AT207306B

AT207306B - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von poröser Schlacke

Info

Publication number: AT207306B
Application number: AT294757A
Authority: AT
Original assignee: En Versorgung Schwaben Ag
Priority date: 1956-05-19
Filing date: 1957-05-03
Publication date: 1960-01-25

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von poröser Schlacke
Es ist bekannt, die Schlacke von Schmelzkesseln in Kraftwerken durch Abschrecken in Wasser zu granulieren und dieses Granulat für die Herstellung von Schwerbeton zu benutzen. Diese verhältnismässig sauren Schlacken mit Kieselsäuregehalten bis zu 6Wo erstarren beim Granulieren in Wasser in glasiger Beschaffenheit, während im Gegensatz hiezu die kalkreichen, basischen Hochofenschlacken beim Granulieren mit Wasser je nach ihrer Zusammensetzung in einem beschränkten Umfang auch Kristalle ergeben.

Diese Neigung zur Kristallbildung wird bei einem bekannten Verfahren zur Herstellung verschleissfester Formstücke aus Kupolofenschlacke ausgenutzt. Hiebei werden zunächst Formstücke gegossen, wobei sich die Schlacke nicht'unter 7000C abkühlen soll, und diese Formstücke werden dann bei etwa 900-1000 C kürzere oder längere Zeit entsprechend ihrer Wandstärke geglüht. Hieran schliesst sich die Abkühlung, bei der lediglich der Temperaturbereich zwischen 720 und 6500 langsam durchfahren wird.

Die Temperung zwischen 900 und 10000 wird also so gehalten, dass eine ausreichende Kristallisation erreicht wird, um den Formstücken die gewünschte Verschleissfestigkeit zu geben.

Anderseits ist es auch bekannt, eine Schlacke, die etwa 501o Si02 und 30% CaO enthält, dadurch in einen porösen Schaum für Isolations- und Bauzwecke überzuführen, dass man in die flüssige Schlacke von etwa 14000C Wasser allein oder mit Dampf oder anderem Gas einführt, wobei die Temperatur auf etwa 10000C sinkt. Dieser verhältnismässig leicht flüssige Schaum wird dann in dünner Schicht zwischen Kühlwalzen schnell auf etwa 8000C abgekühlt und fällt von hier in auf einem Förderband wandernde Formen, wobei er sich auf etwa 7000C abkühlt. Die weitere Abkühlung erfolgt dann möglichst langsam.

Ferner ist es bekannt, dass man bei der Herstellung von Hüttenbims schon durch Verwendung von verhältnismässig wenig Wasser aus basischer Hochofenschlacke ein geschäumtes Produkt mit so geringen Abkühlgeschwindigkeiten erhalten Kann, dass praktisch alles kristallisiert.

Die im vorstehenden genannten Verfahren sind jedoch nicht anwendbar, um die saure Kesselschlacke, z. B. aus Kraftwerken, zu einem hüttenbimsähnlichen Produkt zu verarbeiten. Ein wesentlicher Hinde-
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schlacke mit Wasser, wie sie bei Hochofenschlacke üblich ist, kann also nicht ohne weiteres erfolgen.

Nach einem andern bekannten Verfahren werden geschmolzene Hochofenschlacke, die Gase in übersättigter Lösung enthalten, umgerührt, um das Gas aus der Lösung frei zu machen. Bei diesem bekannten Verfahren ist vorgeschlagen, die Viskosität der Schlacke durch Kühlen und Rühren derart zu regeln, dass die Schlacke nach dem Erstarren die gewünschte Menge Gasblasen enthält, und somit die gewünschte Porosität aufweist. Über die Durchführung des Abkühlvorgangs sind jedoch keine näheren Angaben gemacht. Beim Abfliessen aus dem Rührwerkbehälter soll die Schlacke genügend Bläschen enthalten, um zu einem Schaum zu erstarren. Ein derartiges Rührverfahren ist jedoch auf saure Kesselschlacke wegen deren hoher Viskosität nicht anwendbar, und die Kesselschlacke enthält auch nicht immer genügend im Überschuss gelöste Gase, um sie durch Rühren genügend porös zu machen.

