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Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Widerstandselementen u. dgl.
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dassTextilkernfadens) möglich ist. Das Verfahren nach der Erfindung eignet sich sehr gut für die Massenherstellung. Die Erfindung bezieht sich deshalb auch auf weitere vorteilhafte Massnahmen bei der Massenherstellung von Widerstandselementen, die in ein vorzugsweise keramisches Isoliermaterial eingebettet sind. Hiebei wird das keramische Material kontinuierlich auf die von den Strängen getragenen Elemente aufgebracht.
Die Erfindung wird unter Bezugnahme auf die Zeichnungen an Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Fig. 1 zeigt den Kern für einen Widerstandsfaden und Fig. 2 zeigt in grösserem Massstab, wie ein Widerstandsfaden wendelförmig auf diesen Kernfaden aufgewickelt wird. Fig. 3 veranschaulicht das Anbringen der Winderstandsfadensprale in mit Maschen ausgebildeten Srtängen. Fig. 4 zeigt einen Teil von Fig. 3 in grösserem Massstab. Fig. 5 stellt die Anordnung des Elementes in einer Gussform dar und Fig. 6 zeigt das fertig umgegossene Element. Fig. 7 stellt ein fadenförmiges Anschlussstück und Fig. 8 die Befestigung desselben am Element nach Fig. 6 dar. Fig. 9 zeigt in verschiedenen Herstellungsstufen I-VII ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung. Fig. 10 stellt eine Abänderung dieses Ausführungsbeispiels dar. Die Fig. 11 und 12 zeigen ein Element gemäss der Erfindung mit Anschlussstücken an den Stirnseiten.
Die Fig. 13 und 14 erläutern eine Möglichkeit zur Anordnung eines möglichst langen Widerstandsfadens innerhalb eines begrenzten Raumes. Fig. 15 zeigt eine Anordnung des Widerstandsfadens, die im Zusammenhang mit dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 10 zweckdienlich ist.
Zur Herstellung eines Widerstandselementes gemäss der Erfindung wird auf folgende Wdse verfahren :
Als Ausgangsmaterial wird gemäss Fig. 1 ein dünner Kernfaden 1 aus Kunststoff (z. B. Nylon), Seide od. dgl. verwendet. Um diesen Faden 1 wird in einer Wendel ein Widerstandsfaden 2 in solcher Weise gewickelt, dass die Fadenwindungen gemäss Fig. 2 voneinander getrennt zu liegen kommen. Darauf werden gemäss Fig. 3 drei aus Fadenmaschen bestehende Stränge 4, 5, 6 durch Knüpfen od. dgl. eines Kunststofffadens hergestellt. Während dieser Strangherstellung wird die Widerstandsfadenwendel, wie Fig. 3 zeigt, in hin- und hergehende Schleifen 3 gekrümmt und diese Schleifen werden in die Stränge eingeknüpft.
Bei hohen Widerstandswerten des fertigen Widerstandselementes ist es erwünscht, eine möglichst dichte Wendelwicklung und möglichst viele Einschläge anzuwenden. Fig. 3 stellt diesen Fall dar. Wenn dagegen niedrige Widerstandswerte erwünscht sind, wird gegebenenfalls nur eine einzige Schleife oder nur eine sehr steile Wendel angewendet, welche fast parallel zu den Kettfäden verläuft, oder in extremen Fällen ein ganz gerader Faden. Aus Fig. 4 geht deutlich hervor, wie die Schleifen 3 eingeknüpft sind und mittels Maschen 7 der Stränge voneinander getrennt gehalten werden. Die verschiedenen Schleifen können infolgedessen nicht miteinander in Kontakt gelangen bzw. einen Kurzschluss herbeiführen.
In der Praxis werden die Stränge in Bahnen angeordnet, wobei die Widerstandsfadenwendel in einzelnen, je ein Widerstandselement bildenden Gruppen von Schleifen längs dieser Bahnen eingearbeitet wird. In den Fig. 3-8 ist jeweils nur eine solche Schleifengruppe gezeigt ; die Widerstandsfadenteile zwischen den einzelnen Schleifengruppen verlaufen im wesentlichen parallel zu den Strängen. Derartige, von Bändern getragene Widerstandselemente werden im Zusammenhang mit den Fig. 9 bis 14 genauer behandelt. Die Widerstandsfadenwendel wird zwischen den einzelnen Schleifengruppen derart durchschnitten, dass zwei Anschlussfadenteile 8, 9 gebildet werden.
