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Schneidkopf für Trockenrasierer
Die Erfindung bezieht sich auf Trockenrasierer und betrifft eine verbesserte Ausführungsform des
Schneidkopfes eines solchen.
Ein bereits bekannter Schneidkopf besteht im wesentlichen aus einer bogenförmig gewölbten Siebfolie als Scherplatte und einem hin-und hergehenden Inneren Schneidkörper, der eine Anzahl von Schneidkan- ten aufweist, die quer zu seiner Bewegungsrichtung verlaufen und gegen die Innenfläche der Scherplatte gehalten werden. Bei einer Ausführungsform solcher Schneidköpfe bestehen die Schneidkanten aus Einzel- plättchen oder-klingen, die in Schlitzen eines Tragrahmens sitzen, der gleichfalls einen Bestandteil des inneren Schneidkörpers bildet (vgl. z. B. die brit. Patentschrift Nr. 788, 305).
Die Klingen wurden auch schon in einem Stück mit einem zylindrisch gebogenen Blechteil gefertigt, der Einschnitte aufweist, von denen die Klingen radial nach aussen gebogen sind (vgl. die deutsche Patentschrift Nr. 1035518).
Gemäss der Erfindung ist ein Scherkopf der ersterwähnten bekannten Art dadurch gekennzeichnet, dass die in an sich bekannter Weise aus einzelnen in Schlitzen eines Tragrahmens sitzenden Plättchen oder
Klingen gebildeten Schneidkanten gewellt bzw. gerillt sind, die die Sieböffnungen der Folie unmittelbar umgebenden Randteile bezüglich des Niveaus der Innenfläche der Folie einwärts gepresst sind und die Teile solche Abmessungen aufweisen, dass in allen Stellungen des Hin-und Herganges des inneren Schneidkörpers jede der Schneidkanten mit mehreren Stellen ihrer Länge in Berührung mit solchen Randteilen der Folie steht und dazwischenliegende Teile der Schneidkanten dadurch von der Folie in Abstand gehalten werden.
Die Wellung bzw. Rillung ermöglicht die Ausbildung der Schneidkanten aus Plättchen oder Klingen mit einer geringeren Stärke, als dies für gerade Schneidkanten bekannter Ausführung erforderlich ist, da die Wellungen die Klingenversteifen. Eine Verminderung der Klingenstärke ist insoferne von Vorteil, als dadurch die Kontaktfläche zwischen dem hin-und hergehenden Schneidkörper und der stillstehenden Scherplatte verkleinert wird, wodurch der Reibungswiderstand gegen die Bewegung des Schneidkörpers sinkt und trotz Aufrechterhaltung des gleichen Pressdruckes zwischen den Schneidkanten und der Scherplatte die gesamte, zwischen dem Schneidkörper und der Scherplatte wirkende Federkraft herabgesetzt werden kann.
Die Verwendung von gewellten Schneidkanten in Verbindung mit einwärts gepressten Randteilen der Sieböffnungen der Folie hat den Vorteil, dass verschiedene Teile der gleichen Schneidkante zu verschiedenen Zeiten und nicht gleichzeitig eine querlaufende Lochreihe in der Folie unterspielen, mit der Folge einer Herabsetzung der Reibung und dadurch der Wärmeentwicklung. Mit gewellten Schneidkanten kann man bei geeigneter Wahl der Abmessungen der Teile sehr leicht erreichen, dass in allen Stellungen des Hin- und Herganges des inneren Schneidkörpers jede seiner Schneidkanten an einer Mehrzahl von Stelle. 1 längs seiner Länge in Berührung mit den vorspringenden Rändern der Folienoberfläche steht, die somit Führungselemente für den Restteil der Schneidkante bilden.
Eine beispielsweise Ausführungsform ist in den Zeichnungen dargestellt. Fig. l zeigt eine Ansicht eines Trockenrasierers, teilweise im Schnitt, mit einem Schneidkopf gemäss der Erfindung, Fig. 2 einen Seitenriss des hin- und hergehenden inneren Schneidkörpers des Rasierers, bei dem lediglich einige wenige Klingen eingezeichnet sind. Fig. 3 stellt den Grundriss einer Klinge dar und Fig. 4 einen Aufriss derselben. Fig. 5 ist ein teilweiser Grundriss der mit Öffnungen versehenen Scherplatte und einiger
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Klingen des inneren Schneidkörpers in grösserem Massstabe, Fig. 6 ein Schnitt längs der Li'lie VI-VI der Fig. 5 in noch grösserem Massstab.
