EP2147158B1 - Verwendung eines belagsmaterials zur direkten anbindung an ein betonbauteil - Google Patents

Verwendung eines belagsmaterials zur direkten anbindung an ein betonbauteil Download PDF

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EP2147158B1
EP2147158B1 EP08733227.6A EP08733227A EP2147158B1 EP 2147158 B1 EP2147158 B1 EP 2147158B1 EP 08733227 A EP08733227 A EP 08733227A EP 2147158 B1 EP2147158 B1 EP 2147158B1
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EP
European Patent Office
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elevations
channel
use according
layer
covering material
Prior art date
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Application number
EP08733227.6A
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English (en)
French (fr)
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EP2147158A1 (de
Inventor
Herwig Miessbacher
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Semperit AG Holding
Original Assignee
Semperit AG Holding
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Publication date
Application filed by Semperit AG Holding filed Critical Semperit AG Holding
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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B1/00—Ballastway; Other means for supporting the sleepers or the track; Drainage of the ballastway
    • E01B1/002—Ballastless track, e.g. concrete slab trackway, or with asphalt layers
    • E01B1/005—Ballastless track, e.g. concrete slab trackway, or with asphalt layers with sleeper shoes
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B2204/00—Characteristics of the track and its foundations
    • E01B2204/01—Elastic layers other than rail-pads, e.g. sleeper-shoes, bituconcrete

Definitions

  • the invention relates to the use of a covering material for direct, positive connection to a concrete component, comprising a layer of at least one polymer having a first surface for engagement and connection to the concrete component, this surface having a surface structuring.
  • Concrete components are provided with polymer layers for a variety of reasons.
  • these polymer layers should on the one hand protect the concrete component itself from environmental influences in order to obtain a longer service life of this concrete component.
  • this elastomer mat has sufficiently good adhesion to the concrete component in order to prevent delamination.
  • One way to achieve this is, for example, to glue the elastomer mat with the concrete component. However, it may happen that at higher temperatures, this adhesive layer softens and thus the adhesion of the elastomer mat is reduced to the concrete component.
  • this describes the DE 202 15 101 U a railway sleeper with a concrete body and at least one elastic plastic layer arranged on the underside of the concrete body.
  • a random fiber layer in particular a nonwoven layer, preferably a geotextile layer, arranged, which adheres to the concrete of the concrete body and is connected flat with the at least one elastic plastic layer.
  • the fibers of this intermediate layer are used in order to achieve a mechanical anchorage via these fibers in the concrete component, whereby a microforming connection is formed.
  • a disadvantage is that a further layer is required for the arrangement of the elastomer layer.
  • the DE 10 2004 011 610 A describes a method for producing a composite system between concrete and a high polymer elastic material.
  • a method for producing a composite system between concrete and a high polymer elastic material by injection molding or by pressing the high polymer elastic material with a separately prepared geometric surface modification provided as a prototype, which is formed as nubby and / or rib-shaped elevations.
  • the knob-shaped and / or rib-shaped elevations are formed into mushroom-shaped and / or T-shaped and / or bent elevations with a slight pressure by means of a hot forming tool. This gives the elevations in the upper area a larger diameter. It is therefore also in turn a multi-step manufacturing process ally.
  • the DE 200 14 999 U1 describes a concrete sleepers for track construction in which a concrete body and an existing of a high polymer material elastic plate material are adjacent to each other and connected to each other.
  • the plate material is positively connected by means of a geometric surface modification with the concrete body.
  • the geometric surface modification is formed by projecting nubs.
  • the EP 0 049 879 A1 describes a rubber boot, wherein in the threshold facing surface of this threshold shoe recesses are formed. These recesses may be channel-like or there is the possibility that the recesses are formed next to elevations, which are formed knob-shaped or with a square cross-section.
  • the EP 0 105 950 A1 describes a mat of elastic material for use under a ballast bed, this mat having at the top a sheet whose hardness and elasticity are such that the ballast can not penetrate into the mat. Nubs, protrusions or the like may be provided on the underside of the mat.
  • the DE 35 24 719 A1 describes a protective layer for an elastic track bed mat, which is arranged under a ballast bed and consists of a single or multilayer web of elastomeric materials, wherein the web has cavities and / or nubs.
  • a protective layer is arranged, which consists of a nonwoven fabric, a fabric made of an elastomer or a rubber-like plastic whose extensibility and crushing resistance are chosen so that penetration of the ballast does not destroy the mat leads.
  • the EP 0 833 008 A1 describes a foot plate for a railway sleepers made of concrete.
  • a support plate is arranged, the top, which is enclosed in the concrete, provided with means of anchoring in the railway sleeper and with discharge means for air, which is trapped in the railway sleeper during the casting of the concrete, and on the other hand, a coating made of elastomer, which is connected to at least the underside of the plate.
  • the object of the invention is to provide a way with which a covering material with a concrete component can be easily connected.
  • the surface structuring is formed by at least approximately channel-like recesses or at least approximately channel-like elevations, wherein the at least approximately channel-like recesses or elevations in the manner of an at least approximately parallel to the surface extending tube profile Manufacture of the positive connection are formed.
  • the advantage here is that the concrete in this, optionally continuous, ie not interrupted, channel-like recesses or surveys can flow over a large area and thus a large surface for the preparation of the compound is provided. It is further advantageous that this covering material can be produced continuously, so that no further transformation steps or processing steps are required before the connection with the concrete component, whereby corresponding cost advantages can be realized are.
  • connection is essentially made by mechanical precautions on the covering material, so that with regard to the concrete component does not have to be taken into account for special material tolerances.
  • the channel-like recesses can extend into the end face (s) of the covering material or it is possible for these recesses to be closed in the area of the end face (s), e.g. rolled together.
  • the at least approximately channel-like recesses or elevations are interrupted in the direction of their longitudinal extension to form channel sections. It is thus also improves the connection formation to the concrete component, especially if in the case of channel-like recesses, the end faces also have an undercut, so for example in the form of "elongated pores" are formed or in the case of the channel-like surveys is thus additionally achieved that the concrete material easier to flow into these channels.
  • the channel sections have a length which is selected from a range with a lower limit of 30% and an upper limit of 70% of the total length of these channel sections forming channel-like recesses or protrusions. It can also be achieved that in the case of possibly occurring defective connections, these are limited to a narrower range.
  • these channel sections may have a length selected from a range with a lower limit of 35% and an upper limit of 65% of the total length of the channel-like recesses forming these channel sections, in particular a length selected from a range with a lower limit of 40% and an upper limit of 60% of the total length.
  • these channel pieces in connection with these effects may have a length which is selected from a range with a lower limit of 1 mm and an upper limit of 100 mm. It is also possible that these channel sections have a length which is selected from a range with a lower limit of 10 mm and an upper limit of 80 mm, in particular selected from a range with a lower limit of 20 mm and an upper limit of 50 mm.
  • the at least approximately channel-like recesses in the manner of a tube profile may have a height above the surface of the layer which is selected from a range with a lower limit of 2 mm and an upper limit of 20 mm.
  • the channels in the case of the surveys on too small a diameter whereby the inflow of concrete material is in turn difficult.
  • At least some of the at least approximately channel-like recesses or elevations may have a different height from the further at least approximately channel-like recesses or elevations of the covering material, thereby facilitating the venting during the introduction of the concrete material onto this covering material.
  • a second, the serious surfaces opposite surface of the layer is also formed with a surface structuring, so on this further surface another concrete component can be connected to this covering material, and thus the covering material as a buffer between these two concrete components can work.
  • this lining material has a density gradient with increasing density in the layer interior of the covering material.
  • the at least approximately channel-like recesses or elevations may also be arranged distributed in a zigzag-shaped and / or arcuate or wave-shaped manner over a first and / or second surface in addition to a linear design at right angles to an outer side edge , It may, for example - in conjunction with the channel sections - between the surveys and the channel sections a kind of checkerboard pattern are formed by the channel sections at least approximately at right angles to the surveys.
  • the channel sections have a relative to the surveys history, which is different from 90 °, eg selected from a range with a lower limit of 10 ° and an upper limit of 85 °, in particular from a range with a lower limit of 20 ° and an upper limit of 75 °, for example selected from a Range with a lower limit of 30 ° and an upper limit of 65 °. It can thus be varied according to the distribution of forces in the connection area covering material / concrete component.
  • the elevations and / or recesses may have straight, these limiting sidewalls.
  • the at least approximately channel-like recesses or projections may have a round, oval, mushroom-like, T-shaped, triangular, have quadrangular or polygonal cross-section.
  • the covering material may be formed of an elastomer or a thermoplastic. It is thus a corresponding adaptability for a variety of uses of the covering material possible.
  • the elastomer may be selected from a group comprising natural rubber (NR), styrene-butadiene rubber (SBR), ethylene-propylene-diene rubber (EPDM), butadiene rubber (BR), nitrile rubber (NBR), chloroprene rubber. Rubber (CR), chlorosulfonated polyethylene (CSM) and polyurethane (PUR) as well as blends or mixtures thereof.
  • NR natural rubber
  • SBR styrene-butadiene rubber
  • EPDM ethylene-propylene-diene rubber
  • BR butadiene rubber
  • NBR nitrile rubber
  • chloroprene rubber Rubber
  • Rubber (CR) chlorosulfonated polyethylene (CSM) and polyurethane (PUR)
  • NR natural rubber
  • SBR styrene-butadiene rubber
  • EPDM ethylene-propylene-diene rubber
  • BR butadiene rubber
  • NBR nitrile
  • mixtures or blends of natural rubber and / or styrene-butadiene rubber and / or ethylene-propylene-diene rubber and / or butadiene rubber and / or nitrile rubber and / or chloroprene rubber and / or chlorosulfonated polyethylene and / or polyurethane with natural rubber and / or styrene-butadiene rubber and / or ethylene-propylene-diene rubber and / or butadiene rubber, and / or the nitrile rubber and / or chloroprene rubber and / or chlorosulfonated polyethylene and / or polyurethane used become.
  • the covering material i. its main body can also be formed from a thermoplastic material, for example polyethylene (PE), ultra-high molecular weight polyethylene (PE-UHMW), polypropylene (PP), an ethylene vinyl acetate copolymer (EVA), a polyamide (PA), polyvinyl chloride (PVC) , Polyethylene terephthalate (PET), a polyurethane (PUR), polytetrafluoroethylene (PTFE) or a thermoplastic elastomer (TPE).
  • PE polyethylene
  • PE-UHMW polypropylene
  • EVA ethylene vinyl acetate copolymer
  • PA polyamide
  • PVC polyvinyl chloride
  • PET Polyethylene terephthalate
  • PUR polyurethane
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • TPE thermoplastic elastomer
  • the main body can be a solid material or foamed, for example an EPDM foam. It is further possible that the base body is provided with a reinforcement or reinforcement, for example of a metallic material, such as steel, brass, or the like, and / or a fiber material, in particular in the form of short fibers having a fiber length, the for example, is selected from a range with a lower limit of 5 mm and an upper limit of 50 mm.
  • the fibers eg staple fibers, may be selected from a group comprising textile, polyethylene, polypropylene, polyamide, polyacrylonitrile and polyester fibers, mixtures of these types of fibers being possible.
  • the fibers can furthermore be distributed at least approximately homogeneously in the base body or it is possible to carry out the distribution in the form of a gradient.
  • the reinforcement may further be flat, rod-shaped or grid-shaped.
  • the covering material may have at least one chamber forming a cavity, as a result of which the vibration and / or sound damping behavior of the covering material can be influenced in a controlled manner.
  • the compressibility of this covering material can be influenced with it.
  • the chamber may be open or closed.
  • the chamber is at least partially filled with at least one filler material, for example, forming a so-called "spring-mass system”.
  • the cavity may be open at the end face (s).
  • the fillers may be selected from a group comprising granules, knits, powders, pastes and / or mixtures thereof.
  • the layer of paving material may have a layer thickness selected from a range having a lower limit of 2 mm and an upper limit of 50 mm.
  • this layer thickness may be selected from a range with a lower limit of 5 mm and an upper limit of 40 mm, preferably a range with a lower limit of 3 mm and an upper limit of 20 mm. It can thus be achieved a corresponding damping behavior, in particular sound damping behavior of this layer.
  • the layer itself may be formed in one piece, with corresponding advantages in terms of the production of the covering material or it is possible that this body with at least a further layer, such as a cover layer, is connected, which has compared to the layer of different properties, so in turn, for example, the formation of a "spring-mass system" can be achieved for sound attenuation purposes. It can thus be the lining material a better resistance to abrasion or can be awarded the threshold solvency with this layer sliding properties.
  • the outwardly facing surface of the layer may be made smooth or closed, and it is also possible that this surface also has a surface structuring, e.g. in the form of elevations or recesses or pores.
  • the surface facing the base body of the covering material prefferably be smooth or formed with one or the surface structurings.
  • the further layer is softer in comparison to the first layer, so that the connection with the concrete component takes place via the hard layer of the covering material and this connection is more durable in comparison to soft elastic layers, in particular since the surface structuring by the inflowing concrete is not compressed, and can be influenced via the soft layer, the sound damping behavior accordingly.
