Bahnen 10 reichenden Fortsatz 27 auf, wobei die Länge L dieses Fortsatzes im Wesentlichen der Länge I der Nase 23 entspricht und kleiner (um vor-55 zugsweise mindestens 15% kleiner) als die Dicke D der Bahn ist. Eine Ausbildung von Schall- 6

AT 414 132 B brücken wird dadurch vermieden. Eine solche T-förmige Ausbildung des Verbindungsstreifens 22 ist bevorzugt, falls zusätzlich zu vertikalen Druckbeanspruchungen horizontale Zugkräfte auftreten. Bei Druckbelastung in vertikaler Richtung kompensiert die breite Kappe den Steifigkeitssprung zwischen vertikaler Naht und dem Schaum der Elastomermatte und die für den 5 Schaum gefährlichen Zugspannungen werden vermieden.

Das geschäumte Elastomer der Bahn 10 ist ein thermisch verschweißbares, nicht permanent vernetztes geschäumtes Elastomer, dessen Dichte vorzugsweise im Bereich zwischen 300 und 800 kg/m3 liegt. In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel bestehen die Bahnen 10 aus ge-io schäumtem Polyurethan. Die Dicke D der Bahn kann insbesondere im Bereich zwischen 10mm und 50mm liegen.

Die Dicke d des Verbindungsstreifens kann im Bereich der größten Dicke des Verbindungsstreifens (wobei die Nase 23, falls vorhanden, nicht berücksichtigt wird) beispielsweise im Bereich 15 zwischen 0,8mm und 4mm liegen. Eine Abnahme der Dicke d des Verbindungsstreifens zu den beiden Seitenrändern des Verbindungsstreifens hin führt zu möglichst kontinuierlichen Übergängen von Materialeigenschaften der Körperschalldämmschicht. Auch eine Kerbwirkung des Verbindungsstreifens an dessen Seitenrändern auf die darunterliegenden Bahnen 10 kann dadurch minimiert werden. 20

Die Polymere des Verbindungsstreifens 22, 22' und der Bahn 10 können vorteilhaftenweise aus den gleichen Monomeren ausgebildet sein. Zur Sicherstellung der thermischen Verschweißung zwischen dem Verbindungsstreifen 22, 22' und der Bahnen 10 ist es bevorzugt, wenn die Schmelztemperatur des elastomeren Kunststoffmaterials des Verbindungsstreifens mindestens 25 so hoch wie die Schmelztemperatur des geschäumten Elastomers der Bahnen ist.

Weiters ist die Dichte des Verbindungsstreifens höher als die der aus geschäumtem Elastomer bestehenden Bahnen. Vorteilhaftenweise sind die Reißfestigkeit und Weiterreißfestigkeit des Materials des Verbindungsstreifens höher, vorzugsweise mindestens doppelt so groß, wie die 30 des Materials der Bahnen 10.

In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung besteht der Verbindungsstreifen 22, 22' aus thermoplastischem Polyurethan. Durch die Elastizität des TPU-Werkstoffes des Verbindungsstreifens (in Verbindung mit der beschriebenen Schweißnahtgeometrie) kann der Steifig-35 keitssprung zwischen dem Verbindungsstreifen und der geschäumten Elastomermatte gering gehalten werden. Der Verbindungsstreifen 22, 22' kann vorteilhafterweise durchsichtig ausgeführt werden. Dadurch können Luftblasen, Verschmutzungen und Einschlüsse ohne zusätzlich Hilfsmittel erkannt werden. Aufwändige Verfahren wie Funkenprüfung, Ultraschalluntersuchung usw. sind nicht erforderlich. 40

Insbesondere wenn das Elastomer, aus dem die Bahnen 10 bestehen, und das Elastomer, aus dem der Verbindungsstreifen 22, 22' besteht, aus den gleichen Monomeren ausgebildet sind, beispielsweise jeweils ein Polyurethan sind, können diese eine hervorragende Schmelz-Schweißverbindung eingehen. 45

