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Verfahren zur Erzeugung eines Verbundkörpers
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung eines Verbundkörpers aus einem Metall und einem thermoplastischen synthetischen Harz, bei dem auf mindestens eine Seite des Metalles ein Klebstoffüberzug aufgebracht und das so mit Klebstoff überzogene Metall dann einer erhöhten Temperatur ausgesetzt wird, wonach auf den Klebstoffüberzug mittels Presswalzen zu einem Zeitpunkt, in dem sich das Metall auf einer erhöhten Temperatur befindet, eine vorgeformte Schicht eines thermoplastischen synthetischen Harzes aufgebracht wird.
Die Erfindung bezweckt insbesondere die kontinuierliche Erzeugung eines solchen Verbundkörpers, dessen Bestandteile ausserdem so fest miteinander verbunden sind,. dass er tiefgezogen werden kann, ohne dass die Verbindung in beträchtlichem Masse unterbrochen wird.
Erfindungsgemäss wird so verfahren, dass als Klebstoff ein wärmehärtbarer Klebstoff, z. B. ein Phenolelastomer-Klebstoff, verwendet und durch die Wärmebehandlung des mit Klebstoff überzogenen Metalls eine Teilhärtung des Klebstoffes und eine Erwärmung des Metalls auf die Verbundtemperatur bewirkt wird, wobei die Temperatur der thermoplastischen Schicht bzw. des mit Klebstoff überzogenen Metalls unmittelbar vor dem Verbund wesentlich unterhalb bzw. oberhalb derjenigen liegt, bei der die thermoplastsche Schicht weich wird, worauf der Verbundkörper beim Verlassen der Presswalzen rasch durch Aufbringen einer Kühlflüssigkeit gekühlt wird, wobei das Strömen der Kühlflüssigkeit zur Eintrittsseite der Presswalzen hintangehalten wird.
Eine bevorzugte Ausführungsform dieses Verfahrens besteht darin, dass bei Verwendung einer thermoplastischen Schicht, die eine auf mechanischem Wege hergestellte Oberflächengestaltung aufweist, welche an die Aussenseite des Verbundkörpers zu liegen kommt, die Temperatur der thermoplastischen Schicht unmittelbar vor dem Verbund wesentlich unter derjenigen liegt, bei der die gestaltete Oberfläche beschädigt werden kann. Zweckmässig wird dabei die auf mechanischem Wege erzielte Oberflächenge- stàltung durch Prägung hergestellt. Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung wird ein im wesentlichen aus einem angehärteten Phenol-Formaldehydharz, Nitrilgummi und Schwefel bestehender Phenolelastomer-Klebstoff verwendet.
Bei einer besonderen Ausführungstorm verfährt man so, dass das mit Klebstoff überzogene Metall auf eine Temperatur von 200 bis 2600 C erwärmt wird, um den Klebstoff teilweise zu härten, und dann unmittelbar vor dem Aufbringen der thermoplastischen, im wesentlichen auf Raumtemperatur gehaltenen Schichte auf einer Temperatur von mindestens 1800 C gehalten wiry.
Eine Abänderung besteht gemäss der Erfindung darin, dass der Verbundkörper im wesentlichen horizontal mit der thermoplastischen Schicht an der Oberseite durch die Presswalzen hindurchbewegt wird und die rasche Abkühlung durch Sprühen der Kühlflüssigkeit auf beide Oberflächen des Verbundkörpers beim Verlassen der Presswalzen erfolgt, wobei die auf die Oberseite aufgesprühte Flüssigkeit auf dieser eine Flüssigkeitslache bildet, deren Strömen zur Eintrittsseite der Presswalze verhindert wird.
Als Metall wird bevorzugt Stahl, als Thermoplast Polyvinylchlorid verwendet.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich an Hand der Beschreibung, in der beispielsweise ein Verfahren und eine Anlage zur kontinuierlichen Erzeugung eines Verbundkörpers erläutert wird. Fig. 1 der Zeichnungen zeigt schematisch eine Anlage zur Erzeugung des Verbundkörpers in Bandform. Fig. 2 ist
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eine Seitenansicht der Einrichtung zum Aufbringen des Klebstoffes auf den Stahl. Fig. 3 ist eine Vorderansicht auf eine Seite der Presswalzen zum Zusammenpressen des Stahls und des Polyvinylchlorids.