  • this further layer is formed by a further polymer, in particular a further elastomer, preferably selected from the abovementioned elastomers (NR, SBR, EPDM, BR, CR, CSM, PUR), or can these also by be formed a fiber material. Due to its softness or the configuration as a soft polymer, a larger contact area between the ballast bed and the threshold is therefore also possible in the case of the variant embodiment of sleeper reinforcement, which in turn enables the individual ballast grains to be better protected against destruction.
  • a further polymer in particular a further elastomer, preferably selected from the abovementioned elastomers (NR, SBR, EPDM, BR, CR, CSM, PUR), or can these also by be formed a fiber material. Due to its softness or the configuration as a soft polymer, a larger contact area between the ballast bed and the threshold is therefore also possible in the case of the variant embodiment of sleeper reinforcement, which in turn enables the individual ballast grains to be
  • the fiber material may in this case be formed by a knit in the form of a fleece or felt or by a fabric or a cord. It can thus be achieved a good connection and adhesion of this further layer to the / the first (n) layer, ie the base body of the covering material, for example, in turn by mechanically anchoring the fibers of the further layer in the first layer, for example by the first layer the further layer is extruded, so that therefore these fibers can penetrate into the still soft material of the first layer or, in the flowable state of the material for the first layer, they can run into tissue interspaces.
  • the fiber material comprises fibers which are selected from a group comprising polyethylene, polypropylene, polyamide, polyacrylonitrile and polyester fibers, again in mixtures from these fiber types are possible.
  • fibers which are selected from a group comprising polyethylene, polypropylene, polyamide, polyacrylonitrile and polyester fibers, again in mixtures from these fiber types are possible.
  • mixed fiber materials are possible which comprise approximately 50% polyethylene and approximately 50% polyamide or polyester fibers in order, for example, to influence the temperature behavior of this fiber material.
  • compositions other than this 50/50 composition are possible.
  • This further layer can also be formed from a thermoplastic material, for example polyethylene (PE), ultra high molecular weight polyethylene (PE-UHMW), polypropylene (PP), an ethylene vinyl acetate copolymer (EVA), a polyamide (PA), polyvinyl chloride (PVC) , Polyethylene terephthalate (PET), a polyurethane (PUR), polytetrafluoroethylene (PTFE) or a thermoplastic elastomer (TPE).
  • PE polyethylene
  • PE-UHMW polypropylene
  • EVA ethylene vinyl acetate copolymer
  • PA polyamide
  • PVC polyvinyl chloride
  • PET Polyethylene terephthalate
  • PUR polyurethane
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • TPE thermoplastic elastomer
  • This at least one layer can be a solid material or foamed.
  • the covering material may have at least one, preferably a plurality of recesses penetrating this layer (s).
  • the at least approximately channel-like and / or pore-shaped recesses or at least approximately channel-like protrusions extend over a portion of the surface or surfaces selected from a range with a lower limit of 20% and an upper limit of 80%, based on the entire extent of the surface.
  • this portion may be selected from a range with a lower limit of 30% and an upper limit of 70%, preferably with a lower limit of 40% and an upper limit of 60%.
  • the covering material may have a static bedding module according to DIN 45673-1 (rigidity per area) selected at least in this connection area from a lower limit area of 0.01 N / mm 3 and an upper limit of 0.5 N / mm 3 .
  • the ballast module may be selected from a range with a lower limit of 0.05 N / mm 3 and an upper limit of 0.3 N / mm 3 , for example selected from a range with a lower limit of 0.08 N / mm 3 and an upper limit of 0.25 N / mm 3 .
  • the covering material may have a groove in a first edge area and a spring in a second edge area in order to be able to cover a larger surface area continuously with the covering material.
  • the covering material may have a cambered surface for forming a ventilation system for the enclosed during concreting air.
  • Fig. 1 1 shows a composite system 1 comprising a covering material 2 and a concrete component 3.
  • the covering material 2 has a surface structuring 5 on a first surface 4 facing the concrete component 3.
  • this surface 4 and the surface structuring 5 of this covering material 2 is connected to the concrete component 3, in particular positively and / or non-positively connected.
  • the surface structuring 5 is formed in this embodiment of the composite system 1 in the form of channel-like elevations 6, which project beyond the surface 4.
  • the surface structures 5 are - viewed in cross-section - formed like a loop, so that channels 7 arise. These channels 7 are at least largely filled with the concrete of the concrete component 3, whereby a mechanical anchoring of the covering material 2 takes place on the concrete component 3.
  • Fig. 2 shows a variant of the composite system 1. Again, this consists of the covering material 2 and the concrete component 3. The latter is compared to the concrete component 3 after Fig. 1 made larger than the covering material 2, which should be clarified that it is not mandatory in the context of the invention that the covering material 2 and the concrete component 3 - viewed in cross section - must have the same dimensions in terms of height or width. Rather, any configured concrete components 3 be connected to the covering material 2, as well as Fig. 3 should represent.
  • connection surface between the covering material 2 and the concrete component 3 is flat, as well as this may be curved, polygonal, etc.
  • the surface structuring 5 is in this embodiment as at least approximately channel-like recesses 8, that is, depressions in the covering material 2, that is, in a layer forming this 9 as a base body of the covering material 2, is formed.
  • the cross-section of these at least approximately channel-like recesses 8 is formed substantially rectangular, wherein in the region of the surface 4 of the covering material 2 undercuts 10 are formed so that the cross-section of these channel-like recesses 8 in the direction of the core 11 of the layer 9 in the near-surface region widens ,
  • the channel-like recesses 8 extend in this embodiment variant of the composite system 1 at least approximately parallel with respect to their longitudinal extent to the surface 4 of the covering material. This course can also be formed in all other variants of the invention.
  • the surface structuring 5 also in the form of at least approximately channel-like recesses 8, wherein, in contrast to the embodiment according to Fig. 2 , These recesses 8 extend at least approximately vertically to the surface 4 of the covering material 2.
  • These recesses 8 can have different cross sections, for example round, oval, quadrangular, rectangular or polygonal, etc.
  • the composite system 1 is suitable for a wide variety of applications. On the one hand, it is, for example, possible to line concrete containers in biogas plants or sewage treatment plants, so that the concrete, after in these plants very often media are present, the corrosive effect on concrete, especially reinforced concrete, protected.
  • the lining of, for example, water pipes with such covering systems is conceivable, so that these water pipes can be used over a longer period of time. This also applies to water tanks.
  • the covering material 2 is offset relative to the concrete component 3 by a certain length, so that an overlap region is formed which can be formed overlapping with another concrete component, so that butt joints of the concrete components 3 covered by the covering material 2 become.
  • This offset can on the one hand be linear but also two-dimensional.
  • threshold solders of concrete sleepers are also possible, these concrete sleepers being able to be designed as simple sleepers, as frame sleepers, ear cuffs, U-sleepers, etc.
  • the channel-like recesses 7 may be provided at its end, which projects into the concrete component 3, with a bead 12, in turn, to form a kind of undercut and increase the adhesion of the concrete to the covering material 2.
  • This bead 12 may have any cross section.
  • Fig. 4 is a variant of the covering material 2 compared to the covering material 2 after Fig. 1 shown.
  • the at least approximately channel-like elevations 6, which - viewed in cross section - again loop-shaped, are not formed as continuous channels 7, but they are severed at predeterminable intervals to form channel sections 13. These again project beyond the surface 4 of the covering material 2.
  • channel sections 13 may be formed lying side by side in series or, as in Fig. 4 shown to be offset from each other within two adjacent rows.
  • Fig. 5 to 7 show possible distributions of the at least approximately channel-like elevations 6 or recesses 8 over the surface 4 of the covering material 2.
  • Fig. 5 shows, so these recesses 8 or surveys 6 zig-zag, or how Fig. 6 shows, arrow-like, or how Fig. 7 shows, in a mixture linearly and arcuately arranged over this surface 4 of the covering material 2.
  • Fig. 8 shows a cross section through a covering material 2, which shows 5 different examples of possible cross sections for the at least approximately channel-like elevations 6 as a surface structuring.
  • these elevations 6 viewed in cross section be at least approximately square and / or at least approximately trapezoidal or at least approximately oval and / or at least approximately circular and / or at least approximately T-shaped and / or polygonal such as at least approximately octagonal shape, so that in its interior, the already mentioned channel 7 is located ,
  • cross-sections or examples of such cross-sections of channels 7 can both for continuous elevations 6, that is, on the surface 4 without interruption extending bumps 6 and for the channel sections 13 after Fig. 4 be used.
  • a second surface 14 of the covering material 2 with such at least approximately channel-like elevations 6.
  • this second surface 14 which is formed opposite the first surface 4, corresponding recesses 8 (not shown) or combinations of recesses 8 and elevations 6 have.
  • a possible application of the covering material 2 is shown, in which a concrete component 3 or a concrete component 15 is arranged both on the first surface 4 and on the second surface 14 and over the surface structuring 5 formed in this case as at least channel-like elevations 6 with the covering material 2 are connected.
  • the covering material for example, act as a buffer between these two concrete components 3, 15 or at the same time can also act to prevent or reduce structure-borne sound transmissions.
  • Fig. 10 shows an application of the covering material 2, in which the concrete component 3 as Concrete threshold is formed and thus the covering material 2 forms a so-called threshold soles, in order to reduce possible ballast pressures through the wheel loads on the concrete sleeper on the ballast bed.
  • a track 16 Schematically indicated in this figure is a track 16, which is arranged on the top of the concrete sleeper designed as a concrete element 3.
  • Fig. 11 also shows the case of application concrete sleeper, but in this embodiment, the covering material 2 according to the embodiment according to Fig. 9 serves for the connection of two concrete components 3, 15 in the form of concrete sleepers, so as to provide a shear-resistant but flexible elastic connection between the concrete sleepers.
  • FIGS. 12 and 13 show a variety of configurations of cross sections for the at least approximately channel-like recesses 8, which cooperate with elevations 6 to provide better anchoring of the covering material 2 on the Betonbäuteil 3.
  • the cross sections of the at least approximately channel-like recesses 8 over the course of the surface 4 of the covering material 2 may be formed varying or these cross sections of the recesses 8 may also change completely.
  • the elevations 6 are arranged in this embodiment over the surface 4 that they partially overlap with the recesses 8, so that they represent a kind of undercut 10 of the recesses 8 and thus contribute to a better anchoring of the concrete in the covering material 2.
  • the elevations 6 are channel-like, as in some of the surveys in the FIGS. 12 and 13 is indicated by indication of the channels 7.
  • elevations 6 can again be designed as sections.
  • elevations 6, as already described above, may also have a different height above the surface 4.
  • the covering material 2 at least one, preferably several (even more than two, as in Fig. 12 shown), through recesses 17 which extend from the first surface 4 to the second surface 14, may have, so as to achieve a ventilation system for trapped during concreting of the concrete component 3 air through the covering material 2.
  • These recesses 17 may be formed extending below the at least channel-like recesses 8 starting in the direction of the second surface 14, as well as these channel-like recesses 17 - as in Fig. 13 is indicated - extend through the elevations 6.
  • Fig. 14 shows a variant of the lining material 2 in cross section, in which the layer 9 of the covering material 2 at least one, preferably a plurality of chambers 18 has. These chambers 18 can, as in Fig. 14 is shown, are arranged in the core center, as well as an acentric - viewed in cross section - arrangement thereof within the layer 9 is possible.
  • these chambers 18 a corresponding variance of the compressibility of the layer 9 or the covering material 2 and thus also a variance of the vibration behavior is achieved. As already mentioned above, these chambers 18 may also be partially filled.
  • the covering material 2 is preferably produced in one piece, since this considerably simplifies the production in comparison to corresponding covering materials according to the prior art, it is also possible within the scope of the invention to use this covering material 2, as described in US Pat Fig. 15 is indicated to form a plurality of parts, for example, on the bottom, ie the other surface 14 of the covering material 2, so the surface structuring 5 opposite to arrange another layer 19.
  • This further layer 19 may likewise be an elastomer layer, this preferably having different properties to the layer 9 of this covering material 2, it is also possible to form this layer 19 in the form of a thermoplastic material or a fiber material, such as a knitted fabric or a fabric, such as this in Fig. 15 is indicated by arrangement of fibers 20. Through these fibers 20, a mechanical connection between the layer 9 and the further layer 19 is possible by at least some of these fibers 20 partially projecting into the layer 9 of the covering material 2.
  • the Fig. 16 shows a non-inventive embodiment in which the covering material 2 is formed in the form of an integral foam according to the above, so that therefore the recesses 8 of the preceding examples are formed by pores 21 on the surface 4. These pores 21 may be formed widening in the direction of the core 11 of the layer 9 of the covering material 2, so that in turn creates a kind of undercut.
  • the integral foam can be formed for example by a PUR or EPDM foam.
  • Fig. 17 shows a combination of integral foam with arranged on the surface 4, at least approximately channel-like elevations 6 of the covering material. 2
  • channel-like recesses 8 can also be arranged in this embodiment again.
