DE3542369A1 - Verfahren zur herstellung von betondachsteinen mit naturrauher oberflaeche - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Betondachsteinen mit naturrauher Oberfläche nach dem Strangpreß-Verfahren und Einzelmerkmalen wie im Oberbegriff des Anspruches 1 angegeben.

Betondachsteine werden heute praktisch ausschließlich und weltweit nach dem Strangpreß-Verfahren hergestellt. Dieses Verfahren ist hinreichend bekannt und muß deshalb hier nicht in seinen Einzelheiten beschrieben werden. Verfahrensbedingt bildet sich bei den nach dem Strangpreß-Verfahren hergestellten Betondachsteinen an der Oberfläche derselben eine dünne, ca. 0,5 mm starke Zementextrusionshaut aus. Für solche Betondachsteine sind bisher folgende Oberflächenveredelungsverfahren bekannt geworden, nämlich:

• a) die Zementextrusionshaut wurde belassen, so daß der Betondachstein eine verhältnismäßig glatte Oberfläche aufwies.
• b) Besäuerung der Betondachsteinoberfläche nach der Warmhärtung, vorzugsweise mit 3-10%iger Salzsäure.
• c) Nachträgliches Aufbringen einer neuen Schlämme auf die Betondachsteinoberfläche, bestehend aus Zement oder Sand und Zement.
• d) Aufbringen von Polymeren auf die Betondachstein­ oberfläche oder einer Schlämme aus Klarlacken, Farben bzw. glänzenden Oberflächenbeschichtungen und dgl.
• e) Zusätzliches Aufbringen von gefärbtem Sandgranulat auf die vorher bereits auf die Betondachsteinoberfläche aufgetragene Schlämme.

Alle diese Methoden erwiesen sich hinsichtlich ihrer Beständigkeit über einen gewünscht langen Bewitterungszeitraum als nicht hinreichend resistent.
Zu a:

Die unbehandelte Zementextrusionsschicht wittert, wie Erfahrungen gezeigt haben, über einen Zeitraum von ca. 10 bis 20 Jahren ab. Dabei werden an der Betondachsteinoberfläche helle Sandkörner sichtbar. Die Oberfläche der Betondachsteine wird rauh, es ergibt sich eine sogenannte Pfeffer und Salz-Struktur. Das optische Erscheinungsbild der Betondachsteine ändert sich demzufolge über den Bewitterungszeitraum, wobei das Ergebnis der gegebenen Bewitterung im Vergleich zu neuen und an ihrer Oberfläche glatten Betondachsteinen den Eindruck der Unnatürlichkeit vermittelt.
Zu b:

Die Besäuerung der Betondachsteine vermindert zwar die Ausblühtendenz, jedoch ist eine unerwünschte Änderung des Erscheinungsbildes der Betondachsteinoberfläche über dem Bewitterungszeitraum ebenso wie unter a) geschildert nicht zu vermeiden.
Zu c:

Zementschlämmen, auch solche mit Feinstsandzuschlägen, bilden in der Regel eine glänzende Oberflächenschicht beim Erhärtungsvorgang. Über dem Bewitterungszeitraum kommt es dabei zu einer Veränderung des Erscheinungs­ bildes der Betondachsteinoberfläche dahingehend, daß diese matt wird. Darüber hinaus wittert diese Schlämme je nach ihrer Dicke nach einem bestimmten Zeitraum, bei­ spielsweise von ca. 10 Jahren, in ihrer gesamten Schicht ab. Es setzt dann wieder der unter den Bemerkungen zu a) beschriebene Erosionsablauf mit der erwähnten neuerlichen Veränderung des Erscheinungsbildes ein.
Zu d:

Die derzeit zur Beschichtung von Betondachstein­ oberflächen eingesetzten Polymertypen (Acrylate, Styrolacrylate, Vinylacetate, etc.) sind ebenfalls bei Bewitterung nur begrenzt haltbar. Wie Beobachtungen gezeigt haben, ist eine solche Polymerbeschichtung nach ca. 15 Jahren weitestgehend abgewittert. Nach voll­ ständigem Abtrag der Polymerbeschichtung tritt dann wieder der in seinen Auswirkungen unter zu a) aufge­ zeigte, für das optische Erscheinungsbild nachteilige Bewitterungsmechanismus ein.
Zu e:

