AT259225B

AT259225B - Polymerisationsverfahren

Info

Publication number: AT259225B
Application number: AT236764A
Authority: AT
Original assignee: Ici Ltd
Priority date: 1963-03-18
Filing date: 1964-03-18
Publication date: 1968-01-10

Description


   <Desc/Clms Page number 1> 
 



  Polymerisationsverfahren 
Die Erfindung betrifft ein Polymerisationsverfahren und insbesondere ein Verfahren zur Herstellung von polymerem Material aus Vinylchloridpolymeren u. a. thermoplastischen Polymeren. 



   Wenn man Mischungen eines Vinylchloridpolymeren mit einem andern thermoplastischen Polymeren, insbesondere Acrylpolymeren, herstellen will, stösst man auf Schwierigkeiten. Wenn beispielsweise eine Mischung von Polyvinylchlorid und Polymethylmethacrylat erhalten werden soll, müssen die beiden Komponenten miteinander vermahlen werden. Um ein gutes Krepp zu erhalten, ist es notwendig, das Mahlen bei hoher Temperatur durchzuführen, wobei ein gewisser Abbau des Polyvinylchlorids erfolgt. Ferner müssen auf solche Weise hergestellte Mischungen zwangsläufig in kleinen Ansätzen hergestellt werden, wodurch das Verfahren für die Herstellung in grosstechnischem Massstab uninteressant wird. 



   Ziel der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Polymeren aus Vinylchlorid und Monomeren, die ein thermoplastisches Polymer liefern, welches Verfahren einfach durchzuführen und wirtschaftlich interessant ist. 



   Die Erfindung betrifft demnach ein Polymerisationsverfahren, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass man
1. eine wässerigeAufschlämmung   einesVinylpolymeren,   das durch Polymerisation von Vinylchlorid gemeinsam mit   0-40 Gew.-%,   bezogen auf das Gewicht des Vinylpolymeren, von mit jenem copolymerisierbaren, äthylenisch ungesättigten Monomeren hergestellt wurde, erzeugt, wobei das Vinylpolymere porös ist, d. h. geeignet ist, die im folgenden hinzugesetzt Monomerkomponente vollständig zu absorbieren, dass man
2.

   diese Aufschlämmung mit   25-60 Gew.-'7o   einer monomeren Komponente, bezogen auf das Gewicht des Monomer/Polymer-Gemisches, versetzt, welche monomere Komponente aus zumindest einem Monomeren besteht, das mindestens eine CH2 =   C < -Gruppe   pro Molekül enthält, und das Monomer durch das Polymer absorbieren lässt und dass man
3. die Polymerisation des Monomeren in einer zur Polymerisation ausreichenden Katalysatormenge bewirkt. 
 EMI1.1 
 Absorption der monomeren Komponente befähigt ist. 



   Ein einfacher Versuch, um festzustellen, ob ein Polymer genügend porös ist, wird folgendermassen durchgeführt :
Es wird eine wässerige Aufschlämmung des Polymeren hergestellt und mit 40   Grew.-%   der Monomerenkomponente, bezogen auf das Gewicht des Monomer/Polymer-Gemisches, versetzt. Das Monomere wurde vorher mit einem monomerlöslichen Farbstoff behandelt. Das Gemisch wird einige Minuten stehen gelassen und die darüberstehende Flüssigkeit beobachtet. Ist sie farblos, so wurde das ganze Monomere durch das Polymere absorbiert, und folglich ist letzteres für die erfindungsgemässen Zwecke ausreichend porös. 

 <Desc/Clms Page number 2> 

 
 EMI2.1 
 

 <Desc/Clms Page number 3> 

 wendet werden, ist das erhaltene Polymere schwer schmelzbar, da die Viskosität des geschmolzenen
Polymeren scharf ansteigt.

   Es wurde gefunden, dass besonders gute Zusammensetzungen erhalten wer- den, wenn   35-45 Gew.-%   an Monomerkomponente, bezogen auf das Gewicht der Zusammensetzung, angewendet werden. Aus solchen Zusammensetzungen hergestellte polymere Materialien sind sowohl durchscheinend als auch leicht verformbar. 