  • FIGS. 18 and 19 a variant embodiment of the covering material 2 is shown, on the one hand web-like elevations 6 and on the other hand in these elevations 6 at least approximately channel-like recesses 8 to form the channels 7, which are divided by the elevations 6, the recesses 8 in the channel sections 13, so the channels 7 do not extend through.
  • the elevations 6 are asymmetrically distributed over the surface 4 of the covering material 2, as is apparent from Fig. 19 it can be seen, in each case two elevations 6 form a group, which are arranged at a first distance 22 to each other, and between the groups, a second distance 23 is formed, which is greater than the first distance 22nd
  • more than two bumps 6 form a group, e.g. Three or four, and it is also possible that the distances of the surveys 6 within a more than two surveys 6 having group are also different.
  • the groups of elevations 6 can also be arranged at completely irregular intervals from one another.
  • the concrete can penetrate due to the small distances between the elevations 6 of a group at different speeds in the interstices of the elevations 6 and in the channels 7 of the recesses 8, wherein the smaller distances 22 between the elevations 6 of a group later and / or slower filled with concrete, whereby a ventilation system is achieved to escape the trapped air during concreting.
  • a width 24 of the web-shaped elevations 6 may be selected from a range with a lower limit of 1 mm and an upper limit of 10 mm, in particular be selected from a range with a lower limit of 2 mm and an upper limit of 7 mm.
  • the distance 22 between the bumps 6 of a group can be selected from a range with a lower limit of 0.5 mm and an upper limit of 10 mm, in particular selected from a range with a lower limit of 1 mm and an upper limit of 3 mm.
  • the distance 23 between the groups of protrusions 6 may be selected from a range with a lower limit of 2 mm and an upper limit of 20 mm, in particular selected from a range with a lower limit of 3 mm and an upper limit of 7 mm , Distances greater than 20 mm reduce the adhesive surfaces to the concrete, which may decrease the adhesive strength of the adhesive system.
  • the distances 22 and 23 can be made for example by appropriate shapes or by subsequent milling of the full material.
  • the recess 8, i. Channels 7 can be made by subsequent drilling or milling of the elevations 6 or preferably by a correspondingly shaped nozzle of an extrusion die.
  • Fig. 20 shows a cut through the channels 7 top view of a covering material 2, that the channels 7 are arranged in a different angle to the elevations 6 to 90 °.
  • the angle may be selected from a range with a lower limit of 10 ° and an upper limit of 85 °.
  • Fig. 21 shows a covering material 2 in side view with elevations 6, the side walls 25 have, which have a crown, whereby the force fit is improved to the concrete.
  • the radius of the crowning may be selected from a range with a lower limit of 1000 mm and an upper limit of 10000 mm.
  • the elevations 5 recess 8 (not shown).
  • two elevations can form a group in this variant, although a symmetrical design of the elevations 6 without grouping is possible, so that, for example, a survey 6 may have two cambered side surfaces 25.
  • the crowning can also be formed only on one of two side surfaces 6, for example, only the respective right or left side wall 6, or can also be formed hybrids in which, for example, each two adjacent side walls 25 a crown and the adjoining side walls are currently running. It is also possible to provide different crowning radii both within a crowning and between crowns of two elevation 6.
  • the execution of the covering material 2 after Fig. 22 - Illustrated in front view has a crown on, but in the surface 4, which comes to the concrete threshold to the plant. It is thus also achieved a better ventilation for the trapped air during concreting.
  • the crowning may also be present on the surface of the elevations 6, which comes to rest against the concrete. This surface is above the surface 4, over which protrude the projections 6.
  • the at least approximately channel-like recesses 8 here have a different diameter, which is larger at the centrally arranged channels 7 than at the marginal formed channels 7. There are also more than two mutually different diameter of the channels 7 possible.
  • the channels 7 in the execution of the covering material 2 after Fig. 23 the same diameter, but the channels are not arranged at least linearly as after Fig. 22 but follow the course of an arc.
  • Fig. 24 shows a covering material 2 in front view, which as an example of a possible surface modification - viewed in cross section - wavy profile, creating a larger surface for connection of the concrete - in addition to the at least approximately channel-like recesses 8 - is created.
  • the covering materials 2 after the FIGS. 22 to 24 can also be provided with elevations 6 (not shown), as to the Fig. 18 to 21 has been described.
  • Fig. 25 a variant of the invention, with which it is possible to provide larger widths of concrete surfaces over the entire surface with the covering material 2.
  • the covering material 2 has a groove 27 on a first edge region 26 and a spring 29 on a second edge region 28 lying opposite the first edge region. It can be used to connect a plurality of covering materials 2 via the groove 27 - spring 29 - connection to a larger area element.
  • a covering material 2 each have 2 grooves 27 and another covering material 2 has two springs 29, but the asymmetrical design with groove 27 and spring 29 is preferred because only one form or (extrusion) Nozzle is necessary.
  • the groove 27 and the spring 29 may be formed over the entire longitudinal extent of the covering material 2.
  • tongue and groove connection and other connection means may be provided.
  • this covering material 2 can preferably be carried out by a continuous process.
  • these are pressing methods, injection molding methods, extrusion methods or automatic vulcanization methods. Since these methods have already been adequately described in the prior art, reference should be made at this point to the relevant literature, for example Röthemayer / Sommer; Rubber Technology Materials - Processing - Products; Hanser, 2001, especially chapters 10 to 12.
  • the production of the composite system 1 can now take place in such a way that, for example, for the embodiment variant threshold a corresponding formwork is provided which gives the threshold the outer dimensions.
  • the covering material 2 is inserted and then poured into the liquid concrete mass and cured.
  • the viscosity of the concrete mass should be adjusted so that it is siclieravi with sufficient certainty that the concrete flows into the recesses 8 and 7 channels. A shaking of the introduced concrete for compression and expelling trapped air is possible.
  • the covering material 2 with the ventilation openings i. e.g. Recesses 17, or ventilation systems - as described above- is equipped and if the bottom of the formwork may also have vents.
  • the thickness of the covering material 2 is preferably chosen for the embodiment variant threshold soling so that a deflection of 1 to 1.5 mm is achieved.

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Description

  • Die Erfindung betrifft die Verwendung eines Belagsmaterials zur direkten, formschlüssigen Anbindung an ein Betonbauteil, umfassend eine Schicht aus zumindest einem Polymer mit einer ersten Oberfläche zur Anlage und Verbindung mit dem Betonbauteil, wobei diese Oberfläche eine Oberflächenstrukturierung aufweist.
  • Betonbauteile werden aus verschiedensten Gründen mit Polymerschichten versehen. Insbesondere sollen diese Polymerschichten einerseits den Betonbauteil selbst vor Umgebungseinflüssen schützen, um damit eine längere Gebrauchsdauer dieses Betonbauteils zu erhalten. Andererseits ist es aber auch oft erforderlich einen direkt Kontakt der Umgebung mit dem Betonbauteil zu verhindern, also die Umgebung selbst zu schützen.
  • Für diese Zwecke werden einerseits Anstriche aus Polymerdispersionen verwendet. Diese haben jedoch den Nachteil, dass sie erst vor Ort, also bei Einbau des Betonbauteils, angebracht werden, sodass also der Vorfertigungsgrad des Betonbauteils verringert ist.
  • Es sind auch Verbundsysteme bekannt, bei denen ein Betonbauteil mit einer Elastomerschicht verbunden wird. Beispielsweise ist aus dem Gleisbau bekannt, Betonschwellen mit einer so genannten Besohlung zu versehen. Bei hoher Belastung des Gleissystems kommt es nämlich aufgrund der hohen Druckbeanspruchungen im Schotter zur Zerstörung des Schotters und zur Verschlechterung der Gleislage. Der Grund dafür liegt darin, dass die Schotterkörner die Betonschwellen im eingebauten Zustand nur punktuell berühren, sodass es an diesen Berührungsflächen bei der Überfahrt von Schienenfahrzeugen zu großen lokalen Belastungen kommt. Durch den Einsatz von Schwellenbesohlungen, welche ausreichend elastische Eigenschaften haben müssen, kann die Druckbeanspruchung des Schotters, speziell im Kontaktbereich zwischen Schwelle und Schotter, verringert werden, da die Berührungsfläche insofern vergrößert wird, als es den Schotterkörnern ermöglicht wird, sich in diese Schwellenbesohlung einzudrücken, analog wie dies bei Holzschwellen der Fall ist, welche an sich bereits ausreichend "elastisch" sind, um das Eindrücken der Schotterkörner zu ermöglichen. Darüber hinaus wirken diese Schwellenbesohlungen aber auch als Schallschutzelemente, da sie die direkte Weiterleitung von Schallwellen aus der Betonschwelle in die Schotterbettung reduzieren.
  • In allen Fällen in denen also ein Betonbauteil mit einer Elastomermatte versehen wird ist es wichtig, dass diese Elastomermatte eine ausreichend gute Haftung am Betonbauteil aufweist, um einer Delamination vorzubeugen. Eine Möglichkeit dies zu erreichen ist beispielsweise die Elastomermatte mit dem Betonbauteil zu verkleben. Es kann dabei jedoch der Umstand auftreten dass bei höheren Temperaturen diese Klebeschicht erweicht und somit die Haftfestigkeit der Elastomermatte am Betonbauteil verringert wird.
  • Weiters ist aus dem Stand der Technik bekannt, derartige Elastomermatten über mechanische Befestigungen mit dem Betonbauteil zu verbinden.
  • So beschreibt zum Beispiel die DE 202 15 101 U eine Bahnschwelle mit einem Betonkörper und mindestens einer unterseitig am Betonkörper angeordneten elastischen Kunststoffschicht. Zwischen dem Betonkörper und dieser Kunststoffschicht ist eine Wirrfaserschicht, insbesondere eine Vliesschicht, vorzugsweise eine Geotextilschicht, angeordnet, die an dem Beton des Betonkörpers haftet und flächig mit der mindestens einen elastischen Kunststoffschicht verbunden ist. Es werden dabei also die Fasern dieser Zwischenschicht verwendet um eine mechanische Verankerung über diese Fasern im Betonbauteil zu erreichen, wobei ein Mikroformschluss entsteht. Nachteilig ist daran jedoch, dass eine weitere Schicht für die Anordnung der Elastomerschicht erforderlich ist.
  • Aus der Firmendruckschrift "Besohlte Schwellen im Schotteroberbau" der "Getzner Werkstoffe" sind Betonschwellen bekannt, welche als Halbteile mit Montagegitter gefertigt werden. Das Montagegitter, welches in der Schwellensohle integriert ist, dient zur Befestigung der Sohle an der Schwelle. Es wird bei der Herstellung der Schwellen in den Frischbeton eingerüttelt. Es ist damit aber wiederum ein erhöhter Aufwand in der Herstellung der Besohlung selbst erforderlich.
  • Die DE 10 2004 011 610 A beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundsystems zwischen Beton und einem hochpolymeren elastischen Material. Dabei wird im Spritzgießverfahren oder mittels Pressen das hochpolymere elastische Material mit einer gesondert hergestellten geometrischen Oberflächenmodifizierung als Urform versehen, die als noppen- und/ oder rippenförmige Erhebungen ausgeformt ist. Nach Abkühlung der Urform werden mit einem Heißumformwerkzeug die noppen - und/oder rippenförmigen Erhebungen mit leicht pressendem Druck zu pilzförmigen und/oder T-förmigen und/oder abgekröpften Erhebungen umgeformt. Dadurch erhalten die Erhebungen im oberen Bereich einen größeren Durchmesser. Es ist also auch damit wiederum ein mehrschrittiges Herstellungsverfahren verbünden.
  • Aus der US 2006/0097064 A1 ist ein elastomeres Belagsmaterial zur Anordnung unterhalb einer Eisenbahnschwelle bekannt. Dieses Belagsmaterial weist einerseits durchgehende Kanäle und andererseits stegartige, im Querschnitt annähernd T-förmige Erhebungen auf. Dieses Dokument offenbart die Verwendung eines Belagsmaterials mit den Merkmalen des Oberbegriffs der Anspruchs 1.
  • Die DE 200 14 999 U1 beschreibt eine Betonschwelle für den Gleisbau, bei der ein Betonkörper und ein aus einem hochpolymeren Material bestehendes elastisches Plattenmaterial aneinander liegen und miteinander verbunden sind. Das Plattenmaterial wird mittels einer geometrischen Oberfl ächenmodifizierung mit dem Betonkörper formschlüssig verbunden. Die geometrische Oberflächenmodifizierung ist durch vorspringende Noppen gebildet.
  • Die EP 0 049 879 A1 beschreibt einen Schwellenschuh aus Gummi, wobei in die der Schwelle zugewandte Oberfläche dieses Schwellenschuhs Ausnehmungen eingeformt sind. Diese Ausnehmungen können dabei kanalartig sein bzw. besteht die Möglichkeit, dass die Ausnehmungen neben Erhebungen ausgebildet werden, welche noppenförmig bzw. mit viereckigem Querschnitt ausgebildet.
