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Verfahren und Anlage zum Trennen und Endbearbeiten von eine
Verformungsmaschine verlassenden Rohren
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Zum besseren Verständnis sei eine allgemeine Arbeitsbeschreibung der Anlage vorangesetzt. Von der
Stahlbandbobine 1 wird das Stahlband la abgewickelt und in das Verformungswerkzeug 2 hineingescho- ben, dessen Achse mit derjenigen der Bobine 1 einen Winkel bildet. Dadurch wird in an sich bekannter
Weise das Stahlband la schraubenförmig verformt, wobei die einander gegenüberliegenden Blechkanten einen Spalt bilden und sowohl von innen als auch von aussen miteinander verschweisst werden. Das so ge- bildete Rohr tritt aus dem Verformungswerkzeug 2 aus, gelangt auf einen Wagen 3, von da gegen einen vorher der gewünschten Rohrlänge entsprechend eingestellten Anschlag 4 und wird dann auf dem Wagen 3 abgetrennt.
Mit 35 ist ein Support bezeichnet, der von einem nicht dargestellten Steuermotor angetrieben wird und das fertiggeformte und geschweisste Rohr in geringen Grenzen in horizontaler Richtung hin-und her- drückt.
Der Wagen (Fig. 3,4) umfasst ein Fahrgestell 36, das mittels der Laufräder 37 auf den Schienen 5 verfahrbar ist. Mittels Federn 38 ist der Wagen 3 in der Spurebene austariert. Auf dem Fahrgestell be- findet sich quer verfahrbar eine mit einer Kopierrolle 39 ausgerüstete Fräse 40 und oberhalb dieser eine
Trennscheibe 41. Beide Werkzeuge werden z. B. mittels einer Hydraulik 42 bzw. 43 zugestellt. Mit 44 sind zwei Gegendruckrollen bezeichnet, die ebenfalls mittels je einer Hydraulik 45 angestellt sind und das Rohr während des Abtrennens führen. Schliesslich befinden sich auf dem Wagen noch Anschläge 46 für die Halterungen der Rollen 44 und ein Anschlag 47 für Auflaufschalter 48 sowie eine Hydraulikpum- pe 49 mit Magnetventilen 50.
Mittels einer Programmschaltung, die durch den erwähnten Anschlag 47 und dieAuflaufschalter 48 eingestellt werden kann, geht das Bearbeiten und Trennen des Rohres wie folgt vor sich :
Beim Einschalten der Hydraulikpumpe 49 wird über das zugehörige Ventil 50 die Hydraulik der Ge- gendruckrollen 44 betätigt, so dass sich diese gegen das Rohr anlegen. Etwas verzögert wird über das ent- sprechende Ventil 50 dann die Hydraulik 42 für die Fräse 40 in Tätigkeit gesetzt, die ebenfalls zur An- lage an das Rohr gelangt und in dessen Wandung eindringt, bis die Kopierrolle 39 an das Rohr anstösst und dadurch die Eindringtiefe der Fräse begrenzt.
Die ständige Drehung des Rohres wird als Vorschub für den Fräsvorgang ausgenutzt und somit in das Rohr gemäss Fig. 5 eine ringförmige Nut N von V-förmigem Profil gefräst. Der Profilwinkel beträgt 2a (Fig. 5) bzw. bei dem dort gezeichneten Beispiel 600. Nachdem die Nuttiefe gefräst ist, wird die Hydraulik 43 (s. Fig. 3 und 4) für die Trennscheibe 41 betätigt, so dass nach entsprechender Umdrehung das Rohr endgültig abgetrennt und gleichzeitig angefräst ist.
Ausführungsform und Eindringtiefe des Fräswerkzeuges 40 sowie Stärke s der Trennscheibe 41 sind bestimmend für die Höhe der Schweisslippe b, die gemäss internationalen Vorschriften ein genaues Mass erhalten muss.
Durch die Erfindung wird also unter Ausnutzung der Drehbewegung des Rohres dieses nicht nur getrennt, sondern es werden gleichzeitig den jeweiligen internationalen Normen entsprechend die später beim Verlegen der Rohrleitung wieder zu verbindenden Rohrlängen an ihren Enden so bearbeitet, dass sie gut miteinander verschweisst werden können.
Nach der Erfindung ist es mithin möglich, eine saubere feinbearbeitete Rohrendenanfasung bei schonendster Behandlung des Hartmetall- oder sonstigen z. B. Diamantfräswerkzeuges zu erreichen und ein leichtes Durchtrennen des Rohres durchzuführen. Der bedeutende Vorteil des schonenden Einsatzes der wertvollen Fräserschneiden wird dadurch erreicht, dass der Fräser nur eine Nut einfräst und das Rohr nicht endgültig trennt. Hiedurch bleibt eine Stabilität des Rohres so lange erhalten, bis die Nut über den ganzen Rohrumfang eingearbeitet ist. Würde der Fräsvorgang das Rohr gleichzeitig zertrennen, so entstände besonders während der letzten Abtrennphase ein übermässig starker Druck der Rohrenden auf die Messer und somit ein höherer Verschleiss des wertvollen Fräswerkzeuges, wodurch die Wirtschaftlichkeit der Bearbeitung herabgesetzt würde.
Damit während des Abtrennvorganges das Rohr von Vibrationen möglichst freigehalten wird, ist es zweckmässig, vor dem Wagen 3 (s. Fig. 1 und 2) z. B. einen Gewichtssattel G vorzusehen, der mit Rollen auf dem Rohr ruht, so dass sowohl die Fräse als auch die Trennscheibe 41 durch Schwingungsdämpfung entlastet werden und die Lebensdauer dieser beiden Werkzeuge erhöht wird.
Der Wagen 3, auf dem der Abtrennprozess stattgefunden hat, ist über ein Gestänge 7 mit einem Vorwagen 6 verbunden, auf dem sich der bereits erwähnte Anschlag 4 befindet, der z. B. in Form einer Taumelscheibe ausgebildet sein kann.
Während des Abtrennvorganges, der erst einsetzt, wenn das Rohr den Anschlag 4 erreicht hat, wird der Wagen 3 durch das aus dem Verformungswerkzeug 2 schraubenförmig austretende Rohr kontinuierlich
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