AT390607B - Verfahren zur herstellung farbiger betondachsteine mit naturrauher oberflaeche - Google Patents

Description

Nr. 390 607

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Betondachsteinen mit naturrauher Oberfläche und mit bestimmter Farboptik nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Betondachsteine werden heute praktisch ausschließlich und weltweit nach dem Strangpießverfahren hergestellt. Das Strangpreßverfahren zur Herstellung von Betondachsteinen ist hinreichend bekannt (vgl. z. B. Betonstein-5 Zeitung, 10/1959, S. 413 bis 419) und muß hier nicht im einzelnen beschrieben werden. Verfahrensbedingt bildet sich an der Oberfläche der so hergestellten Betondachsteine eine dünne, ca. 0,5 mm dicke Zementextrusionsschicht. Für solche Betondachsteine sind bisher folgende Oberflächenveredelungsverfahren bekannt geworden, nämlich: m) Die Zementextrusionsschicht wird belassen, so daß der Betondachstein eine verhältnismäßig glatte 10 Oberfläche aufweist.

Nachteilig ist, daß diese unbehandelte Zementextrusionsschicht - wie Erfahrungen gezeigt haben - über einen Zeitraum von ca. 10 bis 20 Jahren abwittert. Dabei werden an der Betondachsteinoberfläche helle Sandkörner sichtbar. Die Oberfläche der Betondachsteine wird rauh, es resultiert eine sogenannte Pfeffer und Salz-Struktur. Das optische Erscheinungsbild der Betondachsteine ändert sich im Verlauf des Bewitterungszeitraums. Muß an 15 einer Dachfläche ein Teil der bewitterten Betondachsteine gegen neue Betondachsteine mit glatter Oberfläche ausgetauscht werden, so lassen sich die Unterschiede in der Betondachsteinoptik nicht vermeiden und es bleibt ein unnatürlicher Eindruck zurück. n) Eine Besäuerung der Betondachsteinoberfläche nach der Wärmehärtung, vorzugsweise mit 3 bis 10%iger Salzsäure-Lösung. 20 Eine solche Besäuerung der Betondachsteine vermindert zwar die Ausblühtendenz, jedoch ist eine unerwünschte Änderung des Erscheinungsbildes der Betondachsteinoberfläche im Verlauf des Bewitterungszeitraums - ebenso wie oben unter m) geschildert - nicht zu vermeiden. o) Ein nachträgliches Aufbringen einer neuen, aus Zement oder aus Sand und Zement bestehenden Schlämme auf der Betondachsteinoberfläche. 25 Bekanntlich bilden Zementschlämmen, einschließlich Schlämmen mit Feinstsandzuschlägen, beim Erhärtungsvorgang in der Regel eine glänzende Oberflächenschicht. Über den Bewitterungszeitraum nimmt die Betondachsteinoberfläche zunehmend ein matteres Aussehen an. Zusätzlich wittert eine solche Schlämme -abhängig von ihrer Dicke - nach einem bestimmten Zeitraum, beispielsweise nach etwa zehn Jahren, in ihrer gesamten Schichtdicke ab. Es setzt dann wieder der oben unter (m) beschriebene Erosionsablauf mit der erwähnten 30 neuerlichen Veränderung des Erscheinungsbildes ein. p) Ein nachträgliches Aufbringen von Polymeren oder von einer Schlämme aus Klarlacken, Farben oder von glänzenden Oberflächenbeschichtungen und dergleichen auf der Betondachsteinoberfläche.

Die derzeit zur Beschichtung von Betondachsteinoberflächen eingesetzten Polymertypen (Acrylate, Styrolacrylate, Vinylacetate etc.) sind bei Bewitterung nur begrenzt haltbar. Wie Beobachtungen gezeigt haben, 35 ist eine solche Polymerbeschichtung nach etwa 15 Jahren weitestgehend abgewittert. Nach vollständigem Abtrag der Polymerbeschichtung tritt dann wieder der in seinen Auswirkungen oben unter (m) aufgezeigte, für das optische Erscheinungsbild nachteilige Bewitterungsmechanismus ein. q) Ein zusätzliches Aufbringen von gefärbtem Sandgranulat auf die vorher bereits auf die Betondachsteinoberfläche aufgetragene Schlämme. 40 Auch ein nach Aufbringung einer Zementschlämme auf diese aufgetragenes Buntsandgranulat ist über den Bewitterungszeitraum nicht beständig. Das Buntsandgranulat wird bedingt durch die begrenzte Haftbindung zum Untergrund im Laufe der Zeit vollständig abgetragen. Das optische Erscheinungsbild der Betondachsteinoberfläche verändert sich bereits als Folge des Granulatverlustes. Die Zementschlämme wird sichtbar und ist nach Freilegung der Bewitterung ausgesetzt, wobei dann wiederum der in seinen Nachteilen oben unter (o) beschriebene 45 Bewitterungsmechanismus einsetzt.