  • Aus der DE 27 01 597 A1 ist eine aus Gummi oder gummiähnlichen elastischen Kunststoffen hergestellte biegsame Unterlagsplatte für den Eisenbahn- Oberbau oder Hochbaukonstruktionen bekannt, insbesondere für Gleisbettungen. Diese weist auf ihrer Unterseite parallel zueinander mit gegenseitigen Abständen über ihre ganze Breite durchlaufende Hohlrippen auf, mit jeweils einem in deren Innenraum angeformten, von der Plattenunterseite zugekehrten Innenraumdecke ausgehenden und in Richtung nach dem Innenraumboden im spannungsfreien Zustand ohne Berührung mit diesem frei sich erstreckenden, über im Wesentlichen die ganze Länge der Hohlrippen durchlaufenden Steg.
  • Die EP 0 105 950 A1 beschreibt eine Matte aus einem elastischen Werkstoff zur Anwendung unter einer Schotterbettung, wobei diese Matte an der Oberseite ein Blech aufweist, dessen Härte und Elastizität so bemessen sind, dass der Schotter nicht in die Matte eindringen kann. An der Unterseite der Matte können Noppen, Vorsprünge oder dergleichen vorgesehen sein.
  • Die DE 35 24 719 A1 beschreibt eine Schutzschicht für eine elastische Gleisbettmatte, die unter einer Schotterbettung angeordnet ist und aus einer ein- oder mehrlagigen Bahn aus elastomeren Werkstoffen besteht, wobei die Bahn Hohlräume und/oder Noppen aufweist. An der der Schotterbettung zugewandten Seite der Gleisbettmatte ist eine Schutzschicht angeordnet, die aus einem Vliesstoff, aus einem Gewebe, aus einem Elastomer oder einem gummiähnlichen Kunststoff besteht, dessen Dehnungsfähigkeit und Durchdrückwiderstand so gewählt sind, dass ein Eindringen des Schotters nicht zu einer Zerstörung der Matte führt.
  • Die EP 0 833 008 A1 beschreibt eine Fußplatte für eine Eisenbahnschwelle aus Beton. An dieser ist einerseits eine Stützplatte angeordnet, deren Oberseite, die in dem Beton eingeschlossen ist, mit Mitteln der Verankerung in der Eisenbahnschwelle und mit Ableitmitteln für Luft, die in der Eisenbahnschwelle beim Gießen des Betons eingeschlossen wird, versehen ist, und die andererseits einen Überzug aus Elastomer, der mit mindestens der Unterseite der Platte verbunden ist, versehen ist.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, eine Möglichkeit zu schaffen mit der ein Belagsmaterial mit einem Betonbauteil einfach verbunden werden kann.
  • Die Aufgabe der Erfindung wird durch die eingangs genannte Verwendung gelöst, bei der die Oberflächenstrukturierung durch zumindest annähernd kanalartige Ausnehmungen bzw. zumindest annähernd kanalartige Erhebungen gebildet ist, wobei die zumindest annähernd kanalartigen Ausnehmungen bzw. Erhebungen in Art eines zumindest annähernd parallel zur Oberfläche verlaufenden Röhrenprofils zur Herstellung des Formschlusses ausgebildet sind. Von Vorteil ist dabei, dass der Beton in diese, gegebenenfalls durchgängigen, d.h. nicht unterbrochenen, kanalartigen Ausnehmungen bzw. Erhebungen großflächig einfließen kann und somit eine große Oberfläche zur Herstellung der Verbindung zur Verfügung gestellt ist. Es ist dabei weiter von Vorteil, dass dieses Belagsmaterial kontinuierlich hergestellt werden kann, so dass keine weiteren Umformungsschritte bzw. Bearbeitungsschritte vor der Verbindung mit dem Betonbauteil erforderlich sind, wodurch entsprechende Kostenvorteile realisierbar sind. Zudem erfolgt die Verbindung im Wesentlichen durch mechanische Vorkehrungen an dem Belagsmaterial, sodass im Hinblick auf den Betonbauteil nicht Rücksicht auf spezielle Materialverträglichkeiten genommen werden muss.
    Durch die Ausbildung der zumindest annähernd kanalartigen Ausnehmungen bzw. Erhebungen in Art eines zumindest annähernd parallel zur Oberfläche verlaufenden Röhrenprofils kann einerseits durch die Vermeidung scharfkantiger Übergänge das Einfließen des Betonmaterials erleichtert und der Füllgrad der Kanäle erhöht werden, andererseits wird bei der Ausführungsform "Erhebung" damit eine Art Schlaufenbildung bzw. ein Formschluss erzielt, sodass also das eingeflossene Betonmaterial im Bereich dieser Kanalteilstücke großflächig von dem Polymer des Belagsmaterials umgeben ist. Es wird damit eine weitere Verbesserung des Verbindungssystems, d.h. der Ausreißfestigkeit des Belagsmaterials erzielt.
  • Die kanalartigen Ausnehmungen können sich dabei bis in die Stirnseite(n) des Belagsmaterials erstrecken bzw. ist es möglich dass diese Ausnehmungen im Bereich der Stirnseite(n) geschlossen ausgebildet sind, z.B. zusammengewalzt sind.
  • Es ist weiters möglich, dass die zumindest annähernd kanalartigen Ausnehmungen bzw. Erhebungen in Richtung ihrer Längserstreckung zur Ausbildung von Kanalteilstücken unterbrochen sind. Es wird damit ebenfalls die Verbindungsbildung zum Betonbauteil verbessert, insbesondere wenn im Falle von kanalartigen Ausnehmungen die Stirnflächen ebenfalls eine Hinterschneidung aufweisen, also beispielsweise in Form "länglicher Poren" ausgebildet sind bzw. im Fall von den kanalartigen Erhebungen wird damit zusätzlich erreicht, dass das Betonmaterial leichter in dieser Kanäle einfließen kann.
  • Zur Verbesserung des Einfließeffektes für das Betonmaterial kann vorgesehen sein, dass die Kanalteilstücke eine Länge aufweisen, die ausgewählt ist aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 30 % und einer oberen Grenze von 70 % der Gesamtlänge der diese Kanalteilstücke bildenden kanalartigen Ausnehmungen bzw. Erhebungen. Es kann damit zudem erreicht werden, dass im Falle von möglicherweise auftretenden fehlerhaften Verbindungen diese auf einen engeren Bereich begrenzt werden.
  • Zur Verbesserung dieser Effekte können diese Kanalteilstücke eine Länge aufweisen, die ausgewählt ist aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 35 % und einer oberen Grenze von 65 % der Gesamtlänge der diese Kanalteilstücke bildenden kanalartigen Ausnehmungen bzw. Erhebungen, insbesondere eine Länge, die ausgewählt ist aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 40 % und einer oberen Grenze von 60 % der Gesamtlänge.
  • Insbesondere können diese Kanalstücke im Zusammenhang mit diesen Effekten eine Länge aufweisen, die ausgewählt ist aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 1 mm und einer oberen Grenze von 100 mm. Es ist auch möglich, dass diese Kanalteilstücke eine Länge aufweisen, die ausgewählt ist aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 10 mm und einer oberen Grenze von 80 mm, insbesondere ausgewählt aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 20 mm und einer oberen Grenze von 50 mm.
  • Es ist von Vorteil, wenn die Röhrenprofile über die Oberfläche vorspringend ausgebildet sind, wodurch wiederum ein besseres Einfließen des Betonmaterials erreicht wird.
  • Die zumindest annähernd kanalartigen Ausnehmungen bzw. Erhebungen in Art eines Röhrenprofils können eine Höhe über der Oberfläche der Schicht aufweisen, die ausgewählt ist aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 2 mm und einer oberen Grenze von 20 mm. Unterhalb von 2 mm weisen die Kanäle im Falle der Erhebungen einen zu geringen Durchmesser auf, wodurch das Einfließen des Betonmaterials wiederum erschwert ist. Oberhalb von 20 mm kann es, insbesondere im Fall von elastomeren Ausbildungen des Belagsmaterials, dazu kommen, dass der Querschnitt dieser Kanäle während des Einfließens des Betonmaterials verändert wird und gegebenenfalls die schlaufenartig ausgebildete Oberflächenstrukturierung soweit zusammengedrückt wird, dass der Effekt des Einfließens des Betonmaterials zur Gänze verhindert wird.
  • Zumindest einzelne der zumindest annähernd kanalartigen Ausnehmungen bzw. Erhebungen können einen zu den weiteren zumindest annähernd kanalartigen Ausnehmungen bzw. Erhebungen des Belagsmaterials unterschiedliche Höhe aufweisen, wodurch die Entlüftung während des Einbringens des Betonmaterials auf dieses Belagsmaterial erleichtert wird.
  • Gemäß einer Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass eine zweite, der ernsten Oberflächen gegenüberliegende Oberfläche der Schicht ebenfalls mit einer Oberflächenstrukturierung ausgebildet ist, sodass über diese weitere Oberfläche ein weiteres Betonbauteil mit diesem Belagsmaterial verbunden werden kann, und somit das Belagsmaterial als Puffer zwischen diesen beiden Betonbauteilen wirken kann.
  • Es ist dabei von Vorteil, wenn dieses Belagsmaterial einen Dichteverlauf mit zunehmender Dichte in das Schichtinnere des Belagsmaterials aufweist.
  • Zur Verbesserung der Verbindungseigenschaften des Belagsmaterials können die zumindest annähernd kanalartigen Ausnehmungen bzw. Erhebungen neben einer linearen Ausführung auch rechtwinkelig zu einer äußeren Seitenkante, zick-zack-förmig und/oder bogen- bzw. wellenförmig über die erste und/oder zweite Oberfläche verteilt angeordnet sein. Es kann beispielsweise - in Zusammenschau mit den Kanalteilstücken - zwischen den Erhebungen und den Kanalteilstücken eine Art Schachbrettmuster ausgebildet werden, indem die Kanalteilstücke zumindest annähernd im rechten Winkel zu den Erhebungen verlaufen. Andererseits ist es auch möglich, dass die Kanalteilstücke einen zu den Erhebungen relativen Verlauf aufweisen, der abweichend von 90° ist, z.B. ausgewählt aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 10 ° und einer oberen Grenze von 85 °, insbesondere aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 20 ° und einer oberen Grenze von 75 °, beispielsweise ausgewählt aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 30 ° und einer oberen Grenze von 65 °. Es kann damit die Kräfteverteilung im Verbindungsbereich Belagsmaterial/Betonbauteil entsprechend variiert werden.
  • Die Erhebungen und/oder Ausnehmungen können gerade, diese begrenzende Seitenwände aufweisen. Andererseits ist es auch möglich, dass zumindest einzelne, bevorzugt alle, dieser Seitenwände bombiert sind.
  • Je nach Bedarf der Haftfestigkeit des Belagsmaterials an dem Betonbauteil bzw. zur Anpassung an unterschiedliche Festigkeitsklassen des Betons bzw. Steifigkeiten des Betons während des Betonierens, können die zumindest annähernd kanalartigen Ausnehmungen bzw. Erhebungen einen runden, ovalen, pilzkopfartigen, T-förmigen, dreieckigen, viereckigen oder polygonalen Querschnitt aufweisen.
  • Es sei in diesem Zusammenhang erwähnt, dass sowohl hinsichtlich der Anordnung dieser Ausnehmungen bzw. Erhebungen bzw. Ausbildungen derselben, mehrere unterschiedliche Varianten, z.B. Ausnehmungen und/oder Erhebungen mit einem runden und/oder ovalen und/oder pilzkopfartigen und/oder T-förmigen und/oder dreieckigen und/oder viereckigen und/oder polygonalen Querschnitt an einem Belagsmaterial verwirklicht sein können.
  • Das Belagsmaterial kann aus einem Elastomer oder einem Thermoplast gebildet sein. Es ist damit eine entsprechende Anpassbarkeit für die unterschiedlichsten Verwendungszwecke des Belagsmaterials möglich.
  • Insbesondere kann das Elastomer aus einer Gruppe ausgewählt sein, umfassend Naturkautschuk (NR), Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR), Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM), Butadien-Kautschuk (BR), Nitrilkautschuk (NBR), Chloropren-Kautschuk (CR), chlorsulfoniertes Polyethylen (CSM) und Polyurethan (PUR) sowie Verschnitte oder Gemische daraus. Diese Elastomere eignen sich im besonderen Maße für die kontinuierliche Herstellung des Belagsmaterials und weisen zudem entsprechende Schwingungs- bzw. Dämpfungsverhalten auf. Darüber hinaus können damit harte Schläge auf das Betonbauteil von jener Seite, an welcher das Belagsmaterial angeordnet ist, vermieden werden, wodurch das Betonbauteil besser vor Zerstörung geschützt ist.
  • Es können dabei insbesondere Gemische bzw. Verschnitte aus Naturkautschuk und/oder Styrol-Butadien-Kautschuk und/oder Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk und/oder Butadien-Kautschuk und/oder Nitrilkautschuk und/oder Chloropren-Kautschuk und/oder chlorsulfoniertes Polyethylen und/oder Polyurethan mit Naturkautschuk und/oder Styrol-Butadien-Kautschuk und/oder Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk und/oder Butadien-Kautschuk, und/der Nitrilkautschuk und/oder Chloropren-Kautschuk und /oder chlorsulfoniertes Polyethylen und/oder Polyurethan verwendet werden.
