AT226971B - Verfahren zur Herstellung von säure- und laugebeständigen Stopfbüchsenpackungen - Google Patents

Description

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   Verfahren zur Herstellung von   säure- und   laugebeständigen Stopfbüchsenpackungen 
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   Das Verhältnis der Komponenten im Imprägnierungsmittel, dessen Gesamtanteil an der Stopfbüchsen- packung 10-50% beträgt, kann in weiten Grenzen variiert werden. Dabei können zur Herstellung des Im- prägnierungsmittels   5-30% Poly-&alpha;-olefine und bzw. oder Polymergemische derselben und   bzw. oder Mischpolymerisate aus a-Olefinen,   10-40zo   Polyisobutylen und   40-80fro   Paraffin und bzw. oder Ceresin verwen- det werden. 



   Soweit sich die erfindungsgemässen Imprägnierungsmittel durch Wärmezufuhr, beispielsweise mittels elektrisch beheizter Bäder in den schmelzflüssigen Zustand überführen lassen, können sie in der üblichen Weise verarbeitet werden. Bei den Imprägnierungsmitteln ohne bzw. mit einem niedrigen Gehalt an Paraffin und bzw. oder Ceresin ist die   Überführung   in diesen Zustand jedoch nicht möglich. Diese Imprägnierungsmittel bleiben   beim Erhitzen zähflüssig   und verhindern so bei der üblichen Verarbeitungsweise ein Eindringen in die Fasern. 



   Die Imprägnierung der Fasern kann jedoch auch mit den in der Hitze zähflüssigen Imprägnierungsmitteln durchgeführt werden, wenn man die Einzelfäden, die zur Erhöhung der Festigkeit eine dünne Metallseele besitzen können, auf den üblichen Schnecken- oder Kolbenstrangpressen in entsprechenden Spritzköpfen umspritzt. Die mit dem Imprägnierungsmittel umspritzten   Einzelfaden   werden aufgespult und in einer Packungsklöppelmaschine verklöppelf. An die Stelle des mit dem heissen, flüssigen Imprägnierungsmittel gefüllten Bades tritt hier eine Heizzone, in der das Imprägnierungsmittel wieder   zähflüssig   gemacht wird. Beim Durchziehen durch eine   kalibrierte Öffnung   wird es dann in die Poren der Fäden hineingepresst, wobei gleichzeitig eine innige Verbindung der Einzelfäden bewirkt wird. 



     Beispiel l :   5 kg Niederdruck-Polyäthylen-Pulver   (nred 1,2)   und 10, 75 kg Polyisobutylen (MolGewicht etwa 100 000) wurden auf einem beheizten Mischwalzwerk plastifiziert und 10 kg handelsübliches Ceresin portionsweise untergemischt. Nach Homogenisierung wurden Felle abgezogen, die nach dem Zerkleinern in 53 kg erhitztes Ceresin eingerührt wurden. Diesem   Imprägnierungsmittel wurden 10, 5   kg Kaolin,   10. 5   kg Schwerspat und 0, 25 kg Farbstoff zugefügt und gut verrührt. Die heisse Mischung wurde in das elektrisch beheizte Bad einer Klöppelapparatur gefüllt und mit Asbestfäden eine Packungsschnur von 12 mm Querschnitt hergestellt. 



   Von der Packung wurden Proben je 28 Tage in 10 und   40% figer   Natronlauge, 10 und   37% figer   Salzsäure, 10 und   93% figer   Schwefelsäure, 10 und   63% figer   Salpetersäure, Benzol-Phenolatlauge   (l, 7 l   Benzol, 300 g   20% igue   Natronlauge und 75 g Phenol) und   Schwefelsäure-Phenol-Petrolätherlösung     (125   g Phenol, 125 g Petroläther und 1500 g   20% igue   Schwefelsäure) bei Raumtemperatur gelagert. 



   Nach dieser Zeit war lediglich die Probe mit   63% niger   Salpetersäure steifer geworden und gequollen. 



  Vergleichuntersuchungen mit Packungen, die kein Polyäthylen enthielten, ergaben, dass die Proben in   93% figer   Schwefelsäure,   83% iger   Salpetersäure und den organischen Lösungsmitteln nach 28 Tagen völlig zerstört waren. 
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 bereits beim Erhitzen auf   1000c weich   und sind nach einer Temperaturbehandlung bei   1500c unbrauchbar.   