Ein weiterer Unterschied besteht darin, dass bei den bekannten Verfahren die Schlacken unter Überdruck geschmolzen werden, während in den Kesseln ein Unterdruck herrscht.

Die Erfindung hat sich daher die besondere Aufgabe gestellt, aus saurer Kesselschlacke ein poröses, glasiges Granulat in einem Verfahren und einer Vorrichtung zu gewinnen, die der besonderen Natur dieser Schlacke angepasst sind. Dabei wurde von der Erkenntnis ausgegangen, dass eine derartige Schlacke bei hoher Temperatur zwar ebenfalls gelöste Gase enthält, die bei der schnellen Abschreckung, wie sie zur Zeit bei Schmelzkesseln üblich ist, jedoch nicht in geeigneter Weise freigesetzt werden. Wenn man den flüssigen Schlackenstrahl, der den Schmelzkessel verlässt, zunächst auf Temperaturen oberhalb von 7000 so abkühlt, dass diese Schlacke in dem Temperaturbereich günstigster Gasentbindung in kleinen Blasen oberhalb 7000, vorzugsweise bei etwa 800-900 , eine ausreichende Zeit, z.

B. 2 - 10 Minuten, verweilt, so kann diese Schlacke in dem Temperaturbereich von 7000 - dieses ist etwa bei sauren Kesselschlacken die Grenztemperatur, unter der praktisch eine Gasentbindung überhaupt nicht mehr nachzuweisen ist-bis herab zu etwa 5600 verhältnismässig schnell, z. B. in 1 - 2 Minuten, gekühlt werden, ohne dass unzulässige Kühlspannungen entstehen.
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Festigkeit des Produktes stark herabsetzen, die Kühlgeschwindigkeit verhältnismässig gering sein, also vorzugsweise im Mittel nicht über 5 - 100 pro Minute betragen. Die Kühlgeschwindigkeit bei Temperaturen unter 4900 kann, ohne die Qualität des Endproduktes schädlich zu beeinflussen, dagegen wieder erheblich sein, z. B. ist ein Abschrecken in Wasser denkbar.

Bei dem Verfahren gemäss der Erfindung wird also der schmelzflüssige Schlackenstrahl in bekannter Weise zunächst auf Temperaturen gebracht, bei denen die Gasentbindung der gelösten Gase erfolgt, nach Erreichung der unteren Grenze des Temperaturbereiches der Gasentbindung wird ein schnelleres Abkühlen bewirkt, hierauf wird im Bereich hoher Viskosität bis zur Erreichung von etwa 101' cgs-Einheiten langsam abgekühlt, und nach Unterschreitung der Transformationstemperatur des Glases kann sich eine beliebige, z.

B. auch eine schnelle, Abkühlung des glasigen, geleichterten Produktes anschliessen. Die langsame Abkühlung der hochviskosen Schlacke wird vorzugsweise im Temperaturbereich von 560 auf 4900 durch Wärmeabstrahlung vorgenommen, während die Brocken des zu kühlenden Glases sich als Säule in einem Schacht unter der Wirkung der Schwerkraft abwärts bewegen.

Das Verfahren son so geleitet werden, dass im ersten Temperaturintervall die gelösten Gase sich in Form kleiner Bläschen von z. B. 1 bis 2 mm Durchmesser freisetzen. Hiedurch erhält man ein niedriges Litergewicht, während bei Entstehung grösserer Poren die Strukturfestigkeit des Produktes zu gering wird und beim Brechen des Erzeugnisses zu Splitt das Litergewicht wieder ansteigt. Das Porenvolumen soll zweckmässiger etwa 25% sein, so dass das Litergewicht von etwa 1, 55/1, 7 auf 1, 3/1, 1 und darunter herabgesetzt wird, entsprechend einer Herabsetzung des spezifischen Gewichtes von 2,65 auf das scheinbare spezifische Gewicht von 2, 0.