Fig. 4 zeigt in einer Draufsicht eine Schneideinrichtung zum Abtrennen der Ränder des mit dem Stahl verbundenen Polyvinylchloridstreifens, Fig. 5 ist eine schematische Draufsicht auf eine Einrichtung zur Zuführung von Blechen zu der Verbundkörpererzeugungsanlage, wogegen Fig. 6 ein Schaubild einer in der Enrichtung nach dieser Figur verwendeten Fühllehre ist. Fig. 7 zeigt schematisch eine Schneidvorrichtung zum Zerschneiden des Thermoplastes zwischen aufeinanderfolgenden Blechen und Fig. 8 stellt die Schneidvorrichtung nach Fig. 7 in einer Seitenansicht in grösserem Massstabe dar.
Gemäss Fig. 1 wird das Stahlband 12 von der Abwickelvorrichtung 13 abgezogen und einem alkalischen Entfettungsbad 14 zugeführt. Der Eintritt in das Bad 14 und der Austritt aus demselben erfolgt durch Schlitze in der Seitenwand des Bades, wobei Quetschwalzen 15 einen Austritt vonFlüssigkeit aus demBad verhindern. Alle aus dem Bad 14 austretende Flüssigkeit wird aufgefangen und in das Bad zurückgepumpt.
Nach dem Verlassen des Entfettungsbades 14 gelangt das Stahlband 12 zu einem Wäscher 16, in dem an dem Band verbliebenes Alkali entfernt wird. Der Wäscher besteht aus abwechselnd hintereinander angeordneten Wasserbrausen 17,18 und Quetschwalzen 19. Dann gelangt das Stahlband zu einem Heisswasserbad 20, das ähnlich ausgebildet ist wie das Bad 14.
Nach dem Durchtritt zwischen zwei Quetschwalzen 22 wird das Stahlband 12 einer Vorrichtung 23 zum Auftragen einer Klebstoffschicht in geregelter Stärke auf die Oberseite des Bandes 12 zugeführt. Als Klebstoff wird das unter dem Handelsnamen"Pliobond"von TheGoodyear Rubber Company verkaufte Produkt verwendet. Die Zusammensetzung des Klebstoffes ist im wesentlichen nicht umgesetztes Phenolformaldehyd, Nitrilgummi und Schwefel. Die Klebstoffauftragsvorrichtung 23 wird später ausführlicher beschrieben.
Dann tritt das auf der Oberseite mit dem Klebstoff versehene Band 12 durch eine Trockeneinrichtung 24, in der das Lösungsmittel des Klebstoffes entfernt wird, und durch einen Ofen 25, in dem die Temperatur des Bandes und des Klebstoffes in einem Zeitraum von einer halben Minute bis sieben Minuten auf etwa 230-2400 C gebracht wird. Diese Temperatur ist höher als die von der Erzeugerin des Klebstoffes empfohlene Aushärttemperatur und wird dieser vorgezogen, weil bessere Ergebnisse erhalten worden sind. Diese Temperatur ist auch viel höher als die Temperatur, bei der geprägtes Polyvinylchlorid seine Prägung verliert.
Nach dem Verlassen des Ofens 25 gelangt das Stahlband 12 zu Walzen 2ô zum Aufbringen eines vorgeformten endlosen Bandes aus Polyvinylchlorid 27 auf die klebstoffüberzogene Fläche des Stahlbandes.
Das Polyvinylchlorid wird von einer Rolle 28 abgezogen, die oberhalb der Walzen 26 angeordnet ist ; es wird nicht vorgewärmt, ausser durch die relativ geringen Mengen Strahlungswärme, die es von dem hei- ssen Band 12 erreichen. Wenn das Band 12 den Angriff der Walzen 26 erreicht, hat es eine Temperatur, die niedriger ist als die Austrittstemperatur des Ofens 25, aber immer noch höher als die Temperatur, bei der Polyvinylchlorid seine Prägung verliert. Daher werden Massnahmen getroffen, um den Kunststoff und das Stahlband sofort nach ihrem zwischen den Walzen 26 erfolgten Aneinanderpressen rasch zu kühlen.
Diese Massnahmen bestehen aus Wasserbrausen 29,30, die über bzw. unter dem kunststoffüberzogenen Band angeordnet sind. Die Düsen 29 sind einwärts zur Austrittsseite des Spaltes der Walzen 26 hin gerichtet und so angeordnet, dass auf der Oberseite des die Walzen verlassenden Kunststoffes bei 32 eine sich bewegende Wasserlache gebildet wird. Die Düsen 30 sind von den Walzen 36 weg gegen die Unterseite des Stahlbandes 12 gerichtet. Die Walzen 26 und die ihnen zugeordneten Einrichtungen werden weiter unten ausführlicher beschrieben.