Das gebildete Widerstandselement nach Fig. 3 wird in eine Gussform 10 eingelegt, von welcher in Fig. 5 nur die eine Hälfte gezeigt ist. Die Stränge sind schon abgeschnitten dargestellt, obgleich sie bei der Massenherstellung vorteilhaft durch Schlitze in den Seitenwänden der Formhälften zum benachbarten Widerstandselement verlaufen, das sich ebenfalls in einer zugehörigen Gussform befindet. Die Gussformen werden hiebei in einer Reihe nebeneinander angeordnet, wobei nach dem Fertiggiessen die einzelnen Widerstandselemente über diese Stränge und den Widerstandsfaden noch zusammenhängen. Erst nachher erfolgt das Durchschneiden der Stränge und des Widerstandsfadens bei jedem Element.
Jede Form hat eine Giesskammer 11, in welche ein Widerstandselement eingelegt wird, und einen zu dieser Kammer führenden Giesskanal 12.
Wenn die Anschlussfadenteile 8, 9 der Widerstandselemente schon vor dem Giessen abgelängt werden, wird auf jeden Anschlussfadenteil ein Röhrchen 13, 14 aufgeschoben, wobei die Enden dieser Röhrchen in die Giesskammer 11 hineinragen. Der Innendurchmesser der Röhrchen ist im wesentlichen gleich dem Durchmesser der Anschlussfadenteile 8, 9. Die Röhrchen 13, 14 dienen dazu, um für die Anschlussfadenteile 8, 9 im fertigen Gusskörper Hohlräume auszubilden, die zur Befestigung von äusseren Anschlussstücken verwendbar sind. Sobald Gussmasse in die Giesskammer 11 eingeführt worden ist und die Masse erstarrt ist, wird ein Gusskörper 15 gemäss Fig. 6 erhalten. Nach dem Giessvorgang werden die Röhrchen 13, 14 vom Gusskörper 15 abgezogen.
Die Anschlussfadenteile 8, 9 hängen sodann nach unten durch die mittels der Röhrchen 13, 14 ausgebildeten Hohlräume 16 bzw. 17 herab und stehen nach aussen etwas über die Hohlraummündungen vor. Der so hergestellte Elementkörper wird anschliessend auf eine Temperatur von etwa 8000 C bis 1100 0 C erhitzt, wodurch das keramische Material gebrannt wird. Während dieses Vorganges werden die Stränge 4, 5 und 6 und der Kern 1 der Widerstandsfadenwendel verbrannt, wobei der Widerstandsfaden in das keramische Material fest eingebrannt wird.
Der Elementkörper ist nun zum Anbringen von Anschlussstücken fertig. Derartige Anschlussstücke können, wie sich aus Fig. 7 ergibt, aus je zwei Stäbchen 18, 19 hergestellt sein, von welchen das eine (18) aus Kupfer und der andere (19) aus Silberlot od. dgl. besteht. Diese Stäbchen werden, wie aus dem rechten Teil in Fig. 7 hervorgeht, stumpf zu einem einzigen Stäbchen zusammengeschweisst, das allgemein
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mit 20 bezeichnet ist. Im Rahmen der Erfindung sind natürlich auch andere Verfahren zum Anbringen des Silberlots an den Stäbchen anwendbar. Ein derartiges Stübchen 20 wird in jeden der Hohlräume 16, 17 bis zur Kontaktgabe mit den Anschlussfadenteilen 8, 9 des Elementes hineingeschoben.
Die Anordnung wird darauf auf eine Temperatur von etwa 4000 C bis 6000 C erhitzt, bei welcher das Silberlot 19 schmilzt und sich mit den Anschlussfadenteilen 8, 9 legiert. Dadurch werden ein sehr guter elektrischer Kontakt und eine hohe mechanische Festigkeit der Verbindung zwischen dem Widerstandsfaden und den Kupferstäbchen erhalten, zumal die Anschlussfadenteile 8, 9 gänzlich vom Lot umschlossen werden. Nach diesem Herstellungsverfahren wird ein Widerstandselement gemäss Fig. 8 erhalten.