In wirtschaftlicher Hinsicht ist es von besonderer Bedeutung, dass der Temperaturbereich von der Grenztemperatur der Gasentbindung bis zum Erweichungsintervall des Glases schnell durchlaufen wird, was eine beträchtliche Ersparung an Behandlungszeit und an Länge der Kühlanlage bedeutet. Ebenso bedeutet die letzte schnelle Abkühlung nach Unterschreitung der Transformationstemperatur eine Zeitverkürzung und Vereinfachung der Anlage. Die Viskosität ist hier bereits so hoch, dass keine Gasentbindung mehr stattfindet und deshalb auch eine Volumenzunahme oder Verklemmung in dem Schacht, anderseits aber auch ein Verkleben der Bruchstücke ausgeschlossen ist.

Durch das Verfahren nach der Erfindung werden auch die im bisherigen Betrieb von Schmelzkesseln als schädlich bemerkten Nachteile beseitigt, nämlich spontanes Zerbrechen des abgeschreckten Glases oder Zerbrechen des Glases unter kleiner Last infolge hoher Kühlspannung, Spannungskorrosion auf der Halde, nicht würfelige Form des durch Brechen des abgeschreckten Produktes entstehenden Zuschlagstoffes, Verletzungen der mit der Verarbeitung eines nicht erfindungsgemässen Betonzuschlagstoffes beschäftigten Arbeitskräfte durch scharfkantige Glassplitter und Spiesse. Der Schmelzkessel hat zur Zeit in der Feuerung einen geringen Unterdruck, weshalb die Anlage luftdicht ist und der Auslassstutzen in Wasser eintaucht oder eine Klappenschleuse vorgesehen ist. Die gleiche Massnahme empfiehlt sich, wenn der Kessel anstatt mit Unterdruck mit Überdruck in der Feuerung gefahren wird.

Eine wesentliche Verbesserung des Verfahrens lässt sich gemäss der Erfindung zusätzlich erreichen, wenn man dem schmelzflüssigen Schlackenstrahl vor der Abkühlung auf die für die Gasentbindung erforderliche Temperatur einen Kern für Gasblasen bildenden Stoff in geringer Menge zugibt. Hiedurch wird erreicht, dass die Gasentbindung erheblich schneller eintritt als bisher und dadurch das zu behandelnde Gut die Temperaturstufe für die Gasentbindung schneller durchlaufen kann. Dies hat wiederum zur Folge, dass das gesamte Verfahren schneller vonstatten geht und ausserdem die für die Durchführung des

Verfahrens erforderliche Vorrichtung einfacher und kleiner ausgebildet sein kann als bisher.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass durch das Vorhandensein der Kerne für Gasblasen die Gasentbin- dung beim Erreichen der hiezu günstigen Temperatur zügig eintritt und dadurch kleine Gasblasen in gro- sser Anzahl entstehen, wie dies bei der Herstellung poröoer Schlacke erwünscht ist. Zugleich ist die Gefahr ausgeschlossen, dass eine Unterkühlung der Schlacke und demzufolge eine plötzliche Gasentbindung eintreten kann, die für die Regelung des Verfahrens und seine Betriebssicherheit nachteilig ist.

Als besonders zweckmässig hat es sich erwiesen, dem Schlackenstrahl vor dem Abkühlen auf die Gasentbindungstemperatur einen brennbaren Stoff, vorzugsweise Kohlepulver oder eine Mischung ölhaltiger Stoffe mit Trägersubstanzen, z. B. Holzmehl oder Ziegelmehl, beizumischen ; hiedurch wird neben dem Einbringen von Kernen für die Bildung von Gasblasen auch erreicht, dass die Schlacke etwas reduziert wird.

