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Verfahren zur Herstellung eines hitzebeständigen, insbesondere für elektrische Isolierungen geeigneten, modifizierten Polyester-Polyimids
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines hitzebeständigen, insbesondere für elektrische Isolierungen geeigneten, modifizierten Polyester-Polyimids, bei welchem ein Polyester aus 1 bis
1, 6 Äquivalenten mehrwertiger Alkohole und 1 Äquivalent mehrbasischer Carbonsäuren oder die Komponenten eines solchen Polyesters mit 5 bis 50 Gew. -0/0 - bezogen auf das Endprodukt - eines Polyimids aus etwa 2 Äquivalenten eines Anhydrids einer mehrbasischen, vorzugsweise aromatischen Carbonsäure und etwa 1 Äquivalent eines vorzugsweise aromatischen Polyamins oder den Komponenten eines solchen
Polyimids unter Veresterungsbedingungen zum Polyester-Polyimid umgesetzt wird.
Gemäss einem bekannten Vorschlag wird bei einem Verfahren der oben angegebenen Art bei der
Herstellung des Polyesters als mehrwertiger Alkohol Glyzerin verwendet. Die gemäss diesem bekannten Vorschlag erhältlichen modifizierten Polyester-Polyimide besitzen in Form einer Isolationsschicht auf Drähten bei Prüfung nach der Prüfvorschrift Nr. 57 der AIEE eine Lebensdauer von 20000 h bei 170 bis 1800C. Es ist nun in vielen Fällen erwünscht, die gleiche Lebensdauer von Isolationslacken bei höheren Temperaturen zu erreichen bzw. bei den gleichen Temperaturen eine höhere Lebensdauer zu erzielen.
Dies gelingt, wenn bei einem Verfahren der eingangs erwähnten Art gemäss der Erfindung mindestens 20 Äquivalent-% der zur Herstellung des Polyesters verwendeten mehrwertigen Alkohole in Form von Tris- (2-hydroxyäthyl) -isocyanurat eingesetzt werden und gegebenenfalls das erhaltene Polyester-Polyimid mit 1 bis 250/0 eines organischen Polyisocyanats und/oder mit 0, 1 bis 100lu eines Alkyltitanats umgesetzt wird. Durch die Verwendung von Tris- (2-hydroxyäthyl) -isocyanurat gelingt es. Polyester-Polyimide herzustellen, die in Form von Isolationsschichten bei der Prüfung nach der obenerwähnten Prüfvorschrift der AIEE eine Lebensdauer von 20 000h bei Temperaturen von 180 bis 2300C besitzen.
Je höher in einem erfindungsgemäss hergestellten Polyester-Polyimid der Gehalt an Resten von Tris- (2-hydroxy- äthyl)-isocyanurat (THEI) ist, eine umso höhere Lebensdauer zeigt das Polyester-Polyimid bei der Prüfung nach der oben erwähnten Prufvorschrift. Mit höherem Thei-Anteil wird nicht nur die Hitzebeständigkeit des Polyester-Polyimids, sondern auch dessen Wärmeschockfestigkeit erhöht.
Als Ausgangsstoffe für die Herstellung des Polyimids können die folgenden Anhydride verwendet werden :
Trimellithsäureanhydrid,
Pyromellithsäuredianhydrid,
EMI1.1
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3, 3, - Benzophenon-tetracarbonsäuredianhydrid,phenyl)-p-xylol, m-Phenylendiamin, Xyloldiamin, Hexamethylendiamin, Athylendiamin, 4, 4'-Di- cyclohexylmethandiamin, Diaminodiphenylsulfon. Die bevorzugten Diamine sind 1. Methylendianilin und 2. Oxydianilin. Die beiden Reaktionskomponenten, nämlich das Anhydrid und das Polyamin werden gewöhnlich im Mol-Verhältnis 2 : 1 zur Reaktion gebracht. Vorzugsweise werden 1,92 bis 2,08 Mol Anhydrid mit 1 Mol Diamin umgesetzt, da das Anhydrid ohne weiteres im Überschuss verwendet werden kann.
