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Vorrichtung zum Reinigen von Schalbrettern
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Reinigen von Schalbrettern-insbesondere von solchen mit anhaftenden Betonresten-, mit exzentrisch zur Arbeitswelle lose aufgehängten, durch Fliehkraft in Arbeitsstellung gehaltenen Schlägern. Dabei sollen auch durch Witterungseinflüsse verzogene Bretter und Tafeln-die also stellenweise uneben oder wellig geworden sind-genauso gründlich gereinigt werden können wie vollkommen ebene Bretter, u. zw. ohne Beschädigung des Holzes. Um dies zu erreichen, müssen die Schlagwerkzeuge so ausgebildet werden, dass sie sich allen Unebenheiten in der Oberfläche der Bretter selbsttätig anpassen und trotzdem über die ganze Breite eine annähernd gleich dicke Schicht abnehmen.
Es sind Reinigungsvorrichtungen bekannt, bei denen Schalbretter mittels sich um eine senkrechte Achse drehender Schleifscheiben gereinigt werden. Dies hat jedoch den Nachteil, dass bei verzogenen Brettern die vorstehenden Teile stärker abgeschliffen werden als die andern und die Bretter dann dünne Stellen aufweisen, die zu Durchbrüchen des Betons führen können. Bei andern bekannten Reinigungsmaschinen sind die Arbeitswellen mit feststehenden Vorsprüngen ausgestattet ; hiebei werden an der Oberfläche der Bretter alle Stellen gleich stark bearbeitet und etwaige Vertiefungen nicht erfasst. Ferner sind auch Reinigungsmaschinen mit einem Rotor bekannt, der aus einem korbartig um die Arbeitswelle angeordneten Satz von Rundstäben besteht, auf denen Hohlzylinder mit Spiel gelagert sind.
Auch diese Maschinen ermöglichen keine individuelle Bearbeitung der einzelnen Streifen und erfassen nicht etwaige Vertiefungen in der Oberfläche der Bretter. Eine einwandfreie Reinigung ist mit diesen Maschinen nicht zu erreichen.
Ferner sind Maschinen bekannt, bei denen auf einer Trommel kugelige Schlagkörper angeordnet und mit der Trommel gelenkig oder federnd verbunden sind. Mit diesen Schlägern wird, selbst wenn sie in Schraubenlinien auf der Trommel angeordnet sind, nicht die ganze Oberfläche des Brettes erfasst.
Vielmehr entstehen einzelne Rillen, die parallel zueinander verlaufen. Deshalb müssen bei dieser Maschine hinter den Schlagkörpern Bürsten oder Schaber vorgesehen werden, welche die Reinigungsarbeit vollenden.
Nach der Erfindung werden die Schlagwerkzeuge als verhältnismässig dünne Lamellen ausgebildet, die in grösserer Anzahl, d. h. zu 15 bis 20 Stück, unmittelbar nebeneinander auf parallel zur Arbeitswelle angeordneten, fest mit ihr verbundenen Rundstäben lose aufgereiht sind. Das Schlagende darf dabei nicht dünner sein als das Ende mit der Bohrung, damit auch am Schlagende kein Zwischenraum zwischen den einzelnen Lamellen entsteht.
Durch die Ausbildung der Schläger als Lamellen und deren lose Aufhängung am Rotorkörper wird erreicht, dass auf demselben Rundstab angehängte Lamellen verschiedene Winkel mit dem durch ihren Aufhängepunkt gehenden Rotorradius einnehmen und dadurch den Abstand der Schlagspitze von der Achse der Arbeitswelle individuell einstellen können. Die Abstände der Schlagspitzen passen sich dadurch selbsttätig allen Unebenheiten der zu bearbeitenden Oberfläche des Brettes an.