Die Härte des geschäumten Elastomers der Bahnen 10 liegt vorzugsweise über 20 Shore A und die Härte des Verbindungsstreifens 22, 22' liegt bevorzugterweise im Bereich zwischen 60 und 100 Shore A. 50 Die Breite b des Verbindungsstreifens kann beispielsweise im Bereich zwischen 1cm und 20cm, vorzugsweise im Bereich zwischen 5cm und 10cm liegen. Die Breite der Bahnen 10 kann dagegen beispielsweise 1m bis 3m betragen. Die Breite b des Verbindungsstreifes 22, 22' ist vorteilhafterweise wesentlich größer (günstigerweise mindestens fünfmal so groß, vorzugsweise mindestens zehnmal so groß) als die Dicke d des Verbindungsstreifens (die im Bereich neben 55 der Nase 23, falls eine solche vorhanden ist, messen wird).

Claims

7 AT 414 132 B Beim Aufbringen des geschmolzenen elastomeren Kunststoffmaterials auf die Bahnen 10 beträgt dessen Temperatur mindestens der Schmelztemperatur des Materials der Bahnen 10 und kann beispielsweise im Bereich zwischen 150° und 250° C liegen. 5 Ein Einsatz einer gezeigten und beschriebenen Ausbildung einer elastischen Körperschalldämmschicht ist in unterschiedlichen Bauwerken denkbar und möglich, insbesondere wenn auf der elastischen Körperschalldämmschicht ein Schotterbett des Bauwerks aufliegt. Neben Brückenkonstruktionen ist beispielsweise ein Einsatz bei Gebäuden denkbar und möglich, z. B. für elastische Körperschalldämmschichten von oben liegenden Parkdecks. 10 Legende zu den Hinweisziffern 1 Mauerwerk 15 Handgriff 2 Füllmaterial 16 Körper 15 3 Schotter 17 Granulatbehälter 4 Körperschalldämmschicht 18 Extruderschuh 5 Schotterbett 19 Einlassöffnung 6 Gleis 20 Kammer 7 Gleis 21 Bodenfläche 20 8 Wasserabfluss 22, 22' Verbindungsstreifen 9 Edelstahlblech 23 Nase 10 Bahn 24 Oberseite 11 Stoß 25 Seitenrand 12 Handextruder 26 Seitenrand 25 13 Bewegungsrichtung 27 Fortsatz 14 Handgriff 28 Längsachse Patentansprüche: 30 1. Verfahren zur Ausbildung einer elastischen Körperschalldämmschicht (4) eines Bauwerks, auf welcher insbesondere ein Schotterbett (5) des Bauwerks aufliegt, wobei aus geschäumtem Elastomer bestehende Bahnen (10) nebeneinander verlegt werden, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Oberseiten (24) von zwei nebeneinander verlegten, aus ge- 35 schäumtem Elastomer bestehenden Bahnen (10) in den benachbarten Randbereichen der Bahnen (10) geschmolzenes elastomeres Kunststoffmaterial aufgebracht wird, welches bei seiner Abkühlung einen mit dem geschäumten Elastomer der Bahnen (10) thermisch verschweißten Verbindungsstreifen (22, 22') ausbildet, der wie an sich bekannt die Oberseiten (24) der nebeneinander verlegten Bahnen (10) in ihren benachbarten Randbereichen 40 überdeckt und die Bahnen (10) wasserdicht miteinander verbindet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die benachbarten Bahnen (10) mit ihren Seitenrändern (25, 26) aneinanderstoßend verlegt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zur Ausbildung eines zwischen die Seitenränder (25, 26) der benachbarten Bahnen (10) reichenden Fortsatzes (27), dessen Länge (L) kleiner als die Dicke (D) der Bahnen (10) ist, die aneinanderstoßend verlegten Seitenränder (25, 26) bei der Aufbringung des geschmolzenen elastomeren Kunststoffmaterials der Bahnen (10) über einen Teil der Dicke (D) der Bahnen (10) mittels einer so Nase (23) des das geschmolzene elastomere Kunststoffmaterial aufbringenden Extruder schuhs (18) auseinandergedrückt werden.
4. Elastische Körperschalldämmschicht eines Bauwerks, auf welcher insbesondere ein Schotterbett (5) des Bauwerks aufliegt, wobei die elastische Körperschalldämmschicht neben-55 einander verlaufende, aus geschäumtem Elastomer bestehende Bahnen (10) aufweist, da- 8 AT 414 132 B durch gekennzeichnet, dass die benachbarten Randbereiche von nebeneinander verlaufenden, aus geschäumtem Elastomer bestehenden Bahnen (10) jeweils wie an sich bekannt von einem Verbindungsstreifen (22, 22') überdeckt sind, der in an sich bekannter Weise aus einem elastomeren Kunststoffmaterial besteht und mit dem geschäumten 5 Elastomer der Bahnen (10) thermisch verschweißt ist und die Bahnen (10) wasserdicht mit einander verbindet.