Im Ergebnis erweisen sich alle mit diesen Methoden erhältlichen Betondachsteinoberflächen hinsichtlich ihrer Beständigkeit über einen gewünscht langen Bewitterungszeitraum als nicht ausreichend resistent

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, mit dem Betondachsteine herstellbar sind, deren Oberfläche über den Bewitterungszeitraum immer ein gleichbleibendes 50 Erscheinungsbild behält

Ausgehend von einem Verfahren zur Herstellung von Betondachsteinen mit naturrauher Oberfläche und bestimmter Farboptik nach dem Strangpreßverfahren aus einer Mischung von Portlandzement, Sand der Sieblinie bis etwa 4 mm, Wasser und einem an die Farboptik angepaßten Farbzuschlagsstoff, z. B. im Verhältnis 3 bis 3,8 Gew.-Teile Sand und 0,35 bis 0,45 Gew.-Teile Wasser auf 1 Gew.-Teil Portlandzement ist die 55 erfindungsgemäße Lösung obiger Aufgabe dadurch gekennzeichnet, daß a) ein solcher Sand verwendet wird, (s) der eine natürliche Farbe besitzt, welche der Farboptik des fertigen Betondachsteins weitestgehend entspricht, oder 60 (t) der - im Falle einer Farboptik mit Rot- oder Rotbraun-Farbtönen - bis zu etwa 1 Gew.-% Eisenoxid enthält und durch einen zusätzlichen Brennvorgang eine der Farboptik des fertigen Betondachsteins weitestgehend entsprechende Färbung angenommen hat; -2-

Nr. 390 607 b) nach einer Formgebung, aber noch vor einer Wärmehärtung auf die Oberseite der Betondachsteine ein Abbindeverzögerer gleichmäßig verteilt in einer an die gewünschte Oberflächenrauhigkeit angepaßten Menge aufgetragen wird; und c) nach der Wärmehärtung die nicht abgebundene Obeiflächenschicht entfernt wird.

Vorteilhafte Ausführungsformen und Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Durch die eifindungsgemäße Maßnahmen-Kombination, nämlich - Einfärbung der rohen Betonmischung mit einem Farbzuschlagsstoff, - Verwendung eines farbigen Sandes zur Erzeugung der Betonmischung, und - Aufbringung eines Abbindeverzögerers zur Erzeugung einer bestimmten Oberflächenrauhigkeit ist sichergestellt, daß sich das farboptische Erscheinungsbild der Betondachsteinoberfläche über den Bewitterungszeitraum nicht ändert, d. h. immer ein gleichbleibendes Aussehen behält Mit den Merkmalen des eifindungsgemäßen Verfahrens läßt sich eine bestimmte Oberflächenrauhigkeit gezielt einstellen; damit wird eine von Fall zu Fall unterschiedliche, aber immer bestimmte Oberflächenstrukturoptik am Betondachstein sichtbar, und diese Optik bleibt über den Bewitterungszeitraum erhalten. Bei den, nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Betondachsteinen ist an deren Oberfläche neben der farbtonbestimmenden Grundmasse auch die Körnung des jeweils verwendeten Sandes sichtbar, und weil die Sandkörner in geringem Maße aus der Einbettungsebene herausragen, ergibt sich für die Oberfläche das Aussehen einer naturrauhen Struktur. Der Grad der Rauhigkeit ist durch die Menge des verwendeten Abbindeverzögerers einstellbar, der erfindungsgemäß nach dem Formgebungsprozeß, aber vor dem Warmhärtungsprozeß auf die Oberseite der Betondachsteine gleichmäßig verteilt aufgetragen wird. Im Anschluß an die Warmhärtung wird die Oberflächenrauhigkeit nach Entfernung des nicht abgebundenen Materials sichtbar. Die Materialentfemung erfolgt vorzugsweise durch Abwaschen mittels unter Hochdruck zugefiihrten Wassers.