  • Das Belagsmaterial, d.h. dessen Grundkörper, kann auch aus einem thermoplastischen Werkstoff gebildet sein, beispielsweise aus Polyethylen (PE), ultrahochmolekularem Polyethylen (PE-UHMW), Polypropylen (PP), einem Ethylenvinylacetat-Copolymeren (EVA), einem Polyamid (PA), Polyvinylchlorid (PVC), Polyethylenterephthalat (PET), einem Polyurethan (PUR), Polytetrafluorethylen (PTFE) oder einem thermoplastischen Elastomer (TPE). Es sind auch hier wiederum Mischung aus den thermoplastischen Werkstoffen möglich, wie z.B. Polyethylen und/oder ultrahochmolekulares Polyethylen und/oder Polypropylen und/oder Ethylenvinylacetat-Copolymeren und/oder Polyamid und/oder Polyvinylchlorid und/oder Polyethylenterephthalat und/oder Polyurethan und/oder Polytetrafluorethylen und/oder ein thermoplastisches Elastomer mit Polyethylen und/oder ultrahochmolekularem Polyethylen und/oder Polypropylen und/oder Ethylenvinylacetat-Copolymeren und/oder Polyamid und/ oder Polyvinylchlorid und/oder Polyethylenterephthalat und/oder Polyurethan und/oder Polytetrafluorethylen und/oder einem thermoplastischen Elastomer.
  • Der Grundkörper kann ein Vollmaterial oder aufgeschäumt sein, z.B. ein EPDM Schaum sein. Es ist weiters möglich, dass der Grundkörper mit einer Verstärkung bzw. Bewehrung versehen ist, beispielsweise aus einem metallischen Werkstoff, wie z.B. aus Stahl, Messing, oder dgl., und/oder einem Faserwerkstoff, insbesondere in Form von Kurzfasern mit einer Faserlänge, die beispielsweise ausgewählt ist aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 5 mm und einer oberen Grenze von 50 mm. Die Fasern, z.B. Stapelfasern, können ausgewählt sein aus einer Gruppe umfassend Textil-, Polyethylen-, Polypropylen-, Polyamid-, Polyacrylnitril- und Polyesterfasern, wobei Gemische aus diesen Fasertypen möglich sind. Die Fasern können weiters zumindest annähernd homogen in dem Grundkörper verteilt vorliegen bzw. ist es möglich die Verteilung in Form eines Gradienten vorzunehmen.
  • Die Verstärkung kann weiters flächig, stangen- oder gitterförmig ausgebildet sein.
  • Das Belagsmaterial kann zumindest eine, einen Hohlraum bildende Kammer aufweisen, wodurch das Schwingungs- und/oder Schalldämpfungsverhalten des Belagsmaterials gesteuert beeinflusst werden kann. Darüber hinaus lässt sich auch die Kompressibilität dieses Belagsmaterials damit beeinflussen. Die Kammer kann offen oder geschlossen ausgebildet sein.
  • Für das Schalldämpfungsverhalten ist es dabei von Vorteil, wenn die Kammer mit zumindest einem Füllmaterial zumindest teilweise gefüllt ist, beispielsweise unter Ausbildung eines so genannten "Feder-Masse-Systems".
  • Der Hohlraum kann an der bzw. den Stirnseite(n) offen ausgebildet sein. Ebenso ist es im Rahmen der Erfindung möglich zumindest eine der stirnseitigen Öffnungen zu verschließen bzw. verschlossen auszubilden, z.B. indem die Seitenwände der Kammern in diesem Bereich miteinander verklebt oder zusammengewalzt werden.
  • Die Füllmaterialien können ausgewählt sein aus einer Gruppe umfassend Granulate, Gewirke, Pulver, Pasten und/oder Mischungen daraus.
  • Die Schicht aus dem Belagsmaterial kann eine Schichtdicke aufweisen, ausgewählt aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 2 mm und einer oberen Grenze von 50 mm. Insbesondere kann diese Schichtdicke ausgewählt sein aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 5 mm und einer oberen Grenze von 40 mm, vorzugsweise aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 3 mm und einer oberen Grenze von 20 mm. Es kann damit ein entsprechendes Dämpfungsverhalten, insbesondere Schalldämpfungsverhalten dieser Schicht erreicht werden.
  • Die Schicht selbst kann einteilig ausgebildet sein, mit entsprechenden Vorteilen im Hinblick auf die Herstellung des Belagsmaterials bzw. ist es möglich, dass dieser Grundkörper mit zumindest einer weiteren Schicht, z.B. einer Deckschicht, verbunden ist, die im Vergleich zur Schicht unterschiedlicher Eigenschaften aufweist, sodass wiederum beispielsweise die Ausbildung eines "Feder-Masse-Systems" zu Schalldämpfungszwecken erreicht werden kann. Es kann damit dem Belagsmaterial ein besserer Widerstand gegen Abrasion bzw. können der Schwellenbesohlung mit dieser Schicht Gleiteigenschaften verliehen werden.
  • Die nach außen weisende Oberfläche der Schicht kann glatt bzw. geschlossen ausgeführt sein, ebenso ist es möglich, dass diese Oberfläche ebenfalls eine Oberflächenstrukturierung aufweist, z.B. in Form von Erhebungen bzw. Ausnehmungen bzw. Poren.
  • Ebenso ist es möglich, dass die dem Grundkörper des Belagsmaterials zugewandte Oberfläche glatt oder mit einer bzw. den Oberflächenstrukturierungen ausgebildet ist.
  • Es ist dabei insbesondere von Vorteil, wenn die weitere Schicht im Vergleich zur ersten Schicht weicher ist, sodass also über die harte Schicht des Belagsmaterials die Verbindung mit dem Betonbauteil erfolgt und diese Verbindung im Vergleich zu weichelastischen Schichten dauerhafter ist, insbesondere da damit die Oberflächenstrukturierung durch den einfließenden Beton nicht zusammengedrückt wird, und kann über die weiche Schicht das Schalldämpfungsverhalten entsprechend beeinflusst werden.
  • Dazu ist es möglich, dass diese weitere Schicht durch ein weiteres Polymer, insbesondere ein weiteres Elastomer, bevorzugt ausgewählt aus den obenstehend angeführten Elastomeren (NR, SBR, EPDM, BR, CR, CSM, PUR), gebildet ist bzw. kann diese auch durch einen Faserwerkstoff gebildet sein. Durch dessen Weichheit bzw. die Ausgestaltung als weiches Polymer ist somit auch bei der Ausführungsvariante Schwellenbesohlung eine größere Kontaktfläche zwischen Schotterbett und Schwelle möglich, wodurch wiederum die einzelnen Schotterkörner besser vor Zerstörung geschützt werden können.
  • Der Faserwerkstoffkann dabei durch ein Gewirke in Form eines Vlieses oder Filzes oder durch ein Gewebe bzw. einen Kord gebildet sein. Es kann damit eine gute Anbindung und Haftung dieser weiteren Schicht an die/der erste(n) Schicht, d.h. dem Grundkörper des Belagsmaterials erzielt werden, beispielsweise wiederum durch mechanische Verankerung der Fasern der weiteren Schicht in der ersten Schicht, beispielsweise indem die erste Schicht auf die weitere Schicht aufextrudiert wird, sodass also diese Fasern in das noch weiche Material der ersten Schicht eindringen können bzw. kann im fließfähigen Zustand des Werkstoffes für die erste Schicht dieser in Gewebezwischenräume einlaufen.
  • Für die Beständigkeit gegen Umwelteinflüsse bzw. für die mechanische Belastbarkeit dieses Verbundwerkstoffes ist es von Vorteil, wenn der Faserwerkstoff Fasern umfasst, die ausgewählt sind aus einer Gruppe umfassend Polyethylen-, Polypropylen-, Polyamid-, Polyacrylnitril- und Polyesterfasern, wobei auch hier wiederum Gemische aus diesen Fasertypen möglich sind. Es sind also beispielsweise Mischfaserwerkstoffe möglich, die zirka 50 % Polyethylen und zirka 50 % Polyamid bzw. Polyesterfasern umfassen, um beispielsweise das Temperaturverhalten dieses Faserwerkstoffes zu beeinflussen. Selbstverständlich sind auch andere Zusammensetzungen als diese 50/50-Zusammensetzung möglich.
  • Diese weitere Schicht kann auch aus einem thermoplastischen Werkstoff gebildet sein, beispielsweise aus Polyethylen (PE), ultrahochmolekularem Polyethylen (PE-UHMW), Polypropylen (PP), einem Ethylenvinylacetat-Copolymeren (EVA), einem Polyamid (PA), Polyvinylchlorid (PVC), Polyethylenterephthalat (PET), einem Polyurethan (PUR), Polytetrafluorethylen (PTFE) oder einem thermoplastischen Elastomer (TPE). Es sind auch hier wiederum Mischung aus den thermoplastischen Werkstoffen möglich, wie z.B. Polyethylen und/oder ultrahochmolekulares Polyethylen und/oder Polypropylen und/oder Ethylenvinylacetat-Copolymeren und/oder Polyamid und/oder Polyvinylchlorid und/oder Polyethylenterephthalat und/ oder Polyurethan und/oder Polytetrafluorethylen und/oder ein thermoplastisches Elastomer mit Polyethylen und/oder ultrahochmolekularem Polyethylen und/oder Polypropylen und/oder Ethylenvinylacetat-Copolymeren und/oder Polyamid und/oder Polyvinylchlorid und/oder Polyethylenterephthalat und/oder Polyurethan und/oder Polytetrafluorethylen und/oder einem thermoplastischen Elastomer.
  • Diese zumindest eine Schicht kann ein Vollmaterial oder aufgeschäumt sein.
  • Zur besseren Entlüftung während des Betonierens kann das Belagsmaterial zumindest eine, vorzugsweise mehrere diese Schicht(en) durchdringende Ausnehmungen aufweisen.
  • Entsprechend gute Hafteigenschaften bzw. Verbindungseigenschaften werden erzielt, wenn sich die zumindest annähernd kanalartigen und/oder porenförmigen Ausnehmungen bzw. zumindest annähernd kanalartigen Erhebungen über einen Anteil der Oberfläche bzw. der Oberflächen erstrecken, der ausgewählt ist aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 20 % und einer oberen Grenze von 80 %, bezogen auf das gesamte Ausmaß der Oberfläche. Insbesondere kann dieser Anteil ausgewählt sein aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 30 % und einer oberen Grenze von 70 %, vorzugsweise mit einer unteren Grenze von 40 % und einer oberen Grenze von 60 %.
  • Im Hinblick auf die Verbesserung der Verhinderung der Verformung dieser Oberflächenstrukturierungen im Bereich der Verbindungsbildung mit dem Betonbauteil kann das Belagsmaterial zumindest in diesem Verbindungsbereich ein statisches Bettungsmodul nach DIN 45673-1 (Steifigkeit pro Fläche) aufweisen, das ausgewählt ist aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 0,01 N/mm3 und einer oberen Grenze von 0,5 N/mm3. Das Bettungsmodul kann insbesondere ausgewählt sein aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 0,05 N/mm3 und einer oberen Grenze von 0,3 N/mm3, beispielsweise ausgewählt aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 0,08 N/mm3 und einer oberen Grenze von 0,25 N/mm3.
  • Das Belagsmaterial kann in einem ersten Randbereich eine Nut und ein einem zweiten Randbereich eine Feder aufweisen, um damit mit dem Belagsmaterial einen größeren Flächenbereich durchgehend abdecken zu können.
  • Weiters kann das Belagsmaterial eine bombierte Oberfläche zur Ausbildung eines Entlüftungssystems für die beim Betonieren eingeschlossene Luft aufweisen.
  • Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Fig., die nicht beschränkend für den Schutzumfang der Erfindung zu sehen sind, beschrieben.
  • Es zeigen jeweils in schematisch vereinfachter Darstellung:
    • Fig. 1
    ein Verbundsystem im Querschnitt, bestehend aus dem Belagsmaterial und einem damit verbundenen Betonbauteil;
    Fig. 2
    eine Ausführungsvariante des Verbundsystems nach Fig. 1 im Querschnitt;
    Fig. 3
    eine weitere Ausführungsvariante des Verbundsystems nach Fig. 1 im Querschnitt;
    Fig. 4
    eine erste Ausführungsvariante des Belagsmaterials in Schrägansicht;
    Fig. 5
    die Draufsicht auf ein Belagsmaterial mit schematischer Andeutung von über die Oberfläche des Belagsmaterials verteilten Oberflächenstrukturierungen;
    Fig. 6
    eine Ausführungsvariante zu Fig. 5;
    Fig. 7
    eine Ausführungsvariante zu Fig. 5;
    Fig. 8
    unterschiedliche Formen der Oberflächenstrukturierungen;
    Fig. 9
    ein Verbundsystem bestehend aus einem Belagsmaterial sowie zwei daran angeordneten Betonbauteilen im Querschnitt;
    Fig. 10
    die Ausbildung des Verbundsystem als Schwellenbesohlung;
    Fig. 11
    ein Verbundsystem bestehend aus zwei über das Belagsmaterial miteinander verbundenen Schwellen;
    Fig. 12
    eine Ausführungsvariante des Verbundsystem im Querschnitt;
    Fig. 13
    eine Ausführungsvariante des Verbundsystems im Querschnitt;
    Fig. 14
    ein Belagsmaterial mit eingelagerten Kammern im Querschnitt;
    Fig. 15
    ein mehrteilig ausgebildetes Belagsmaterial im Querschnitt;
    Fig. 16
    ein nicht erfindungsgemäßes Belagsmaterial als Schaum ausgebildet im Querschnitt;
    Fig. 17
    eine Ausführungsvariante des Belagsmaterials bestehend aus einer Schaumschicht mit Oberflächenstrukturierungen im Querschnitt.