     Beispiel 2: 10 kg Niederdruck-Polyäthylen-Pulver (#red 1,   2) wurden mit 8, 5 kg Polyisobutylen (Mol-Gewicht etwa 200 000) und 10 kg Ceresin auf dem Mischwalzwerk wie in Beispiel 1 plastifiziert und in 50 kg Ceresin eingerührt. Es wurden 10, 75 kg Kaolin, 10, 5 kg Schwerspat und 0, 25 kg Farbstoff zugesetzt und mit dieser Mischung in der üblichen Apparatur eine Packungsschnur mit Glasfaserstreichgarn als Einlage hergestellt. Die viereckige Packungsschnur besass einen Querschnitt von 12 mm. Die Elastizität war gegenüber der Schnur nach Beispiel 1 etwas geringer. Die Lagerung wie in Beispiel 1 ergab dieselben Ergebnisse. Nach einer zweistündigen Temperaturbehandlung bei   100 C   traten 0,   2%,   bei   150 C 1, 4%   und bei 2000c 4,   9%   Gewichtsverlust auf. 



   Beispiel 3 : 20 kg Hochdruck-Polyäthylen (Schmelzindex 20) wurden mit 25 kg Polyisobutylen (Mol-Gewicht etwa   50 000)   wie in Beispiel 1 plastifiziert und in   30kg   geschmolzenes Paraffin eingerührt. 



  Es wurden 5 kg Talkum, 5 kg Molybdändisulfid und 10 kg Kaolin zugesetzt. In der üblichen Apparatur wurde mit Asbestfäden unter Verwendung der so erhaltenen Mischung eine viereckige Packungsschnur von 12 mm Querschnitt hergestellt. Die Packungsschnur war weicher als die nach Beispiel 1 und 2 hergestellten Proben. Die Lagerung in den in Beispiel 1 genannten Säuren und Laugen ergab nach 28 Tagen noch eine augezeichnete Beständigkeit. Gegenüber den organischen Lösungsmitteln zeigte sich die erfindungsgemäss hergestellte Packungsschnur weniger beständig. Die Temperaturbeständigkeit war ebenfalls etwas geringer. 



   Beispiel 4 : 2 kg Polypropylen   (71rend 1,8)   wurden mit 2 kg Polyisobutylen (Mol-Gewicht etwa   100 000)   wie in Beispiel 1 plastifiziert und in 14kg heisses, flüssiges Ceresin eingerührt. Nach Zugabe von 

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 3 kg Kaolin und 1 kg Molybdändisulfid wurde in der üblichen Apparatur mit Glasfaserstreichgarn unter Verwendung der so erhaltenen Mischung eine viereckige Packungsschnur hergestellt. Diese zeigte bei der Lagerung die gleichen Eigenschaften wie die nach Beispiel 1 und 2 hergestellten Packungen. Nach einer zweistündigen Temperaturbehandlung bei   1000c   traten 0,   15%,   bei   150 C     l,   05% und bei 2000C 3. 7% Gewichtsverlust auf. 



     Beispiel 5 : l, 5   kg Poly-a-buten wurden in 6, 5 kg heisses, flüssiges Ceresin portionsweise eingerührt und 1 kg Kaolin und 1 kg Schwerspat zugesetzt. Die mit diesem Imprägnierungsmittel unter Verwendung von Asbestfäden hergestellte Packungsschnur zeigte in ihren Eigenschaften von der nach Beispiel 3 hergestellten Schnur wenig Abweichungen. Die Gewichtsverluste nach einer zweistündigen Tem- 
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      9% undBeispiel 6 : 1, 5   kg Poly-ex-hexen wurden wie in Beispiel 5 in 6, 5 kg flüssiges Ceresin eingerührt und die gleichen   Zusätze   zugemischt. Die mit Asbestfäden hergestellte Packungsschnur hatte die gleichen Eigenschaften wie die nach Beispiel 5 hergestellte Schnur. 