Weil der Abbindeverzögerer bis zu einer relativ großen Tiefe wirkt, die jedoch durch Stellmitlel der Rezeptur, wie z. B. Eiweiß- oder Cellulose-Präparate einstellbar und begrenzbar ist, kann letztendlich sichergestellt werden, daß auch nach Ausschwemmen bzw. Abtragen von Sandpartikeln infolge einer Bewitterung der Betondachsteinoberfläche sich weder deren farboptisches noch deren strukturoptisches, naturrauhes Erscheinungsbild verändert Mit anderen Worten ausgedrückt, bedeutet dies, daß auch nach einem gewissen Abtrag von Sand und Teilen der eingefärbten Zementextrusionsschicht keine Veränderung an dem einmal gegebenen Erscheinungsbild der Betondachsteinoberfläche auftreten kann, weil immer die gleiche Schichtstruktur vorhanden ist.

Zwar ist aus der DE-OS 28 12 496 bereits ein Verfahren zur Herstellung von Betonsteinen mit einer der natürlichen Sandsteinoberfläche nachgebildeten Oberfläche bekannt Zur Herstellung wird zunächst in eine Form eine Lage aus einer Mischung aus Beton, Quarzsand und Farbe, welche der gewünschten Sandsteinoberflächenfarbe entspricht, eingebracht. Auf dieser Lage wird eine weitere Mischung aus geringerwertigem Sand, Splitt oder Kies aufgebracht. Dann wird die gesamte Form auf einem Rüttler eingestampft und eingerüttelt. Nach dem Herausnehmen und Abbinden der so vorgeformten Betonsteinplatten werden diese mit der nachzubildenden Sandsteinoberfläche durch eine Metallgranulat-Strahlvorrichtung oder Sandstrahlvorrichtung bewegt, um die Oberfläche der vorgeformten Betonsteine gleichmäßig zu bestrahlen. Der bekannte Vorschlag bezieht sich nicht auf die Herstellung von Betondachsteinen; die bekannte Herstellungsweise bedient sich nicht des Strangpreßverfahrens. Auch ist die Verwendung von Sand bestimmter Farbe nicht erwähnt. Der wesentliche Unterschied besteht jedoch darin, daß das bekannte Aufrauhverfahren mit dem Sandstrahlgebläse nur die oberste Sandpartikelschicht komorientiert ausbildet. Wegen ihrer relativ geringen Bindungsstärke zur darunter liegenden Betonschicht werden - im Falle einer Bewitterung oder der Begehung - die Sandpartikel der obersten Schicht rasch abgetragen und zum Vorschein kommt dann die darunter liegende Zementextrusionsschicht mit den weniger bzw. kaum sichtbaren Quarzsandpartikeln.

Nachstehend wird das erfindungsgemäße Verfahren noch im einzelnen näher erläutert.

Die Betondachsteine werden nach dem in seinen Einzelheiten allgemein bekannten Strangpreßverfahren aus einer Mischung von Portlandzement, Sand der Sieblinie bis etwa 4 mm und Wasser im Verhältnis 3 bis 3,8 Gew.-Teile Sand und 0,35 bis 0,45 Gew.-Teile Wasser auf 1 Gew .-Teil Zement hergestellt. Der Mischung wird ein Farbzuschlagsstoff in den für Pigmentierungen üblichen Mengen, vorzugsweise bis zu 0,025 Gew.-Teile Farbzuschlagsstoff auf 1 Gew.-Teil Zement zugesetzt. Portlandzement wird gewählt, weil dieser in seinen Qualitätsanforderungen und in seinen hydraulischen Abbindeeigenschaften festgeschrieben ist. Nach einem wichtigen Gesichtspunkt der Erfindung wird solcher Sand verwendet, der - entsprechend einer Alternative - bereits mit seiner natürlichen Farbe der gewünschten Farboptik des fertigen Betondachsteins weitestgehend entspricht; dies gilt insbesondere für gelbe, grüne, graue, braune und schwarze Farbtöne. Für grüne Farbtöne wird beispielsweise ein Sand der Gesteinsart Diabas grün, für gelbe Farbtöne gelber Quarz- oder Quarzitsand, für graue Farbtöne grauer Granitsand und für anthrazitfarbige und schwarze Farbtöne ein Sand der Bezeichnung Diabas grau -3-

