<Desc/Clms Page number 1>
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung mehrschichtiger Papiere,
Kartone, Pappen, Faserstoffplatten od. dgl.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung mehrschichtiger Papiere, Kartone, Pappen,
Faserstoffplatten od. dgl., bei welchem zuerst zwei aus einer oder mehreren Lagen bestehende
Faserstoffschichten zweckmässig auf im wesentlichen horizontalen Siebbahnen, hergestellt, anschliessend auf annähernd vertikale Siebbahnen umgelenkt sowie gegebenenfalls durch Pressen zu einer Schicht vereinigt werden, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Die Verfilzung von Papieren, Kartonen, Pappen, Faserstoffplatten od. dgl., im weiteren der Kürze halber"Faserstoffmatten", im nassen Zustand erfolgte bisher nach der klassischen Methode durch einseitiges Filtrieren und Pressen an dem Längs- oder Rundsieb einer Papiermaschine. Bei der
Verwendung derartiger Vorrichtungen ist die Verfilzung einer Faserstoffmatte ungleichmässig, da sich die gröberen und längeren Fasern, sowie Unreinheiten, Füll-, Klebe- und Farbstoffe vorwiegend an der unteren, sogenannten Siebseite der Faserstoffmatte absetzen, während die obere Schicht der Matte grösstenteils kurze und feine Fasern enthält.
Infolgedessen ist die Biegefestigkeit, das Aussehen sowie die Druckfähigkeit der Faserstoffmatten an ihren beiden Seiten verschieden, die Faserstoffmatte krümmt sich und ihre physikalischen Eigenschaften sind unvorteilhaft.
Eine symmetrische Struktur der Faserstoffmatte erhält man, wenn die Stoffsuspension zwischen zwei Siebe eingeführt wird und eine Entwässerung nach beiden Seiten hin stattfindet. In diesem Zusammenhang ist es bekannt, zwei endlose Siebe derart über einen vertikalen Abschnitt zu führen, dass sich zwischen ihnen ein keilförmiger, sich nach unten verjüngender Raum ergibt, dem beiseitig Saugkästen zugeordnet sind und oberhalb dessen ein zentraler Einlaufkasten angeordnet ist. Hiemit entsteht eine einschichtige Faserstoffmatte, deren Aufbau zwar symmetrisch ist, deren Faseranordnung aber nicht beliebig gewählt werden kann. Beispielsweise werden längere, gröbere Fasern näher zur Mitte verfilzt, während feinere, kürzere Fasern an der Oberfläche der Faserstoffmatte verteilt sind.
Diese Tatsache wirkt sich oftmals ungünstig aus, insbesondere bei der Erzeugung gröberer Packpaiere, Pappen, Holzfaser- und Isolierplatten aus Mineralfasern, wo-wie aus der Festigkeitslehre bekannt ist-die in der neutralen Achse der Faserstoffmatte liegenden langen Fasern bei einer Biegebeanspruchung unwirksam sind, da hier die Beanspruchung gleich Null ist. Es ist daher häufig erwünscht, dass sich die langen und festen Fasern an den beiden Oberseiten der Faserstoffmatte absetzen, wo grössere Zug- und Druckbeanspruchungen auftreten.
Eine wesentlich grössere Freiheit im Aufbau einer Faserstoffmatte erhält man, wenn diese aus mehreren Schichten zusammengesetzt ist, weil dann jeder Schicht spezielle Eigenschaften mitgegeben werden können. So sind Vorrichtungen bekannt, bei welchen vier Faserstoffschichten auf vier einzelnen Sieben gebildet und je zwei so gebildete Faserstoffschichten auf horizontale Abschnitte von zwei weiteren symmetrisch angeordneten Sieben übertragen werden. Diese Siebe besitzen anschliessend einen vertikalen Abschnitt, in welchem die vorher gebildeten zweischichtigen Bahnen unter dem Druck von Walzenpaaren zu einer einzigen vierschichtigen Faserstoffmatte mechanisch zusammengepresst werden.
Diese mehrschichtigen Erzeugnisse haben jedoch den Nachteil, dass sie sich leicht spalten.
<Desc/Clms Page number 2>
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, mehrschichtige Papiere, Kartone, Pappen und
Faserstoffplatten derart herzustellen, dass die einzelnen Schichten einen wesentlich besseren
Zusammenhalt haben als bisher bzw. dass mehrere Faserstoffschichten gleichzeitig einer Nassbehandlung unterworfen werden können.