Das Reaktionsprodukt aus 2 Mol Trimellithsäureanhydrid und 1 Mol Oxydianilin oder Methylendianilin hat die folgende Strukturformel
EMI2.1
Dabei ist R ein Sauerstoffatom oder ein Methylenrest, je nachdem, ob Oxydianilin oder Methylen- dianilin eingesetzt wird.
Zu den polyesterbildenden Ausgangsstoffen gehören THEI als Alkoholkomponente und Terephthalsäure, Isophthalsäure oder Benzophenondicarbonsäure als Säuren. Die bevorzugte Säure ist Benzophenon- - 4, 4'-dicarbonsäure.
Ein Teil des THEI, u. zw. bis zu 80 Äquivalentprozent der alkoholischen Komponente kann durch andere Polyalkohole ersetzt werden, wie z. B. Äthylenglykol, Glycerin, Pentaerythrit, 1, 1, I-Trimethylol- äthan, 1, 1, 1-Trimethylolpropan, Sorbit, Mannit, Dipentaerythrit, Butandiol-1, 4, Trimethylenglykol, Propylenglykol, Pentandiol-1, 5, Neopentylenglykol, Buten-2-diol-l, 4, Butin-2-diol-l, 4, 2, 2, 4, 4-Te- tramethyl-l, 3-cyclobutandiol, Hydrochinon-di-ss-hydroxyäthyläther und 1, 4-Cyclohexandimethanol.
Vorzugsweise beträgt aber der Anteil an THEI mindestens 50 Äquivalentprozent.
Wenn ein anderer Alkohol eingesetzt wird, sollte dieser vorzugsweise 2 Hydroxylgruppen besitzen, Vorzugsweise ist THEI der einzige Alkohol mit 3 Hydroxylgruppen.
Bis zu 50 Äquivalent-% der Terephthalsäure, Isophthalsäure oder Benzophenondicarbonsäure kann durch eine andere Polycarbonsäure ersetzt werden, wie z. B. Adipinsäure, Phthalsäureanhydrid, Hemimellithsäure, Trimesinsäure, Trimellithsäure, Bernsteinsäure, Tetrachlorphthalsäureanhydrid, Hexachlorendomethylen-tetrahydrophthalsäure, Maleinsäure oder Sebacinsäure. Wenn die modifizierende Säure nur 2 Carboxylgruppen in imidbildender Stellung besitzt, dann wird die modifizierende Säure vorzugsweise nach der Reaktion des Trimellithsäureanhydrids (oder eines andern Anhydrids) mit dem Methylendianilin (oder einem andern Diamin) zugegeben.
Es muss jedoch berücksichtigt werden, dass jede freie Säure-bzw. Anhydridgruppe des Polyimids an der Esterbildung teilnimmt.
Auch Gemische von Terephthalsäure, Isophthalsäure und Benzophenondicarbonsäure können eingesetzt werden. Terephthalsäure, Isophthalsäure oder Benzophenondicarbonsäure werden gewöhnlich in Form ihrer Dimethylester zur Reaktion gebracht, z. B. als Dimethylterephthalat, 4, 41- Dimethylbenzo- phenon-dicarboxylat oder Dimethylisophthalat, obwohl auch die freien Säuren oder die Säurehalogenide, wie Terephthalsäurechlorid, oder andere Alkylester, wie Äthyl- oder Butylester, oder Halbester, wie Monomethylterephthalat, verwendet werden können.
Bei der Herstellung des Polyesters sollte vorzugsweise ein Überschuss an alkoholischen Gruppen über die Säuregruppen vorhanden sein. Normalerweise beträgt die Anzahl der Hydroxylgruppen der Alkoholkomponente das 1 bis 1, 6fache der Carboxylgruppen der Säurekomponente.