Nr. 390 607 oder dunkelgrau verwendet Für Betondachsteine, deren Farboptik Brauntöne aufweisen soll, kann beispielsweise ein brauner Quarzsand verwendet werden. Entsprechendes gilt für bestimmte rötlichbraune Farbtöne, für welche beispielsweise rötlichbrauner Quarzporphyrsand oder iötlichbrauner Granitsand verwendbar ist

Nach einer anderen Alternative wird für Betondachsteine, deren gewünschte Farboptik einen Rotton oder bestimmte Rotbraun-Farbtöne aufweisen sollen, ein Sand verwendet, der geringe Anteile von bis etwa 1 % Eisenoxid enthält. Durch einen Brennvorgang wird diesem Sand der gewünschte Rot- bzw. Rotbraun-Farbton aufgeprägt. Hierzu wird der Sand in einem entsprechenden Ofen z. B. bei Temperaturen von max. 600 °C max. 45 min lang oder bei Temperaturen bis zu 500 °C max. 60 min lang gebrannt. Hierbei ist die Brenndauer bei der gegebenen Maximaltemperatur für die Intensität der Rotfärbung maßgebend. Das heißt, ausgehend von seiner natürlichen Farbe verfärbt sich der Sand während des Brennvorganges mit zunehmender Brenndauer über Rotbrauntöne bis hin zu einem intensiven dunklen Rotton. Bei gegebenen Temperaturen tritt nach einer bestimmten Brenndauer keine nennenswerte Steigerung des Rottons mehr auf, d. h., es wird ein gewisser Sättigungsgrad erreicht. Diese Zeitspanne ist für die jeweiligen oben angegebenen Ofentemperaturen als maximale Brenndauer angegeben. Das heißt, durch entsprechende Zeit und Temperatursteuerung des Brennvorgangs kann exakt der für die gewünschte Farboptik des fertigen Betondachsteins gewünschte Rot- bzw. Rotbraun-Farbton eingestellt werden.

Die in die Betonmischung einzubringenden Farbzuschlagsstoffe bzw. Färbemittel können farbgebende Pigmente sein, die in fester Form in die Mischung eingebracht werden. Bei diesen Farbzuschlagstoffen kann es sich um feste Eisenoxidpigmente handeln, die für die gewünschte Betondachsteinoptik von Gelb- über Grün-, Braun-, Rot- bis hin zu Grau- und Schwarztönen farbbestimmend sind. In diesem Fall müssen jedoch gezielte Maßnahmen hinsichtlich des Wasseranteils in der Betonmischung getroffen werden, um deren Durchfärbung sicherzustellen. Häufig ist es zweckmäßiger und einfacher, als Färbemittel Eisenoxidfarbsuspensionen zu verwenden und diese in die Betonmischung einzubringen.

Nach Herstellung der Betonmischung aus den vorerwähnten Bestandteilen Portlandzement, Sand, Wasser und Farbzuschlagsstoffen werden die Betondachsteine im Formgebungsprozeß des an sich bekannten Strangpreßverfahrens hergestellt. Um die naturrauhe Oberfläche zu erhalten, wird nach dem Formgebungsprozeß, aber noch vor dem Warmhärtungsprozeß auf die Oberseite der vorgeformten Betondachsteine ein Abbindeverzögerer gleichmäßig verteilt aufgetragen. Die Menge Abbindeverzögerer pro Flächeneinheit wird entsprechend der gewünschten Oberflächenrauhigkeit gewählt. Als Abbindeverzögerer können z. B. Hydroxycarbonsäuren oder Phosphate oder Ligninsulfonate verwendet werden. Vorzugsweise werden diese Abbindeverzögerer jeweils in einer Rezeptur zusammen mit einem Verdickungsmittel, wie z. B. Eiweiß oder Zellulose, verwendet. Der Abbindeverzögerer kann auf die Betondachsteinoberfläche aufgesprüht oder dort mittels Bürsten aufgetragen werden. Die flüssige Abbindeverzögerer-Rezeptur diffundiert dann mehr oder weniger tief in den vorgeformten Betondachstein ein. Die Eindringtiefe bestimmt der als Verdicker dienende Rezepturanteil, z. B. ein Eiweiß- oder Zellulose-Präparat. Je mehr Verdicker in der Rezeptur vorhanden ist, desto weniger dringt die flüssige Abbindeverzögerer-Rezeptur in den Betondachstein ein. Generell bestimmt der Abbindeverzögerer den Grad der Oberflächenrauhigkeit, die sich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren am fertigen Betondachstein einstellen läßt.