    Fig. 18
    eine Ausführungsvariante eines Belagsmaterials;
    Fig. 19
    das Belagsmaterial nach Fig. 18 in Draufsicht geschnitten nach der Linie 18-18 in Fig. 18;
    Fig. 20
    eine Ausführungsvariante des Belagsmaterials in Draufsicht mit Schräg verlaufenden kanalartigen Ausnehmungen;
    Fig. 21
    eine Ausführungsvariante eines Belagsmaterials in Seitenansicht mit bombierten Seitenflächen der stegartigen Erhebungen;
    Fig. 22
    eine Ausführungsvariante eines Belagsmaterials in Frontansicht mit bombierter Oberfläche;
    Fig. 23
    eine Ausführungsvariante eines Belagsmaterials in Frontansicht mit bombierter Oberfläche;
    Fig. 24
    eine Ausführungsvariante eines Belagsmaterials in Frontansicht mit welliger Obenfläche;
    Fig. 25
    eine Ausführungsvariante eines Belagsmaterials in Frontansicht mit einer Nut/Feder Ausbildung.
  • Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Fig. bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen darstellen.
  • Es sei weiter darauf hingewiesen, dass im Folgenden beschriebene Oberflächenstrukturierungen mit zumindest annähernd kanalartige Ausnehmungen bzw. zumindest annähernd kanalartige Erhebungen, die nicht in Art eines zumindest annähernd parallel zur Oberfläche verlaufenden Röhrenprofils zur Herstellung des Formschlusses ausgebildet sind, nicht vom Schutzumfang der Ansprüche erfasst sind.
  • Fig. 1 zeigt ein Verbundsystem 1 umfassend ein Belagsmaterial 2, sowie einen Betonbauteil 3. Das Belagsmaterial 2 weist an einer dem Betonbauteil 3 zugekehrten ersten Oberfläche 4 eine Oberflächenstrukturierung 5 auf. Über diese Oberfläche 4 sowie die Oberflächenstrukturierung 5 ist dieses Belagsmaterial 2 mit dem Betonbauteil 3 verbunden, insbesondere formschlüssig und/oder kraftschlüssig verbunden.
  • Die Oberflächenstrukturierung 5 ist bei dieser Ausführungsvariante des Verbundsystems 1 in Form von kanalartigen Erhebungen 6 ausgebildet, welche über die Oberfläche 4 vorragen. Die Oberflächenstrukturierungen 5 sind - im Querschnitt betrachtet - schlaufenartig ausgebildet, sodass Kanäle 7 entstehen. Diese Kanäle 7 sind zumindest großteils mit dem Beton des Betonbauteils 3 gefüllt, wodurch eine mechanische Verankerung des Belagsmaterials 2 an dem Betonbauteil 3 erfolgt.
  • Fig. 2 zeigt eine Ausführungsvariante des Verbundsystems 1. Wiederum besteht dieses aus dem Belagsmaterial 2 und dem Betonbauteil 3. Letzterer ist im Vergleich zum Betonbauteil 3 nach Fig. 1 größer ausgeführt, als das Belagsmaterial 2, wodurch verdeutlich werden soll, dass es im Rahmen der Erfindung nicht zwingend notwendig ist, dass das Belagsmaterial 2 und das Betonbauteil 3 - im Querschnitt betrachtet - gleiche Abmessungen hinsichtlich ihrer Höhe bzw. Breite aufweisen müssen. Vielmehr können beliebig ausgestaltete Betonbauteile 3 mit dem Belagsmaterial 2 verbunden werden, wie dies auch Fig. 3 darstellen soll.
  • Es ist auch nicht zwingend erforderlich, dass die Verbindungsfläche zwischen dem Belagsmaterial 2 und dem Betonbauteil 3 eben ausgebildet ist, ebenso kann diese gewölbt, polygonal etc. sein.
  • Die Oberflächenstrukturierung 5 ist bei dieser Ausführungsvariante als zumindest annähernd kanalartige Ausnehmungen 8, das heißt, Vertiefungen im Belagsmaterial 2, das heißt, in einer dieses bildenden Schicht 9 als Grundkörper des Belagsmaterials 2, ausgebildet. Der Querschnitt dieser zumindest annähernd kanalartigen Ausnehmungen 8 ist im Wesentlichen rechteckförmig ausgebildet, wobei im Bereich der Oberfläche 4 des Belagsmaterials 2 Hinterschneidungen 10 ausgebildet sind, sodass sich also der Querschnitt dieser kanalartigen Ausnehmungen 8 in Richtung auf den Kern 11 der Schicht 9 im oberflächennahen Bereich erweitet.
  • Die kanalartigen Ausnehmungen 8 verlaufen bei dieser Ausführungsvariante des Verbundsystems 1 zumindest annähernd parallel hinsichtlich ihrer Längserstreckung zur Oberfläche 4 des Belagsmaterials. Dieser Verlauf kann auch bei sämtlichen weiteren Varianten der Erfindung ausgebildet sein.
  • Bei der nicht beanspruchten Ausführungsvariante des Verbundsystems 1 nach Fig. 3 ist die Oberflächenstrukturierung 5 ebenfalls in Form von zumindest annähernd kanalartigen Ausnehmungen 8 ausgebildet, wobei zum Unterschied zur Ausführungsvariante nach Fig. 2, diese Ausnehmungen 8 zumindest annähernd vertikal zur Oberfläche 4 des Belagsmaterials 2 verlaufen.
  • Diese Ausnehmungen 8 können unterschiedliche Querschnitte aufweisen, bspw. rund, oval, 4-eckig, rechteckig oder polygonal, etc.
  • Das Verbundsystem 1 eignet sich für unterschiedlichste Anwendungen. Einerseits ist es bspw. möglich, damit Behälter aus Beton in Biogasanlagen bzw. Kläranlagen auszukleiden, sodass der Beton, nachdem in diesen Anlagen sehr häufig Medien vorhanden sind, die korrosiv auf Beton, insbesondere Stahlbeton, wirken, geschützt ist. Auch die Auskleidung von bspw. Wasserrohren mit derartigen Belagssystemen ist denkbar, sodass diese Wasserrohre über einen längeren Zeitraum benutzbar sind. Dies trifft auch für Wassertanks zu.
  • Andererseits ist es auch möglich, die Betonbauteile 3 z.B. als Lärmschutzwände bzw. generell als Schutzwände auszuführen, wobei die dem Verkehr zugewandte Oberfläche dieser Schutzwände mit dem Belagsmaterial 2 versehen sein kann, um damit einen gewissen Schutz bei einem Aufprall eines Pkws zu haben bzw. um damit die Folgen dieses Aufpralls abzumindern.
  • Auch Abdichtungen an sich wie bspw. von Balkonen oder Terrassen gegen eindringende Feuchtigkeit, sind mit diesem Verbundsystem möglich. In diesem Fall ist es von Vorteil, wenn das Belagsmaterial 2 gegenüber dem Betonbauteil 3 um eine gewisse Länge versetzt angeordnet ist, sodass ein Überlappungsbereich entsteht, der mit einem weiteren Betonbauteil überlappend ausgebildet werden kann, sodass also Stoßfugen der Betonbauteile 3 von dem Belagsmaterial 2 überdeckt werden. Dieser Versatz kann einerseits linear aber auch zweidimensional ausgeführt sein.
  • Auch die Herstellung von Dehnfugen, wie dies später noch näher beschrieben ist, ist mit dem erfindungsgemäßen Belagsmaterial möglich, wenn an diesem zwei Betonbauteile 3 angeordnet und miteinander verbunden sind.
  • Schließlich sind auch Ausführungen in Form von Schwellenbesohlungen von Betonschwellen möglich, wobei diese Betonschwellen als einfache Schwellen, als Rahmenschwellen, Ohrenschwellen, U-Schwellen, etc. ausgeführt sein können.
  • Bei all diesen Anwendungen ist es von Vorteil, dass damit die Beständigkeit des Betons ohne zusätzliches Anstrichmittel erhöht werden kann. Bei Schwellenbesohlungen bietet sich darüber hinaus, wie dies einleitend ausgeführt wurde, die Möglichkeit, die Belastung des Schotterbettes zu verringern.
  • Bei der Ausführungsvariante nach Fig. 3 ist strichliert dargestellt, dass die kanalartigen Ausnehmungen 7 an ihrem Ende, welches in das Betonbauteil 3 hineinragt, mit einem Wulst 12 versehen sein können, um damit wiederum eine Art Hinterschneidung auszubilden und die Haftfestigkeit des Betons an dem Belagsmaterial 2 zu erhöhen. Dieser Wulst 12 kann einen beliebigen Querschnitt aufweisen.
  • Im Rahmen der Erfindung ist es auch möglich, derartige Wülste 12 bei anderen Ausführungsvarianten vorzusehen.
  • In Fig. 4 ist eine Ausführungsvariante des Belagsmaterials 2 im Vergleich zum Belagsmaterial 2 nach Fig. 1 gezeigt. Dabei sind die zumindest annähernd kanalartigen Erhebungen 6, welche - im Querschnitt betrachtet - wiederum schlaufenförmig ausgebildet sind, nicht als durchgängige Kanäle 7 ausgebildet, sondern sind diese in vorbestimmbaren Abständen unter Ausbildung von Kanalteilstücken 13 durchtrennt. Auch diese ragen wiederum über die Oberfläche 4 des Belagsmaterials 2 vor.
  • Durch diese Ausbildung mit Kanalteilstücken 13 wird es der flüssigen Betonmischung erleichtert, in die Kanäle 7 der Kanalteilstücke 13 einzufließen.
  • Diese Kanalteilstücke 13 können dabei in Reihe nebeneinander liegend ausgebildet sein oder, wie in Fig. 4 dargestellt, innerhalb zweier benachbarter Reihen gegeneinander versetzt angeordnet sein.
  • Die Fig. 5 bis 7 zeigen mögliche Verteilungen der zumindest annähernd kanalartigen Erhebungen 6 bzw. Ausnehmungen 8 über die Oberfläche 4 des Belagsmaterials 2.
  • Es sei darauf hingewiesen, dass es im Rahmen der Erfindung selbstverständlich möglich ist, an dieser Oberfläche 4 sowohl die zumindest annähernd kanalartigen Erhebungen 6 als auch die zumindest annähernd kanalartigen Ausnehmungen 8 vorzusehen.
  • Wie Fig. 5 zeigt, können also diese Ausnehmungen 8 bzw. Erhebungen 6 zick-zack-förmig, oder wie Fig. 6 zeigt, pfeilartig, oder wie Fig. 7 zeigt, in einer Mischung linear- und bogenförmig über diese Oberfläche 4 des Belagsmaterials 2 angeordnet sein.
  • Diese dargestellten Varianten stellen nur einige mögliche Ausführungen dar und sind selbstverständliche andere Geometrien im Rahmen der Erfindung denkbar.
  • Fig. 8 zeigt einen Querschnitt durch ein Belagsmaterial 2, welches als Oberflächenstrukturierung 5 verschiedenste Beispiele an möglichen Querschnitten für die zumindest annähernd kanalartigen Erhebungen 6 zeigt. So können diese Erhebungen 6 im Querschnitt betrachtet, zumindest annähernd quadratisch und/oder zumindest annähernd trapezförmig oder zumindest annähernd oval und/oder zumindest annähernd rund und/oder zumindest annähernd T-förmig und/oder polygonal wie z.B. zumindest annähernd achteckförmig ausgebildet sein, sodass sich in ihrem Inneren der bereits erwähnte Kanal 7 befindet.
  • Diese Querschnitte bzw. Beispiele für derartige Querschnitte von Kanälen 7 können sowohl für durchgehende Erhebungen 6, das heißt, sich auf der Oberfläche 4 sich ohne Unterbrechung erstreckende Erhebungen 6 als auch für die Kanalteilstücke 13 nach Fig. 4 verwendet werden.
  • Selbstverständlich besteht im Rahmen der Erfindung auch die Möglichkeit, diese Querschnitte für die Ausnehmungen 8, bspw. nach Fig. 2 bzw. 3 auszubilden. Ebenso ist eine Verteilung entsprechend dem Beispiel nach den Fig. 5 bis 7 für derartige Querschnitte über die Oberfläche 4 des Belagsmaterials 2 möglich.