   Der beim Verfahren gemäss der Erfindung verwendete Polymerisationskatalysator besteht beispiels- weise aus einer Azoverbindung, wie z. B. Diazoaminobenzol, a,    < x'-Azodiisobutyronitril, a, c < '-Azo-   diisobuttersäureester, wieder entsprechende Methyl-,   Äthyl-oderButylester, cx. ct'-Azodi-ot-y-di-   methylvaleronitril,    < x, (x'-Azodicyclohexancarbonitril   und Peroxyd, wie Benzoylperoxyd und Lauro- ylperoxyd. 



   Die verwendeten Katalysatoren sind die üblichen, freie Radikale freisetzenden Katalysatoren und können allein oder im Gemisch mit einem andern Katalysator oder mit einem der üblichen Aktivatoren für den Katalysator verwendet werden. Vorzugsweise verwendete Katalysatoren sind Lauroylperoxyd oder   a. a'-Azodiisobutyronitril.   Es wurde gefunden, dass in einigen Fällen noch genügend Restkatalysator im Vinylpolymeren verblieben ist, dass die Katalysatorkonzentration ausreicht, die Polymerisation der monomeren Komponente zu bewirken. In solchen Fällen ist es nicht erforderlich, weiteren Katalysator zum Monomer/Polymer-Gemisch zuzufügen.

   Vorzugsweise liegt die Katalysatorkonzentration in einem
Bereich von 0, 05 bis 0, 5, insbesondere   0,     1-0, 3 Gew.-%,   bezogen auf das Gewicht der Monomerkomponente, um eine wirtschaftliche Polymerisationsgeschwindigkeit zu erzielen. 



   Vorzugsweise wird der Polymerisationsprozess unter dauerndem Rühren der Aufschlämmung und bei einer Temperatur, die unter dem Erweichungspunkt des Vinylpolymeren liegt, durchgeführt. Besonders zweckmässig sind Temperaturen in einem Bereich von 50 bis 80 C. Dem Polymerisationsgemisch können auch andere Bestandteile zugegeben werden. Solche Bestandteile sind beispielsweise Kettenübertragungsmittel, wie z. B. die Mercaptane, insbesondere Laurylmercaptan, wasserunlösliche Schmiermittel, wie Stearylalkohol oder Stearinsäure, oder andere wachsartige Materialien, die im zugesetzten Monomeren löslich oder dispergierbar sind, beispielsweise Cetylpalmitat, Äthylpalmitat, Cetylalkohol, Magnesiumstearat und Kaliumstearat, sowie hitzestabilisierende Mittel, wie Organozinnverbindungen oder Barium-, Blei- oder Cadmiumverbindungen. 



   Es wurde gefunden, dass zur Erzielung einer guten Wärmestabilität etwa 2   Grew.-%   an Stabilisator, vorzugsweise einer Organozinnverbindung, bezogen auf das Gewicht des Vinylpolymeren, erforderlich sind. 



   Die vorzugsweise Menge an Schmiermittel beträgt bis zu 5   Gel.-%,   bezogen auf das Gewicht des Monomer/Polymer-Gemisches. Die polymeren Zusammensetzungen, die nach dem erfindungsgemässen Verfahren erhalten wurden, haben die guten Eigenschaften jener Zusammensetzungen, die durch Vermischen des Vinylpolymeren mit dem aus der monomeren Komponente allein gebildeten Polymeren erzielt werden können. Durch den Zusatz von Bestandteilen, wie Stabilisatoren und Schmiermittel, bei der Polymerisationsstufe werden die guten Eigenschaften der fertigen Zusammensetzung weiter verbessert, beispielsweise hat die Zusammensetzung eine bessere Stabilität als ähnliche Zusammensetzungen, denen der Stabilisator beim Mischen durch Vermahlen zugesetzt wurde.

   Durch die Erfindung wird demnach ein einfaches Verfahren zur Herstellung dieser Gemische in homogener Form oder die Gefahr eines Abbaues des Vinylpolymeren, mit welchem beim Mischen durch Vermahlen gerechnet werden muss, geschaffen. 



   Die durch Polymerisation von Alkylacrylaten   und-methacrylateninPolyvinylchlorid   gebildeten polymeren Zusammensetzungen haben feuerhemmende Eigenschaften und sind rissfest, welche Eigenschaften normalerweise bei Polyvinylchlorid vorhanden sind, und besitzen überdies eine bessere Oberflächenhärte, einen höheren Erweichungspunkt, bessere Bewetterungseigenschaften und eine bessere Durchsichtigkeit als die Polymeren aus Alkylacrylaten und -methacrylaten. 