Das Kohlepulver od. dgl. wird dabei dem Schlackenstrahl vorteilhaft in einer Menge von etwa 0, 5% (Gewicht) zugegeben. Dies kann am besten dadurch erfolgen, dass das Kohlepulver od. dgl. auf den Schlackenstrahl aufgeblasen und bei einer Temperatur von etwa 13000 in diesen eingerührt wird. Zwischen dem Einrühren des Kohlepulvers oder der Mischung ölhaltiger Stoffe mit Trägersubstanzen, z. B. Holzmehl oder Ziegelmehl, und der weiteren Behandlung des Schlackenstrahles wird dann vorteilhaft eine Reaktionszeit von etwa 10 bis 40 Sekunden abzuwarten sein.

Das im vorstehenden beschriebene Verfahren ist zwar in seiner Anwendung auf die Schmelzkesselschlacke hier beschrieben worden, es ist aber ganz allgemein zur Lösung ähnlich gearteter Aufgaben geeignet, z. B. zum Blähen der auf den Inseln Lipari und Sardinien abgebauten Obsidiane vulkanischer Her- kunft, die in grosser Menge gelöste Gase enthalten und praktisch bereits in grossem Umfang zur Herstellung von Leichtzuschlagstoffen für Beton und ähnliche Zwecke Verwendung finden.

In der Zeichnung ist eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens schematisch dargestellt. Fig. 1 zeigt in einem schematischen Längsschnitt eine Ausführungsform der Anlage. Fig. 2 zeigt in gleichartiger Darstellung den ersten Teil einer modifizierten Anlage. Fig. 3 zeigt im Schnitt eine Einzelheit der Anlage nach Fig. 2.

Innerhalb eines Schachtes 1 von einem Durchmesser von etwa 800 bis 1000 mm fliesst die saure Kesselschlacke aus dem nicht dargestellten Schmelzkessel in einem Strahl 2 auf das über die Rollen 3 und 4 umgelenkte endlose Plattengliederband 5, das in dem Kanal 6 luftdicht eingeschlossen ist. Oberhalb dieses Förderbandes 5 sind etwa auf zwei Dritteln oder der Hälfte seiner Länge regelbare Wasserdüsen 7 und bzw. oder Luftdüsen 8 angeordnet, die an ein Wasser- und Luftzuführungssystem 9 bzw. 10 angeschlossen sind und durch Ventile geregelt werden können. Die Wandergeschwindigkeit des Bandes und die Einspritzung der Kühlmittel sind so aufeinander abgestellt, dass die auf dem Band 5 gelagerte Schlackenschicht sich innerhalb der angedeuteten Strecke während etwa 5 Minuten von 900 auf 7000 abkühlt.

Am Ende dieser Strecke ist an den Kanal 6 der nach oben führende Rauchgasrücksaugeschacht 11 angesetzt. Hinter der Gasentbindungszone wird die viskos gewordene Schlacke auf der Strecke bis zur Umlenkung des Bandes um die Rolle 4 mittels Wasser, Pressluft od. dgl. von etwa 700 auf etwa 5600 abgekühlt. Dadurch ist die Schlacke glasartig geworden und springt von dem Plattenband selbsttätig ab oder wird durch den feststehenden Abstreifer 12 abgelöst.

Der Antrieb des Plattenbandes 5 erfolgt zweckmässig durch einen ausserhalb des Kanals 6 angeordneten Motor 13, der über die Welle 14 mittels eines Ritzels od. dgl. die Rolle 4 treibt. Im Bereich der von dem Plattenband abspringenden Schlacke kann die Welle 14 in einem Schutzrohr 15 geführt sein.

Unterhalb des Abstreifers ist an dem Kanal 6 der Schacht 16 angeschlossen, der die Kühlzone darstellt und sich zweckmässig schwach kegelig nach unten erweitert. Unterhalb des Schachtes 16 befindet ; ich eine mit Wasser gefüllte Wanne 17, unter deren Spiegel der Schacht 16 mit seiner Unterkante eintaucht. Die völlig abgekühlte Schlacke wird am unteren Ende des Schachts 16 in an sich bekannter Wei- ; e weggefiihrt, z. B. durch die Vorrichtung 18.