Der Drahtlack aus Polyester wird gewöhnlich durch Einarbeiten von 1 bis 25% Polyisocyanat, bezogen auf das Gesamtgewicht an Polyisocyanat und Polyester, und/oder durch Einarbeiten von 0, 01 bis
EMI2.2
von 4, 4'-Diphenylmethandiisocyanat oder 1, 3, 5-Triisocyanatbenzol eingesetzt werden bzw. blockierte Isocyanate, wie z. B. das Reaktionsprodukt aus 3 Mol eines gemischten 2, 4- und 2, 6-Tolylendiiso- cyanats mittrimethylolpropan, in welchem die Isocyanatgruppen durch Veresterung mit Phenol blockiert sind, und jenes Reaktionsprodukt bei dem die drei freien Isocyanatgruppen des gemischten cyclischen
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Trimeren des 2, 4- und 2,6-Tolylendiisocyanats durch Veresterung mit m-Kresol blockiert sind.
Andere
Beispiele von verwendbaren Polyisocyanaten, einschliesslich blockierter Isocyanate finden sich in der
USA-Patentschrift Nr. 2, 982,754 in Spalte 1, Zeile 41 bis Spalte 3, Zeile 7.
Typische Beispiele verwendbarer Alkyltitanate sind Tetraisopropyltitanat, Tetramethyltitanat, Te- trabutyltitanat, Tetrahexyltitanat und Tetrapropyltitanat.
Die Polyester-Polyimid-Reaktion wird normalerweise in Gegenwart der gleichen Lösungsmittel durchgeführt, in denen auch der Drahtlack hergestellt wird, z. B. N-Methylpyrrolidon, Dimethylacet- amid, Dimethylformamid, Dimethylsulfoxyd, N-Methylcaprolactam, Xylol, Kresolsäure, p-Kresol, ein
Gemisch von m-und p-Kresol, Dimethylsulfon od. ähnl. Weiterhin können Gemische von Lösungsmitteln eingesetzt werden, so z. B. Mischungen von N-Methylpyrrolidon mit Dimethylacetamid und/oder Di- methylformamid oder eine Mischung von N-Methylpyrrolidon, Dimethylacetamid und Toluol im Ver- hältnis 6 : 3 : 4 oder eine Mischung von N-Methylpyrrolidon und Xylol.
Sowohl aliphatische als auch aromatische Kohlenwasserstoffe können als Verdünnungsmittel einge- setzt werden, so z. B. aromatische Kohlenwasserstoffe wie Toluol, Xylol, Octan, Decan, Dodecan und
Tetradecan. Die Zugabe der höhersiedenden aliphatischen Kohlenwasserstoffe als Bestandteil des Lö- sungsmittels verbessert die Glätte des Drahtlackes.
Unter Umständen werden 0,2 bis 1% Metallsikkative berechnet auf den Metallgehalt und bezogen auf den Feststoffgehalt des Drahtlackes, zugesetzt, z. B. Zinkoctoat, Cadmiumlinoleat, Zinkresinat, Ca1ciumoctoat, Cadmiumnaphthenat und Zinknaphthenat.
Vorzugsweise werden dem Drahtlack 1 bis 5%, bezogen auf den Gesamtfeststoffgehalt, Melamin-
Formaldehydharz oder Phenolharz, wie z. B. Phenol-Formaldehyd-, Kresol-Formaldehyd- oder Xylol-
Formaldehyd-Harz zugesetzt. Dabei werden die Phenolharze den Melaminharzen vorgezogen.
Das Polyester-Polyimid kann als Drahtlack in einem Lösungsmittel, wie z. B. den oben genannten
Lösungsmittelgemischen verwendet werden. Er wird nach konventionellen Verfahren auf den elektrischen
Leiter, z. B. Kupfer, Silber oder rostfreien Stahl aufgetragen. Beim Auftragen des Lackes auf den Draht wird dieser mit einer Geschwindigkeit von 4,5 bis 10 m/min gefördert und die Temperaturen im Turm liegen zwischen 120 und 430 C, wobei gewöhnlich eine Endtemperatur oberhalb von 2600C erreicht wird. Die Schichtdicke des Lackes auf dem Draht kann von 0,00127 bis 0,01016 cm schwanken und be- trägt normalerweise etwa 0,00762 cm.