Auch ein nach Aufbringung einer Zementschlämme auf diese aufgetragenes Buntsandgranulat ist über dem Bewitterungs­ zeitraum nicht beständig. Das Buntsandgranulat wird bedingt durch die begrenzte Haftbindung zum Untergrund im Laufe der Zeit vollständig abgetragen. Das optische Erscheinungsbild der Betondachsteinoberfläche verändert sich mithin bereits bedingt durch den Granulatverlust. Die Zementschlämme wird sichtbar und ist nach Freilegung der Bewitterung ausgesetzt, wobei dann wiederum der in seinen Nachteilen unter zu a) beschriebene Bewitterungs­ mechanismus mit seinen ebenfalls nachteiligen Aus­ wirkungen auf die Betondachsteinoptik einsetzt.

Aus Sicht der vorstehenden Darlegungen wird deutlich, daß es in hohem Maße wünschenswert ist, einen Betondachstein zu schaffen, dessen Oberfläche über dem Bewitterungszeit­ raum immer ein gleichbleibendes Erscheinungsbild behält. Der Erfindung stellt sich mithin die Aufgabe, dieses Ziel durch ein entsprechendes Verfahren zu erreichen.

Diese Aufgabe wird bei nach dem Strangpreß-Verfahren her­ gestellten Betondachsteinen erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Anspruches 1 angebenen Verfahrensmerkmale gelöst. Vorteilhafte Details des erfindungsgemäßen Ver­ fahrens sowie günstige Weiterbildungen desselben sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

Die erfindungsgemäßen Maßnahmen, nämlich als Farbzu­ zuschlagstoff in der Betonmischung ein Färbemittel in einem der gewünschten Dachsteinfarboptik entsprechenden Farbton einzubringen und außerdem einen solchen Sand zu verwenden, der entweder seiner natürlichen Farbe nach, oder für Rot- und Brauntöne geringe Gewichtsprozente Eisenoxid enthaltend durch einen Brennvorgang der gewünschten Farboptik des fertigen Betondachsteins weitestgehend entspricht, ist sichergestellt, daß sich das optische, insbesondere farboptische Erscheinungsbild der Betondachsteinoberfläche über dem Bewitterungs­ zeitraum nicht ändert, d.h. immer ein gleichbleibendes Aussehen behält. Durch die reinverfahrensspezifischen Merkmale des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zum einen erreicht, daß eine bestimmte Oberflächenrauhigkeit gezielt einstellbar und damit auch eine von Fall zu Fall unterschiedliche, aber immer bestimmte Oberflächen­ strukturoptik am Betondachstein sichtbar ist und dies über den Bewitterungszeitraum auch immer bleibt. Da bei den nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Betondachsteinen an der Oberfläche derselben außer der farbtonbestimmenden Grundmasse auch die Körnung des jeweils verwendeten Sandes sichtbar ist und außerdem die Sandkörner in geringem Maße aus der Einbettungsebene herausragen, ergibt sich für die Oberfläche des so hergestellten Betondachsteines eine naturrauhe Er­ scheinungsstruktur. Der Grad der Rauhigkeit ist dabei durch die Menge des verwendeten Abbindeverzögerers, der erfindungsgemäß nach dem Formgebungsprozeß, aber vor dem Warmhärtungsprozeß auf die Oberseite der Be­ tondachsteine gleichmäßig verteilt aufgetragen wird, einstellbar. Die besagte Oberflächenrauhigkeit stellt sich dabei automatisch durch die nach der Warmhärtung durchgeführte Abwaschung mittels unter Hochdruck zuge­ führtem Wasser ein.