Im vorderen Teil ist ein weiterer Schacht 19 an den Kanal 6 angesetzt, der unter dem Wasserspiegel LU eine Wanne 20 eintaucht, die ebenfalls mit einem Förderband 21 ausgerüstet ist.

Während des Betriebes ist der Schacht 16 ständig mit Schlacke gefüllt. Höhe und Durchmesser des Schachtes sowie die Förderleistung des Bandes 18 sind derart eingestellt, dass die vom Abstreifer mit etwa 5600 herabfallende Schlacke sich mit einer Geschwindigkeit von 5 bis 100 je Minute bis zur Erreichung ies Wasserspiegels in dem Trog 17 auf etwa 4900 abgekühlt hat.

Der Schacht 19 mit der Wanne 20 stellt lediglich eine Sicherheitsvorrichtung dar, die insbesondere iann in Betrieb genommen werden kann, wenn durch eine Betriebsstörung das Plattenband 5 ausfällt. Die Schmelzschlacke gelangt dann von dem Strahl 2 unmittelbar in die Wanne 20 und wird dann in der bisher

üblichen Weise abgeschreckt, wobei natürlich auf sämtliche Vorteile des Verfahrens nach der Erfindung verzichtet wird.

Soll dem schmelzflüssigen Schlackenstrahl ein Stoff zugesetzt werden, der in der Schlacke Kerne für die Bildung von Gasblasen bildet, so wird zweckmässig die aus Fig. 2 ersichtliche Ergänzung an der Anlage gemäss der Erfindung vorgenommen. In dem Schacht 1 ist pendelnd ein wassergekühlter Tiegel 26 aufgehängt, in welchem der Rührer 27 umläuft. Dem Tiegel gegenüber liegt durch die Wand des Schachtes 1 geführt eine Düse 28 für die Zuführung eines pulverförmigen oder flüssigen brennbaren Stoffes, z. B. von Kohlepulver oder einer Mischung aus ölhaltigen Stoffen und Trägersubstanzen, wie Holzmehl oder Ziegelmehl, die mittels Luft, Sauerstoff od. dgl. durch die Düse 28 getrieben werden. Unter dieser Düse ist ein Öl-oder Kohlenslaubbrenner 29 in der Wand des Schachtes 1 gelagert, dessen Flamme gegen den Tiegel 26 gerichtet ist.

Der aus dem Schmelzkessel kommende Schlackenstrahl 25 fällt zunächst auf den pendelnd aufgehängten Tiegel 26 und wird durch den Rührer 27 aufgewirbelt und dispergiert. Gleichzeitig wird er mit dem aus der Düse 28 kommenden brennbaren Stoff vermischt und durch den Brenner 29 auf Schmelztemperatur gehalten. Aus dem Tiegel 26 geht die mit dem Kohlepulver oder einem sonstigen brennbaren Material bzw. Gemisch versetzte Schlacke in Form des Schlackenstrahles 2 durch den Schacht 1 auf das endlose Plattengliederband 5, um auf diesem auf die günstigste Gasentbindungstemperatur abgekühlt zu werden. Um die Gasentbindung schneller und sicherer vonstatten gehen zu lassen, kann ausserdem das Plattengliederband 5 mit einer Vibrationsvorrichtung 30 verbunden sein.

Wie aus Fig. 3 ersichtlich, besteht der Rührer 27 zweckmässig aus einem mit Wasser durchflossenen umlaufenden Rührwerk, beispielsweise aus einer gekröpften Hohlwelle.