Insbesondere in Fig. 1 erkennt man, dass der dargestellte Trockenrasierer ein Hauptgehäuse 7 besitzt, in dem ein Elektromotor untergebracht ist, der einem Treibteil 8 eine schwingende Bewegung erteilt. Der Treibteil 8 ist mit einer Feder 9 an den inneren Schneidkörper 10 angeschlossen, derart, dass die Schwein- gung des Teiles 8 den Schneidkörper in einer senkrecht zur Ebene der Zeichnung liegenden Richtung hinund herbewegt. Ein Deckrahmen 11, der mittels nicht dargestellter Einrichtungen lösbar am Gehäuse 7 befestigt ist, hält die äussere, aus einer Metallfolie gebildete Scherplatte 12, deren einander gegenüberliegende Längsränder mittels Federklammern 13 an dem Deckrahmen befestigt sind, wodurch der dazwischenliegende, nicht festgehaltene Teil der Platte bogenförmig gekrümmt über den inneren Schneidkörper 10 liegt.
Der innere Schneidkörper 10 ist im Gehäuse so festgehalten, dass eine hin- und hergehende
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dient auch dazu, den Schneidkörper nach aussen gegen die Innenfläche der Scherplatte zu drucken.
Der hin- und hergehende innere Schneid körper 10, der gesondert in Fig. 2 dargestellt ist, besteht aus einem Metallblechrahmen 23 mit einem Querschnitt in Form eines umgekehrten U und nach einwärts ge- bogenen Flanschen 14 (Fig. 1), die in Nuten des Hauptgehäuses 7 eingreifen und den Schneidkörper gegen die Wirkung der Feder 9 im Gehäuse halten, sobald der die äussere Scherplatte 12 tragende Deckrahmen
Ll zwecks Reinigung od. dgl. abgenommen wird. Ein sich quer zum Rahmen 23 erstreckender Bolzen 15 dient für den Angriff der Verbindungsfeder 9. Der Rahmen23 enthält eine Anzahl von Querschlitzen 16, in denen je eine mit Wellungen versehene Klinge 17 bleibend befestigt ist. In Fig. 2 sind lediglich einige dieser Klingen dargestellt.
Die gewellten Aussenkanten der Klingen 17, die voneinander in Richtung der
Hin- und Herbewegung des Schneidkörpers 10 in Abstand stehen und sich quer zu dieser Richtung erstrekken, sind sorgfältig und genau geschliffen und liegen in einer gemeinsamen Zylinderfläche. Diese Klin- genkanten berühren das Innere der Scherplatte und bewirken bei ihrer Bewegung das Schneiden.
Die Klingen 17 (s. insbesondere Fig. 3 und 4) sind zur Gänze oder vorzugsweise in ihren die Schneidkanten bildenden Randteilen so gewellt oder gerillt, dass die Wellen gegen die Hauptmittelebene jeder Klinge abwechselnd versetzt sind. Die Amplitude der Wellungen und der Abstand zwischen aufeinander- folgenden Vorwölbungen (Wellenlänge) kann erheblich varrieren, doch geht die gewählte Dimensionierung für die besonders dargestellte Konstruktion aus der Zeichnung (Fig. 5) hervor. Diese Figur zeigt einen Teil von zwei benachbarten Klingen 17 und den darüberliegenden Teil der äusseren Scherplatte 12. die mit parallelen, sich quer erstreckenden Reihen von Öffnungen 18 versehen ist, von denen jede die Form von drei sich schneidenden Kreisen besitzt.
Das Material der Scherplatte 12 ist rund um den Rand jeder Öffnung nach innen eingepresst, wie dies bei 19 (Fig. 5 und 6) zu erkennen ist. Wie besonders deutlich der Fig. 6 entnommen werden kann, stehen die Schneidkanten der Klingen 17 lediglich mit den genannten Randteilen 19 der Platte 12 in Berührung. Aus Fig. 5 geht hervor, dass jede Klinge in jedem Augenblick, also in jeder gegebenen Stellung des Hin- und Herganges des Schneidkörpers an einer Mehrzahl von Stellen längs ihrer Länge mit eingepressten Randteilen 19 der Scherplatte in Kontakt steht und Teile der Schneidkante zwischen diesen Stellen in Abstand von der Innenfläche der Platte gehalten sind.