Bedingt dadurch, daß der Abbindeverzögerer bis zur einer relativ großen Tiefe, die jedoch durch Stellmittel, z. B.. Eiweis- bzw. Celluloseanteile der Rezeptur einstellbar ist und begrenzt wird, ist letztendlich sichergestellt, daß auch dann, wenn infolge der Bewitterung der Beton­ dachsteinoberfläche aus dieser dort gegebene Sandpartikel ausgeschwemmt bzw. abgetragen werden, sich weder das farboptische noch das strukturoptische, naturrauhe Erscheinungsbild der Betondachsteinoberfläche verändert. Dies bedeutet, daß auch bei einem gewissen Abtrag von Sand und Teilen der eingefärbten Zementextrusionshaut, weil immer die gleiche Schichtstruktur vorhanden ist, keine Veränderung an dem einmal gegebenen Erscheinungs­ bild der Betondachsteinoberfläche auftreten kann. Dieses Ergebnis ist jedoch erst durch Anwendung des erfindungs­ gemäßen Verfahrens erreichbar geworden.

Die Vorteile und das in Verbindung mit Betondachsteinen erzielbare Ergebnis des erfindungsgemäßen Verfahrens werden insbesondere auch aus Sicht eines Standes der Technik gut deutlich, wie er durch die DE-OS 28 12 496 gegeben ist. Dort ist ein Verfahren zur Herstellung von Betonsteinen offenbart, mit dem eine der natürlichen Sandsteinoberfläche entsprechende Oberfläche erzielt wird. Zunächst ist diesbezüglich daraufhin zu weisen, daß die Anwendung des dortigen Verfahrens zwar für beliebig geformte Betonsteine angegeben ist, jedoch die Anwendung desselben für Betondachsteine nicht erwähnt ist. Das dort offenbarte Verfahren kann jedoch nicht zu dem selben vorteilhaften Ergebnis führen wie das erfindungsgemäße, aus folgenden Gründen. In einem grundsätzlichen Punkt unterscheidet sich der nach dem dortigen Verfahren hergestellte Betonstein in Bezug auf den nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Betondachstein dadurch, daß er aus zwei Schichten, bestehend aus einer jeweils unterschiedlichen Betonmischung, und auch nicht nach dem Strangpreßverfahren, sondern nach dem für die Herstellung von für Gehweg- oder Terrassenplatten üblichen Verfahren hergestellt wird. Dabei wird in eine entprechende Form zunächst eine Schicht einer Mischung aus Beton, Quarzsand und Farbe, die der Farbe der gewünschten Sandsteinoberfläche entspricht, eingebracht und dann auf diese Mischung eine weitere Mischung aus geringerwertigem Sand, Split oder Kies aufgebracht. Dann wird die gesamte Form auf einem Rüttler eingestampft und eingerüttelt. Nach dem Herausnehmen und Abbinden der so vorgeformten Betonsteinplatten werden diese mit der nachzubildenden Sandsteinoberfläche durch eine Metall­ granulat- oder Sandstrahlvorrichtung bewegt, wobei die Oberfläche der vorgeformten Betonsteine gleichmäßig abgestrahlt wird.

Bedingt durch die Verwendung von bekanntermaßen sehr feinkörnigem Quarzsand ergibt sich bei diesem bekannten Verfahren zwar eine naturrauhe Oberfläche, die im Er­ gebnis jedoch die relativ feinstrukturierte Oberfläche von Sandsteinen nachbildet. Demgegenüber ergibt sich bei der Herstellung von Betondachsteinen nach dem erfindungs­ gemäßen Verfahren schon wegen der Verwendung von Natur­ sand der Sieblinie bis zu 4 mm an der Oberfläche eine völlig andere, bedingt durch die unterschiedliche Größe der Sandkörner heterogene Struktur. Außerdem sind bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Erzielung einer ganz bestimmten Betondachsteinfarboptik auch nur eine dieser weitestgehend in ihrer natürlichen Gesteinsfarbe entsprechende Sande verwendet. Darüber hinaus sind zur Erzielung einer bestimmten Betondachsteinfarboptik auch entsprechend angepaßte Farbzuschlagsstoffe verwendet, wobei zu erwähnen ist, daß der gesamte Betondachstein mit dieser Farbe durchgefärbt ist. Demgegenüber kommt es bei dem bekannten Betonsteinherstellungsverfahren offensicht­ lich überhaupt nicht auf eine bestimmte Farbgebung des herzustellenden Betonsteines an. Der gravierendste Unter­ schied zwischen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Betondachsteinen und den nach dem bekannten Verfahren hergestellten Betonsteinen besteht aber darin, daß bei letzterem nur die oberste Sandpartikelschicht kornorientiert ausgebildet ist. Diese oberste Sandparti­ kelschicht wäre wegen ihrer relativ geringen Bindung zur darunter liegenden Betonschicht in dem Fall, wenn sie der Bewitterung oder der Begehung ausgesetzt ist, nicht resistent. Die Sandpartikel der obersten Schicht würden abgetragen und zum Vorschein käme dann die darunterlie­ gende Zementextrusionshaut mit den weniger bzw. kaum sichtbaren Quarzsandpartikeln.