Nach dem Auftrag des Abbindeverzögerers werden die so vorbehandelten Betondachsteine einem Warmhärtungsprozeß unterzogen. Vorzugsweise erfolgt dies in einer beheizten Kammer bei ca. 60 °C für eine Dauer von 6 bis 8 Stunden, um die Härtung durchzuführen.

Nach dieser Warmhärtung befindet sich wegen des Abbindeverzögerers an den Betondachsteinen noch eine nicht-abgebundene Oberflächenschicht. Diese nicht-äbgebundene Oberflächenschicht wird anschließend entfernt, vorzugsweise in einem anschließenden Waschprozeß, wobei unter Hochdruck Wasser zugeführt und die nicht-abgebundene Oberflächenschicht abgewaschen wird.

Die Betondachsteine sind nach diesem Waschvorgang an sich fertig und haben dann eine naturrauhe Oberfläche, welche durch die sichtbaren, aber nur minimal aus der Oberflächenebene herausragenden Sandkörner bestimmt ist. Die gewünschte Betondachstein-Farboptik ergibt sich durch den Farbzuschlagsstoff und die Farbe des in die Mischung eingebrachten Sandes. Für den Fall, daß der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Betondachstein in einer Klimazone mit ungünstigen Bewitterungsbedingungen eingesetzt werden soll, kann es zweckmäßig sein, die Betondachsteinoberfläche im Anschluß an den Waschprozeß noch einer Besäuerung zu unterziehen und ggf. weitere Oberflächenversiegelungsmaßnahmen durchzuführen. Sofern vorgesehen, erfolgt die Besäuerung vorzugsweise in einer entsprechenden Besäuerungsanlage durch Aufsprühen von 3 bis 5%iger Salzsäure, eventuell gefolgt durch eine anschließende Spülung mit Wasser. Eine sich daran anschließende oder mit dem Besäuerungsvorgang gekoppelte Oberflächenversiegelung kann durch Auftragen entsprechender Imprägnier- oder Beschichtungsstoffe erfolgen. Beispielsweise kann die Endversiegelung der Betondachsteinoberfläche durch Aufsprühen von aus dem Dispersionssektor gegebenem Klarlack erfolgen, wobei diese Klarlackmischungen schwach mit Füllstoffen, wie Calcit, Quarz, Talkum oder dergleichen gefüllt sein können.

Die ggf. durchzuführende Besäuerung der Betondachsteinoberfläche dient zur Minimierung bzw. vollständigen Vermeidung von Betonausblühungen. Durch die Oberflächenversiegelung werden die Bewitterungseinflüsse zumindest für einen bestimmten Zeitraum von der Oberfläche der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren -4-

Claims (13)