Das abgekühlte Verbundband gelangt zwischen zwei Gummiquetschwalzen 33 hindurch zu einer Hinrichtung 34 zum Lufttrocknen des Stahlbandes. Schliesslich tritt das getrocknete Verbundband durch eine Schneidvorrichtung 35. in der die überstehenden Ränder des Kunststoffes abgeschnitten werden, zu einer Aufwickelvorrichtung 36. Die Aufwickelvorrichtung 36 wird durch eine nicht gezeigte Rutschkupplung so angetrieben, dass auf das durch die vorstehend beschriebene Anlage gezogene Baad ein gleichmässiger Zug ausgeübt wird.
Vorzugsweise wird zum Härten des Klebstoffes in dem Ofen 25 eine Temperatur von 240 bis 2500 C angewendet, doch kann die Temperatur in dem Bereich von 200 bis 2600 C gewählt werden. Wenn das Band 12 die Walzen 26 erreicht, in der das Polyvinylchlorid mit Hilfe des Klebstoffes mit dem Stahlband
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ist der Klebstoff genügend klebrig um eine gute Verbindung zwischen dem Polyvinylchlorid und dem Band 12 zu gewährleisten. Bei dieser zuletzt genannten Temperatur ist der Klebstoff noch klebrig und stellt eine gute Verbindung zwischen den beiden Materialien des Verbundkörpers her. 1800 C ist viel höher als
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die Temperatur, bei der Polyvinylchlorid seine Prägung verliert. Aus diesem Grunde wird das Polyvinylchlorid vor der Herstellung der Verbindung nicht vorgewärmt und erfolgt unmittelbar nach Herstellung der Verbindung eine Abkühlung.
Ein nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren erzeugter Verbundkörper kann tiefgezogen werden, ohne dass nach dieser Behandlung sich der Kunststoft von dem Stahl ablöst, selbst wenn der Verbundkörper viele Stunden lang in kochendem Wasser gehalten wird.
Wie in Fig. 2 dargestellt ist, bestent die Klebstoffauftragsvorrichtung 23 aus einer in festen Lagern laufenden ersten Walze 40, die in ein Bad 42 aus flüssigem Klebstoff eintaucht und dicht neben einer zweiten Walze 43 mit der gleichen Umlaufgeschwindigkeit umläuft wie diese. Die Walze 43 steht in Berührung mit einer Klebstoffauftragswalze 44, deren Lager feststehen. Das Band 12 tritt zwischen der Walze 44 und einer unteren Walze 45 hindurch.
Die Walzen 40,43 und 44 werden von den Quetschwalzen 22 aus z. B. mittels einer Transmission 46 (Fig. 1) angetrieben. Die Walze 44 wird gegensinnig zur Bewegung des Bandes 12 und zur Umfangsbewegung der Walze 43 angetrieben. Die Menge des von der Walze 43 auf die Walze 44 und damit auf das Band 12 übertragenen Klebstoffes kann durch Einstellung des Spaltes zwischen den Walzen 40 und 43 eingestellt werden. Zu diesem Zweck können die Lager 47 der Walze 43 durch Betätigung der Schrauben 48, 49 gegen die Federwirkung der Gummieinlagen 50,52 verstellt werden, die zwischen dem Lager 47 und den Innenwänden eines Lagerkäfiges 53 angeordnet sind.
Die untere Rolle 45 wird ebenfalls durch die Quetschwalzen 22 angetrieben, aber in der gleichen Umfangsrichtung wie das Band 12. Durch Einstellung der Walze 45 kann der Spalt zwischen ihr und der Walze 44 auf die Bandstärke eingestellt werden. Ferner kann die Walze 45 seitlich verstellt werden, um . eine Berührung mit der Walze 44 zu vermeiden, wenn die Breite des Bandes wesentlich geringer ist als die Länge der Walzen 44,45. Eine Verstellung der Walze 45 in beiden Richtungen wird durch Betätigung der Einstellschrauben 54 bewirkt, die einen Lagerkäfig 55 durchsetzen und an dem Lager 46 der Walze 45 angreifen.