   Die polymeren Zusammensetzungen können nach bei der Aufarbeitung von thermoplastischen Polymeren und insbesondere in der   Spritzguss- und   Strangpresstechnik und Vakuumformtechnik bekannten Verfahren gegossen oder verformt werden. 



   Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele, ohne auf diese beschränkt zu sein, näher erläutert. In den Beispielen sind alle Teil- und Prozentangaben auf das Gewicht bezogen. 



   Beispiele 1 - 8 : Poröses Polyvinylchlorid wird in Form eines feuchten Kuchens, der noch restliches Lauroylperoxyd als Katalysator enthält, mit 200 Teilen Wasser zu einer Aufschlämmung verarbeitet und mit den andern in Tabelle 1 angegebenen Bestandteilen in einen Autoklaven eingebracht. Die Mischung wird zur Polymerisation der Monomeren 2 h lang auf 800C erhitzt, nach welcher Zeit die 

 <Desc/Clms Page number 4> 

 Temperatur 30 min lang auf   900C   erhöht wurde. Das polymerisierte Gemisch wurde sodann abgekühlt, zentrifugiert und getrocknet. 



     Beispiele 9-11 :   Aus trockenem Polyvinylchlorid wurde neuerlich eine Aufschlämmung mit 200 Teilen Wasser rückgebildet. Als Katalysator wurde a,    < x'-Azodiisobutyronitril   zugesetzt. Das Po- 
 EMI4.1 
    - 8.Beisp iel 12 : An Stelle des Vinylchloridhomopolymeren   wurde ein Copolymer von Vinylchlorid mit einem Gehalt von 16% Vinylacetat verwendet. Es wurde das oben beschriebene Polymerisationsverfahren angewendet. 



   Es wurden verschiedene Eigenschaften der Polymeren ermittelt, die Ergebnisse sind in Tabelle 2 zusammengefasst. 



   Die Biegefestigkeits- und Bruchenergiemessungen wurden nach der von P. 1. Vincent in "Plastics", Bd. 27, S. 110, Juli 1962, beschriebenen Methode mit einer Geschwindigkeit von 657   mm/min bei -200C   an 38 mm-Proben durchgeführt. Alle Zusammensetzungen der Beispiele   1 - 12   wurden durch Spritzguss zu klaren, transparenten Folien verformt, welche feuerhemmende Waren und nach ASTM D 635 Zoll/ min eine Löschzeit von 1, 5 sec aufwiesen. 



   Beispiel 13 : 60 Teile getrocknetes Polyvinylchlorid, das durch Perlpolymerisation hergestellt wurde und einen Fikentscher   K-Wert   von 55 hatte, wurde durch Vermischen mit 200 Teilen Wasser neuerlich in eine Aufschlämmung übergeführt.   0, 09   Teile Glykoldimethacrylat und 0, 021 Teile a,   a'-Azodiisobutyronitril   wurden in 10 Teilen Äthylacrylat gelöst. Diese Lösung wurde zum wieder aufgeschlämmten Polyvinylchlorid hinzugefügt und das resultierende Gemisch gerührt und auf   800C   erhitzt. Das Gemisch wurde sodann auf   500C   abgekühlt und mit folgenden Bestandteilen versetzt : 
Methylmethacrylat 29 Teile Äthylacrylat 1 Teil 
 EMI4.2 
 es 10 min lang auf   900C   erwärmt wurde.

   Innerhalb weiterer 10 min wurden 1, 65 Teile Dioctylzinndionyldithioglykolat (Stabilisator) zugegeben und in die Aufschlämmung eingerührt. Die Aufschlämmung wurde sodann zentrifugiert, gewaschen und getrocknet. 



   Formlinge und Strangpresslinge des resultierenden Polymeren waren durchscheinend, hatten jedoch eine grössere Schlagfestigkeit als die Zusammensetzungen der vorhergehenden Beispiele. 