Statt der Einführung von Kohlepulver oder einer Mischung aus ölhaltigen Stoffen und Trägersubstanzen, z. B. Holzmehl oder Ziegelmehl, durch die Düse 28 könnte auch ein anderer feinpulverisierter fester Stoff dem Schlackenstrahl 25 zugemischt werden, beispielsweise Zement, Flugasche oder Koksmehl. In diesen Fällen findet aber keine oder eine nur sehr geringe Reduzierung der Schlacke statt. Die Schlacke wird dadurch grobporiger als bei der Verwendung von Feinfettkohle. Es ist auch denkbar, dem Schlackenstrahl 25 aufgesprühtes Öl oder Staufferfett beizumischen, jedoch muss in solchen Fällen mit einem schnellen Verbrennen dieser Bestandteile und deshalb ebenfalls mit grösseren Poren als bei Verwendung von feinpulverisierter Fettkohle gerechnet werden.

Die gemäss der Erfindung zu verarbeitende Schlacke hat beispielsweise etwa folgende Zusammensetzung :
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<tb>
<tb> Si02 <SEP> 45-52%
<tb> AL <SEP> ; <SEP> q, <SEP> 28-35% <SEP>
<tb> FeOg <SEP> 8- <SEP> 14go <SEP>
<tb> CaO <SEP> 3- <SEP> 5je <SEP>
<tb> MgO <SEP> 1-3%,
<tb> S <SEP> Spuren <SEP> < <SEP> 1%
<tb> SO. <SEP> < <SEP> i%
<tb>

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der Erfindung beziehen sich insbesondere auf eine Schlacke dieser Zusammensetzung. Für die Regelung der Gasentwicklung und Porenbildung im Granulat kann auch die Änderung der Viskosität als Richtlinie
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bis 108 Poise, eine Temperatur von 5600 einem Wert von etwa 2 x 109 bis 8 x 10 Poise und eine Temperatur von 4900 einem Wert von etwa 1013 entspricht.

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Claims

PATENTANSPRÜCHE : 1. Verfahren zur Herstellung von poröser Schlacke als Zuschlagstoff für Beton und ähnliche Zwecke aus saurer Kesselschlacke durch mehrstufige, unter Berücksichtigung der Viskositätsverhältnisse vorge- aommene Abkühlung der flüssigen Schlacke, dadurch gekennzeichnet, dass der schmelzflüssige Schlakkenstrahl in bekannter Weise auf Temperaturen gebracht wird, bei denen die Gasentbindung der gelösten Gase erfolgt (vorzugsweise auf Temperaturen von etwa 700 bis 10000), nach Erreichung der unteren Grenze des Temperaturbereiches der Gasentbindung (zwischen etwa 700 und 5600) ein schnelleres Abkühlen bewirkt wird, hierauf (von etwa 5600)

im Bereich hoher Viskosität bis zur Erreichung einer Temperatur von etwa 490 langsam abgekühlt und nach Unterschreitung der Transformationstemperatur des <Desc/Clms Page number 5> Glases (4900) eine beliebige, z. B. auch schnelle, Abkühlung des glasigen geleichterten Endproduktes angeschlossen wird.

2. Verfahren zur Herstellung von poröser Schlacke als Zuschlagstoff für Beton und ähnliche Zwecke aus saurer Kesselschlacke durch mehrstufige, unter Berücksichtigung der Viskositätsverhältnisse vorge- nommene Abkühlung der flüssigen Schlacke, dadurch gekennzeichnet, dass der schmelzflüssige Schlak- kenstrahl in bekannter Weise auf Temperaturen gebracht wird, bei denen die Gasentbindung der gelösten Gase erfolgt, und die Viskosität etwa 2 x 10-8x 10 Poise beträgt, nach Erreichung einer Viskosität von etwa 2 X 107 bis 108 Poise ein schnelleres Abkühlen bewirkt wird,