Diese Aufgabe wird bei dem eingangs beschriebenen Verfahren dadurch gelöst, dass zwischen die beiden vertikal verlaufenden Faserstoffschichten ein wässeriges Medium, insbesondere eine
Stoffsuspension, sowie gegebenenfalls Verstärkungseinlagen eingeführt werden, wobei die Entwässerung durch die beiden Faserstoffschichten hindurch erfolgt.
Werden die Faserstoffschichten unter fortwährende Entwässerung gegeneinander geführt und schliesslich zusammengepresst, ergibt sich infolge der nochmaligen Aufschwemmung der Fasern und der
Filtrierwirkung eine wesentlich bessere Verfilzung der Faserstoffschichten als bei der bekannten mechanischen Pressung. Wenn als wässeriges Medium eine Stoffsuspension eingeführt wird, ergibt sich infolge der Entwässerung eine dritte Faserstoffschicht, die mit den beiden äusseren Faserstoffschichten verfilzt ist. Auf diese Weise erzielt man eine mindestens dreischichtige Faserstoffmatte, die einen ausserordentlich guten inneren Zusammenhalt zeigt. Verwendet man als wässeriges Medium irgendeine
Behandlungsflüssigkeit, z. B.
Waschwasser oder ein Bleichmittel, so werden von innen heraus die
Faserstoffschichten gleichzeitig behandelt, wobei es gleichgültig ist, ob die Faserstoffschichten anschliessend zu einer Matte zusammengefügt werden sollen oder nicht.
Ein Vorteil der Erfindung liegt auch darin, dass die mittlere Schicht aus einem andern, weniger wertvollen und billigeren Faserstoff oder einem andern Rohmaterial gebildet werden kann, wie z. B. aus Altpapier, Abwassersedimenten u. dgl., weil diese Mittelschicht nicht auf Festigkeit beansprucht wird und eine blosse Füllung darstellt. Das hat seine Bedeutung bei der Erzeugung von Packpapier und hauptsächlich von mehrschichtigen Pappen, Holzfaserplatten und Isolierplatten aus Mineralfasern, wie Schlacken-, Basalt-, Glas- oder Asbestfasern, wo es auf die Feuerfestigkeit der Plattenoberfläche unter Aufrechterhaltung guter wärme- und schallisolierender sowie Festigkeitseigenschaften ankommt.
Bei der Erzeugung von Isolierplatten aus Mineralfasern wird im Gegenteil die mittlere Schicht aus einem beliebigen, jedoch hohe Festigkeit aufweisender Rohstoff gebildet und beiderseitig werden Schichten aus feuerfesten Mineralfasern aufgetragen und miteinander gut verfilzt. Dies ermöglicht die Herstellung von feuerfesten Bauplatten guter Qualität, bei denen die guten Festigkeitseigenschaften der mittleren Füll-und Tragschicht mit der erforderlichen Feuerfestigkeit der Deckschichten verbunden sind. Die auf diese Weise hergestellten Papiere, Pappen und Faserplatten sind stabil und deformationsbeständig. Die Erzeugung gestaltet sich im Hinblick auf die verwendeten Rohstoffe und die einfachere Vorrichtung sowohl billig als auch einfach.
Die gegebenenfalls zwischen die beiden vertikal verlaufenden Faserstoffschichten eingeführten Verstärkungseinlagen können beispielsweise Kunststoff- oder Metallgewebe sein. Die Verstärkungseinlage kann in beliebiger Tiefe der Faserstoffmatte, z. B. auch in deren neutraler mittlerer Achse angeordnet werden. Des weiteren können solche Verstärkungseinlagen auch zu beiden Seiten der Oberfläche verlaufen. In diesem Fall besteht sogar die Möglichkeit, auf die Verwendung von Siebbahnen zu verzichten und ihre Funktion durch ein Versteifungsgewebe zu ersetzen, welches in den Oberflächenschichten als ein Teil der Faserstoffmatte verbleibt.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens besitzt zwei symmetrisch zueinander umlaufende Siebe, von denen jedes einen im wesentlichen horizontal verlaufenden Abschnitt, dem mindestens eine Aufgabeeinrichtung für die Faserstoffschichten und eine Entwässerungszone zugeordnet sind, und nach Umlenkung um eine Saugwalze einen annähernd vertikal verlaufenden Abschnitt aufweist, und ist dadurch gekennzeichnet, dass in an sich bekannter Weise die beiden vertikal verlaufenden Abschnitte der Siebbahnen einen sich nach unten verjüngenden, keilförmigen, einstellbaren Spalt zwischen sich bilden, dem beidseitig vertikale Saugkästen zugeordnet sind und oberhalb dessen ein zentraler Einlaufkasten angeordnet,
sowie dass gegebenenfalls im Bereich des zentralen Einlaufkastens mindestens eine Abwickeleinrichtung für Verstärkungseinlagen zum Einbringen in den keilförmigen Spalt vorgesehen ist.
Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform kann die Anordnung zweckmässig so getroffen sein, dass unterhalb des keilförmigen Spaltes auf einer Seite der Vorrichtung zusätzliche Saugkästen und auf der andern Seite nach den Saugkästen in Sieblaufrichtung gesehen zwei Saugwalzen angeordnet sind, die von den beiden die gebildete Schicht zwischen sich einschliessenden Siebbahnen umspannt sind, wobei zweckmässig an den von den Siebbahnen umspannten Umfangsbereichen der Saugwalzen Andruckwalzen vorgesehen sind.
In den Zeichnungen ist die Erfindung an Hand von Ausführungsbeispielen für die
<Desc/Clms Page number 3>
erfindungsgemässe Vorrichtung näher erläutert : Es zeigen : Fig. l in schematischer Darstellung eine erste Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung, Fig. 2 einen Schnitt durch den vertikal verlaufenden Siebteil der Vorrichtung nach Fig. 1 und Fig. 3 in schematischer Darstellung eine zweite Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung.
EMI3.1
weisen zwischen den Walzen-2 und 4-einen horizontalen oder unter einem Winkel a im Bereich von ¯ 20 geneigten einstellbaren Abschnitt auf, auf dem die Deckschichten der Faserstoffmatte gebildet werden.
Die Neigung dieses Abschnittes der Siebbahnen-l-wird durch Verschwenken des gesamten die Walzen Saugkästen --3-- umfassenden Systems um die Achse der Saugwalzen --4-- je nach den Eigenschaften der Faserstoffsuspension und der gewünschten Dicke der Faserstoffschichten reguliert. Die Faserstoffsuspension wird diesen im wesentlichen horizontalen Siebbahnen mittels Einlaufkästen--10--zugeführt. Unterhalb des horizontalen Abschnittes der Siebbahnen sind horizontale Saugkästen --3-- vorgesehen, welche an eine Unterdruckquelle --24-angeschlossen sind und die Filtrierung (Entwässerung) der Suspension bewirken.
Durch die ebenfalls an die Unterdruckquelle --24-- angeschlossenen Saugwalzen --4-- wird die Entwässerung der Faserstoffschichten weiter fortgesetzt. Die Umlenkung der losen Siebbahnen --l-- um die Saugwalzen --4-- von der horizontalen in eine annähernd vertikale Richtung erfolgt in der Weise, dass zwischen den Siebbahnen ein sich nach unten verjüngender, keilförmiger Spalt --8-- gebildet wird, dessen Winkel ss in einem Bereich von 15 von der Vertikalen einstellbar ist. In
EMI3.2
--1--,--9-- eine Stoffsuspension zugeführt, ohne Rücksicht darauf, ob auf den Siebbahnen--l--bereits die Deckschichten gebildet sind oder nicht.
In diesem vertikalen, keilförmigen Teil geht die beiderseitige Entwässerung der Suspension vor sich, u. zw. durch Einwirkung der vertikalen Saugkasten-5-, welche wie die horizontalen Saugkästen-10-an die Unterdruckquelle --24-- angeschlossen sind.
Infolge der keilförmigen Gestalt des Spaltes in dem die feste Phase allmählich entwässert wird, kommt es zur allmählichen Zusammenpressung der festen Phase. Der grösste Pressdruck kommt zwischen den Saugpresswalzen --6-- zustande. Die entwässerte feste Phase der Suspension tritt durch den Spalt --15-- zwischen den Saugpresswalzen--6--als zusammenhängende Faserstoffmatte mit einem grossen Gehalt an fester Phase aus und kann mittels einer bogenförmigen Rutsche --25-- in horizontale Richtung umgelenkt und mit Hilfe allgemein bekannter Mittel der weiteren Bearbeitung, wie weiteres Pressen, Trocknen, Formatschneiden, Packen usw. zugeführt werden.