 <Desc/Clms Page number 5> 

 



  Tabelle 1 
 EMI5.1 
 
<tb> 
<tb> Bei-Vinylpolymer <SEP> Acrylmonomer <SEP> Katalysator <SEP> Kettenübertragungsmittel <SEP> Schmier-Stabilisator
<tb> spiel <SEP> mittel <SEP> Stearyl- <SEP> Dioctyl <SEP> Zinnspiel <SEP> Teile <SEP> K-Wert <SEP> Teile <SEP> Teile <SEP> Kata-Teile <SEP> Type <SEP> Teile <SEP> alkoholteile <SEP> Stearyl-Dioctyl <SEP> Zinn- <SEP> 
<tb> Methyl- <SEP> Äthylmethacrylat <SEP> acrylat <SEP> lysator
<tb> 1 <SEP> 70 <SEP> 55 <SEP> 29, <SEP> 1 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> Lauroy <SEP> lperoxyd <SEP> 0, <SEP> 07 <SEP> Laurylmercaptan <SEP> 0, <SEP> 06 <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 4 <SEP> 
<tb> 2 <SEP> 60 <SEP> 55 <SEP> 38, <SEP> 8 <SEP> 1.

   <SEP> 2 <SEP> Lauroylperoxyd <SEP> 0, <SEP> 06 <SEP> Laurylmercaptan <SEP> 0 <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 
<tb> 3 <SEP> 60 <SEP> 55 <SEP> 38,8 <SEP> 1,2 <SEP> Lauroylperoxyd <SEP> 0,06 <SEP> Laurylmercaptan <SEP> 0,184 <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 
<tb> 4 <SEP> 50 <SEP> 55 <SEP> 48, <SEP> 5 <SEP> 1,5 <SEP> Lauroylperoxyd <SEP> 0, <SEP> 05 <SEP> Laurylmercaptan <SEP> 0, <SEP> 08 <SEP> 1 <SEP> 1
<tb> 5 <SEP> 40 <SEP> 55 <SEP> 58,2 <SEP> 1,8 <SEP> Lauroylperoxyd <SEP> 0,04 <SEP> Laurylmercaptan <SEP> 0,12 <SEP> 1 <SEP> 0,8
<tb> 6 <SEP> 60 <SEP> 45 <SEP> 38,8 <SEP> 1,2 <SEP> Lauroylperoxyd <SEP> 0,06 <SEP> Laurylmercaptan <SEP> 0 <SEP> 1 <SEP> 1,2
<tb> 7 <SEP> 60 <SEP> 65 <SEP> 38,8 <SEP> 1,2 <SEP> Lauroylperoxyd <SEP> 0,06 <SEP> Laurylmercaptan <SEP> 0 <SEP> 1 <SEP> 1,2
<tb> 8 <SEP> 60 <SEP> 65 <SEP> 38,8 <SEP> 1,2 <SEP> Lauroylperoxyd <SEP> 0,06 <SEP> Laurylmercaptan <SEP> 0,

  184 <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 
<tb> 9 <SEP> 60 <SEP> 55 <SEP> 36 <SEP> 4 <SEP> ADIB <SEP> *) <SEP> 0, <SEP> 08 <SEP> Sulfon <SEP> -) <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP> 2 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 
<tb> 10 <SEP> 60 <SEP> 55 <SEP> 38,8 <SEP> 1,2 <SEP> ADIB*) <SEP> 0,08 <SEP> Sulfon***) <SEP> 0,3 <SEP> 0**) <SEP> 0
<tb> 11 <SEP> 75 <SEP> 55 <SEP> 24, <SEP> 25 <SEP> 0, <SEP> 75 <SEP> ADIB <SEP> *) <SEP> 0, <SEP> 05 <SEP> Sulfon <SEP> -) <SEP> 0, <SEP> 19 <SEP> 2 <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP> 
<tb> 12 <SEP> 60 <SEP> 55 <SEP> 38,8 <SEP> 1,2 <SEP> ADIB*) <SEP> 0,08 <SEP> Sulfon***) <SEP> 0,45 <SEP> 2 <SEP> 1,2
<tb> 
 *)   ADIB ist   eine Abkürzung für a,   &alpha;

  '-Azodiisobutyronitril   **) Es wurden 0, 6 Teile Cetylpalmitat und], 5 Teile Glycerylmonostearat zugesetzt ***) tertiäres Dodecylmercaptan 

