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Schalung zur Herstellung zylindrischer oder zylinderähnlicher
Hohlkörper aus Beton und Verfahren zur Herstellung von Betonbehältern
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Ausführungsbeispieles an Hand der Zeichnung ; in dieser zeigen : Fig. 1 eine geschnittene Draufsicht auf die Schalungsvorrichtung gemäss der Erfindung, wobei der Schnitt entlang der Linie 1-1 von Fig. 2 ausge- führt wurde, Fig. 2 einen durch die Mitte der Fig. 1 sowie durch die Achse eines Stosskolbens in Fig. 1 gelegten senkrechten Schnitt, Fig. 3 eine Ausführungsform der Verbindungsstelle zweier Abschnitte der inneren Schalungshaut mit Vorspannreiter und Vorspanndraht in vergrösserter Darstellung, Fig. 4 eine wei- tere Ausführungsform der Verbindungsstelle zweier Abschnitte der inneren Schalungshaut mit Vorspann- reiter, ebenfalls in vergrösserter Darstellung, Fig.
5 eine perspektivische Ansicht der oberen Drehschei- be der Schalungsvorrichtung gemäss der Erfindung in einer mittleren Stellung in vergrösserter Darstellung und Fig. 6 den Querschnitt durch einen Behälter, der nach dem Verfahren gemäss der Erfindung hergestellt wurde.
Nach den Fig. 1 und 2 sowie nach Fig. 5 weist die Schalungsvorrichtung gemäss der Erfindung zwei kreisförmige, mit zwölf ringförmig angeordneten Löchern 11a versehene Drehscheiben 11 auf, die durch eine Hohlwelle 10 miteinander sowie mit einem oder mehreren Hebelarmen 12 fest verbunden sind. Die
Hohlwelle 10 ist an ihrem unteren Ende kugelgelagert. Sie ist durch einen Zapfen zentriert, der in dem
Fundament der Schalungsvorrichtung einbetoniert ist. An den Drehscheiben 11 sind je zwölf Pleuel 15 mittels Bolzen gelenkig befestigt. Mit ihrem andern Ende sind die Pleuel 15 an sich radial nach aussen erstreckende Stosskolben 14 angelenkt. Diese Stosskolben sind in sich ebenfalls radial erstreckenden Führungsrohren 13 verschiebbar gelagert.
Eine Schwenkung des Hebelarmes 12 bewirkt somit eine radiale Verschiebung der Stosskolben 14.
Die Führungsrohre 13 sind an ihren äusseren Enden durch sich rund um die Vorrichtung herum erstreckende Profileisenringe 24 miteinander verbunden. An ihren inneren Enden sind sie an einem mit dem
Fundament verschraubten Metallzylinder 32 befestigt sowie durch Querstreben 33 derart miteinander verbunden, dass sie eine feste Halterung für die Stosskolben 14 bieten.
An den Enden der Stosskolben 14 ist die innere, vorzugsweise zylindrische, aus einzelnen Abschnitten 16 bestehende Schalungshaut aufgehängt. Der flüssige Beton wird zwischen diese ausgespreizte innere Schalungshaut und eine feststehende äussere Schalungshaut 17 gegossen. Um den abgebundenen Betonkörper aus der Schalung herausheben zu können, wird die innere Schalungshaut durch Betätigung des Hebelarmes 12 eingezogen. Da sich der Betonkörper wegen des Volumenschwundes auch von der äusseren Schalungshaut gelöst hat, kann er nunmehr mittels Hebezeugen an mit eingegossenen Haken od. dgl. aus der Schalungsvorrichtung herausgehoben werden.
Die Anbringung der inneren Schalungshaut an den Stosskolben 14 erfordert deswegen besondere Vorkehrungen, weil sich der Umfang der inneren Schalungshaut beim Einziehen bzw. Ausspreizen der Stosskolben verändert. Aus diesem Grunde ist die Schalungshaut aus einzelnen Abschnitten 16 aufgebaut, die an den Stosskolben so aufgehängt sind, dass sie sich in tangentialer Richtung etwas verschieben können.