Gemäss Fig. 1 und 3 besitzt die Einrichtung zur Verbindung des Polyvinylchlorids mit dem Stahlband 12, wie bereits erwähnt, zwei Walzen 26. Es ist wesentlich, dass kein Wasser von den Düsen 29,30 zur Eintrittsseite der Walzen 26 gelangt und dort das heisse Band 12 abkühlt. Aus diesem Grunde hat die untere Walze 26 eine Stahloberfläche, die durch Einfetten oder durch Blankvernickelung oder -verchro- mung unbenetzbar gemacht worden ist. Diese Stahlwalze rotiert in Berührung mit einer gummi- oder neoprenüberzogenen Quetschwalze 58.
Die obere Walze 26 ist ebenfalls mit Gummi oder Neopren überzogen und rotiert in Berührung mit einer Stahlwalze 59 von kleinem Durchmesser, die gegen eine andere, im Durchmesser wesentlich grössere Stahlwalze 60 abgestützt ist. Die Durchmesser der Walzen 59 und 60 können beispielsweise 25,4 bzw. 76, 2 mm betragen. Die Walzen werden von einer Stange 61 gegeneinandergedrückt, auf welche Federn 62 einwirken. Der spezifische Flächendruck in dem Walzenangriff zwischen der Walze 59 und der oberen Walze 26 ist wesentlich höher als der entsprechende Wert in dem Walzenangriff zwischen der oberen Walze 26 und dem Band 12. In dem Walzenangriff zwischen den Walzen 59, 26 wird daher der Durchtritt von Wasser stärker behindert als zwischen der oberen Walze 26 und dem Band.
Dadurch wird jede Wasseransammlung auf der Eintrittsseite vermieden, wo sie den Aufbau des Verbundkörpers beeinträchtigen könnte.
Um zu verhindern, dass von der oberen Düse 29 abgegebenes Wasser um die Enden der Walzen 26 herumläuft, sind federbelastete ebene Platten 63 vorgesehen, die gegen die Enden der beiden Walzen 26 und 58 drücken. Die Platten 63 werden von einer zusammengedrückten Gummischicht 64, die gegebenenfalls durch Federn ersetzt werden kann, gegen die Enden der Walzen gedrückt.
Es ist bereits darauf hingewiesen worden, dass dasPnlyvinylchloridband breiter ist als das Stahlband 12 und an beiden Seiten über dieses vorsteht. Dies trägt auch dazu bei, den Zutritt von Flüssigkeit zur Eintrittsseite der Walzen 26 zu verhindern, weil die Unterseite der Ränder des Polyvinylchloridbandes unbenetzbar ist.
Der Randbeschneider 35 ist in Fig. 4 im Detail dargestellt. Nach dieser Figur hat die Schneidvorrichtung zwei Kreismesser 65,66 aus gehärtetem Stahl, die mit je einer Ringschneide 67 versehen sind. Die Messer 65,66 sind auf einer getriebenen Welle 68 montiert und haben konische Bohrungen 69, so dass jedes gegen die Welle 68 geneigt werden kann. Jedes Messer 65,66 ist an einem Ende einer Schwammgummihülse 70 angeklebt, deren anderes Ende in ähnlicher Weise an einer Büchse 72 angebracht ist, die drehfest aber längsverschiebbar mit der Welle 68 verbunden ist. Die BUchsen 72 sind auf der Welle 68 normalerweise so angeordnet, dass die Hülsen 70 zusammengedrückt und die Schneiden 67 gegen den Rand des Stahlbandes 12 angedrückt werden und Unregelmässigkeiten in den Rändern des Bandes 12 folgen.
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Die umlaufenden Messer 65,66 wirken scherenartig mit den Rändern des Stahlbandes 12 zusammen, um die überhängenden Teile 73 des an der Oberseite des Stahlbandes 12 anhaftenden Polyvinylchloridbandes sauber abzuschneiden. Während dieses Vorganges wird das Band 12 von zwei Walzen 74, 75 (Fig. 1) abgestützt, die auf einander entgegengesetzten Seiten der Messer 65, 66 angeordnet sind.
Damit die Messer 65, 66 zur Einführung des vorderen Endes eines neuen Bandes 12 in ihren Zwischen- räumen geöffnet werden können, sind zwischen zwei zu der Welle 68 parallelen Gewindespindeln 76,77 zwei Scheiben 78, 79 auf die Welle 63 im Bereich der einwärts vorstehenden Enden der Messer 65, 66 aufgeschoben.