 <Desc/Clms Page number 6> 

 Tabelle 2 
 EMI6.1 
 
<tb> 
<tb> Bei-% <SEP> Acrylmonomere <SEP> % <SEP> Äthylacrylat <SEP> % <SEP> Katalysator <SEP> Vicat- <SEP> Bruch- <SEP> Biege- <SEP> Offenbare <SEP> Schmelzviskosität
<tb> spiel <SEP> bezogen <SEP> auf <SEP> auf <SEP> Gesamt-auf <SEP> Gesamt-erweichungs-energie <SEP> steifigkeit <SEP> in <SEP> k <SEP> Poise <SEP> bei <SEP> einer <SEP> ScherMonomer/Polymer <SEP> acrylmonomere <SEP> acrylmonomere <SEP> punkt <SEP> OC <SEP> ft. <SEP> lb. <SEP> in. <SEP> -3 <SEP> Ib. <SEP> in.

   <SEP> -2x10-3 <SEP> geschwindigkeit <SEP> von
<tb> 100 <SEP> sec <SEP> -1 <SEP> und <SEP> 1900C <SEP> 
<tb> 1 <SEP> 30 <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 23 <SEP> 84 <SEP> 78 <SEP> 26,6 <SEP> 60
<tb> 2 <SEP> 40 <SEP> 3 <SEP> 0. <SEP> 15 <SEP> 91, <SEP> 4 <SEP> 58 <SEP> 23, <SEP> 9 <SEP> 94
<tb> 3 <SEP> 40 <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 15 <SEP> 90, <SEP> 9 <SEP> 59 <SEP> 24,6 <SEP> 36
<tb> 4 <SEP> 50 <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> 82, <SEP> 4 <SEP> 34 <SEP> 20, <SEP> 6 <SEP> 71
<tb> 5 <SEP> 60 <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 067 <SEP> 94, <SEP> 2 <SEP> 25 <SEP> 18, <SEP> 1 <SEP> 90
<tb> 6 <SEP> 40 <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 15 <SEP> 84, <SEP> 1 <SEP> 61 <SEP> 20, <SEP> 4 <SEP> 45
<tb> 7 <SEP> 40 <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 15 <SEP> 96, <SEP> 2 <SEP> 64 <SEP> 24, <SEP> 2 <SEP> 120
<tb> 8 <SEP> 40 <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 15 <SEP> 91, <SEP> 6 <SEP> 65 <SEP> 26, <SEP> 1 <SEP> 86
<tb> 9 <SEP> 40 <SEP> 10 <SEP> 0,

   <SEP> 2 <SEP> 83,2 <SEP> nicht <SEP> gemessen
<tb> 10 <SEP> 40 <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP> 85, <SEP> 1 <SEP> nicht <SEP> gemessen
<tb> 11 <SEP> 25 <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP> 84, <SEP> 1 <SEP> nicht <SEP> gemessen
<tb> 12 <SEP> 40 <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP> 78, <SEP> 4 <SEP> nicht <SEP> gemessen
<tb> PMMA---103 <SEP> 22 <SEP> 16, <SEP> 5 <SEP> 75
<tb> PVC <SEP> 82 <SEP> bricht <SEP> nicht <SEP> 25, <SEP> 2 <SEP> 77
<tb> 
 *) PMMA ist eine Abkürzung   für   Polymethylmethacrylat 

 <Desc/Clms Page number 7> 

   Beispiel 14 :   Das in Beispiel 9 beschriebene Verfahren wurde wiederholt, wobei an Stelle des Äthylacrylats 4 Teile Butylacrylat verwendet wurden. Es wurde ein ähnliches Produkt erhalten, aus welchem transparente Formlinge hergestellt wurden. 



   Beispiel 15 : 700 Teile trockenes Polyvinylchloridgranulat mit einem K-Wert von 55 wurden durch Vermischen mit 2300 Teilen Wasser neuerlich in eine Aufschlämmung übergeführt. 



