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Verfahren zur Herstellung zylindrischer Filterstücke aus Filterblättern
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stellt eine Vorderansicht einer Führungsplattenanordnung dar.
Bei der in den Fig. 1-8 dargestellten Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Ver- fahrens werden zwei oder mehrere Filterblätter 1, z. B. aus nicht gewebtem Stoff oder Papier gerin- ger Dichte in Streifenform aneinander gelegt, wobei sich immer zwei benachbarte Blätter entsprechend der geplanten Zylindergrösse des Filters um ein bestimmtes Mass überlappen. Die Filterblätter sind also so angeordnet, dass die Bildung von Stufen beim Wickeln ausgeschlossen ist. Ohne diese seitlichen Über- lappungen würden die Blätter zu einem abgestuften Zylinder gewickelt werden, der also keine glatte
Oberfläche aufweist. Aus diesem Grunde muss also das Ausmass der Überlappung so gewählt sein, dass die Seiten der aufgewickelten Filterblätter eine glatte Zylinderfläche bilden.
Um die Aneinanderlegung der Filterblätter 1 mit einer bestimmten Überlappung zwischen je zwei benachbarten Blättern zu erleichtern, kann eine in Fig. 2 dargestellte Führung 10 verwendet werden. Diese Führung 10 besteht aus einer flachen, kreisförmigen Platte, welche mit Führungsschlitzen 11 versehen ist, die in regelmässigen Abständen voneinander wie Stufen überlappt angeordnet sind, wobei jeder einzelne Schlitz den Durchtritt eines einzigen Filterstreifens 1 ermöglicht.
Dadurch, dass die Blätter 1 durch die Führungsschlitze 11 der Führung 10 gefädelt werden, werden sie automatisch in die richtige, seitlich überlappte Lage gebracht.
Hierauf werden die überlappten Filterblätter in S-oder Z-Form gefaltet. Dabei werden zweckmässigerweise die überlappten Blätter der Reihe nach durch die Faltführungen 2,3 und 4, die in den Fig. 3,4 und 5 dargestellt sind, oder durch die in den Fig. 6,7 und 8 dargestellten Faltrollen 2', 3' und 41 geführt. Die Faltführungen 2, 3 und 4 sind aus flachen, kreisförmigen, mit Führungsschlitzen 5,6 und 7 versehenen Platten gebildet, wobei die Schlitze so angeordnet sind, dass die überlappten Blätter nach und nach in S- oder Z-Form gebracht werden.
In gleicher Weise sind die Faltwalzen 2', 3'und 4'so angeordnet, dass ihre in Eingriff stehenden Teile 5', 6'und 7'die überlappten Blätter nach und nach in S- oder Z-Form falten. Dadurch, dass die Filterblätter 1 durch die einzelnen Faltführungen 2,3 und 4 oder durch die Faltwalzen 21, 3' und 41 gefädelt werden, werden sie automatisch nach und nach in S-oder Z-Form gefaltet.
Hierauf wird das überlappte Blattlaminat durch ein Rohr 8 mit konischer Bohrung geführt, wo es zusammengedrückt und zu einem Zylinder gewickelt wird. Um ein glattes Durchlaufen der Filterblätter durch das Rohr 8 zuy gewährleisten, wird ein endloses Förderband 9 durch das Rohr 8 durchgeführt. Die Filterblätter 1 werden also, während sie auf dem Förderband durch das Rohr gefördert werden, zusammengepresst und aufgewickelt.
Wie oben erwähnt, werden die seitlich um ein bestimmtes Mass überlappten Filterblätter 1 so weit aufgewickelt, dass ihre Enden und Seiten ähnlich wie Blumenblätter angeordnet sind, so dass sie eine glatte, stufenlose zylindrische Fläche bilden. Da die Filterblätter 1 schon vor dem Aufwickeln in S- oder Z-Form gebracht werden, weist der entstehende zylindrische Filter im Inneren keine Falten oder Wülste auf, sondern ist gänzlich glatt gewickelt.
Bei der in den Fig. 9 - 13 dargestellten Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens sind beispielsweise drei Filterblätter 12 seitlich nebeneinander auf drei horizontalen Walzen 13, die stufenförmig nebeneinander vorgesehen sind, angeordnet. Die Blätter werden durch vertikale Walzen 14 rechtwinkelig verdreht und hierauf mittels der Walzen 15 überlappt.
Anschliessend werden die mit einer bestimmten Überlappung geschichteten Blätter 12 - in S- oder Z-Form gefaltet. Zu diesem Zweck wird das überlappte Laminat von zwei endlosen Förderbändern 17, 17'erfasst und weiter gefördert und durch in Führungsplatten 18 vorgesehene gekrümmte Führungen 25, 25' (Fig. 13), welche einen S- oder Z-förmigen Zwischenraum umschliessen, in S- oder Z-Form gefaltet. Die Bezugszeichen 16 und 19 bezeichnen die Rollen für die endlosen Förderbänder 17.
Das in S- oder Z-Form gefaltete Laminat aus Filterblättern 12 wird, wie in Fig. 12 gezeigt, von der Spitze aus nach und nach mittels eines sich drehenden Teiles 20 zusammengedreht, welcher eine konische Bohrung aufweist und über eine Riemenscheibe 21 in bezug auf die Rollen 19 und ein stationäres Führungsrohr 24 angetrieben wird. Auf diese Weise werden die Blätter faltenlos zu einer einwandfreien Zylinderform zusammengedreht.
Die zusammengedrehten Blätter werden dann von einem endlosen Förderband 23 durch ein im Inneren konisch verlaufendes Rohr 22 gefördert, wodurch die Blätter zu einem Zylinder vorbestimmten Durchmessers zusammengepresst werden.
Bei dieser Ausführungsform der Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens werden mindestens zwei Filterblätter um ein bestimmtes Mass überlappt übereinandergeschichtet und auf eine andere Art in S- oder Z-Form gefaltet als bei der zuerst beschriebenen Vorrichtung. Das wesent-
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liche Merkmal, welches die zweite Vorrichtung von der zuerst beschriebenen unterscheidet, ist, dass die in S-oder Z-Form gefalteten, überlappten Blätter an beiden Seiten in der Drehrichtung des sich drehenden, eine konische Bohrung aufweisenden Teiles 20 gedreht werden, bevor das S-oder Z-förnige Laminat, beispielsweise im Rohr 8 der zuerst beschriebenen Vorrichtung, zusammengepresst wird.
Wenn die durchlaufenden Blätter eine zu hohe Dichte haben oder etwas dicker sind, wodurch sich die aufzuwickelnde Gesamtmenge vergrössert, bilden sich gewöhnlich Falten. Diese Möglichkeit wird dadurch ausgeschlossen, dass das Laminat durch den drehbaren, eine konische Bohrung aufweisenden Teil 20 geführt wird. Es können dann, selbst wenn die aufzuwickelnde Gesamtmenge vergrössert wird, die Filterblätter ohne zu verknittern zusammengedreht werden, da die Blattkanten durch den in bezug auf die Rollen 19 und das stationäre Führungsrohr 24 rotierenden Teil 20 regelmässig angeordnet werden, wodurch ein glatter und wohlgeformter zylindrischer Filter entsteht.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung zylindrischer Filterstücke aus Filterblättern, d a d u r c h g e k e n n - zeichnet, dass zwei oder mehrere Filterblätter geschichtet werden, wobei je zwei benachbarte Blät- ter einander um ein bestimmtes Mass überlappen, dass das so entstehende Laminat in S-oder Z-Form gefaltet und hierauf das so geformte Laminat zusammengedrückt und in eine zylindrische Form gewikkelt wird.