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Die Erfindung betrifft eine vorgefertigte eckige Verkleidungsplatte für Innendekorationszwecke, mit einer im verlegten Zustand sichtbaren, biegsamen Oberschicht, mit einer biegsames Kunststoff-Mittelschicht, die deckungsgleich mit der Oberschicht ausgebildet und fest mit deren Unterseite verbunden ist, und mit einer biegsamen Kunststoff-Unterschicht, wobei die Mittel- und die Unterschicht die gleiche Gestalt besitzen und in
Form einer in einem Raster angeordneten Erhebungen aufweisenden Platte ausgebildet sind, und die Erhebungen der einen Schicht in die Zwischenräume zwischen den Erhebungen der andern Schicht greifen und zwischen den am Umfang der Erhebungen befindlichen Rastflächen und der Platte der andern Schicht eingeklemmt sind.
Bei der so gestalteten Verkleidungsplatte nach der deutschen Offenlegungsschrift 1926226 weisen die
Mittel- und Unterschicht eine Folie oder Platte auf, an die senkrecht abstehende Nocken angeformt sind. Die
Nocken weisen an ihrer der Platte oder Folie zugewandten Seite eine Einschnürung und an ihrem freien Ende eine Verdickung auf. Der Raum zwischen den einzelnen Nocken entspricht wieder dem einer Nocke. Dabei greift je eine Nocke zwischen zwei gegenüberliegende Nocken ein.
Derartige Verkleidungsplatten weisen jedoch den Nachteil auf, dass sie verhältnismässig instabil nach dem
Verlegen sind. So greift beispielsweise eine Nocke nur zwischen zwei nebeneinanderliegende Nocken ein. Es besteht also hier die Gefahr, dass sich die Verkleidungsplatte in einer Richtung senkrecht zu den zwei nebeneinanderliegenden Nocken verschiebt. Desweiteren sind die Nocken verhältnismässig lang ausgebildet, so dass sich auch dadurch die Gefahr ergibt, dass sich die Verkleidungsplatte unter Belastung gegenüber der Unterschicht hin- und herverschiebt. Ein weiterer grosser Nachteil besteht darin, dass die Nocken bzw. die Gesamtheit von Folie und angeformten Nocken nicht in einfacher Weise im Spritzgussverfahren hergestellt werden können. Wenn dies geschehen sollte, so sind recht komplizierte Vorrichtungen nötig, wie beispielsweise Formen mit beweglichen
Kernen u. dgl.
Die Herstellung ist also verhältnismässig umständlich.
Voraussetzung beim Verlegen von vorgefertigten Verkleidungsplatten für Innendekorationszwecke, insbesondere beim Verlegen von Parkett ist, dass sich zwischen den einzelnen Oberschichten keine oder nur vernachlässigbare Spalten bilden. Ferner muss diese fehlende oder praktisch nicht bemerkbare Spaltbildung auch über längere Zeiträume hinweg sowie durch die unterschiedlichen Jahreszeiten hindurch aufrechterhalten bleiben, und das auch noch unter ständiger und wechselnder Belastung.
Dies bedeutet also, dass die Unter- und Mittelschicht einschliesslich ihrer Rastvorrichtungen sehr stabil sein müssen. Darüberhinaus muss gefordert werden, dass die Rastvorrichtungen unter Belastung nicht nachgeben.
Ferner ist es unerlässlich, die Schichten gegenseitig zu zentrieren. Dies wieder ergibt, dass die Schichten auch unter Belastung gegeneinander unverschieblich sind und die Verkleidungsplatten schnell und einfach montiert werden können. Eine wesentliche Voraussetzung der Anwendung derartiger Verlegungsmethoden ist, dass die Mittel- und Unterschicht schnell, einfach und billig hergestellt werden kann. Dazu ist es erforderlich, dass diese beiden Schichten so konstruiert sind, dass sie ohne weiteres und ohne komplizierte Vorrichtungen im Spritzgussverfahren hergestellt werden können.
Aufgabe der Erfindung ist es also, die Nachteile der bekannten vorgefertigten Verkleidungsplatte zu vermeiden und eine solche Verkleidungsplatte zu schaffen, die formbeständig ist, sich leicht verlegen lässt, unter Belastung in verlegtem Zustand unverschieblich ist und bei der die Unter- und Mittelschicht kostensparend hergestellt werden kann.
Diese Aufgabe wird bei einer Verkleidungsplatte der eingangs beschriebenen Art gemäss der Erfindung dadurch gelöst, dass jede Erhebung einen senkrecht zur Schichtebene stehenden Kegelstumpf mit kreisförmiger Grundfläche aufweist, wobei Randbereiche der Grundfläche an vier Stellen, die je um 900 gegeneinander versetzt sind, die Rastflächen bilden, dass jede Erhebung eine konzentrische Sacklochbohrung hat, die von den Kegelstumpfstirnflächen ausgeht, dass die Platte der Mittel- und der Unterschicht gegenüber den Rastflächen Durchbrechungen besitzt und in jedem Zwischenraum zwischen vier Erhebungen einen scheibenförmigen Ansatz aufweist, der in eine gegenüberliegende Sacklochbohrung passt, und dass die Unterschicht in an sich bekannter Weise gegenüber der Ober- und der Mittelschicht in zwei Richtungen versetzt angeordnet ist.