     0, 05   Teile   ct,   a '-Azodiisobutyronitril wurden in 25, 3 Teilen Äthylacrylat gelöst. Diese Lösung wurde zur Aufschlämmung des Polyvinylchlorids hinzugefügt, und das resultierende Gemisch wurde gerührt und auf   800C   erhitzt, bis eine Wärmespitze beobachtet wurde. Das Gemisch wurde sodann auf 500C abgekühlt und mit den folgenden Bestandteilen versetzt : 
Methylmethacrylat 395 Teile Äthylacrylat 44, 4 Teile
Laurylmercaptan 1, 8 Teile   a,     Q'.'-Azodiisobutyronitril 0, 9   Teile
Cetylstearylalkohol 17,7 Teile
Cetylpalmitat 5, 8 Teile
Magnesiumstearat 2, 9 Teile 
Das Gemisch wurde neuerlich auf   800C   unter Rühren erwärmt, bis eine weitere Wärmespitze auftrat, wonach 10 min lang auf 950C erwärmt wurde.

   Innerhalb weiterer 10 min wurden 23, 2 Teile Mellite 131 (ein handelsüblicher Organozinn-Stabilisator) zugegeben und in die Aufschlämmung eingerührt. Die Aufschlämmung wurde zentrifugiert, gewaschen und getrocknet. 



   Beispiel 16 : 700 Teile Polyvinylchlorid wurden, wie oben beschrieben, mit 2300 Teilen Wasser wieder aufgeschlämmt. 



     0, 1   Teile   et,     a'-Azodiisobutyronitril   wurden in 46,7 Teilen Äthylacrylat gelöst und zur Aufschlämmung hinzugefügt, wonach das Gemisch gerührt und, wie in Beispiel 15   beschrieben, erwärmt   wurde. 



   Das Gemisch wurde auf   500C   abgekühlt und mit folgenden Bestandteilen versetzt : 
Methylmethacrylat 377 Teile Äthylacrylat 42 Teile
Laurylmercaptan 1, 7 Teile   ex,     Q'.'-Azodiisobutyronitril 0, 8   Teile
Cetylstearylalkohol 17, 7 Teile
Cetylpalmitat 5, 8 Teile
Magnesiumstearat 2, 9 Teile 
 EMI7.1 
 trat, wonach es 10 min lang auf   950C   erwärmt wurde. 



   Sodann wurden 32, 2 Teile Mellite bei   800C   zugegeben und wurde das Gemisch weitere 10 min lang gerührt. 



   Sowohl die in Beispiel 15 erhaltene Zusammensetzung als auch die Zusammensetzung gemäss Beispiel 16 wurde zu Streifen stranggepresst, welche nur schwach trüb waren. Die Streifen hatten eine höhere Schlagfestigkeit als die Formlinge aus den Zusammensetzungen gemäss den Beispielen   1- 14,   und die Schmelzviskosität der Produkte der Beispiele 15 und 16 war geringer als die der Zusammensetzungen der Beispiele   1 - 14.   



     Beispiel 17 :   700 Teile eines getrockneten Polyvinylchloridgranulats wurden mit 2300 Teilen Wasser neuerlich in eine Aufschlämmung   übergeführt.   Diese Aufschlämmung wurde mit folgenden Bestandteilen versetzt : 
Styrol 350 Teile a,    < x'-Azodiisobutyronitril 0, 9   Teile
Laurylmercaptan   l,   8 Teile
Acrylnitril 117 Teile
Cetylstearylalkohol 17,7 Teile
Cetylpalmitat 5, 8 Teile
Magnesiumstearat 2, 9 Teile 

 <Desc/Clms Page number 8> 

 
Das Gemisch wurde unter Rühren bis zum Auftreten   einer Wärmespitze bei 800C   gerührt, wonach 10 min lang auf 1000C erhitzt wurde.

   Sodann wurden 23, 2 Teile eines handelsüblichen Organozinn-Stabilisators (Mellite 131) zugegeben und das Rühren weitere 10 min lang fortgesetzt, nach welcher Zeit die Aufschlämmung zentrifugiert, gewaschen und getrocknet wurde. 



   Das Produkt wurde stranggepresst und zu durchsichtigen Gegenständen druckverformt. 



     Beispiel 18 :   Das in Beispiel 17 beschriebene Verfahren wurde wiederholt, wobei das Styrol und das Acrylnitril durch 327 Teile Methylmethacrylat, 93 Teile a-Methylstyrol und 46 Teile N-Orthochlorphenylmaleinimid ersetzt wurden. 



   Das Produkt wurde zu durchsichtigen Gegenständen   stranggepresst   und druckverformt. 