Der günstigste Winkel ss des keilförmigen Spaltes --8-- wird durch Verschwenken des gesamten die Saugwalzen --4-- und die vertikalen Saugkästen-5-umfassenden Systems um die Achse der
EMI3.3
und der an ihm befestigten Teile, d. h. der Saugwalzen-4 und 6--, der Walzen-2 und 7--, der Saugkästen --3 und 5--, der formgebenden Saugwalzen --12-- die später noch beschrieben
EMI3.4
angeordnet sind.
Die seitwärts aus dem keilförmigen Spalt --8-- hinausgedrückte feste Phase der Suspension wird durch besondere, im Bereich der Seitenränder der vertikalen Siebabschnitte angeordnete äussere Saugkästen--19--abgesaugt.
EMI3.5
<Desc/Clms Page number 4>
entgegengesetzte Faserverteilung aufweisen als diejenigen Deckschichten, welche am horizontalen Abschnitt der Siebbahnen entstehen. Die Suspension wird auf die formgebende Saugwalze--12-mittels eines Einlaufkastens--13--geleitet. Die Drehrichtung der Walzen--12--stimmt mit der Laufrichtung der Siebbahnen--l--überein und ihre Umlaufgeschwindigkeit ist mit der Bewegungsgeschwindigkeit der Siebbahnen synchron. Deshalb haben die Walzen-12--, ebenso wie
EMI4.1
--12-- einstellen zu können.
In die Abwickeleinrichtungen--20, 21,22 und 26-werden Rollen einer Gewebeversteifung - -23, 27--, z. B. Kunststoff- oder Metallgewebe, Textilgewebe oder eine fertige Fasermatte eingelegt, von denen sie abgewickelt und in die Suspension, d. h. in die sich im keilförmigen Spalt bildende Faserstoffmatte als Versteifung zwecks Erhöhung der Festigkeit eingeführt wird.
Die Einlaufkästen-10 und 13-sind mit Sedimentationsrinnen-11 bzw. 14-versehen, in denen kurz vor Beginn der Filtration die noch in der Suspension vorhandenen gröberen Teilchen und Unreinheiten sedimentieren. Die Sedimente werden aus den Sedimentationsrinnen--11 und 14-laufend durch bekannte Methoden und Einrichtungen entfernt.
Alle vorerwähnten Teile der Vorrichtung sind an einem geeignet ausgestalteten festen Rahmen der Vorrichtung unabhängig mit Ausnahme der Unterdruckquellen, untergebracht und befestigt.
Die erfmdungsgemässe Vorrichtung arbeitet je nach den gewünschten Eigenschaften des Fertigproduktes unter verschiedener, wahlweiser Einschaltung ihrer Elemente in den Herstellungsprozess.
Die Faserstoffsuspension für die sogenannten Ober- oder Deckschichten wird in die Einlaufkästen --13-- der formgebenden Saugwalzen--12--geführt. Die Einlaufkästen--13--sind, wie bereits erwähnt, mit einer Sedimentationsrinne-14-versehen, in der aus der zugeführten Suspension die schweren Anteile und Unreinheiten sedimentieren, welche in den Deckschichten und an der Oberfläche
EMI4.2
herkömmlicher Weise auf den horizontalen Abschnitten der Siebbahnen gebildeten Schichten. Die längeren und gröberen Fasern setzen sich an der unteren, sogenannten Siebseite der Schicht ab, die feineren an der entgegengesetzten oberen Seite der Schicht.
EMI4.3
Suspension der mittleren Füllschicht, wobei es zum Umkehren der Seiten der Deckschichten kommt.
Die feine ursprüngliche "Oberseite" ist dem Sieb--l--zugekehrt und ist daher zur Oberfläche der fertigen Faserstoffmatte geworden, während die frühere "Unterseite" der Schichten in den keilförmigen Spalt --8-- gerichtet ist.
Diese Arbeitsweise wird vorteilhaft angewendet, wenn ausser auf die physikalischen Eigenschaften auch auf eine glatte und feine Oberfläche auf beiden Seiten des Fertigproduktes im Hinblick auf sein Aussehen und eventuell auf seine Druckfähigkeit Wert gelegt wird. Bei diesem Herstellungsprozess wird durch die Einlaufkästen--10--keine Substanz auf die Siebbahnen--l--geleitet.