Die Scheibe 78 wird von Muttern 80 getragen, die auf den oberen Teilen der Spindeln 76,77 aufgeschraubt sind. Die Scheibe 79 wird in ähnlicher Weise von Muttern 82 auf den unteren Teilen der gleichen Spindeln getragen. Die oberen bzw. unteren Teile der Spindeln 76, 77 haben. Links- bzw. Rechtsgewinde. Die Spindein 76, 77 sind über einen Kettentrieb 83 miteinander verbunden, so dass bei Drehung
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gegen die Rückstellkraft der Gummihülsen 70 von den Rändern des Bandes 12 wegdrücissn.
Wenn das Band 12 so breit und dünn ist, dass es unter dem von den Messern G5, 66 ausgeübten Druck zum Ausbeulen neigt, kann das Band durch zwei unmittelbar von der Schneidvorrichtung angeordnete
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der Büchsen 72 verringert werden.
Gemäss der vorstehenden Beschreibung wird das Band 12 nur auf der einen Seite mit Klebstoff überzo-
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Stahl dient.
Es versteht sich ferner, dass das Band 12 aus andern Metallen als Stahl, beispielsweise aus Weissblech, galvanisch verzinktem Blech, feuerverzinlotem Blech und Aluminium bestehen Rann und dass an Stelle des PolyvinylchloridbandesendloseBänderausandern, ähnlichenthermoplastischenKunstharzenverwendet werden können. Ferner wird zwar derzeit "Pliobond" als Klebstoff bevorzugt, doch können an seiner Stelle auch andere Phenolalastomer-Klebstoffe verwendet werden.
Auch braucht der Metallgrund desVerbund- körper3 nicht unbedingt die Form eines kontinuierlichen Bandes zu babsn sondern es können einzelne Bleche, insbesondere aus Stabl, veratbeitet werden.
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Bandes, wobei der Verbundkörper aus den Presswalzen 26 als fortlaufendes Kuasis's offband austritt, das an den mit geringen Abstäden voneinander angeordneten Blechen haftet, zwischen denen derKanststoff dann zur Trennung der einzelnen Verbundplatten zerschnitten wird.
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vonErzeugung der Verbundkörper hindurchwandern, wird die Einrichtung nach Fig. 5 und 6 zur Zuführung der Bleche zu der Anlage verwendet.
Diese Einrichtung umfasst einen geneigten Rollgang 30, dessen Rollen 81 in einem kleinen Winnei zu der Senkrechten auf den Rand 82 des Rollganges angeordnet sind. Daher wandern die Bleche 83 wie bei 84 strichpunktiert angedeutet zu dem Rand des Rollgasges hin und werden un-
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'esAufbringens auf den Rollgangpaar 85 ist ein zweites Z@hrungswalzenpaar 86 in einem Abstand angeordnet, der kleiner ist als die Länge eines Bleches, so dass ein aus den ersten Zuführungswalzenpaar 85 austretendes Blech von dem zweiten Zufübrungswalzenpaar25erfasstundweiterbefördertwird.
Zwischen den Zuführungswaizenpaaren ist eine Dickenlehre 87 angeordnet, die zwei normalerweise geschlossene Kontalue zufweist, welche geöffnet werden, wenn die Lehre infolge der Ü erlappung zweier
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eine doppelte Blechstärke feststellt.Blech vorwärtsbewegt, bis sein hinterer Rand das hintere Blech verlässt. Dann wird der Antrieb des ersten Walzenpaares 85 wieder angestellt, so dass das zweite Blech dem ersten folgt, ohne es zu überlappen.
Wenn ein deutlicher Abstand von bestimmter Länge zwischen aufeinanderfolgenden Blechen vorhanden sein soll, wird der Stromkreis zur Steuerung des ersten Zuführungswalzenpaares 85 mit einem Zeitschalter versehen, so dass der Antrieb des ersten Zuführungswalzenpaares in einem bestimmten Zeitabstand nach dem Verlassen des Rollganges durch das vordere Blech beginnt.
Auf diese Weise folgen die Bleche einander ohne Zwischenraum oder mit einem voiherbestimmten Zwischenraum. Zu diesem Zweck wird jedes Blech auf den Rollgang gelegt, kurz bevor das vorhergehende Blech das erste Zuftihruqgswalzenpaar verlassen hat, so dass ein Überlappen der aufeinanderfolgenden Bleche eintreten muss. Die Dickenlehre gewährleistet dann den erforderlichen Abstand zwischen den aufeinanderfolgenden Blechen.