    PATENTANSPRÜCHE :    
1. Polymerisationsverfahren, dadurch gekennzeichnet, dass man
1. eine wässerige Aufschlämmung eines Vinylpolymeren, das durch Polymerisation von Vinylchlorid gemeinsam mit   0-40 Gew.- ,   bezogen auf das Gewicht des Vinylpolymeren, von mit jenem copolymerisierbaren, äthylenisch ungesättigten Monomeren hergestellt wurde, erzeugt, wobei das Vinylpolymere porös ist,   d. h.   geeignet ist, die im folgenden hinzugesetzte Monomerkomponente vollständig zu absorbieren, dass man
2. dieseAufschlämmung mit 25-60 Gew.-% einer monomeren Komponente, bezogen auf das Ge- 
 EMI8.1 
 durch das Polymer absorbieren lässt und dass man
3. die Polymerisation des Monomeren in einer zur Polymerisation ausreichenden Katalysatormenge bewirkt.

Claims

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man eine monomere Komponente verwendet, welche ein Alkylacrylat, in welchem der Alkylrest 1 - 12 Kohlenstoffatome enthält, ein Alkylmethacrylat, in welchem der Alkylrest 1-10 Kohlenstoffatome enthält, Styrol, ein EMI8.2 stoffatome enthält, oder Acrylnitril enthält, dass man einen Polymerisationskatalysator in einer Menge zusetzt, die ausreicht, um die Gesamtkonzentration desKatalysators imBereich von 0, OSbis 0, 5 Gew.-'%, bezogen auf das Gewicht der monomeren Komponente, zu halten und dass man das Gemisch zur Polymerisation der monomeren Komponente erhitzt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass man als monomere Komponente Methylacrylat mit 0-15 Gew.- Athylacrylat, bezogen auf die gesamte monomere Komponente, verwendet.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass man den Katalysator in einer Menge von 0, 1 bis 0, 3 Gew.- , bezogen auf das Gewicht der monomeren Komponente, verwendet. EMI8.3

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass man die monomere Komponente in einer Menge einsetzt, dass sie 35-45 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Gemisches von Monomerkomponente und Vinylpolymer, bildet.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass man eine wässerige Aufschlämmung verwendet, die ein wasserunlösliches, wachsartiges Material, welches als Schmiermittel für das Vinylpolymer wirkt, dispergiert enthält.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass man als wachsartiges Material Stearylalkohol oder Stearinsäure verwendet.

9. VerfahrennacheinemderAnsprüche2bis8, dadurch gekennzeichnet, dassmaneine wässerige Aufschlämmung verwendet, die einen Wärmestabilisator für das Vinylpolymer dispergiert enthält.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass man als Wärmestabilisator eine Organozinnverbindung verwendet.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass man die wässerige Aufschlämmung kontinuierlich rührt und auf einer Temperatur unter dem Erweichungspunkt des Vinylpolymeren hält. <Desc/Clms Page number 9>

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass man als Vernetzungsmittel eine Verbindung verwendet, die mindestens zwei polymerisationsfähige Doppelbindungen aufweist.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass man als Vernetzungsmittel eine oder mehrere der Verbindungen Glykoldimethacrylat, Divinylbenzol, Vinylmethacrylat, Methylendimethacrylat, Allylmethacrylat, Diallylphthalat, Diallylmaleat, Allylacrylat, Methallylacrylat, Butadien-1, 3-isopren oder 2-Chlorbutadien verwendet.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass man das Vernetzungsmittel in einer Menge von 0, 01 bis 10 Grew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der monomeren Komponente, verwendet.

15. VerfahrennachAnspruchl4, dadurch gekennzeichnet, dass mandas Vernetzungsmit- tel in einer Menge von 0, 05 bis 1, 5 Gew.-'% verwendet.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass man die monomere Komponente während des Verfahrens in Anteilen hinzufügt.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass ein später zugegebener An- teil an monomerem Material teilweise oder gänzlich verschieden von dem früher zugegebenen Anteil ist.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass man als monomere Komponente wenigstens ein Monomer der Gruppe, umfassend Maleinimid, N-Alkylmaleinimide und N-Arylmaleinimide, verwendet.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass man als monomeres Material N- (2-Chlorphenyl)-maleinimid verwendet.