Bei einem Element gemäss der Erfindung kann das Gussmaterial zwischen den Schleifen 3 des Widerstandsfadens frei eindringen, wodurch diese Schleifen in ihrer Lage festgehalten und daher verhindert werden, während des Giessens und des Trocknens miteinander in Kontakt zu gelangen. Diese günstigen Verhältnisse bleiben auch nach der Verbrennung der Stränge 4, 5 und 6 bestehen, was einen der wesentlichen Vorteile der vorliegenden Erfindung darstellt. Die Menge verbrannten Materials im fertigen Element ist äusserst gering. Die Hohlräume, die sich nach der Verbrennung der Stränge ausbilden, sind ebenfalls sehr klein, so dass das erhaltene Element mechanisch widerstandsfähig ist.
Im Zusammenhang mit der Anwendung von Strängen 4, 5, 6 in Bahnen, ist es, wie schon erwähnt,
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Im Zusammenhang mit der Herstellung von Widerstandselementen der erläuterten Art kann auch ein Formpressen mit pulverförmiger Porzellanmasse zweckdienlich abgestimmten Feuchtigkeitsgehaltes Anwendung finden.
Das in Fig. 9 veranschaulichte Verfahren bezieht sich auf eine kontinuierlich verlaufende Massenherstellung von Widerstandselementen unter Anwendung von in Bändern zusammenhängenden Widerstandselementen. Die Zeichnungsfigur ist in verschiedene, mit I-VII bezeichnete Herstellungsstufen unterteilt.
In Stufe I ist ein Band mit mehreren Abschnitten in Form von Widerstandselementen erkennbar, die im wesentlichen mit dem in Fig. 3 gezeigten Element übereinstimmen. Die Stränge 4, 5, 6 sind allen Elementabschnitten gemeinsam. Zwischen den Elementabschnitten ist der wendelförmig gewickelte Widerstandsfaden eine Strecke S'im wesentlichen gerade den Strängen entlanggeführt. Es sei angenommen, dass das ganze Band kontinuierlich nach rechts in der Zeichnung vorgeschoben wird.
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und 6 und auf jeder Seite eines jeden Elementabschnittes ein Stab 21 aus Wachs, Plast od. ähnl., leicht schmelzbarem oder verbrennbarem Material angebracht, wobei ein Teil eines jeden dieser Stäbe über das Band hinausragt.
Das Anbringen dieser Stäbe kann zweckmässig in der Weise erfolgen, dass auf jeder Seite der Stränge. ?, ss und des Widerstandsfadens 8'achsstangen angeordnet werden, die sodann mittels eines Formwerkzeuges zu einem symmetrisch zu den Faden- und Strangteilen liegenden Stab zusammengepresst
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In der Herstellungsstufe III wird das die Widerstandselemente tragende Band, das zweckmässig mit einer Lösung keramischer Masse imprägniert ist, zwischen zwei Stränge 22, 23 aus im plastischen Zustand befindlichem keramischem Material eingeführt. Diese Stränge werden aus Düsen 24, 25 in der Vorschubrichtung des Bandes ausgepresst und zwischen den Mantelflächen 28, 29 von zwei synchron umlaufenden Walzen 26, 27 um das Band mit den Widerstandselementen zu einem Materialstrang 30 zusammengepresst.
An den Mantelflächen 28, 29 sind radial messerähnliche Klingen 31 angeordnet, welche über die Mantelflächen 28, 29 so weit vorragen, dass zwei beim Umlauf gegenüberliegende und zusammenwirkende Klingen in den gebildeten Materialstrang 30 eindringen und in diesem Bruch- oder Teilungskerben 32 erzeugen.
Das Anbringen der Wachsstäbe 21 und das Einführen des Bandes zwischen den Walzen 26, 27 ist in geeigneter Weise mit dem Umlauf der Walzen derart synchronisiert, dass zwei zusammenwirkende Klingen 21 stets zwischen zwei benachbarten Wachsstäben 21 in den Materialstrang 30 eindringen, d. h. in der Mitte des Teiles 8'des Widerstandsfadens zwischen den benachbarten Elementen.
Sobald das Band zwischen den Walzen 26, 27 eingelaufen ist und die beiden Materialstränge 22, 23 um das Band und um die Wachsstäbe zusammengepresst worden sind, entsteht ein Materialstrang 30, in dem jeder Elementkörper 33 durch benachbarte Bruch- oder Teilungskerben 32 begrenzt ist, wie dies deutlich in Stufe IV erkennbar ist. Bevor eine weitere Bearbeitung vorgenommen wird, muss die keramische Masse erstarren. Darauf wird der Strang 30 nach den Kerben 32 geteilt. Die Teilung nach den Kerben 32 kann in gewissen Fällen auch vor dem Trocknen des keramischen Materials erfolgen.