Die sich aus dieser Konstruktion ergebenden Vorteile sind folgende :
Jede Erhebung greift zwischen vier Erhebungen der andern Schicht ein, so dass sich eine maximale Verrastung ergibt.
Die Verkleidungsplatten lassen sich sehr leicht und einfach verlegen, da die Schichten mit gegenseitigen Zentrierungen versehen sind. Ferner sind die Erhebungen auf Grund ihrer Sacklochbohrungen beim Ineinanderstecken leicht deformierbar. Die beiden Schichten können sich auch unter Belastung nicht gegeneinander verschieben, da einerseits die Erhebungen verhältnismässig niedrig sind und keine schwächenden Einschnürungen aufweisen, so dass sie sich biegen könnten, und anderseits diese die Ansätze in jeder Richtung verhindern.
Die beiden Schichten lassen sich sehr einfach im Spritzgussverfahren herstellen. Dies ist einmal durch die einfache geometrische Form bedingt und zum andern durch die vorgesehenen Durchbrechungen im Rücken, die vom Stempel für die zu bildenden Hinterschneidungen herrühren. Es sind also in jeder Weise nur zwei Formhälften notwendig.
Die vorgesehenen Sacklochbohrungen bedingen ferner eine Materialersparnis.
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Die Mittel- und Unterschicht ist ferner so ausgebildet, dass die beiden Schichten versetzt zueinander angeordnet werden können, so dass ein plattenweises Verlegen möglich ist, das wieder schnell vor sich geht und wodurch die verschiedenen Raumabmessungen keine Rolle spielen.
Weitere Vorteile der Erfindung gehen aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispieles hervor. In den Zeichnungen zeigen : Fig. l die Draufsicht auf zwei nebeneinander verlegte Verkleidungsplatten in Form von Parkettplatten, Fig. 2 die Untersicht des Bereiches C in Fig. l, Fig. 3 einen Schnitt längs der Linie 3-3 in Fig. 2, Fig. 4 einen Ausschnitt aus Fig. 2 in vergrössertem Massstab.
Das als Parkettplatte ausgebildete Ausführungsbeispiel ist quadratisch und hat eine aus Friesen bestehende Oberschicht --11-- aus Holz, die auf ihrer Oberseite versiegelt ist. Sie ist 3 mm dick und hat eine Kantenlänge von etwa 32 cm. Sie ist fertig geschliffen. Die Unterseite --12-- der Oberschicht --11-- ist nicht besonders behandelt. An ihr ist eine Mittelschicht --13-- mit einem Kleber angeklebt, der Holz und Kunststoff sicher, dauerhaft und formbeständig verbindet. Als Kleber wird ein Kunststoff verwendet. Die Mittelschicht besteht aus einem thermoplastischen, gespritzten Kunststoff, z. B. PVC, der auch über längere Zeit hinweg und unter den bei Fussböden auftretenden Belastungen formstabil ist. Mit den Kanten der Oberschicht werden auch die Kanten der
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deutlich zu sehen, da sie übertrieben dick gezeichnet ist.
Die Unterschicht --16-- hat im wesentlichen die gleichen Masse wie die Oberschicht --11-- und die Mittelschicht-13-, und hat die gleiche Gestalt wie die Mittelschicht--13-. Wie jedoch in Fig. l die gestrichelten Linien--17--angeben und wie es aus Fig. 2 ersichtlich ist, ist die Unterschicht --16-- versetzet gegenüber der Mittelschicht --13-- angeordnet, so dass zwei benachbarte Seitenstreifen-18, 19- jeweils über die Oberschicht --11-- und die Mittelschicht --13-- hinausragen und so die Verbindung zur nächsten Parkettplatte ergeben. In Fig. l liegt der Seitenstreifen--19--der rechten Parkettplatte unter dem Seitenstreifen-21-der linken Parkettplatte.
Dort findet dieser Seitenstreifen --19-- deshalb Platz, weil ja die Unterschicht --16-- der linken Parkettplatte um soviel nach links gerückt wurde, wie der Seitenstreifen --19-- der linken Parkettplatte übersteht. Die Seitenstreifen-21, 22-sind auch in Fig. 2 zu sehen. Wie Fig. 3 zeigt, sind die Mittelschicht --13-- und die Unterschicht --16-- miteinander zusätzlich auch noch durch Klebstoff --23-- verklebt. Hiedurch erreicht man, dass die beim Begehen des Parketts in manchen Fällen knisternde Rastverbindung nunmehr nicht mehr knistert.