Anstatt das Polyester-Polyimid in gelöster Form auf den elektrischen Leiter aufzutragen, kann man das Lösungsmittel auch vorher entfernen und den erwärmten Draht oder andern elektrischen Leiter durch das pulverisierte Harz in Wirbelschicht hindurchziehen, um so einen Lackmantel zu erhalten.
Die folgenden Beispiele sollen zur höheren Erläuterung der Erfindung dienen.
Beispiel l : Zu 192 g (1 Mol) Trimellithsäureanhydrid in 300 ml N-Methylpyrrolidon wurden 100 g (0, 5 Mol) Oxydianilin gelöst in 300 ml N-Methylpyrrolidon zugegeben. Unter exothermerReaktion wurde eine klare Lösung erhalten. Anschliessend wurden 99 g THEI, 165 g Äthylenglykol, 388 g Dimethylterephthalat und 0, 0345 g eines Katalysators (Bleioxyd) zugefügt. Das Reaktionsgemisch wurde auf 2300C erhitzt, wobei ein orangefarbener Festkörper ausfiel. Es wurde solange (ungefähr 48 bis 72 h) erhitzt, bis die Lösung wieder klar wurde. Das Produkt war gut brauchbar als Drahtlack, z. B. für Kupferdraht.
Zu der eigentlichen Drahtlacklösung wurde als Verdünnungsmittel ein Gemisch von 401o p-Chlorphenol, 401o Phenol und 20% o-Kresol hinzugefügt, um den Gesamtgehalt an Lack auf 25% zu erniedrigen und eine entsprechende Viskosität einzustellen. Mit diesem Produkt können Drähte ummantelt werden, z. B. nach der Herstellungsvorschrift Nr. 18 AWG (American Wire Gauge) für Kupferdraht mit anschliessendem Trocknen des Drahtes in einem Turm bei 4000C und einer Geschwindigkeit von 8 m/min.
Beispiel 2 : Zu 192gTrimellithsäureanhydrid in 150gN-Methylpyrrolidon wurde bei93 C lang- sam eine Lösung von 100g Oxydianilin in 150 g N-Methylpyrrolidon zugegeben und anschliessend wurde eine Lösung von 254 g Dimethylterephthalat, 103 g Äthylenglykol, 120 g THEI, 50 g Xylol und 0, 15 g Bleioxyd zugefügt. In einem Zeitraum von 24 h wurde die Temperatur auf 2270C erhöht. Dabei destillierten Methanol und Xylol ab. Sobald die Viskosität des Ansatzes bei einem Feststoffanteil von 301o den Wert M erreicht hatte, wurden 1800 g technisches Kresol zugegeben, um eine Viskosität von U 3/4 (gemessen bei einem Feststoffanteil von 24%) zu erhalten (Die Viskositätsskala entspricht einer allgemein anerkannten Methode der Gardner Holdt Laboratories.).
Diese Polyester-Polyimidharzlösung wurde in folgender Weise zu einem Lack verwendet :
840 g des Polyester-Polyimids mit einem Feststoffanteil von 24%
8 g Tetraisopropyltitanat
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56 g einer 40% igen Lösung von maskiertem trimerenDiisocyanat in technischem Kresol
25 g einer 40 < %/oigen Lösung von Phenol-Formaldehydharz in technischem Kresol.
Dieses Gemisch wurde auf 1200C erhitzt und dann abgekühlt. Anschliessend wurde ein Kupferdraht damit überzogen und im Drahtturm bei 400 C in üblicher Weise getrocknet, um einen Drahtlack zu erhalten, der hervorragende elektrische Eigenschaften hat, wie anschliessend im Vergleich mit einem handelsüblichen, mit Tetrabutyltitanat und Zinkoctoat modifizierten Polyesterimid-Drahtlack auf Basis von Glycerin, Terephthalsäure, Trimellithsäureanhydrid und Methylendianilin gezeigt wird.