Würde man dieses bekannte Verfahren zur Herstellung von Betondachsteinen verwenden, so ergäben sich Betondach­ steine, bei denen sich unter dem Einfluß der Bewitterung Quarzsandsteinpartikel lösen würden und danach mehr oder weniger graue, praktisch unstrukturierte bzw. kaum strukturierte Oberflächenteile zum Vorschein kämen. Dies bedeutet, daß sich dabei sowohl die Oberflächenstruktur als auch die Farboptik bedingt durch das Sichtbarwerden der Zementextrusionsschicht ändert. Ein solcher bedingt durch die Bewitterung gegebener Erosionsmechanismus ist, wie bereits in der Beschreibungseinleitung weiter vorne erwähnt, auch bei herkömmlich hergestellten Betondach­ steinen gegeben, was es aber entsprechend der gestellten Aufgabe in jedem Falle zu vermeiden galt.

Nachstehend sind Einzelheiten des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie vorteilhafte Details und Weiter­ bildungen desselben näher erläutert.

Die erfindungsgemäßen Betondachsteine werden nach dem in seinen Einzelheiten allgemein bekannten Strangpreß- Verfahren aus einer Mischung von Portlandzement, Sand der Sieblinie bis etwa 4 mm und Wasser im Verhältnis 1 zu 3 bis 3,8 zu 0,35 bis 0,45 in der angegebenen Reihenfolge sowie Farbzuschlagsstoffen in üblichen Pigmentierungs­ mengen, vorzugsweise aber 2,5 % bezogen auf Zement her­ gestellt. Es wird deswegen nur Portlandzement verwendet, weil dieser in seinen Qualitätsanforderungen und auch in seinen hydraulischen Abbindeeigenschaften festgeschrieben ist. Was den Zuschlagsstoff Sand in der Mischung anbe­ langt, so wird erfindungsgemäß ein solcher Sand ver­ wendet, der entweder seiner natürlichen Farbe nach der gewünschten Farboptik des fertigen Betondachsteines weitestgehend entspricht; dies gilt insbesondere für gelbe, grüne, graue, braune und schwarze Farbtöne. Für grüne Farbtöne wird beispielsweise ein Sand der Gesteinsart Diabas grün, für gelbe Farbtöne gelber Quarz bzw. Quarzitsand, für graue Farbtöne grauer Granitsand und für anthrazitfarbige und schwarze Farbtöne ein Sand der Bezeichnung Diabas grau bzw. dunkelgrau verwendet. Für Betondachsteine, deren Farboptik Brauntöne aufweisen soll, kann beispielsweise ein brauner Quarzsand verwendet werden. Entsprechendes gilt für bestimmte rötlichbraune Farbtöne, wofür ebenfalls beispielsweise rötlichbrauner Quarzporphyrsand oder rötlichbrauner Granitsand verwendbar ist.