Die Wachs- oder Plaststäbe 21 müssen eine solche Erweichungstemperatur haben und das Trocknen des keramischen Massestranges muss bei solcher Temperatur stattfinden, dass das keramische Material während des Trocknungsvorganges schrumpft, ohne dass der Wachsstrang durch seine Steifigkeit das Material zersprengt. Gegebenenfalls können die Wachs- oder Plaststäbe aus dem keramischen Material durch Schmelzen entfernt werden, so dass die Hohlräume vor oder während des Trocknens (Erstarrens) der keramischen Masse freigelegt werde Es ist jedoch zweckmässig, die Temperatur des Trocknens auf einem solchen Wert zu halten, dass
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das Wachs im Strang verbleibt, weil es bei einem eventuell nachfolgenden Glätten der Oberfläche des keramischen Materialstranges günstig ist, wenn die Anschlusshohlräume noch geschlossen sind, so dass Schleifstaub u. a.
Schmutz nicht eindringen und so einen schlechten Kontakt zwischen dem Widerstandsfaden und den in den Hohlräumen anzubringenden Anschlussstücken verursachen kann.
In der Herstellungsstufe Y ergibt sich ein Elementkörper, der schon vom Materialstrang 30 abgetrennt, getrocknet und geputzt ist. Zum Abdichten von Poren und Öffnungen im Porzellan wird zweckmässig die erhaltene abgetrennte und getrocknete, aber noch nicht gebrannte Porzellanplatte an den Stirnenden, wo die Kettfäden an der Plattenkante abgeschnitten worden sind, mit einer flüssigen Porzellanmasse behandelt, welche in einer mässig dünnen Schicht von dem trockenen Porzellan aufgesaugt wird und diejenigen Hohlräume versiegelt, die sonst freigelegt werden, wenn die Kettfäden und der Kernfaden verbrannt wer-
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körper angeordnet sind. Die Wachsstäbe 21 sind immer noch im Element vorhanden.
Das Element wird darauf in Stufe VI erhitzt, um das keramische Material zu brennen, wobei die Wachsstäbe 21 schmelzen und Hohlräume 34 zurücklassen, die ähnlich den durch die Röhrchen 13, 14 ausgebildeten Hohlräumen 16, 17 in den Fig. 5 und 6 sind. Während des Brennens werden die Fadenstränge 4, 5, 6 verbrannt und der Widerstandsfaden wird in das keramische Material eingebrannt.
Nach dem Abkühlen des Elementes werden in die Hohlräume 34 Anschlussstücke 20 eingeführt, ähnlich den in Fig. 7 gezeigten, und durch Erhitzung auf Legierungstemperatur an den Enden der Fadenteile 8' festgelötet. Das Silberlot schmilzt hiebei und füllt die Hohlräume 34 aus. Damit die Anschlussstücke nicht wieder losgerissen werden können, kann es zweckmässig sein, den inneren Teil eines jeden Hohlraumes 34 mit einer Erweiterung auszustatten, in die das Silberlot zur Verankerung hineinfliessen kann. Eine derartige erweiterte Höhlung kann dadurch ausgebildet werden, dass die Wachsstäbe 21 an dem dem mittleren Strang 5 benachbarten Ende mit einer Verdickung versehen werden.
Das so hergestellte Widerstandselement wird samt den benachbarten Teilen der Anschlussstücke zum Feuchtigkeits- und Staubschutz zweckmässig mit einer Schicht 35 aus Emaille, Lack, Wachs od. dgl. versehen.
Im Zusammenhang mit Fig. 9 muss noch betont werden, dass die Walzen 26, 27 auch ohne den Materialstrang kerbende Klingen 31 ausgeführt werden können. Die Unterteilung des Materialstranges kann dann in den nachfolgenden Arbeitsstufen bewirkt werden. Die Klingen 31 können natürlich auch so angeordnet sein, dass sie bis zu den Strängen 4, 5, 6 eindringen, wobei dann die keramische Masse nicht mehr zusammenhängend ist und der anfallende Materialstrang 30 nur noch durch die Stränge 4, 5, 6 zusammengehalten wird. Bei dieser Ausführung ist es nicht notwendig, den in Schleifen geführten Elementfäden in voneinander getrennte Schleifengruppen einzuteilen, vielmehr können dann die Schleifen kontinuierlich über die Stränge 4, 5 und 6 verteilt werden.
