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Vorrichtung zur Herstellung dünner Leichtbauplatten
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lomit, Salz in wässeriger Lösung und wahlweise Schäumer) werden in dem kontinuierlich arbeitenden Wirbelmischer 2 innig gemischt. Die Mischungsbestandteile werden gestaffelt und sorgfältig dosiert eingetragen, so dass der Faserstoff zunächst allein aufgelockert bei 3, dann der Magnesit bei 4 und die Salzlösung (oder wahlweise umgekehrt) bei 5 und wahlweise zuletzt der Schäumer bei 6 eingetragen werden.
Der am Ausgang des Mischers überlaufende Stoff ist feucht und krümelig. Zur Überführung auf die nachgeordnete Rührkaskade dient entweder der freieFall oder eine schräggestellteRutsche oder ein aufsteigendes Förderband 7.
Die Rührkaskade 8 (Fig. 2) besteht aus mehreren, z. B. fünf schräg übereinander angeordneten Töpfen 25 mit vertikal arbeitenden, einzeln oder gemeinsam angetriebenen Rührwerken 8a. Die Töpfe 25 (Fig. 3) besitzen seitlich ausgeschnittene Fenster 26, die mehrere Zentimeter oberhalb der Schlagwerkzeuge 27 liegen. Innerhalb der Fenster 26 sind der Drehrichtung der jeweiligen Rührwerkzeuge 8b schräg entgegengesetzt Messer 28 angebracht, die den infolge der Rührwirkung an der Aussenwand des Topfes 25 aufsteigenden und in Drehrichtung langsam wandernden, mehr oder weniger geschäumten Stoff in Form einer endlosen Wurst herausschälen und nach dem Überlaufprinzip durch das Fenster 26 austragen. Durch freien Fall oder über schräge Rutschen wird diese Wurst in den zentralen Strudel des nachgeordneten Topfes 25 überführt.
Die Abmessungen der Messer 28 und Fenster 26 sind dem sich von Topf zu Topf erhöhenden Schäumungsgrad bzw. Schaumvolumen angepasst. In einem der Töpfe 25, vorzugsweise dem ersten, wird als letzter Bestandteil der Stabilisator zugesetzt. Die Rührwerkzeuge 8a sind zweckmässig schräg anzustellen, so dass sie einen zentralen Sog erzeugen. Die Drehgeschwindigkeit ist in vorteilhafterweise von Topf zu Topf zu steigern. Aus dem letzten Topf wird der in gewünschtem Masse fertiggeschäumte Stoff wiederum durch freien Fall oder mittels Förderband 9 auf die nachfolgende Siebformmaschine 10 als endloser Strang überführt.
Die Formmaschine 10 ist, wie nachstehend beschrieben, ausgeführt. Ein flachliegender oder senkrechtstehender Schacht 13 in Breite der gewünschten Bahn verjüngt sich zum Auslauf hin auf die ge-. wünschte Plattendicke. Zweckmässig wird die eine untenliegende Schachtwand 14 eben und mit einer Neigung von 300 angeordnet, die andere dagegen schwach gebogen, so dass die Verjüngung degressiv verläuft. Über die breiten Schachtwände werden innenliegend gespannte Siebe 15,16, z. B. mit einer Maschenzahl von sechs je Zentimeter, im Umlauf in Richtung auf den Auslauf und mit der gewünschten Vorschubgeschwindigkeit geführt. Die den Schacht seitlich begrenzenden Backen werden'zweckmässig blank gehalten und zur Regelung der Bahnbreite verstellbar angeordnet.
Der in abgestimmten Volumen aus der Rührkaskade 8 zufliessende Stoff fällt auf das untere bzw. rückwärtige wandernde Sieb 15 und wird mit zunehmender Verjüngung des Schachtes auf die volle Breite zu einer quasi homogenen Bahn ausgebreitet, ohne den Schaum nennenswert zu beanspruchen. Überschüssige Mengen Schaurfistoff werden dabei ohne Zwang in den Schacht 13 zurückgestaut.
Die im Auslauf austretende Bahn wird von den dort umgelenkten Sieben 15,16 durch einekurze blanke Lippe 17 übernommen und auf die darunter in endloser Folge mit abgestimmter Geschwindigkeit durchlaufenden Transportsiebrahmen 18 beliebiger Länge, z. B. ein bis zwei Meter, überführt. Die Lippe 17 hat hiebei die Aufgabe, ein Zerreissen der Stoffbahn bei der Überführung zu vermeiden.
Um den Schaumstoff in der Siebformmaschine 10 besonders zu schonen, hat sich als zweckmässig erwiesen, den in endlosem Strang zulaufenden Stoff durch eine traversierende Schurre 19 über die ganze Bahnbreite grob zu verteilen, die vor der Überführungslippe 17 angeordnet ist.