Für Betondachsteine, die als gewünschte Farboptik einen Rotton oder bestimmte Rotbraun-Farbtöne aufweisen sollen, wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren alternativ zu der vorhergehend beschriebenen Verwendung naturfarbener Sande ein solcher Sand verwendet, der geringe Anteile von bis ca. 1 % Eisenoxid enthält und dem durch einen Brenn­ vorgang der gewünschte Rot- bzw. Rotbraun-Farbton aufge­ prägt wird. Dabei wird der Sand in einem entsprechenden Ofen z. B. bei Temperaturen entweder von maximal 600 Grad Celsius für maximal 45 Minuten oder bei Temperaturen von bis zu 500 Grad Celsius für maximal 1 Stunde gebrannt. Hierzu ist zu bemerken, daß die Brenndauer innerhalb der angegebenen Zeit bei der gegebenen Maximaltemperatur für die Intensität der Rotfärbung maßgebend ist. Das heißt, der Sand verfärbt sich während des Brennvorganges mit zunehmender Brenndauer ausgehend von seiner in Natur gegebenen Farbe über Rotbrauntöne bishin zu einem intensiven dunklen Rotton. Dabei wurde festgestellt, daß bei gegebenen Temperaturen nach einer bestimmten Brenn­ dauer keine nennenswerte Steigerung des Rottones mehr eintritt, d.h. ein gewisser Sättigungsgrad erreicht ist. Diese Zeitdauer ist für die jeweiligen Ofentemperaturen wie vorstehend angegeben. Aus Sicht des Brennvorganges bedeutet dies, daß durch entsprechende Zeit- und Temperatursteuerung exakt der für die gewünschte Farb­ optik des fertigen Betondachsteines gewünschte Rot- bzw. Rotbraun-Farbton erhältlich ist.

Was die in die Beton-Mischung einzubringenden Färbemittel anbelangt, so ist diesbezüglich grundsätzlich die Möglichkeit gegeben, farbgebende Pigmente in fester Form in die Mischung einzubringen. Bei diesen Farbzuschlag­ stoffen kann es sich um feste Eisenoxidpigmente handeln, die für die gewünschte Betondachsteinoptik von Gelb- über Grün-, Braun-, Rot- bis hin zu Grau- und Schwarztönen entsprechend farbbestimmend sind. In diesem Fall müssen jedoch gezielte Maßnahmen hinsichtlich des Wasseranteils in der Beton-Mischung getroffen werden, um eine ent­ sprechende Durchfärbung derselben sicherzustellen. Aus Gründen einer optimalen Verfahrensökonomie erscheint es jedoch zweckmäßiger und praxisgerechter, als Färbemittel Eisenoxidfarbsuspensionen zu verwenden und diese in die Beton-Mischung einzubringen.

Nach Herstellung der Beton-Mischung aus den vorerwähnten Bestandteilen Portlandzement, Sand, Wasser und Farbzu­ schlagsstoffen werden die Betondachsteine im Formgebungs­ prozeß des an sich bekannten Strangpreß-Verfahrens her­ gestellt. Um die naturrauhe Oberfläche zu erhalten, wird nach den Formgebungsprozeß, aber noch vor dem Warm­ härtungsprozeß auf die Oberseite der vorgeformten Be­ tondachsteine ein Abbindeverzögerer gleichmäßig verteilt in einer der gewünschten Oberflächenrauhigkeit angepaßten Menge aufgetragen. Als Abbindeverzögerer können z. B. Hydroxycarbonsäuren oder Phosphate oder Ligninsulfonate jeweils in einer Rezeptur mit als Verdickungsmittel dienendem Agens, z. B. Eiweis bzw. Cellulose, verwendet werden. Der Abbindeverzögerer wird dabei auf die Betondachsteinoberfläche aufgesprüht oder mittels Bürsten aufgetragen. Die Abbindeverzögerer-Flüssigkeit diffun­ diert dann mehr oder weniger tief in den vorgeformten Betondachstein ein. Die Eindringtiefe wird dabei bestimmt durch den als Verdicker dienenden Rezepturanteil, z. B. Eiweiß bzw. Zellulose, wobei die Gegebenheiten so sind, daß je mehr Verdicker in der Rezeptur vorhanden ist, desto geringer die Eindringtiefe der Abbindeverzögerer- Flüssigkeit. Generell bestimmt der Abbindeverzögerer den Grad der Oberflächenrauhigkeit, die sich am Ende des erfindungsgemäßen Verfahrens am fertigen Betondachstein einstellt.