   Beispiel 7 : 10 kg Niederdruck-Polyäthylen   (1J red 1, 5) wurden   mit 5 kg Polyisobutylen auf einem beheizten Mischwalzwerk plastifiziert und 3 kg Kaolin, 1 kg Schwerspat und 1 kg Graphit zugesetzt. Die homogenisierte Mischung wurde als Fell abgezogen und nach dem Abkühlen granuliert. Auf einer Schnekkenstrangpresse wurde mit dem   zähflüssigen Imprägnierungsmittel ein Glasfaser-Polyamid-Mischgarn   umspritzt. Von den umspritzten Fäden wurden 12 zu einer rohen Packungsschnur verklöppelt. Diese Schnur durchlief eine elektrisch beheizte Strecke, wobei das Imprägnierungsmittel wieder zähflüssig wurde.

   Beim Durchziehen durch eine konisch zulaufende viereckige kalibrierte Öffnung, die mit Polytetrafluoräthylen ausgekleidet war, entstand eine viereckige Packungsschnur mit äusserst glatter Oberfläche ohne Luftein-   schlüsse.   



   Bei der Lagerung wie in Beispiel 1 wurden die gleichen Ergebnisse erhalten. Nach einer zweistündigen Temperaturbehandlung bei   1000c trat kein Gewichtsverlust   auf. Nach einer zweistündigen Behandlung bei   200 C   ergaben sich nur 0, 8% Gewichtsverlust. 



     Beispiel 8 : 16   kg Hochdruck-Polyäthylen (Schmelzindex 0,5) wurden mit 4 kg Kaolin wie in Beispiel 7 verarbeitet. Auf einer Schneckenstrangpresse wurden mit dem Imprägnierungsmittel dreifache Asbestfäden, die zur Verstärkung eine Messingseele enthielten, umspritzt. Die umspritzten Fäden wurden wie in Beispiel 7 zu einer viereckigen Packungsschnur verarbeitet, die sich in den Eigenschaften von der nach Beispiel 7 hergestellten Schnur nicht unterschied. 



   Beispiel 9 : 14 kg Hochdruck-Polyäthylen (Schmelzindex 7) wurden mit 2 kg Polypropylen   (tired   1, 8), 2 kg Kaolin und 2 kg Schwerspat wie in Beispiel 7 verarbeitet. Auf einer Schneckenstrangpresse wurde mit dem Imprägnierungsmittel Glasfaserstreichgarn umspritzt und wie in Beispiel 7 zu einer viereckigen Packungsschnur verarbeitet. Die Packungsschnur unterschied sich in den Eigenschaften von der nach Beispiel 7 hergestellten Schnur nicht. 
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 Kaolin und 2, 5 kg Schwerspat wie in Beispiel 7 verarbeitet. Auf einer Schneckenstrangpresse wurde mit der Mischung ein Glasfaserstreichgarn umspritzt und wie im Beispiel 7 zu einer viereckigen Packungsschnur verarbeitet. Diese Schnur unterschied sich in den Eigenschaften von der nach Beispiel 7 hergestellten Schnur nicht. 



    PATENTANSPRÜCHE :    
1. Verfahren zur Herstellung von   säure- und   laugebeständigen   Stopfbtlchsenpackungen   aus Asbest-,   Glas-und Kun3tstoffasern   unter Zusatz eines   säure- und   laugebeständigen   Imprägnierungsmittels   und weiterer Beimengungen von anorganischen Füll- bzw. Gleitstoffen, wie Kaolin, Schwerspat, Talkum, Graphit und Molybdändisulfid, dadurch gekennzeichnet, dass als   Imprägnierungsmittel Poly-a-olefine   und bzw. oder deren Polymergemische und bzw. oder Mischpolymerisate aus a-Olefinen, gegebenenfalls in Mischung mit Polyisobutylen und bzw. oder Paraffin und bzw. oder Ceresin, in einer Menge von 10 bis 50%, bezogen auf das Gesamtgewicht der   Stopfbüchsenpackung.   verwendet werden.

Claims (1)

1. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass für die Stopfbüchsenpackungen Imprägnierungsmittel verwendet werden, die aus 5-30% Poly-a-olefinenund bzw. oder deren Polymergemischen und bzw. oder Mischpolymerisaten von a-Olefinen, deren Verhältnis untereinander beliebig sein kann, 10-4C% Polyisobutylen und 40-80% Paraffin und bzw. oder Ceresin bestehen. <Desc/Clms Page number 4>

   3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass als < x-Olefine, aus denen Poly-a-olefine, deren Polymergemische und Mischpolymerisate hergestellt werden, Äthylen, Propylen, a-Buten, < x-Penten und &alpha;-Hexen verwendet werden.