In Fig. 10 wird eine Abänderung des Ausführungsbeispiels nach Fig. 9 gezeigt. Der Unterschied zwischen diesen beiden Ausführungsbeispielen liegt darin, dass die Walzen 26, 27 beim zweiten Beispiel glatte Mantelflächen haben, d. h. nicht mit Klingen 31 versehen sind. Bei dieser Ausführung werden zusammen mit den den Widerstandsfaden tragenden Strängen zwei Tragseile 36, 37 zugeführt, die beiderseits der erwähnten Stränge liegen, wobei das Seil 36 auf der Seite der Stäbe 21 geführt wird. Die Tragseile 36, 37 werden in dem hinter den Walzen 26, 27 gebildeten Materialstrang 30 eingeschlossen, worauf dieser Strang in eine Stanzvorrichtung eingeschoben wird, deren untere Stanze 38 und obere Stanze 39 mit rings um ihre Mantelfläche verlaufenden Messerklingen ausgestattet sind.
Die Stanzen sind, wie durch Pfeile 40, 41 angedeutet ist, gegen-und voneinander beweglich und wirken so zusammen, dass ihre Klingen in der Mittelebene des Materialstranges 30 zusammentreffen. Wie sich aus der Zeichnung ergibt, steht jeder zweite Wachsstab 21 über den Strang 30 seitlich vor, so dass auf jedes Widerstandselement ein solcher vorstehender Stab entfällt.
Die vorstehenden Stäbe 21 dienen dazu, zwecks Auslösung einer die Stanzen betätigenden Antriebsvorrichtung 44 einen Arm 42 eines Mikroschalters 43 od. dgl. zu betätigen. Sobald der Arm 42 durch einen Wachs stab 21 betätigt wird, wird also der Stanzvorgang ausgelöst. Die Stanzvorrichtung ist so ausgebildet, dass bei jedem Arbeitstakt ein Element 45 aus dem Materialstrang 30 herausgestanzt wird, wobei die zwischen den Elementen des Stranges liegenden Strangteile und jene Strangteile, welche die Tragseile 36, 37 umgeben, zurückbleiben und als Abfall in eine besondere Bahn 46 abgelenkt werden, während die herausgestanzten Elemente 45 auf einer Transportvorrichtung 47 zum Trocknen und weiteren Bearbeiten in der im Zusammenhang mit Fig. 9 beschriebenen Weise wegbefördert werden (vgl. die Herstellungsstufen V bis VII).
Es ist häufig erwünscht, Widerstandselemente herzustellen, bei welchen die Anschlussstücke von den Stirnseiten der Elemente ausgehen. Um dies erfindungsgemäss zu bewirken, werden, wie aus Fig. 11 hervorgeht, die äussersten Schleifen 3'des Widerstandsfadens 3 in jedem Element zwischen den Strängen 4, 5, 6 in solcher Weise gedehnt, dass ein Teil der Schleife 3'im wesentlichen senkrecht zu den Strängen läuft.
Quer über diesen Schleifenteil und längs des Stranges 5 wird ein Wachsstab 21'angeordnet, während der schon erwähnte Wachsstab 21 senkrecht zum Stab 21'und von diesem ausgehend ausserhalb des herzustellenden Elementes angeordnet wird. Jedes Element wird nach der Einbettung in keramisches Material längs der strichpunktierten Linie 45'ausgstanzt. In Fig. 12 ist ein fertiges Element 45" gezeigt, bevor die fadenförmigen Anschlussstücke 20 angelötet worden sind.
Wenn es sich darum handelt, die grösstmögliche Menge von Widerstandsfäden innerhalb eines vorgegebenen Raumes unterzubringen, ist es, wie sich aus Fig. 13 ergibt, zweckmässig, den Widerstandsfaden zu
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falten, so dass in der Längsrichtung des Bandes verlaufende Kuppenreihen 49 ausgebildet werden und im
Querschnitt ein im wewentlichen zickzackförmiges Gebilde erhalten wird. Ein derartiges Elementband kann z. B. gemäss Fig. 5 in eine Gussmasse eingegossen werden, ohne dass irgendwelche besondere Hilfs- massnahmen erforderlich sind.
Wenn aber ein derartiges gefaltetes Band im Zusammenhang mit Massesträngen gemäss Fig. 9 oder 10 verwendet werden soll, müssen die einander zugekehrten Oberflächen der zugeführten Materialstränge in Übereinstimmung mit dem Falten profiliert werden. Derartige Massestränge 25, 26 werden also gemäss
Fig. 14 mit zusammenpassenden Profilierungen 50 versehen.