Die Wirkung kann noch verbessert werden, wenn man in an sich bekannter Weise die Aufhängebohrungen der Lamellen grösser macht, als der Dicke des Aufhängestabes entspricht. Dann können sich die Lamellen nicht nur durch ihre Schräglage, sondern ausserdem durch Ändern ihres Abstandes von der Arbeitswelle den Unebenheiten anpassen, was besonders dann von Vorteil ist, wenn sich die örtliche Erhöhung über einen längeren Streifen hinzieht.
Bei schmalen Schalbrettern können die die Schlaglamellen tragenden Stäbe so lang gemacht werden, dass sich eine Lamellengruppe über die ganze Breite der Maschine erstreckt. Bei breiten Brettern ergeben sich jedoch hiebei zwei Unannehmlichkeiten.
Zunächst müssen die Haltestäbe für die Lamellen sehr stark gemacht werden, damit sie sich in der Mitte nicht durchbiegen. Das hat zur Folge, dass auch die Lamellenbohrungen und damit die Lamellen selbst
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yergrössert werden müssen. Zum andern ergibt sich ein sehr grosser Kraftbedarf, wenn schlagartig die
Lamellen über die ganze Breite in Tätigkeit treten.
Beide Nachteile können vermieden werden, wenn man die Lamellen über die Breite der Maschine in mehrere Gruppen unterteilt und diese Gruppen in Umfangsrichtung des Rotors gegeneinander versetzt, so dass sie nicht gleichzeitig in Eingriff kommen. Bei dieser Unterteilung bleiben zwischen je zwei Gruppen
Streifen unbearbeitet, wenn man die Kurbeln für die Aufnahme der Lameftenrundstäbe in der üblichen Weise nebeneinander auf der Arbeitswelle anordnet. Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung wird jedoch von den benachbarten Kurbeln zweier aneinanderstossender Lamellengruppen jede so ange- ordnet, dass sie im Schlagbereich der von der andern Kurbel gehaltenen Lamellengruppe liegt, d. h. die mit Lamellen besetzten Teile der Tragstäbe einer Gruppe überdecken jeweils die (beispielsweise um 90 ) versetzte Kurbel der benachbarten Gruppe.
Da je zwei benachbarte Gruppen in Umfangsrichtung gegeneinander versetzt sind, lässt sich dies ohne weiteres durchführen.
Besonderes Augenmerk ist noch auf die Führung der Schalbretter zu richten. Aus Walzen bestehende Führungen für die Schalbretter sind an sich bekannt, deren Einstellung jedoch umständlich und schwierig ist. Zweckmässig werden daher die unteren Walzen in einem gemeinsamen Rahmen gelagert, der um eine am Ende der Längsträger gelegene Achse schwenkbar ist, wogegen die oberen, im Gestell gelagerten Führungswalzen durch Federn einzeln angedrückt werden.
Beim Anheben des freien Endes des Rahmens wird auch das zu reinigende Brett leicht angehoben und kann dadurch genau in die für die Bearbeitung günstigste Stellung gebracht werden. Die oberen Führungswalzen geben dabei nach, so dass kein Verklemmen eintreten kann.
An sich könnte man den Rahmen in der angehobenen Stellung von Hand oder durch Unterlegen von Keilen festhalten. Das Arbeiten mit der Maschine wird aber erleichtert, wenn man das freie Ende des Rahmens so ausbildet, dass es im Gestell festgestellt werden kann. Das ist mit Hilfe eines Langloches und einer Klemmvorrichtung auf einfache Weise zu bewirken.
Um Bretter wechselnder Dicke ohne Schwierigkeit bearbeiten zu können, wird gemäss einem weiteren Vorschlag der Erfindung der Schwenkrahmen so in das Gestell eingehängt, dass die Höhenlage der Schwenkzapfen geändert werden kann. Zu diesem Zweck erhält das Gestell auf beiden Seiten je einen Ansatz mit übereinander angeordneten Löchern zur Aufnahme der am Rahmen angebrachten Schwenkzapfen. An Stelle der Zapfen kann auch ein durchgehender Stab zur Lagerung des Schwenkrahmens dienen.