Nach dem Auftrag des Abbindeverzögerers werden die so vorbehandelten Betondachsteine einem Warmhärtungsprozeß unterzogen, wobei diese in einer beheizten Kammer bei ca. 60 Grad Celsius für 6-8 Stunden gehärtet werden.

Nach dieser Warmhärtung der Betondachsteine ist an diesen bedingt durch den Abbindeverzögerer noch eine nichtabge­ bundene Oberflächenschicht vorhanden. Diese nichtab­ gebundene Oberflächenschicht wird in einem anschließenden Waschprozeß, z. B. durch unter Hochdruck zugeführtes Wasser, abgewaschen.

Die Betondachsteine sind nach diesem Waschvorgang an sich fertig und besitzen dann eine naturrauhe Oberfläche, die durch die sichtbaren, aber nur minimal aus der Ober­ flächenebene herausragenden Sandkörner bestimmt ist. Die gewünschte Betondachstein-Farboptik ergibt sich, wie bereits weiter vorn erwähnt, durch den Farbzuschlagsstoff und die Farbe des in die Mischung eingebrachten Sandes.

Es kann sich für den Fall, daß der nach dem erfindungs­ gemäßen Verfahren hergestellte Betondachstein in einer bestimmten Klimazone mit ungünstigen Bewitterungsbedin­ gungen zur Verwendung kommt, als zweckmäßig erweisen, die Betondachsteinoberfläche im Anschluß an den Waschprozeß noch einer Besäuerung zu unterziehen und gegebenenfalls weitere Oberflächenversiegelungsmaßnahmen durchzuführen. Die Besäuerung erfolgt dabei in einer entsprechenden Besäuerungsanlage durch Aufsprühen von 3-5%iger Salz­ säure, evtl. gefolgt durch eine anschließende Abspülung derselben mit Wasser. Eine sich daran anschließende bzw. mit dem Besäuerungsvorgang gekoppelte Oberflächenver­ siegelung kann durch entsprechende Imprägnier- bzw. Beschichtungsstoffe erfolgen. Beispielsweise kann die Endversiegelung der Betondachsteinoberfläche durch Aufsprühen von aus dem Dispersionssektor gegebenem Klarlack erfolgen, wobei diese Klarlackmischungen schwach gefüllt sein können, mit Füllstoffen wie Calcit, Quarz, Talkum oder dergl.

Die gegebenenfalls durchzuführende Besäuerung der Beton­ dachsteinoberfläche dient zur Minimierung bzw. vollstän­ digen Vermeidung von Betonausblühungen. Die besagte Oberflächenversiegelung der Betondachsteinoberfläche dient dazu, die Bewitterungseinflüsse zumindest für einen bestimmten Zeitraum von der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten naturrauhen Betondachsteinober­ fläche fernzuhalten. Es bleibt diesbezüglich anzumerken, daß die zu verwendenden Imprägnier- bzw. Beschichtungs­ stoffe klar bzw. transparent sind und damit weder auf die verfahrensgemäß erzielte Betondachsteinfarboptik noch die verfahrensgemäß erzielte naturrauhe Betondachsteinober­ flächenstrukturoptik Einfluß nehmen können.

Abschließend betrachtet kann somit festgestellt werden, daß es mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erstmals gelungen ist, Betondachsteine herzustellen, die über dem Bewitterungszeitraum tatsächlich immer ein gleichbleiben­ des Erscheinungsbild sowohl in Oberflächenfarbe als auch -struktur behalten.

Claims (11)