1. Nr. 390 607 hergestellten naturrauhen Betondachsteine ferngehalten. Die zu verwendenden Imprägnier- bzw. Beschichtungsstoffe sind klar bzw. transparent und beeinflußen weder die verfahrensgemäß erzielte Betondachsteinfarboptik noch die verfahrensgemäß erzielte naturrauhe Oberflächenstrukturoptik der Betondachsteine. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren gelingt es erstmals, Betondachsteine herzustellen, die über den Bewitterungszeitraum tatsächlich immer ein gleichbleibendes Erscheinungsbild sowohl bezüglich der Oberflächenfarbe als auch bezüglich der Oberflächenstruktur behalten. PATENTANSPRÜCHE 1. Ein Verfahren zur Herstellung von Betondachsteinen mit naturrauher Oberfläche und bestimmter Farboptik nach dem Strangpreßverfahren aus einer Mischung von Portlandzement, Sand der Sieblinie bis etwa 4 mm, Wasser und einem an die Farboptik angepaßten Farbzuschlagsstoff, vorzugsweise im Verhältnis 3 bis 3,8 Gew.-Teile Sand und 0,35 bis 0,45 Gew.-Teile Wasser auf 1 Gew.-Teil Portlandzement, dadurch gekennzeichnet, daß a) ein solcher Sand verwendet wird, (s) der eine natürliche Farbe besitzt, welche der Farboptik des fertigen Betondachsteins weitestgehend entspricht, oder (t) der - im Falle einer Farboptik mit Rot- oder Rotbraun-Farbtönen - bis zu etwa 1 Gew.-% Eisenoxid enthält und durch einen zusätzlichen Brennvorgang eine der Farboptik des fertigen Betondachsteins weitestgehend entsprechende Färbung angenommen hat; b) nach einer Formgebung, aber noch vor einer Warmhärtung auf die Oberseite der Betondachsteine ein Abbindeverzögerer gleichmäßig verteilt in einer an die gewünschte Oberflächenrauhigkeit angepaßten Menge aufgetragen wird; und c) nach der Wärmehärtung die nicht abgebundene Oberflächenschicht entfernt wird.
2. 2. Das Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die nicht abgebundene Oberflächenschicht mit Wasser abgewaschen wird, das unter Hochdruck zugeführt wird.
3. 3. Das Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß im Anschluß an die Entfernung der nicht äbgebundenen Oberflächenschicht eine Besäuerung der Betondachsteinoberfläche vorgenommen wird.
4. 4. Das Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Besäuerung in einer Besäuerungsanlage 3 bis 5%ige Salzsäure aufgesprüht und anschließend mit Wasser abgewaschen wird.
5. 5. Das Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß zusammen mit oder anschließend an die Besäuerung eine Versiegelung der Betondachsteinoberfläche mit Imprägnier- oder Beschichtungsstoffen vorgenommen wird.
6. 6. Das Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß zur Versiegelung auf die Betondachsteinoberfläche ein aus der Gruppe der Dispersionslacke ausgewählter Klarlack aufgesprüht wird, der ggf. mit Füllstoffen, wie Calzit, Quarzmehl, Talkum oder dergleichen schwach gefüllt ist.
7. 7. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Abbindeverzögerer Hydroxycarbonsäuren oder Phosphate oder Ligninsulfonate verwendet werden.
8. 8. Das Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Abbindeverzögerer in einer Rezeptur eingesetzt wird, die zusätzlich Eiweiß oder Zellulose als Verdickungsmittel enthält
9. 9. Das Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Oberfläche je eines Betondachsteines - in Abhängigkeit von der gewünschten Betondachsteinoberflächenrauhigkeit - 6 bis 14 g -5- Nr. 390 607 flüssige Abbindeverzögerer-Rezeptur aufgesprüht oder aufgestrichen werden.
10. 10. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß als Farbzuschlagsstoffe feste Eisenoxidpigmente in die Betonmischung eingebracht werden, welche für die gewünschte von Gelb- über Grün-, Braun-, Rot-, Grau- bis hin zu Schwarz-Tönen reichende Betondachsteinfarboptik farbbestimmend sind.
11. 11. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Farbzuschlagsstoff flüssige Eisenoxidfarben verwendet werden, welche Eisenoxidpigmente enthalten, welche für die gewünschte von Gelb- über Grün-, Braun-, Rot-, Grau- bis hin zu Schwarztönen reichende Betondachsteinfarboptik farbbestimmend sind.
12. 12. Das Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die flüssigen Eisenoxidfarben in einer Menge von 0,5 bis 1,5 Gew.-% - bezogen auf Zement - verwendet werden.
13. 13. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erreichung einer roten bis rotbraunen Betondachsteinfarboptik ein Natursand verwendet wird, der bis zu 1 Gew.-% Eisenoxid enthält, und dieser Natursand bei einer Temperatur von 500 °C etwa eine Stunde lang oder bei Temperaturen von max. 600 °C bis zu 45 min lang gebrannt wird. -6-