In den Figuren ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung im Längsschnitt (Fig. 1) und Seitenansicht (Fig. 2) dargestellt. Fig. 3 zeigt Einzelheiten der Arbeitswelle in vergrössertem Massstab.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung besteht aus einem auf vier Beinen ruhenden Gestell mit je einem Längsträger 1, 11 auf jeder Seite, die durch Querleisten miteinander verbunden sind. Bogen 2, 12 dienen zur Versteifung und zur Aufnahme der (nicht dargestellten) Abdeckhaube. Auf den Längsträgern ist der mit acht Schlaggruppen besetzte Rotor gelagert. Der Rotor besteht aus einer Arbeitswelle 3, acht doppelarmigen Kurbeln, von denen in der dargestellten Stellung vier waagrechte mit 4 und vier senkrechte mit
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den Rundstäben sind Schlaglamellen aufgereiht, die je nach ihrer Zugehörigkeit zu den verschiedenen Rundstäben mit 25, 35 ; 26, 36 ; 27, 37 und 28, 38 bezeichnet sind.
Die Lamellen werden üblicherweise als schmale, etwa 3-4 mm starke, Fingerlamellen ausgebildet, mit einer Bohrung am einen Ende. Die Kurbeln 4 und 14 sind gegeneinander um 900 versetzt. Es ist auch möglich, drei Kurbeln nebeneinander anzuordnen und sie gegeneinander um 120 zu versetzen. Auf der Arbeitswelle sind die Kurbeln so angeordnet (vgl. Fig. 3), dass die Kurbel 14 im Schlagbereich der zur Kurbel 4 gehörenden Schlaglamellen 27, 37 liegt und die Kurbel 4 im Schlagbereich der zur Kurbel 14 gehörenden Schlaglamellen 26, 36. Dadurch wird erreicht, dass je zwei Schlagbereiche unmittelbar aneinandergrenzen und keine Streifen unbearbeitet bleiben.
In den Längsträgern 1, 11 sind die oberen Führungswalzen 9, 19 verschieblich gelagert ; sie werden mittels Federn an das zu bearbeitende Schalungsbrett od. dgl. angedrückt. Die unteren Führungswalzen 10, 20 sind in einem besonderen Rahmen 13 gelagert. Die Längsträger haben an den Enden Ansätze 21, 22.
Die Ansätze 21 haben mehrere übereinander angeordnete Löcher 23 zur Aufnahme der Schwenkzapfen 24. Die Ansätze 22 sind mit je einem Langloch 29 versehen, in dem der Rahmen in beliebiger Schräglage mit Hilfe eines Klemmhebels 30 festgestellt werden kann.
Im Betrieb wird zunächst ein Brett eingeschoben. Dann wird der Rahmen 13 angehoben, bis der richtige Abstand zwischen Arbeitswelle 3 und zu bearbeitendem Brett od. dgl. hergestellt ist. In dieser Lage wird der Rahmen festgeklemmt und bleibt für alle Bretter gleicher Dicke so stehen. Dann werden die zu reinigenden Bretter zwischen den Führungsrollen und dem Rotor durchgeschoben, wobei die unteren Führungsrollen als Brettauflage dienen. Da die Lamellen eine exzentrisch angeordnete Bohrung haben und lose aufgehängt sind, kann der Rotor ungehindert weiterlaufen, wenn die Lamellen auf das Holz aufschlagen, ganz gleich, ob diese das Brett nur eben streifen oder fest aufschlagen. Die Wucht des Aufpralles ist abhängig von der Einstellung des Rahmens 3 und von der Drehzahl.
Der Rahmen 3 erfüllt also einen zweifachen Zweck : es können durch die Möglichkeit der Verstellung des Rahmens Bretter verschiedener Dicke gereinigt werden, und die Schlagkraft der Lamellen kann geregelt werden. Die ver- grösserte Bohrung der Lamellen erleichtert die Anpassung an die Form der zu reinigenden Bretter, auch wenn diese sich unter dem Einfluss der Witterung verzogen haben.