Die eben beschriebene Arbeitsweise erweist sich auch als sehr günstig bei der Fabrikation von wärme-und schallisolierenden sowie feuerfesten Platten und Matten. Auf den Saugwalzen--12-werden die feuerfesten Deckschichten aus Mineralfasern hergestellt, während für die mittlere Füllschicht, wie bereits erwähnt, eine beliebige Stoffsuspension verwendet werden kann.
Nun seien die Einlaufkästen--13--und Saugwalzen--12--aus dem Fertigungsvorgang ausgeschaltet und die Deckschichten der fertigen Matte auf den im wesentlichen horizontalen
EMI4.4
diesen Sieben dadurch zu einer Verfilzung, dass sich die längeren und gröberen Fasern an der unteren, d. h. an der Siebseite der Schicht absetzen und die feinen Fasern an ihrer Oberseite. Nach Umlenkung in
<Desc/Clms Page number 5>
die vertikale Richtung verbleibt die Unterseite der Faserstoffschicht ständig auf dem Sieb--l-und bildet daher die Oberfläche des Endproduktes. Die feinfaserige Seite ist zur Mitte des keilförmigen Spaltes --8-- gerichtet, in den die Suspension einer andern beliebigen Substanz mittels des zentralen Einlaufkastens --9-- eingebracht wird.
Diese Arbeitsweise wird vorzugsweise bei der Herstellung von Fasererzeugnissen angewendet, welche insbesondere Biegebeanspruchungen ausgesetzt sind.
Bei der Herstellung von Spezialpapieren, Pappen und Platten ist es möglich, mit allen Einlaufkästen --9, 10 und 13-zu arbeiten, wobei eine fünflagige Faserstoffmatte mit beliebig zusammengesetzten Lagen erhalten werden kann.
Die Dicke des erzeugten Papiers oder der Matte sowie das Volumengewicht können durch Änderung der Breite--15--des Spaltes--8--reguliert werden, ferner durch die Dichte der Suspension in den Einlaufkästen --9, 10 und 13-sowie durch Änderung des Unterdruckes in den Saugkästen und Walzen. Jeder Saugkasten kann nach Belieben an die Unterdruckquelle --24-- angeschlossen oder von dieser abgeschaltet werden.
Fig. 3 zeigt eine Abwandlung der im Zusammenhang mit Fig. l beschriebenen Vorrichtung.
Eine Abwandlung besteht zunächst darin, dass oberhalb der horizontalen Siebbahnabschnitte weitere Stoffeinlaufkästen--28--angeordnet sind. Sie dienen zur Zuführung einer Stoffsuspension
EMI5.1
Suspension wird durch die sie einschliessenden Lagen hindurch entwässert und bildet eine mittlere Lage, welche mit den beiden äusseren Lagen sehr gut verfilzt ist und mit ihnen eine aus drei Lagen bestehende Schicht ergibt. Die so gebildeten dreilagigen Faserstoffschichten werden auf den Siebbahnen - in den keilförmigen Spalt --8-- eingetragen, wo sie mit der mittels des zentralen Einlaufkastens --9-- zugeführten weiteren Suspension durch Entwässerung derselben zu einem aus sieben Lagen bestehenden Endprodukt vereinigt werden.
Die Vorrichtung nach Fig. 3 unterscheidet sich von jener nach Fig. 1 weiters dadurch, dass die beiden Siebbahnen--l--nach dem Verlassen des keilförmigen Spaltes--8--die gebildete
Faserstoffmatte zwischen sich eingeschlossen weiterführen. In diesem Abschnitt des gemeinsamen
Siebbahnlaufes sind nur auf einer Seite weitere Saugkästen --29-- angeordnet. Aufgabe dieser
Saugkästen ist eine weitere Entwässerung der zwischen den Siebbahnen eingeschlossenen
Faserstoffmatte mittels durchströmender Luft, welche infolge des Druckunterschiedes zwischen der
Atmosphäre und dem in den Saugkästen erzeugten Unterdruck, quer durch die Faserstoffmatte strömt.