Nach einer Ausführungsform (Fig. 3) ist die Schalungshaut aus einzelnen, sich an den Stossstellen überlappenden Abschnitten 16'aufgebaut, um die beim Ausspreizen auftretende Umfangsvergrösserung zu berücksichtigen. Die Schalungshautabschnitte 16'weisen in der Nähe ihrer Enden angeschweisste Ösen 18' auf, mit denen sie an zu beiden Seiten der Stosskolben 14 tangential herausragenden Bolzen 18a verschiebbar aufgehängt sind.
Bei der Ausführungsformnach Fig. 4 ist das Ende der Stosskolben 14 gegabelt 19 ausgebildet. Die beiden Gabelarme sind durch einen Bolzen 18a verbunden, auf dem zwei Winkelteile 20 verschiebbar gelagertsind, die jeweils mit einem Schalungshautabschnitt 16" verschweisst sind. Da bei dieser Ausführungs- formim ausgespreizten Zustand der Schalungshaut ein Spalt zwischen zwei Schalungshautabschnitten 16" entsteht, ist eine Deckschiene 16b vorgesehen, die zwischen die beiden Abschnitte 16" gesetzt wird, damit der flüssige Beton nicht aus der Schalungsvorrichtung ausfliessen kann. Auf die Deckschiene 16b kann jedoch verzichtet werden, wenn um die ausgespreizte innere Schalungshaut ein Mantel aus V2a-Stahlblech herumgelegt wird.
Dieser Mantel bildet dann bei dem fertigen Betonkörper die innere Auskleidung, was in vielen Fällen erwünscht ist. Sowohl Fig. 3 als auch Fig. 4 geben die Verbindungsstelle zweier Schalungshautabschnitte im ausgespreizten Zustand der Schalungshaut wieder.
Ein besonderer Vorteil der Schalungsvorrichtung gemäss der Erfindung ist der, dass mit ihr leicht zylindrische Hohlkörper aus Spannbeton hergestellt werden können. Zu diesem Zweck sind Vorspannreiter 22 vorgesehen (Fig. 1, 2,3, 4), die entweder an den Enden der Stosskolben 14 angebracht sind und durch entsprechend angeordnete Schlitze 16a in den Abschnitten 16'der inneren Schalungshaut hindurchführen (Fig. 3) oder die auf den Deckschienen 16b (Fig. 4) aufgesetzt sind, wobei jede Deckschiene gegen die Bolzen 18a durch Verbindungsstücke 21 abgestützt ist. Über sämtliche Vorspannreiter 22 werden dann Vorspanndrähte 23 polygonartig gespannt, während sich die Schalungsvorrichtung im eingezogenen Zu-
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stand befindet.
Beim Ausspreizen der Schalung werden die Spanndrähte 23 einer starken Zugspannung unterworfen. Jetzt wird der Beton in den Zwischenraum 29 zwischen den beiden Schalungshäuten 16 und 17 eingegossen. Nach dem Abbinden können die Vorspannreiter entweder aus dem Beton entfernt werden, oder sie verbleiben darin, für den Fall, dass sie nur lose auf den Stosskolben bzw. die Deckschiene aufgesetzt waren.
Dieses Verfahren zur Herstellung hohlzylindrischer oder hohlzylinderähnlicher Körper aus Spannbeton hat den Vorzug, dass die Vorspanndrähte polygonartig aufgespannt sind und keine Kreisform aufweisen. In
Kreisform gespannte Vorspanndrähte neigen nämlich zum Einschneiden in den Beton, was durch die Aus- bildung gemäss der Erfindung vermieden wird.
Selbstverständlich können durch Herstellung geeigneter Verbindungen zwischen den Enden je eines oben-und untenliegenden Stosskolbens auch mehr als zwei Spanndrähte aufgespannt werden.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform weisen die Führungsrohre 13 etwa an der Stelle 28 in Fig. 1 eine Trennstelle auf. In diesem Falle sind die Führungsrohre zu beiden Seiten der Trennstelle durch Pro- fileisenringe 26 bzw. 27 miteinander verbunden. Diese zwei Ringpaare sind durch Bolzen 34 lösbar an- einander befestigt.