5. Elastische Körperschalldämmschicht nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die den Bahnen (10) zugewandte Unterseite des Verbindungsstreifens (22) über den Stoßbe- io reich der benachbarten Bahnen (10) im Wesentlichen eben verläuft.
6. Elastische Körperschalldämmschicht nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbindungsstreifen (22') wie an sich bekannt einen zwischen die Seitenränder (25, 26) der benachbarten Bahnen (10) reichenden Fortsatz (27) aufweist, wobei die Länge (L) dieses 15 Fortsatzes (27) kleiner als die Dicke (D) der Bahnen (10) ist.
7. Elastische Körperschalldämmschicht nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dass die Dicke (d) des Verbindungsstreifens (22, 22') zwischen 0,8mm und 4mm beträgt und vorzugsweise von seinem bezogen auf seine Breite (b) mittleren Bereich zu den beiden Seitenrändern 20 des Verbindungsstreifens (22, 22') hin abnimmt.
8. Elastische Körperschalldämmschicht nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Bahn (10) zwischen 10mm und 50mm beträgt.
9. Elastische Körperschalldämmschicht nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekenn zeichnet, dass das geschäumte Elastomer der Bahn (10) ein thermisch verschweißbares, nicht permanent vernetztes, geschäumtes Elastomer ist, dessen Dichte vorzugsweise im Bereich zwischen 300 und 800 kg/m3 liegt.
10. Elastische Körperschalldämmschicht nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekenn zeichnet, dass die Bahnen (10) aus geschäumtem Polyurethan bestehen.
11. Elastische Körperschalldämmschicht nach einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das den Verbindungsstreifen (22, 22') bildende elastomere Kunststoff- 35 material thermoplastisches Polyurethan ist.
12. Elastische Körperschalldämmschicht nach einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelztemperatur des elastomeren Kunststoffmaterials des Verbindungsstreifens (22, 22') mindestens so hoch wie die Schmelztemperatur des geschäum- 40 ten Elastomers der Bahnen (10) ist.
13. Elastische Körperschalldämmschicht nach einem der Ansprüche 4 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Reißfestigkeit und/oder Weiterreißfestigkeit des elastomeren Kunststoffmaterials des Verbindungsstreifens (22, 22') höher als die des geschäumten 45 Elastomers der Bahnen (10) ist.
14. Elastische Körperschalldämmschicht nach einem der Ansprüche 4 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite (b) des Verbindungsstreifens (22, 22') wie an sich bekannt wesentlich größer als die Dicke (d) des Verbindungsstreifens (22, 22') ist. 50
15. Elastische Körperschalldämmschicht nach einem der Ansprüche 4 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite (b) des Verbindungsstreifens (22, 22') im Bereich zwischen 1cm und 20cm, vorzugsweise im Bereich zwischen 5cm und 10cm liegt.
16. Handextruder zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, da- 9 AT 414 132 B durch gekennzeichnet, dass der Handextruder einen Extruderschuh (18) aufweist, der an seiner Unterseite eine Vertiefung besitzt, die im auf die Bahnen (10) aufgesetzten Zustand eine Kammer (20) bildet, in die eine Einlassöffnung (19) für geschmolzenes elastomeres Kunststoffmaterial mündet, und deren Tiefe sich von einem gegenüber der Dicke (d) der 5 herzustellenden Schicht größeren Tiefe (h) im Bereich der Einlassöffnung (19) auf einen der Dicke (d) des herzustellenden Verbindungsstreifens (22, 22') entsprechenden Tiefe (t2) im rückseitigen Ausgangsbereich der Kammer verringert. io Hiezu 3 Blatt Zeichnungen 15 20 25 30 35 40 45 50 55