Dieses Knistern kommt unter anderem davon her, dass sich Rastflächen gegeneinander verschieben.
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--16-- besprochenStirnflächen auf gleicher Höhe wie die Rastflächen-32, 34-liegen. Die Rippen-37, 38-zwischen vier direkt benachbarten Erhebungen --26-- sind durch eine Zylindersacklochbohrung--42--mit einem Radius von 8 mm voneinander getrennt, wodurch die Rippen-37, 38-nicht überall gleich dick sind. Vielmehr sind sie auf halber Entfernung zwischen zwei Erhebungen --26-- am schmalsten und nehmen dann an Breite zu.
Infolge dieser Konfiguration ragen nur die Rastflächen --32,34-- über die Zylindersacklochbohrung-42--. In den Bereichen --43-- geht die Aufgleitflanke-29-einfach mit einem Knick und ohne Hinterschneidung in die oberen Stirnflächen der Rippen-37, 38-über. Der Zwischenraum --24-- wird
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Dadurch ist eine weitere Bewegung ausgeschlossen und es gelingt auch im unverklebten Zustand nur mit bleibenden Deformierungen, die Mittelschicht --13-- und die Unterschicht --16-- voneinander zu trennen.
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Die Rastflächen --32, 34-- liegen genau in der Mitte der kombinierten Mittel-und Unterschicht. Das gleiche gilt für die oberen Stirnflächen der Rippen--37, 38--.
Die Mittelschicht --13-- und die Unterschicht--16--weisen eine durchgehende Platte--47--in der Dicke des Bodens-48-der Sacklochbohrung-31-auf. Lediglich dort, wo sich die linsenförmigen Bereiche der Rastflächen-32, 34-befinden, sind linsenförmige Durchbrechungen-49, 51,52, 53--
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bzw. dem linsenförmigen Bereich--46--liegt.
Die durchgehende Platte --47-- trägt zur Versteifung der Mittel-und Unterschicht--13, 16--bei.
Wie man aus Fig. 3 sieht, rührt dies hauptsächlich davon her, dass die Stirnflächen-28-der Kegelstümpfe --27-- auf dem Boden-48-der Sacklochbohrungen-31-anliegen und dass nicht nur die oberen Stirnflächen der Rippen-37, 38-zum Tragen herangezogen werden.
Die Mittel- und die Unterschicht-13, 16- verbinden sich dadurch noch besser, dass der Boden - 48-- der Sacklochbohrungen --31-- scheibenartige Ansätze --54-- aufweist, die jeweils in die zugehörige Sacklochbohrung --31-- zentriert passen. Die Ansätze-54-haben einen Seitenflächenbereich, der einen kleineren Winkel zur Horizontalen einnimmt als die Innenwand der Sacklochbohrung-31-. Die Zentrierung erfolgt dadurch während des Einrastens.
Unter die Unterschicht--16--kann man allenfalls eine Ausgleichsschicht--56--anordnen.
Vom Werk aus kann man auch die Oberschicht --1-- und die Mittelschicht --13-- als Einheit liefern und den Boden mit der Unterschicht--16--auslegen. Man muss dann an Ort und Stelle die Ober- und Mittelschicht-11, 13- auf die Unterschicht-16-aufdrücken, bis die Verrastung eintritt. Auch hiebei kann man zusätzlich Klebstoff zugeben.
Wegen der Aufgleitflanken-29-zentriert sich jede Erhebung --26-- automatisch in dem zugehörigen Zwischenraum-24--, so dass man bei der Verbindung der Mittel-und Unterschicht-13, 16keine zu grosse Sorgfalt walten lassen muss. Diesen Umstand kann man auch dazu ausnutzen, mindestens die Ober- und gegebenenfalls auch die Mittelschicht-11, 13- mit einem übermass von beispielsweise 5/100 mm herzustellen. Beim Zusammenbau nehmen dann die miteinander zu verbindenden Mittel- und Unterschichten --13, 16--ihre konstruktionsbedingte Lage zueinander ein und ziehen deshalb die benachbarten
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Ende des Zusammenbaues an.
Um den Zusammenbau zu erleichtern, können die oberen Stirnflächen der Rippen-37, 38-um Teile
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Ausbildungen können die Seitenlängen zwischen 20 und 70 cm liegen. Bei Fertigparkett-Elementen ist man bestrebt, die Holzfeuchtigkeit während der Herstellung möglichst nieder, z. B. bei 5 bis 6%, zu halten, um die Fugenbildung bei niederer Luftfeuchtigkeit (Heizperiode) zu vermeiden. Dies gelang bisher nur bei starren und wesentlich dickeren Elementen. Mit der Erfindung gelingt dies jedoch auch bei biegsamen, dünnen Elementen.
Als Kunststoff eignet sich auch schlagzähes Polystyrol, das billiger als PVC ist, und sich besser spritzen lässt.
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