hierauf im Bereich dieser hohen Viskosität bis zur Erreichung einer Viskosität von etwa 109 9 bii 10 13 Poise langsam abgekühlt und nach Unterschreitung des Transformationspunktes des Glases mit einer Viskosität von etwa 10 Poise eine be- liebige, z. B. auch schnelle Abkühlung des glasigen geleichterten Endproduktes angeschlossen wird.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die langsame Abkühlung der hochviskosen Schlacke z. B. im Temperaturbereich von 560 auf 4900 durch Wärmeabstrahlung vorge- nommen wird, während die Brocken des zu kühlenden Glases sich als Säule in einem Schacht unter der Wirkung der Schwerkraft abwärts bewegen.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass dem schmelzflüssi- gen Schlackenstrahl vor der Abkühlung auf die für die Gasentbindung erforderliche Temperatur ein fein- teiliger Stoff in geringer Menge zugegeben wird, dessen Teilchen als Kerne die Bildung der Gasblasen unterstützen.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass dem Schlackenstrahl vor dem Abküh- len auf die Gasentbindungstemperatur ein brennbarer Stoff, vorzugsweise Kohlepulver oder eine Mischung ölhaltiger Stoffe mit Trägersubstanzen, z. B. Holzmehl oder Ziegelmehl, beigemischt wird.

6. Verfahren nach den Ansprüchen 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Kohlepulver bzw. die Mischung ölhaltiger Stoffe mit Trägersubstanzen dem Schlackenstrahl in einer Menge von etwa 0, 5% (Gewicht) zugegeben wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Kohlepulver bzw. die Mischung ölhaltiger Stoffe mit Trägersubstanzen, z. B. Holzmehl oder Ziegelmehl, auf den Schlak- kenstrah1 aufgeblasen und bei einer Temperatur von etwa 13000 in diesen eingerührt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Einrühren des Kohlepulvers oder einer Mischung ölhaltiger Stoffe mit Trägersubstanzen, z. B. Holzmehl oder Ziegelmehl, und der weiteren Behandlung des Schlackenstrahles eine Reaktionszeit von 10 bis 40 Sekunden abgewartet wird.

9. Verfahren zur Herstellung poröser Schlacke nach den Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die auf die Gasentbindungstemperatur abgekühlte Schlacke einer Vibration ausgesetzt wird.

10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 9, gekennzeichnet durch ein in einem luftdicht abgeschlossenen Kanal angeordnetes Plattenförderband, das auf seinem ersten Teil die Schmelzschlacke aufnimmt, in einem zweiten Teil eine Temperierzone mit einem Bereich von 900 bis 7000 und in seinem letzten Teil eine Kuhlungszone von etwa 700 bis 5600 durchläuft.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass an dem luftdichten Kanal hinter der Umlenkstelle des Plattenbandes ein senkrechter Kühlschacht angeschlossen ist, dessen Unterkante in eine Wanne mit Kühlflüssigkeit eintaucht.

12. Vorrichtung nach den Ansprüchen 10 und 11, gekennzeichnet durch oberhalb des Plattenbandes angeordnete Düsen zur wahlweisen Einspritzung von Wasser oder Kühlluft.

13. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass unter dem Auslauf des Schmelzkessels eine Pfanne angeordnet ist, in die der flüssige Schlackenstrahl herabläuft, in dieser Pfanne ein den Schlackeustrahl erfassender Rührer angeordnet ist, gegenüber dem Schlackenstrahl und dem Rührer eine Düse zum Einblasen eines Kohlenstaubluftgemisches an der Pfanne angebracht ist und an die Pfanne der Zuführungsschacht zum Förderband für die Temperaturbehandlung der Schlacke angeschlossen ist.

14. Vorrichtung nach. Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass neben der Zuführungsdüse für das Kohlepulver bzw. die Mischung ölhaltiger Stoffe mit Trägersubstanzen, z. B. Holzmehl oder Ziegelmehl od. dgl., ein Kohlestaub- oder Ölbrenner an der Pfanne angebracht ist.

15. Vorrichtung nach den Ansprüchen 13 und 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Rührer aus einem umlaufenden, wassergekühlten Rührwerk besteht. <Desc/Clms Page number 6>

16. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Vibrationsvorrichtung an das Plattenförderband angeschlossen ist, das die Schlacke durch die auf der Gasentbindungstemperatur gehaltene Zone hindurchträgt.'