Durch diese Querströmung der Luft entsteht aber auch eine weitere Orientierung der einzelnen Fasern in Querrichtung zur Matte. Dies bewirkt eine weitere Erhöhung der Verfilzung der Fasern der einzelnen
Schichten an den Trennflächen, setzt die Neigung zum Spalten der Schichten wesentlich herab und erhöht damit die Homogenität und Raumbeständigkeit des Endproduktes.
Eine vom technologischen Standpunkt aus sehr wichtige Aufgabe erfüllt, wie Versuche ergeben haben, die Saugwalze--6--, welche am Ende des keilförmigen Spaltes--8--auf der, den Saugkästen-29-gegenüberliegenden freien Seite der miteinander laufenden Siebbahnen angeordnet ist. Die Aufgabe dieser Walze, die eine nur kurze Saugzone hat, ist, das im Geflecht der einseitig freien Sieb bahn --1-- eingeschlossene und mitgeführte Wasser abzusaugen. Dadurch wird die Saugwirkung der Saugkästen --29-- und damit die, mit der Durchlüftung erzielte Entwässerung der Faserstoffmatte wesentlich erhöht.
Nach den Saugkästen--29--in Sieblaufrichtung gesehen sind der Saugwalze--6--zwei weitere Saugwalzen--30 und 31--nachgeordnet, die von den in diesem Falle längeren Siebbahnen --l-- zusammen mit der zwischen ihnen eingeschlossenen Faserstoffmatte umspannt werden. Mittels der Saugwalzen--30, 31--wird die mechanische Entwässerung der Faserstoffmatte fortgesetzt. Die Entwässerung erfolgt hiebei einerseits durch den Druck, welcher auf die Matte infolge der Umspannung der Saugwalzen ausgeübt wird, und anderseits durch durch die Saugwirkung der Walzen--30 und 31--hervorgerufene weitere Durchlüftung der Faserstoffmatte.
Das erfindungsgemässe Verfahren sowie die erfindungsgemässe Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens haben eine grosse Anzahl von Anwendungsmöglichkeiten, wie z. B. bei der Erzeugung mehrschichtiger Papiere, Pappen, Holzfaser- und anderer Platten, bei der Erzeugung von mehrlagigen Pappen und Faserplatten mit einer Gewebeversteifung aus Metall oder Kunststoff, bei der Erzeugung von feuerfesten, schall- und wärmeisolierenden Platten und Matten aus Mineralfasern mit oder ohne einer mittleren aus einem andern Stoff, wie Holzstoff, Altpapier, aufgefangene Fasern aus Papierabwässern od.
ähnl. bestehenden Füllschicht usw.,
<Desc/Clms Page number 6>
beim kontinuierlichen Bleichen von Zellstoff, Holzstoff und Stoffwässern für die Papierfabrikation, wobei das Bleichmittel durch den zentralen Einlauf an Stelle der faserigen Suspension eingeführt wird, beim Waschen von Zellstoff und Stoffwässern für die Papierfabrikation, wobei durch den zentralen Einlauf an Stelle der Stoffsuspension Waschwasser oder ein anderes Waschmittel eingebracht wird, bei der Erzeugung von Papieren, Pappen und Faserplatten mit verschiedenen, an der Oberfläche angeordneten Zeichen, Reliefs oder anderer Markierung, indem die Markierungen mit Hilfe von
EMI6.1
bei der Erzeugung von imprägnierten Folien, Pappen und Platten, wobei durch den zentralen Einlauf eine Imprägnierlösung zugeführt wird,
wie dies beispielsweise bei der Herstellung von Schuhbrandsohlen der Fall ist, wo eine z. B. mit Latex imprägnierte Faserstoffmatte verwendet wird, und schliesslich bei der Erzeugung ungewebter Textilien.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung mehrschichtiger Papiere, Kartone, Pappen, Faserstoffplatten od. dgl., bei welchem zuerst zwei aus einer oder mehreren Lagen bestehende Faserstoffschichten, zweckmässig auf im wesentlichen horizontalen Siebbahnen, hergestellt, anschliessend auf annähernd vertikale Siebbahnen umgelenkt sowie gegebenenfalls durch Pressen zu einer Schicht vereinigt werden,
EMI6.2
schichten ein wässeriges Medium, insbesondere eine Stoffsuspension, sowie gegebenenfalls Verstärkungseinlagen eingeführt werden, wobei die Entwässerung durch die beiden Faserstoffschichten hindurch erfolgt.