EMI4.1
<tb>
<tb>
Polyester-handelsüblicher
<tb> Polyimid-Lack <SEP> Polyesterimid-Lack <SEP>
<tb> Kegel <SEP> nach <SEP> dem <SEP> Abziehen <SEP> gut <SEP> (2X) <SEP> gut <SEP> (2X)
<tb> Dauerbiegefestigkeit <SEP> bei <SEP> versagt
<tb> 800C <SEP> gut <SEP> (144 <SEP> h) <SEP> nach <SEP> 96 <SEP> h
<tb> Hitzeschock, <SEP> 15% <SEP> Dehnung
<tb> 2000C <SEP> gut <SEP> (IX) <SEP> gut <SEP> (2X)
<tb> Hitzeschock, <SEP> 15% <SEP> Dehnung
<tb> 250 C <SEP> gut <SEP> (4X)
<tb> Durchschlag-Temperatur <SEP> in
<tb> C <SEP> 312 <SEP> 290
<tb> AIEE <SEP> Prüfvorschrift <SEP> Nr.
<SEP> 5 <SEP> 7 <SEP> Hitzedauertest' <SEP>
<tb> bei <SEP> 2600C <SEP> 290 <SEP> 127
<tb> EmersonKratz-Test <SEP> (kg)'6, <SEP> 5 <SEP> 5, <SEP> 5 <SEP>
<tb>
* AIEE bedeutet American Institute of Electrical Engeneers Der aus einem erfindungsgemäss erhältlichen Polyester-Polyimid hergestellte Drahtlack besass gegenüber dem handelsüblichen Lack überlegene Flexibilität und Beständigkeit gegen Hitzeschock.
Beispiele 3 bis 8 : Das Verfahren der folgenden Beispiele 3 bis 8 war identisch mit dem des Beispiels 2. Die halbe Menge des N-Methylpyrrolidon wurde mit dem Trimellithsäureanhydrid und der Rest mit dem Methylendianilin oder Oxydianilin zugegeben. Alle Polyester-Polyimide der Beispiele 3 bis 8 wurden mit Tetraisopropyltitanat, mit Kresol, maskiertem trimeren Diisocyanat und Phenol-Formaldehyd-Harzen gemischt, um zu Drahtlacken mit den Eigenschaften des Materials in Beispiel 2 zu kommen. Diese Lacke wurden dann zur Isolierung von Kupferdraht gemäss Beispiel 2 verwendet. Die so hergestellten Polyester-Polyimiddrahtlacke sind bereits ohne weiteren Überzug brauchbar.
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EMI5.1
<tb>
<tb>
Beispiel <SEP> Nr. <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP> 6 <SEP> 7 <SEP> 8
<tb> Trimellithsäureanhydrid <SEP> 768 <SEP> 384 <SEP> 288 <SEP> 192 <SEP> 192 <SEP> 96
<tb> N-Methylpyrrolidon <SEP> 800 <SEP> 600 <SEP> 400 <SEP> 300 <SEP> 300 <SEP> 200
<tb> Methylendianilin <SEP> 396 <SEP> 199 <SEP> 148, <SEP> 5
<tb> Oxydianilin <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 50
<tb> Dimethylterephthalat <SEP> 1016 <SEP> 776 <SEP> 1020 <SEP> 254 <SEP> 388 <SEP> 340
<tb> Äthylenglykol <SEP> 416 <SEP> 260 <SEP> 282 <SEP> 103 <SEP> 130 <SEP> 94
<tb> Tris <SEP> (2-hydroxyäthyl)
<tb> isocyanurat <SEP> 480 <SEP> 396 <SEP> 540 <SEP> 120 <SEP> 198 <SEP> 180
<tb> Xylol <SEP> 200 <SEP> 200 <SEP> 300 <SEP> 50 <SEP> 100 <SEP> 100
<tb> Bleioxyd <SEP> (Katalysator) <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 0,6 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 0,15 <SEP> 0,3 <SEP> 0,
<SEP> 3
<tb> Eigenschaften <SEP> des <SEP> Lackes <SEP> ohne <SEP> weiteren <SEP> Überzug
<tb> Beispiel <SEP> Nr. <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP> 6 <SEP> 7 <SEP> 8
<tb> Kegel <SEP> nach <SEP> dem
<tb> Abziehen <SEP> 2X <SEP> 4X <SEP> 2X <SEP> 2X <SEP> 2X <SEP> 2X
<tb> Dauerbiegefestigkeit
<tb> bei <SEP> 80 C <SEP> (h) <SEP> - <SEP> - <SEP> F24 <SEP> 264 <SEP> 264
<tb> Hitzeschock
<tb> 150/0 <SEP> Dehnung, <SEP> 200 C <SEP> 1X <SEP> - <SEP> > 5X <SEP> 3X <SEP> 5X <SEP> 5X
<tb> Durchschlagtemperatur
<tb> in <SEP> C <SEP> 300 <SEP> - <SEP> 310 <SEP> 312 <SEP> 300 <SEP> 303
<tb> AIEE <SEP> Prüfvorschrift <SEP> Nr <SEP> 57
<tb> Hitzedauertest <SEP> bei <SEP> 2600C <SEP> 122-465 <SEP> 170 <SEP> 170 <SEP> 108
<tb> AIEE <SEP> Prüfvorschrift <SEP> Nr.