1. Verfahren zur Herstellung von Betondachsteinen mit naturrauher Oberfläche nach dem Strangpreßverfahren aus einer Mischung von Portlandzement, Sand der Sieblinie bis etwa 4 mm und Wasser z. B. im Verhältnis 1 : 3-3,8 : 0,35-0,45 in der angegebenen Reihen­ folge sowie Farbzuschlagstoffen in üblichen Mengen­ zugaben auf Zement bezogen, dadurch gekennzeichnet,
daß als Farbzuschlagsstoff ein Färbemittel verwendet wird, dessen Farbton jenem der gewünschten Betondachsteinfarboptik entspricht,
daß ferner ein solcher Sand verwendet wird, der entweder seiner natürlichen Farbe nach oder, für Rot­ und Rotbrauntöne z. B. bis zu ca. 1 Gewichtsprozent Eisenoxid enthaltend durch einen Brennvorgang ange­ paßt, der gewünschten Farboptik des fertigen Beton­ dachsteines weitestgehend entspricht,
daß nach dem Formgebungsprozeß, aber noch vor dem Warmhärtungsprozeß auf die Oberseite der Betondach­ steine ein Abbindeverzögerer gleichmäßig verteilt in einer der gewünschten Oberflächenrauhigkeit angepaßten Menge aufgetragen wird, und
daß nach dem Warmhärtungsprozeß die nicht abgebundene Oberflächenschicht durch unter Hochdruck zugeführtes Wasser abgewaschen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Vermeidung bzw. Minimierung von Betonausblühungen im Anschluß an den Waschprozeß eine Besäuerung der Betondachsteinoberfläche erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Vermeidung bzw. Minimierung von Betonausblühungen im Anschluß an den Waschprozeß eine Besäuerung und diesem Vorgang nachgeschaltet bzw. gekoppelt mit diesem eine Versiegelung der Betondachsteinoberfläche mit Imprägnier- bzw. Beschichtungsstoffen erfolgt.

4. Verfahren nach den Ansprüche 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Besäuerung in einer Besäuerungsanlage durch Aufsprühen z. B. von 3- bis 5%iger Salzsäure mit anschließender Abwaschung derselben durch Wasser erfolgt.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Versiegelung der Betondachsteinoberfläche durch Aufsprühen von aus dem Dispersionssektor gegebenem Klarlack erfolgt, wobei diese Klarlackmischungen schwach gefüllt sein können, mit Füllstoffen wie z. B. Calzit, Quarzmehl, Talkum oder dergl.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Abbindeverzögerer z. B. Hydroxycarbonsäuren bzw. Phosphate bzw. Ligninsulfonate jeweils in einer Rezeptur mit als Verdickungsmittel dienendem Eiweiß bzw. Cellulose verwendet werden.

7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß pro Betondachstein auf dessen Oberfläche bspw. 6 g bis 14 g Abbindeverzögerer- Flüssigkeit aufgesprüht bzw. aufgestrichen wird, wobei die aufzutragende Menge des Abbindeverzögerers von der gewünschten Betondachsteinoberflächenrauhigkeit abhängt, dergestalt, je größer die Menge des Abbindeverzögerers im angegebenen Bereich, desto rauher die Oberfläche.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Färbemittel flüssige Eisenoxidfarben verwendet werden, in denen je nach der gewünschten Betondach­ steinfarboptik von Gelb- über Grün-, Braun-, Rot-, Grau- bis hin zu Schwarztönen entsprechende Eisenoxid­ pigmente farbbestimmend vorhanden sind.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Färbemittel feste Eisenoxidpigmente in die Mischung eingebracht werden, die für die gewünschte Dachsteinfarboptik von Gelb- über Grün-, Braun-, Rot-, Grau- bis hin zu Schwarztönen entsprechend farbbestim­ mend sind.

10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung von flüssigen Eisenoxidfarben als Färbemittel diese in einer Menge von bspw. 0,5 bis 1,5 Gewichtsprozent bezogen auf Zement für die gewünschte Betondachsteinfarbgebung ausreichend ist.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für Betondachsteine, die ihrer Farboptik nach den Rot­ bzw. Rotbrauntönen zuzuordnen sind, der zu verwendende bis zu ca. 1 % Eisenoxid enthaltende Natursand zum Erhalt der gewünschten Rot-bzw. Rotbraunfärbung entsprechend gebrannt wird, bei Temperaturen von bspw. max. 600 Grad Celsius mit bis zu 45 Minuten Dauer bzw. bei Temperaturen von bspw. 500 Grad Celsius für eine Dauer von etwa 1 Stunde, wobei mit zunehmender Brenn­ dauer bei eingestellter Ofentemperatur die Rotfärbung des Sandes intensiver wird.