Diese Dickenlehre 87 ist in Fig. 6 gezeigt und besteht aus zwei Fühlrädern 88,89, die von Wellen 90 getragen werden, die rechtwinkelig zu der Bewegungsrichtung der Bleche angeordnet und auf den beiden Schenkeln 92,93 eines Scharniers drehbar gelagert sind, dessen Achse 94 an dem Rollgang 80 befestigt ist. Die Schenkel des Scharniers werden von einer Feder gegeneinander gedrückt und tragen je einen Teil eines Kontaktpaares 96, wobei die Kontakte so angeordnet sind, dass sie geschlossen sind, wenn sich zwischen den Rändern 88,89 ein einziges Blech befindet, während sie geöffnet sind, wenn mindestens eine doppelte Dicke vorhanden ist. Beide Schenkel 92, 93 des Scharniers sind um die Achse frei beweglich, so dass die Räder 88,89 der Ebene des Bleches gemeinsam folgen können, ohne die Kontakte 96 zu öffnen.
Mit der in Fig. 7 und 8 dargestelltenEinrichtung kann dasPolyviny1chloridband zwischen den aufeinanderfolgenden Blechen zerschnitten werden, während sich das Band in kontinuierlicher Bewegung befindet. Fig. 7 zeigt bei 83 und 83A zwei aufeinanderfolgende Bleche, die durch das Polyvinylchloridband 27 miteinander verbunden sind. Rechtwinkelig zur Bewegungsrichtung des Bandes 27 ist ein Schneidorgan 98 auf einem Arm 99 angeordnet, der unterhalb der Bahn des Bandes montiert ist und sich in einem Winkel zur Bewegungsrichtung des Bandes erstreckt. Das Schneidorgan 98 wird beispielsweise mit Hilfe eines Elektromotors 100 längs des Armes 99 vor- und zurückbewegt.
Beispielsweise kann der Arm 99 mit einem Gewinde versehen sein und von dem Motor 100 gedreht werden, wobei das Schneidorgan auf einem auf dem Arm aufgeschraubten, als Wandermutter ausgebildeten Schlitten 102 montiert ist. Der Motor 100 bat eine solche Drehzahl, dass die Komponente der Geschwindigkeit des Schneidorgans 98 in der Richtungdes Bandes 27 der Geschwindigkeit des Bandes 27 selbst entspricht, d. h. cos 6 ist gleich dem Verhältnis zwischen der Geschwindigkeit des Bandes 27 und der Geschwindigkeit des Schneidorgans 98 längs seines Ar 4 mes 99.
Der Motor 100 wird von den Blechen 83 selbst so gesteuert, dass das Schneidorgan 98 während der Intervalle zwischen aufeinanderfolgenden Blechen in Tätigkeit ist. Zu diesem Zweck sind unter dem Blech zwei elektrische Fühler 103 angeordnet, die an der Unterseite des Bleches angreifen. Die beiden Fühler 103 haben einen kleinen Abstand voneinander in der Bewegungsrichtung des Bandes und sind an ein Relais 104 angeschlossen, das die Einschaltung des Motors steuert. Wenn beide Fühler 103 an einem Blech angreifen, wird der Motor 100 abgestellt. Wenn dagegen die von dem Blech gebildete elektrische Verbindung zwischen den Fühlern unterbrochen ist, d. h. wenn der Spalt zwischen zwei aufeinanderfolgenden Blechen erscheint, wird der Motor 100 eingeschaltet und treibt das Schneidorgan 98 biE : zum Ende seines Armes und zurück.
Während der Vorwärtsbewegung des Schneidorgans zerschneidet es das Kunststoffband. Bei der Um- steuerung des Schneidorgans wird es unter das darauffolgende Blech verschwenkt, so dass es von diesem nicht beschädigt wird. Zu diesem Zweck besteht das Schneidorgan aus zwei feststehenden Scherklingen 105,106, die bei 107 an einem an dem Schlitten 102 angebrachten Arm 108 schwenkbar gelagert sind. Infolge dieser schwenkbaren Lagerung können die Klingen nach unten unter das Niveau des Bandes verschwenkt werden. Anderseits ist der Arm 108 mit einem Anschlag 109 versehen, der eine Rückwärtsbe- wegung der Schere während des Schneidvorganges verhindert. Auf der Schwenkachse ist eine (nicht dargestellte) Feder vorgesehen, welche die Schere normalerweise nach oben gegen den Anschlag 109 drückt.
Um die Bewegung der Klingen 105,106 unter die Bleche 83 während der Rückwärtsbewegung des Schlittens 102 zu erleichtern, ist am oberen Ende der oberen Klinge 105 ein Rädchen 110 angeordnet, das auf die Unterseite der Bleche aufläuft.
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