<SEP> 57 <SEP>
<tb> Hitzedauertest <SEP> bei <SEP> 2400C <SEP> 461-816-- > 2141
<tb> Emerson <SEP> Kratztest <SEP> (kg) <SEP> < <SEP> 9 <SEP> - <SEP> - <SEP> < <SEP> 6,5 <SEP> < <SEP> 9 <SEP> < <SEP> 9
<tb>
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<tb>
<tb> Eigenschaften <SEP> mit <SEP> Überzug
<tb> Kegel <SEP> nach <SEP> dem
<tb> Abziehen <SEP> 2X--2X-2X
<tb> Dauerbiegefestigkeit
<tb> bei <SEP> 80 C <SEP> (h) <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> F144
<tb> Hitzeschock
<tb> 15% <SEP> Dehnung, <SEP> 200 C <SEP> 1X <SEP> - <SEP> - <SEP> 1X <SEP> - <SEP> 1X
<tb> Hitzeschock
<tb> 15% <SEP> Dehnung,
<SEP> 250 C <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 4X
<tb> Durchschlagtemperatur
<tb> in <SEP> oC <SEP> 270 <SEP> - <SEP> - <SEP> 308 <SEP> - <SEP> 310 <SEP>
<tb> AIEE <SEP> Prüfvorschrift <SEP> Nr.57
<tb> Hitzedauertest <SEP> bei <SEP> 2600C <SEP> 170--273-320
<tb> AIEE <SEP> Prüfvorschrift <SEP> Nr. <SEP> 57 <SEP>
<tb> Hitzedauertest <SEP> bei <SEP> 2400C <SEP> > <SEP> 1579 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> Emerson <SEP> Kratztest <SEP> (kg) <SEP> < <SEP> 9 <SEP> - <SEP> - <SEP> 6,5 <SEP> - <SEP> < <SEP> 9
<tb>
Beispiele 9 bis 12 : Das Verfahren wurde genau wie in den Beispielen 2 bis 8 durchgeführt mit der Ausnahme, dass in Beispiel 11 die Reihenfolge der Zugabe der Stoffe so geändert wurde, dass das Methylendianilin der letzte Bestandteil war, der zugegeben wurde, d. h. das Polyimid wurde nicht vor Zugabe der polyesterbildenden Verbindungen hergestellt.