  • Wie in Fig. 8 weiters strichliert angedeutet, besteht im Rahmen der Erfindung die Möglichkeit eine zweite Oberfläche 14 des Belagsmaterials 2 mit derartigen, zumindest annähernd Kanalartigen Erhebungen 6 auszubilden. Ebenso kann diese zweite Oberfläche 14, welche der ersten Oberfläche 4 gegenüberliegend ausgebildet ist, entsprechende Ausnehmungen 8 (nicht dargestellt) bzw. Kombinationen von Ausnehmungen 8 und Erhebungen 6 aufweisen.
  • Des Weiteren besteht im Rahmen der Erfindung die Möglichkeit auch weitere Oberflächen des Belagsmaterials 2 mit derartigen Oberflächenstrukturierungen 5 zu versehen.
  • In Fig. 9 ist eine mögliche Anwendung des Belagsmaterials 2 gezeigt, bei der sowohl an der ersten Oberfläche 4 als auch an der zweiten Oberfläche 14 ein Betonbauteil 3 bzw. ein Betonbauteil 15 angeordnet und über die in diesem Fall als zumindest kanalartigen Erhebungen 6 ausgebildete Oberflächenstrukturierung 5 mit dem Belagsmaterial 2 verbunden sind. Damit kann das Belagsmaterial z.B. als Puffer zwischen diesen beiden Betonbauteilen 3, 15 wirken bzw. kann gleichzeitig auch zur Vermeidung bzw. Verringerung von Körperschallübertragungen fungieren.
  • Fig. 10 zeigt einen Anwendungsfall des Belagsmaterials 2, bei dem der Betonbauteil 3 als Betonschwelle ausgebildet ist und somit das Belagsmaterial 2 eine so genannten Schwellenbesohlung bildet, um damit möglichen Schotterpressungen durch die Radlasten über die Betonschwelle auf das Schotterbett zu verringern. Schematisch angedeutet, in dieser Fig. ist ein Gleisstrang 16, der sich auf der Oberseite des als Betonschwelle ausgebildeten Betonbauteils 3 angeordnet ist.
  • Obwohl bei diesem Anwendungsbeispiel wiederum eine zumindest annähernd schlaüfenartige Ausbildung der Oberflächenstrukturierung 5 (im Querschnitt betrachtet) vorgesehen ist, sind natürlich sämtliche andere Querschnittsvarianten, welche bereits dargestellt wurden bzw. welche im Rahmen der Erfindung ebenfalls denkbar und ausführbar ist, mit umfasst und können somit diese schlaufenartigen Oberflächenstrukturierungen 5 auch durch diese ersetzt bzw. auch durch entsprechende Ausnehmungen ersetzt werden.
  • Fig. 11 zeigt ebenfalls den Verwendungsfalls Betonschwelle, wobei allerdings bei dieser Ausführungsvariante das Belagsmaterial 2 entsprechend der Ausführungsform nach Fig. 9 zur Verbindung von zwei Betonbauteilen 3, 15 in Form von Betonschwellen dient, um somit eine schubfeste aber biegeelastische Verbindung zwischen den Betonschwellen zu schaffen.
  • Obwohl nicht dargestellt, ist es selbstverständlich auch bei dieser Ausführungsvariante, möglich, das Belagsmaterial 2 auch an der Unterseite der Betonschwellen als Schwellenbesohlung vorzusehen, entsprechend der Ausführungsvariante nach Fig. 10.
  • Die Ausführungen betreffend die Querschnitte der Erhebungen 6 bzw. Ausnehmungen 8 entsprechend Fig. 10 sind auch hier zutreffend.
  • Die Fig. 12 und 13 zeigen verschiedenste Ausbildungen von Querschnitten für die zumindest annähernd kanalartigen Ausnehmungen 8, wobei diese mit Erhebungen 6 zusammenwirken um für eine bessere Verankerung des Belagsmaterials 2 auf dem Betonbäuteil 3 zu sorgen.
  • Wie aus diesen beiden Figuren ersichtlich ist, können die Querschnitte der zumindest annähernd kanalartigen Ausnehmungen 8 über den Verlauf der Oberfläche 4 des Belagsmaterials 2 variierend ausgebildet sein bzw. können sich diese Querschnitte der Ausnehmungen 8 auch völlig ändern.
  • Die Erhebungen 6 sind bei dieser Ausführungsvariante so über der Oberfläche 4 angeordnet, dass sie sich teilweise mit den Ausnehmungen 8 überschneiden, sodass diese also eine Art Hinterschneidung 10 der Ausnehmungen 8 darstellen und damit zu einer besseren Verankerung des Betons in dem Belagsmaterial 2 beitragen. Dabei können diese Erhebungen 6 beispielsweise pilzförmig oder auch oval, wie im linken Teil der Fig. 12 dargestellt, ausgebildet sein, ebenso können diese Kanäle zumindest topfförming oder aber auch oval wie im rechten Teil der Fig. 12 dargestellt, ausgebildet sein.
  • Auch bei diesen Ausführungsvarianten ist es möglich, dass die Erhebungen 6 kanalartig ausgebildet sind, wie dies an manchen der Erhebungen in den Fig. 12 und 13 durch Andeutung der Kanäle 7 dargestellt ist.
  • Weiters können diese Erhebungen 6 wiederum als Teilstücke ausgebildet sein.
  • Es soll an dieser Stelle erwähnt sein, dass bei sämtlichen Ausführungsvarianten des Belagsmaterials 2 sämtliche möglichen denkbaren Varianten von-Erhebungen 6 mit Ausnehmungen 8 möglich sind.
  • Weiters sei angemerkt, dass die Erhebungen 6, wie bereits voranstehend beschrieben, auch eine unterschiedliche Höhe über der Oberfläche 4 aufweisen können.
  • In den Fig. 12 und 13 ist zudem strichliert angedeutet, dass das Belagsmaterial 2 zumindest eine, vorzugsweise mehrere (auch mehr als zwei, wie in Fig. 12 dargestellt), durchgehende Ausnehmungen 17, die sich von der ersten Oberfläche 4 bis zur zweiten Oberfläche 14 erstrecken, aufweisen kann, um damit ein Entlüftungssystem für während des Betonierens des Betonbauteils 3 eingeschlossene Luft durch das Belagsmaterial 2 zu erreichen. Dabei können diese Ausnehmungen 17 unterhalb der zumindest kanalartigen Ausnehmungen 8 beginnend in Richtung auf die zweite Oberfläche 14 sich erstreckend ausgebildet sein, ebenso können sich diese kanalartigen Ausnehmungen 17 - wie dies in Fig. 13 angedeutet ist - auch durch die Erhebungen 6 erstrecken.
  • Auch hier sind Kombinationen beider Ausführungsvarianten möglich.
  • Ebenso ist es möglich, dass sich diese Ausnehmungen 17 nicht bis in die zweite Oberfläche 14 erstrecken, sondern beispielsweise in die Stirn- bzw. Seitenflächen des Belagsmaterials 2.
  • Fig. 14 zeigt eine Ausführungsvariante des Belagsmaterials 2 im Querschnitt, bei dem die Schicht 9 des Belagsmaterials 2 zumindest eine, vorzugsweise mehrere Kammern 18 aufweist. Diese Kammern 18 können, wie dies in Fig. 14 dargestellt ist, in der Kernmitte angeordnet werden, ebenso ist eine azentrische - im Querschnitt betrachtet - Anordnung derselben innerhalb der Schicht 9 möglich.
  • Mit diesen Kammern 18 wird eine entsprechende Varianz der Kompressibilität der Schicht 9 bzw. des Belagsmaterials 2 und somit auch eine Varianz des Schwingungsverhaltens erreicht. Wie bereits oben erwähnt, können diese Kammern 18 auch teilweise gefüllt sein.
  • Obwohl das Belagsmaterial 2 vorzugsweise einstückig hergesellt wird, da damit die Herstellung deutlich vereinfacht ist im Vergleich zu entsprechenden Belagsmaterialien nach dem Stand der Technik, ist es im Rahmen der Erfindung auch möglich, dieses Belagsmaterial 2, wie dies in Fig. 15 angedeutet ist, mehrteilig auszubilden, beispielsweise an der Unterseite, d.h. der weiteren Oberfläche 14 des Belagsmaterials 2, also der Oberflächenstrukturierung 5 gegenüberliegend, eine weitere Schicht 19 anzuordnen. Diese weitere Schicht 19 kann ebenfalls eine Elastomerschicht sein, wobei diese vorzugsweise unterschiedliche Eigenschaften zur Schicht 9 dieses Belagsmaterials 2 aufweist, ebenso ist es möglich, diese Schicht 19 in Form eines thermoplastischen Kunststoffes oder eines Faserwerkstoffes, beispielsweise eines Gewirkes oder eines Gewebes, auszubilden, wie dies in Fig. 15 durch Anordnung von Fasern 20 angedeutet ist. Durch diese Fasern 20 ist eine mechanische Verbindung zwischen der Schicht 9 und der weiteren Schicht 19 möglich, indem zumindest einzelne dieser Fasern 20 teilweise in die Schicht 9 des Belagsmaterials 2 hineinragen.
  • Die Fig. 16 zeigt eine nicht erfindungsgemäße Ausführungsvariante, bei der das Belagsmaterial 2 in Form eines Integralschaums entsprechend obigen Ausführungen ausgebildet ist, sodass also die Ausnehmungen 8 der vorangegangenen Beispiele durch Poren 21 an der Oberfläche 4 gebildet werden. Diese Poren 21 können dabei in Richtung auf den Kern 11 der Schicht 9 des Belagsmaterials 2 sich erweiternd ausgebildet sein, sodass wiederum eine Art Hinterschneidung entsteht.
  • Der Integralschaum kann beispielsweise durch einen PUR oder EPDM Schaum gebildet sein.
  • Es ist es weiter möglich, dass der Grundkörper des Belagsmaterials 2, also die Schicht 9, durch einen "normalen" Schaumstoff, also keinen Integralschaumstoff gebildet ist.
  • Fig. 17 zeigt eine Kombination aus Integralschaum mit an der Oberfläche 4 angeordneten, zumindest annähernd kanalartig ausgebildeten Erhebungen 6 des Belagsmaterials 2.
  • Selbstverständlich können auch bei diesem Ausführungsbeispiel auch wieder die bereits beschriebenen, kanalartigen Ausnehmungen 8 angeordnet sein.
  • In den Fig. 18 und 19 ist eine Ausführungsvariante des Belagsmaterials 2 dargestellt, das einerseits stegartige Erhebungen 6 und andererseits in diesen Erhebungen 6 die zumindest annähernd kanalartigen Ausnehmungen 8 unter Ausbildung der Kanäle 7 aufweist, wobei durch die Erhebungen 6 die Ausnehmungen 8 in die Kanalteilstücke 13 unterteilt werden, also die Kanäle 7 sich nicht durchgehende erstrecken.
  • Die Erhebungen 6 sind asymmetrisch über die Oberfläche 4 des Belagsmaterials 2 verteilt, wie dies aus Fig. 19 ersichtlich ist, wobei jeweils zwei Erhebungen 6 eine Gruppe bilden, die in einem ersten Abstand 22 zueinander angeordnet sind, und zwischen den Gruppen ein zweiter Abstand 23 ausgebildet ist, der größer ist als der erste Abstand 22.
  • Im Rahmen der Erfindung ist es auch möglich, dass mehr als zwei Erhebungen 6 eine Gruppe bilden, z.B. drei oder vier, und ist es weiters möglich, dass die Abstände der Erhebungen 6 innerhalb einer mehr als zwei Erhebungen 6 aufweisenden Gruppe ebenfalls unterschiedlich sind. Weiters können die Gruppen von Erhebungen 6 auch in völlig unregelmäßigen Abständen zueinander angeordnet sein.
  • Durch diese Ausbildungen kann der Beton aufgrund der geringen Abstände zwischen den Erhebungen 6 einer Gruppe unterschiedlich schnell in die Zwischenräume der Erhebungen 6 und in die Kanäle 7 der Ausnehmungen 8 eindringen, wobei die kleineren Abstände 22 zwischen den Erhebungen 6 einer Gruppe später und/oder langsamer mit Beton ausgefüllt werden, wodurch ein Entlüftungssystem zum Entweichen der beim Betonieren eingeschlossenen Luft erreicht wird.
  • Eine Breite 24 der stegförmigen Erhebungen 6 kann dabei ausgewählt sein aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 1 mm und einer oberen Grenze von 10 mm, insbesondere ausgewählt sein aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 2 mm und einer oberen Grenze von 7 mm.
  • Der Abstand 22 zwischen den Erhebungen 6 einer Gruppe kann ausgewählt sein aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 0,5 mm und einer oberen Grenze von 10 mm, insbesondere ausgewählt sein aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 1 mm und einer oberen Grenze von 3 mm.
  • Der Abstand 23 zwischen den Gruppen von Erhebungen 6 kann ausgewählt sein aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 2 mm und einer oberen Grenze von 20 mm, insbesondere ausgewählt sein aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 3 mm und einer oberen Grenze von 7 mm. Abstände 23 die größer als 20 mm sind verringern die Haftflächen zum Beton, wodurch die Haftfestigkeit des Haftsystems sinken kann.