Damit der nach Herausstanzen der Elemente 47 gemäss Fig. 10 anfallende Materialstrang grössere mechanische Festigkeit aufweist, was zur Sicherung einer störungsfreien Wegbeförderung wesentlich ist, können die Widerstandsfadenteile S'zwischen den einzelnen Elementen in Schleifen 8" angeordnet und an den Tragseilen 36, 37, wie in Fig. 15 gezeigt, befestigt werden. Die Schleifen 8" bilden dann eine querverlaufende Verstärkung für den Strang 46. Bei der Herstellung des Elementbandes können natürlich die
Tragseile wie die Stränge 4, 5, 6 ausgeführt und die Schleifen 8" in die Tragseile 36, 37 eingeknüpft werden.
Das Verfahren nach der Erfindung ist nicht auf die Anordnung von drei oder mehr aus Fadenmaschen gebildeten Strängen 4, 5 und 6 beschränkt, sondern kann auch mit einem einzigen Strang oder mit zwei
Strängen ausgeübt werden. Es ist auch nicht notwendig, dass die Stränge aus einem vor der Verbrennung isolierenden Material hergestellt werden. Ferner ist es nicht notwendig, dass der Widerstandsfaden als eine Wendel 2 um einen Kern 1 gewickelt wird, sondern e5 kann auch eine freitragende Wendelwicklung verwendet werden ; ebenso kann auch ein einfacher Widerstandsfaden in solcher Weise angeordnet werden, wie dies z. B. aus Fig. 3 hervorgeht.
Die Wendelwicklung des Widerstandsfadens hat ausser einer Erhöhung des erzielbaren Widerstandswertes noch den Vorteil, dass die thermischen Dehnungsbeanspruchungen zwischen dem Faden und dem keramischen Material sehr gering werden im Vergleich mit jenen eines geraden Widerstandsfadens. Das Fadenmaterial des Wirklungskernes 1 braucht nicht notwendig isolierend zu sein ; Hauptsache ist, dass es durch Erhitzung bei einer Temperatur verbrannt werden kann, die unter derjenigen Temperatur liegt, bei welcher die elektrischen und mechanischen Eigenschaften des Widerstandsfadens schädlich beeinflusst werden. Es ist bei geeigneter Materialwahl für den Wicklungskern 1 auch möglich, diesen im fertigen Element zu belassen, also nicht zu verbrennen ; so z. B. können Glasfaser in Betracht gezogen werden.
Das Eingiessen des Elementes in eine isolierende Masse kann noch in verschiedenartiger anderer Weise erfolgen, wobei das Gussmaterial aus geeigneten giessbaren, pressbaren oder spritzbaren Plasten bestehen kann.
Auch das Verfahren zum Befestigen der Anschlussstücke 20 an den Elementen kann im Rahmen der Erfindung in verschiedenartiger Weise abgeändert werden. In Sonderfällen kann das Anlöten der Anschlussstücke und das Verbrennen der Fadenstränge in ein und demselben Vorgang erfolgen. Es ist auch möglich, die Anschlussstücke an den Anschlussfadenteilen festzuklemmen. Hiezu können z. B. die Enden der Anschlussstücke erweitert und mit widerhakenähnlichen Teilen versehen sein, die mit den Anschlussfadenteilen in den Hohlräumen 16, 17 bzw. 34 zusammenwirken.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von Widerstandselementen, welche einen in Schleifen geführten, in eine gebrannte keramische Masse eingebetteten Widerstandsfaden aufweisen, wobei diese Schleifen vor dem Brennen von mindestens einem quer dazu verlaufenden Strange gehalten werden und das Widerstandselement nach dem Einbetten auf eine solche Temperatur erhitzt (gebrannt) wird, dass der bzw.
die genannten Stränge verbrannt werden und welches Widerstandselement mit Anschlüssen versehen wird, dadurch gekennzeichnet dass Stränge verwendet werden, die aus Maschen gebildet sind und im Falle mehrerer Stränge diese nebeneinander und im Abstand voneinander angeordnet sind, ferner dass entlang diesen Maschen-Strängen Gruppen von Widerstandsschleifen gebildet werden, die je einem Widerstandselement zugeordnet sind und deren Widerstandsfaden durch Maschen jedes Stranges hindurchgeführt ist und dass schliesslich nach erfolgtem Einbetten die einzelnen Schleifengruppen voneinander getrennt werden.