EMI6.2
<tb>
<tb>
Beispiel <SEP> 9 <SEP> 10 <SEP> 11 <SEP> 12
<tb> Trimellithsäureanhydrid <SEP> 768 <SEP> 192 <SEP> 192 <SEP> 96
<tb> technisches <SEP> Kresol--160
<tb> N-Methylpyrrolidon <SEP> 800 <SEP> 160. <SEP> - <SEP> 230 <SEP>
<tb> Methylendianilin <SEP> 396 <SEP> 99 <SEP> 99 <SEP> 49,5
<tb> Dimethylterephthalat <SEP> 1016 <SEP> 254 <SEP> 254
<tb> Dimethylbenzophenondicarboxylat <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 523
<tb> Äthylenglykol <SEP> 416 <SEP> 60 <SEP> 60
<tb> Tris <SEP> (2 <SEP> -hydroxy <SEP> äthyl) <SEP> - <SEP>
<tb> isocyanurat <SEP> 480 <SEP> 240 <SEP> 240 <SEP> 444
<tb> Xylol <SEP> 200
<tb> Bleioxyd <SEP> (Katalysator) <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 0, <SEP> 15 <SEP> 0, <SEP> 15 <SEP> 0,
<SEP> 3 <SEP>
<tb>
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<tb>
<tb> Eigenschaften <SEP> ohne <SEP> Überzug
<tb> Kegel <SEP> nach <SEP> dem <SEP> Abziehen <SEP> 2X <SEP> 3X <SEP> 3X <SEP> 3X
<tb> Dauerbiegefestigkeit <SEP> gut <SEP> gut <SEP> gut <SEP> gut
<tb> bei <SEP> 800C <SEP> (h) <SEP> 168 <SEP> 168 <SEP> 168 <SEP> 168
<tb> Hitzeschock
<tb> 150/0 <SEP> Dehnung, <SEP> 2000C <SEP> IX <SEP> 3X <SEP> 3X <SEP> 2X
<tb> Durchschlagtemperatur
<tb> in <SEP> Oc <SEP> 300 <SEP> 300 <SEP> 350 <SEP> 380
<tb> AIEE <SEP> Prüfvorschrift <SEP> Nr.
<SEP> 57 <SEP>
<tb> Hitzedauertest <SEP> bei <SEP> 2600C <SEP> (h) <SEP> 130 <SEP> 600 <SEP> 660 <SEP> 878
<tb> Hitzedauertest <SEP> in <SEP> oc <SEP> (extrapoliert <SEP> auf <SEP> 20 <SEP> 000 <SEP> h) <SEP> 180-190--Emerson <SEP> Kratztest <SEP> (kg) <SEP> 9 <SEP> 8 <SEP> 8 <SEP> 6, <SEP> 5 <SEP>
<tb>
Die Verwendung von 4, 4'-Dimethylbenzophenondicarboxylat an Stelle von Dimethylterephthalat verbessert die Durchschlag- und Hitzebeständigkeit ohne andere mechanische oder elektrische Eigenschaften des Drahtes zu beeinträchtigen.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung eines hitzebeständigen, insbesondere für elektrische Isolierungen geeigneten, modifizierten Polyester-Polyimids, bei welchem ein Polyester aus 1 bis 1, 6 Äquivalenten mehrwertiger Alkohole und 1 Äquivalent mehrbasischer Carbonsäuren, z. B. 4, 4'-Benzophenondicarbon- säure und/oder Terephthalsäure und/oder Isophthalsäure, oder die Komponenten eines solchen Polyesters mit 5 bis 50 Gew. -0/0 - bezogen auf das Endprodukt-eines Polyimids aus etwa 2 Äquivalenten eines Anhydrids einer mehrbasischen, vorzugsweise aromatischen Carbonsäure, z. B. Trimellithsäureanhydrid und/oder Pyromellithsäureanhydrid und/oder Benzophenontetracarbonsäuredianhydrid, und etwa 1 Äquivalent eines vorzugsweise aromatischen Polyamins, z. B.
Methylendianilin oder Oxydianilin, oder mit den Komponenten eines solchen Polyimids unter Veresterungsbedingungen zum Polyester-Polyimid umgesetzt wird, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens 20 Äquivalent-% der zur Herstellung des Polyesters verwendeten mehrwertigen Alkohole in Form von Tris- (2-hydroxyäthyl) -isocyanurat eingesetzt werden und dass gegebenenfalls das erhaltene Polyester-Polyimid mit 1 bis 25% eines organischen Polyisocyanats und/oder mit 0, 1 bis 10% eines Alkyltitanats umgesetzt wird.
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