  • Die Abstände 22 und 23 können beispielsweise durch entsprechende Formen oder durch nachträgliches Fräsen aus dem vollen Material hergestellt werden.
  • Die Ausnehmung 8, d.h. Kanäle 7 können durch nachträgliches Bohren oder ausfräsen der Erhebungen 6 oder bevorzugt durch eine entsprechend geformte Düse eines Extrusionswerkzeuges hergestellt werden.
  • Anstelle dieser schachbrettartigen Ausbildung der Erhebungen 6 zu den Kanälen 7 der Fig. 18 und 19 mit zumindest annähernd rechtwinkeliger Anordnung der Kanäle 7 zu den Erhebungen 6, ist es im Rahmen der Erfindung möglich, wie dies in Fig. 20 dargestellt ist, welche eine durch die Kanäle 7 geschnittene Draufsicht auf ein Belagsmaterial 2 zeigt, dass die Kanäle 7 in einem zu 90° unterschiedlichen Winkel zu den Erhebungen 6 angeordnet werden. Beispielsweise kann der Winkel ausgewählt sein aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 10° und einer oberen Grenze von 85 °.
  • Fig. 21 zeigt ein Belagsmaterial 2 in Seitenansicht mit Erhebungen 6 die Seitenwände 25 aufweisen, die eine Bombierung aufweisen, wodurch die Kraftschlüssigkeit zum Beton verbessert wird. Der Radius der Bombierung kann ausgewählt sein aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 1000 mm und eine oberen Grenze von 10000 mm. Auch bei dieser Ausführung können die Erhebungen 5 Ausnehmung 8 (nicht dargestellt) aufweisen. Wie dargestellt, können auch bei dieser Variante zwei Erhebungen eine Gruppe bilden, wenngleich auch eine symmetrische Ausführung der Erhebungen 6 ohne Gruppierung möglich ist, sodass z.B. eine Erhebung 6 zwei bombierte Seitenflächen 25 aufweisen kann. Die Bombierung kann aber auch nur an einer von zwei Seitenflächen 6 ausgebildet sein, beispielsweise nur der der jeweils rechten oder linken Seitenwand 6, bzw. können auch Mischformen gebildet werden, bei denen z.B. jeweils zwei nebeneinander liegenden Seitenwände 25 eine Bombierung und die daran anschließenden Seitenwände gerade ausgeführt sind. Es ist weiters möglich unterschiedliche Bombierungsradien sowohl innerhalb einer Bombierung als auch zwischen Bombierungen zweier Erhebung 6 vorzusehen.
  • Auch die Ausführung des Belagsmaterials 2 nach Fig. 22 - in Frontansicht dargestellt weist eine Bombierung auf, allerdings in der Oberfläche 4, die an die Betonschwelle zur Anlage gelangt. Es wird damit ebenfalls eine bessere Entlüftung für die beim Betonieren eingeschlossene Luft erreicht.
  • Alternativ oder zusätzlich dazu kann die Bombierung auch an der Oberfläche der Erhebungen 6, die zur Anlage an den Beton gelangt, vorhanden sein. Diese Oberfläche ist oberhalb der Oberfläche 4, über die die Erhebungen 6 vorstehen ausgebildet.
  • Ebenso ist es möglich die Bodenfläche zwischen den Erhebungen 6 bombiert auszuführen, indem z.B. ein Scheibenfräser, mit dem beispielsweise die Ausnehmungen zwischen den Erhebungen 6 ausgebildet werden, entsprechend geführt wird, sodass zumindest ein Teil der Kanäle 7 einen unterschiedlichen Abstand zu dieser Bodenfläche aufweisen, wie dies in Fig. 22 strichliert angedeutet ist.
  • Die zumindest annähernd kanalartigen Ausnehmungen 8 weisen hier einen unterschiedlichen Durchmesser auf, der bei den mittig angeordneten Kanälen 7 größer ist als bei den randständig ausgebildeten Kanälen 7. Es sind auch mehr als zwei zueinander unterschiedliche Durchmesser der Kanäle 7 möglich.
  • Im Unterschied dazu haben die Kanäle 7 bei der Ausführung des Belagsmaterials 2 nach Fig. 23 den gleichen Durchmesser, allerdings sind die Kanäle nicht zumindest linear angeordnet wie nach Fig. 22, sondern folgen dem Verlauf eines Bogens.
  • Fig. 24 zeigt ein Belagsmaterial 2 in Frontansicht, das als Beispiel einer möglichen Oberflächenmodifizierung ein - im Querschnitt betrachtet - welliges Profil aufweist, wodurch eine größere Oberfläche zur Anbindung des Betons - zusätzlich zu den zumindest annähernd kanalartigen Ausnehmungen 8 - geschaffen wird.
  • Die Belagsmaterialien 2 nach den Fig. 22 bis 24 können ebenfalls mit Erhebungen 6 (nicht dargestellt) versehen sein, wie dies zu den Fig. 18 bis 21 beschrieben wurde.
  • Schließlich zeigt Fig. 25 eine Variante der Erfindung, mit der es möglich ist, größere Breiten von Betonflächen vollflächig mit dem Belagsmaterial 2 zu versehen. Dazu weist das Belagsmaterial 2 an einem ersten Randbereich 26 eine Nut 27 und an einem zweiten, dem ersten Randbereich gegenüber liegenden Randbereich 28 eine Feder 29 auf. Es können damit mehrere Belagsmaterialien 2 über die Nut 27 - Feder 29 - Verbindung zu einem größerflächigen Element miteinander verbunden werden.
  • In einer Ausführungsvariante dazu ist es möglich, dass ein Belagsmaterial 2 jeweils 2 Nuten 27 und ein weiteres Belagsmaterial 2 zwei Federn 29 aufweist, wobei jedoch die asymmetrische Ausbildung mit Nut 27 und Feder 29 bevorzugt wird, weil hiefür nur eine Form bzw. (Extrusions)Düse notwendig ist.
  • Die Nut 27 und die Feder 29 können über die gesamte Längserstreckung des Belagsmaterials 2 ausgebildet sein.
  • Anstelle der Nut und Feder Verbindung können auch andere Verbindungseinrichtungen vorgesehen sein.
  • Wie bereits erwähnt, kann die Herstellung dieses Belagsmaterials 2 vorzugsweise durch ein kontinuierliches Verfahren erfolgen. Beispiele hierfür sind Pressverfahren, Spritzgussverfahren, Extrusionsverfahren bzw. automatische Vulkanisierverfahren. Da diese Verfahren bereits im Stand der Technik ausreichend beschrieben worden sind, sei an dieser Stelle auf die einschlägige Literatur verwiesen, beispielsweise Röthemayer/Sommer; Kautschuktechnologie Werkstoffe - Verarbeitung - Produkte; Hanser, 2001, insbesondere Kapitel 10 bis 12.
  • Die Herstellung des Verbundsystems 1 kann nun derart erfolgen, dass beispielsweise für die Ausführungsvariante Schwelle eine entsprechende Schalung zur Verfügung gestellt wird, welche der Schwelle die äußeren Abmessungen gibt. In diese Schalung wird das Belagsmaterial 2 eingelegt und darauf die flüssige Betonmasse eingegossen und ausgehärtet. Die Viskosität der Betonmasse sollte dabei so eingestellt sein, dass mit ausreichender Sicherheit sicliergestellt ist, dass der Beton in die Ausnehmungen 8 bzw. Kanäle 7 einfließt. Ein Rütteln des eingebrachten Betons zur Verdichtung und zum Austreiben von eingeschlossener Luft ist möglich.
  • Bei dieser Variante ist es von Vorteil, wenn das Belagsmaterial 2 mit den Entlüftungsöffnungen, d.h. z.B. Ausnehmungen 17, bzw. Entlüftungssystemen - wie oben beschrieben- ausgestattet ist und wenn der Boden der Schalung gegebenenfalls auch Entlüftungsöffnungen aufweist.
  • Alternativ dazu ist es möglich, vorerst die Betonmaße in die Schalung einzugießen und das Belagsmaterial 2 in einem zweiten Schritt auf die noch flüssige Betonmasse aufzulegen und in diese einzudrücken.
  • Auch hier ist wiederum die Verwendung von Belagsmaterialien 2 mit den durchgehenden Ausnehmungen 17 bzw. Entlüftungssystemen von Vorteil.
  • Die Dicke des Belagsmaterials 2 ist für die Ausführungsvariante Schwellenbesohlung vorzugsweise so gewählt, dass eine Einfederung von 1 bis 1,5 mm erreicht wird.
  • Der Ordnung halber sei abschließend daraufhingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus des Verbundsystems 1 bzw. Belagsmaterials 2 dieses bzw. dessen Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.
    • Bezugszeichenaufstellung
    • 1
    Verbundsystem
    2
    Belagsmaterial
    3
    Betonbauteil
    4
    Oberfläche
    5
    Oberflächenstrukturierung
    6
    Erhebung
    7
    Kanal
    8
    Ausnehmung
    9
    Schicht
    10
    Hinterschneidung
    11
    Kern
    12
    Wulst
    13
    Kanalteilstück
    14
    Oberfläche
    15
    Betonbauteil
    16
    Gleisstrang
    17
    Ausnehmung
    18
    Kammer
    19
    Schicht
    20
    Faser
    21
    Pore
    22
    Abstand
    23
    Abstand
    24
    Breite
    25
    Seitenwand
    26
    Randbereich
    27
    Nut
    28
    Randbereich
    29
    Feder

Claims (17)

  1. Verwendung eines Belagsmaterials (2) zur direkten, formschlüssigen Anbindung an ein Betonbauteil (3), umfassend eine Schicht (9) aus zumindest einem Polymer mit einer ersten Oberfläche (4) zur Anlage an den und Verbindung mit dem Betonbauteil (3), wobei diese Oberfläche (4) eine Oberflächenstrukturierung (5) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenstrukturierung (5) durch zumindest annähernd kanalartige Ausnehmungen (8) bzw. zumindest annähernd kanalartige Erhebungen (6) gebildet ist, wobei die zumindest annähernd kanalartigen Ausnehmungen (8) bzw. Erhebungen (6) in Art eines zumindest annähernd parallel zur Oberfläche verlaufenden Röhrenprofils zur Herstellung des Formschlusses ausgebildet sind.
  2. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest annähernd kanalartigen Ausnehmungen (8) bzw. Erhebungen (6) in Richtung ihrer Längserstreckung zur Ausbildung von Kanalteilstücken (13) unterbrochen sind.
  3. Verwendung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kanalteilstücke (13) eine Länge aufweisen, die ausgewählt ist aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 30 % und einer oberen Grenze von 70 % der Gesamtlänge der diese Kanalteilstücke (13) bildenden kanalartigen Ausnehmung (8) bzw. Erhebungen (6).
  4. Verwendung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kanalteilstücke (13) eine Länge aufweisen, die ausgewählt ist aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 1 mm und einer oberen Grenze von 100 mm.
  5. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Röhrenprofile über die Oberfläche (4) vorspringend ausgebildet sind.
  6. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einzelne der zumindest annähernd kanalartigen Ausnehmungen (8) bzw. Erhebungen (6) eine zu den weiteren zumindest annähernd kanalartigen Ausnehmungen (8) bzw. Erhebungen (6) unterschiedliche Höhe aufweisen.
  7. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine zweite, der ersten Oberfläche (4) gegenüberliegende Oberfläche (14) der Schicht ebenfalls mit Oberflächenstrukturierungen (5) ausgebildet ist.
  8. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest annähernd kanalartigen Ausnehmungen (8) bzw. Erhebungen (6) rechtwinkelig zu einer äußeren Seitenkante, zick-zack-förmig und/oder bogen- bzw. wellenförmig oder/oder linear über die erste und/oder zweite Oberfläche (4, 14) verteilt angeordnet sind.
  9. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet dass die zumindest annähernd kanalartigen Ausnehmungen (8) bzw. Erhebungen (6) einen runden, ovalen, pilzkopfartigen, T-förmigen, dreieckigen, viereckigen oder polygonalen Querschnitt aufweisen.
  10. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Schicht (9) zumindest eine Kammer (18) angeordnet ist.
  11. Verwendung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Kammer (18) mit einem Füllmaterial zumindest teilweise gefüllt ist.
  12. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (9) mit zumindest einer weiteren Schicht (19) verbunden ist, die im Vergleich zur Schicht (9) unterschiedliche Eigenschaften aufweist.
  13. Verwendung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Schicht (19) durch ein weiteres Polymer oder einen Faserwerkstoff gebildet ist.
  14. Verwendung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserwerkstoff durch ein Gewirke in Form eines Vlieses oder Filzes oder durch ein Gewebe gebildet ist.
  15. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Schicht (9) diese durchdringende Ausnehmungen (17) angeordnet sind.
  16. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die zumindest annähernd kanalartigen Ausnehmungen (8) bzw. Erhebungen (6) über einen Anteil der Oberfläche(n) (4, 14) erstrecken, der ausgewählt ist aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 20 % und einer oberen Grenze von 80 %, bezogen auf das gesamte Ausmaß der Oberfläche(n) (4, 14).
  17. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche (4) bzw. die Erhebungen (6) mit einer Bombierung ausgebildet sind.
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