Weiter wurde gefunden, dass unter Umständen auch der Einsatz eines einzelnen Umlaufsiebes 15 in dem Schacht 13, u. zw. auf der untenliegenden Seite, zur Ausformung genügt. In diesem Fall wird das oben liegende Sieb 16 durch eine leicht konvex gewölbte Schachtwand ersetzt. Die Umlaufsiebe 15, 16 werden bei ihrem jeweiligen Rundlauf durch eine Siebwäsche üblicher Bauart mit Spritzrohren geführt, um ein allmähliches Zusetzen der Siebmaschine mit toten oder gehärtetem Stoff zu verhindern. Diese bekannte Siebwäsche ist in der Zeichnung zur besseren Übersicht nicht dargestellt.
Die am Auslauf des Schachtes 13 austretende Bahn hat nach ihrem Durchtritt durch die Überführungslippe 17 das Bestreben, sich zu verbreitern und somit an den Seiten abzuschwächen. Um dieser Erscheinung entgegenzuwirken, ist zweckmässig, seitlich der Bahn senkrecht stehend und sich in der Maschinenrichtung verengend, Leitbleche anzubringen. Die Egalisierung der Oberfläche, d. h. der Ausgleich von zwangsläufig entstehenden Wellen in der Dicke der Bahn, gelingt überraschend einfach durch ein flach angestelltes, 20-30 cm breites, über die ganze Bahn reichendes, elastisch federndes Blech 21, das in der gewünschten Plattendicke über der Bahn liegt. Durch mit-oder entgegenlaufende Walzen konnte dagegen keine befriedigende Glättung erzielt werden.
Von Siebrahmen 18 zu Siebrahmen 18a wird schliesslich die Stoffbahn mittels eines Drahtes 22 oder eines andern Schneidwerkzeuges durchgeschnitten und abgelängt. Zur Ablängung und Durchtrennung der
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Bahn an den beiden Stirnseiten der einzelnen Siebrahmen 18,18a können ferner senkrechte Blechstreifen überstehen, die in Verbindung mit dem beschriebenen Egalisierblech 21 eine saubere Durchtrennung der
Bahn ermöglichen und zudem es erlauben, die gewonnene Rohrplatte in ihrer ganzen Länge und ihrer vol- len Dicke zu erhalten und somit unnötige Besäumverluste zu vermeiden.
Die beladenen Siebe 18,18a, deren Haupteigenschaft ihre Starrheit ist, wandern anschliessend auf einem endlosen Ketten- oder ähnlichen Transportweg 23 durch einen Trockenkanal 24 bekannter Bauart mit nicht dargestellter ebenfalls bekannter Lüftung.
Da die Unterseite der Platten durch die darunterliegenden, an sich grossmaschigen Siebe in ihrer
Trocknungsgeschwindigkeit gegenüber der Oberseite benachteiligt ist, ist es zweckmässig, durch betonte
Unterwindführung einen Ausgleich zu schaffen und so eine spannungsfreie Trocknung der Platten herbei- zuführen.
Die Verwendung von einzelnen Siebrahmen 18, 18a, die in endloser Folge unter dem Stoffauslauf durchgeführt werden, ist nur eine der möglichen Ausführungsformen und bietet sich besonders für Klein- anlagen an. Die Grundforderung an das Transportsieb ist seine Starre, die es erlaubt, den zunächst wei- chen Stoffkuchen bis zu seiner Abbindung und Erstarrung erschütterungs-und verwindungsfrei zu führen.
Die Wirkung der Siebkästen lässt sich nach der Erfindung auch durch ein straff geführtes endloses Siebband ausüben, das den weichen Stoffkuchen durch eine extrem heisse Vortrockenzone führt, innerhalb deren die Bahn ausreichend erhärtet, um sie dann als bereits steifen Körper vom Sieb abführen und über Rollgänge in dem weiteren Trockenkanal austrocknen zu können.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Vorrichtung zur Herstellung dünner Leichtbauplatten grosser Abmessungen aus Faserstoff mitSorelzementmörtel unter Zusatz eines Stabilisators, dadurch gekennzeichnet, dass hinter einem Wirbelmischer (2), in dem der Faserstoff mit den pulverförmigen Mineralbestandteilen und Schaumstoff gemischt wird, und einer mehrstufigen Rührkaskade (8), die die zweckmässig feucht-krümelige Masse unter Zusatz des Stabilisators aufschäumt, eine Siebformmasche (10) angeordnet ist, die aus zwei schräggestellten, winklig zueinanderstehenden Umlaufsieben (15 und 16) in einem Schacht (13), dessen Breite der gewünschten Plattenbreite und dessen Auslaufhöhe der gewünschten Plattendicke entspricht und aus einem waagrecht unter dem Auslauf des Schachtes angeordnetem Langsieb (18) besteht.