Auf diese Weise kann der aus den Drehscheiben 11, der Welle 10, dem Hebelarm 12, den Pleueln 15 und dem inneren Teil der Führungsrohre 13 bestehende Teil der Vorrichtung mit Aussenteilen und Scha- lungshälüten verschiedener Abmessungen kombiniert werden. Die Stosskolben 14 weisen entweder an der
Stelle 28 eine Gewindeverbindung auf, so dass ihre Aussenteile ebenfalls ausgewechselt werden können, oder sie werden in ihrer ganzen Länge ausgewechselt, wenn eine andere Schalungshaut angesetzt werden soll.
Die oberen Stosskolben und Führungsrohre können länger sein als die unteren, und die Schalungshaut kann in dem Querschnitt nach Fig. 2 gekrümmt sein, so dass auch zylinderähnliche Hohlkörper, z. B. kegel- und tonnenförmige, hergestellt werden können. Die Stosskolben 14 und Führungsrohre 13 in einer Ebene können ebenfalls verschiedene Längen haben, so dass z. B. ovale Hohlkörper mit nicht kreisförmigem
Querschnitt hergestellt werden können.
Die Pleuel 15 sind in Fig. 1 als gerade Gelenke dargestellt. Vorzugsweise sind diese jedoch als Sförmige Gelenke 15' (Fig. 5) ausgebildet, damit sie sich im eingezogenen Zustand der Schalungshaut besser aneinander legen können und damit die Stosskraft besser übertragen wird. In Fig. 5 ist eine mittlere Stellung der Drehscheibe 11 dargestellt. Die Pfeile geben die möglichen Drehrichtungen an.
Der Aufbau eines Behälters, z. B. eines Silos, nach dem Verfahren gemäss der Erfindung erfolgt durch
Aufeinandersetzen der einzelnen, mit der Schalungsvorrichtung gemäss der Erfindung hergestellten Betonhohlkorper. Mit den heute zur Vertugung stehenden tahrbaren Hebezeugen ist es moglich, Gewichte bis zu 40t zu heben. Diesem Gewicni entspricht etwa ein Durchmesser eines mit der Schalungsvorrichtung gemäss der Erfindung hergestellten zylindrischen Betonbauteiles von 25 m. Mit Portalkränen, die noch grössere Gewichte tragen können, lassen sich auch Behälter mit noch grösseren Durchmessern herstellen.
Die Ausrichtung der übereinandergesetzten hoh] zvlindrischen oder hohlzylinderähnlichen Betonteile geschieht z. B. durch mit den in Beton eingegossenen Zapfen 30 und Rohrstücke 31 (Fig. 6). Formstifte 25 (Fig. 2) sind an der Schalungsvorrichtung befestigt, um die der Ausrichtung dienenden Vertiefungen im Beton zu schaffen. Natürlich kann die Ausrichtung auch durch stufenförmige Ränder oder ähnliche Vorkehrungen erreicht werden.
Die Herstellung eines Behälters oder Silos nach Fig. 6 geht wie folgt vor sich : Zunächst wird durch Ansetzen entsprechender Stosskolben und Führungsrohrteile bei 28 (Fig. 1) sowie durch Einhängen entsprechender Schalungshautteile und Anordnung einer Aussenschalung eine den Teilen I in Fig. 6 entsprechende Schalung aufgebaut. Mit dieser werden dann zwei oder beim Aufbau mehrerer Behälter entsprechend mehr Betonteile der Form I hergestellt. Danach wird der Mittelteil der Vorrichtung an der Stelle 28 in Fig. 1 abgetrennt und mit einem andern Aussenteil, der der Form II in Fig. 6 entspricht, zusammengebaut. Nunmehr werden für jeden Behälter zwei Betonfertigteile der Form II hergestellt. Nach der Fertigstellung aller Teile werden diese in der in Fig. 6 dargestellten Weise aufeinandergesetzt und geeignet miteinander verbunden.
Es sei noch darauf hingewiesen, dass die Übertragung des Drehmomentes auf die Drehscheibe 11 auch über eine Untersetzung oder motorisch erfolgen kann, obwohl sich bei einer praktischen Ausführungsform gezeigt hat, dass die in Fig. 2 dargestellte Hebelanordnung leicht von zwei Mann zu bedienen ist.
Dieses Verfahren, das vorzugsweise zur Herstellung von rein zylindrischen Behältern oder Silos, aber auch zur Herstellung von Behältern anderer Form, wie etwa der in Fig. 6 dargestellten, dient, gestattet
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