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Verfahren zur Erzeugung von mosaikartig gemusterten Belägen aus Kautschuk.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung von mosaikartig gemusterten Belägen aus
Kautschuk. Das Wesen der Erfindung besteht darin, dass Tafeln aus nichtplastischem oder im wesentlichen nichtplastisehem Stoff zunächst mit Hilfe eines Gitters auf einen Grund aus plastischem, als Binde- mittel dienendem Stoff aufgelegt und nach dem Abheben des Gitters in den Grund eingedrückt werden, so dass der als Bindemittel wirkende Stoff des Grundes in die Spalten zwischen den Tafelrändern eintritt, worauf der Grund vulkanisiert oder zum Erhärten gebracht wird, wodurch die Tafeln untereinander und mit dem Grund fest verbunden werden.
Die Zeichnungen veranschaulichen eine beispielsweise Ausführung des vorliegenden Verfahrens.
Fig. 1 zeigt im Schnitt eine Vorrichtung zur Herstellung von Tafeln, Fig. 2 zeigt im Schnitt eine
Vorrichtung, mit der die Tafeln in die richtige Stellung gebracht werden, Fig. 3 zeigt im Schnitt eine abgeänderte Vorrichtung zur Herstellung der Tafeln. Fig. 4 zeigt im Schnitt eine abgeänderte Vorrichtung, die dazu dient, die Tafeln in die richtige Stellung zu bringen. Fig. 5 zeigt die Vorrichtung nach Fig. 4 in anderer Stellung. Fig. 6 veranschaulicht eine Einzelheit der Vorrichtung zum Vulkanisieren eines Belages und Fig. 7 zeigt in schematischer Schauansicht eine Vorrichtung, die die in Fig. 4,5 und 6 dargestellten Vorrichtungen in sich begreift. Fig. 8 ist eine Draufsicht eines Rahmens, Fig. 9 ist eine schemaische Schauansicht zweier Belagstücke mit einem Verbindungsstreifen und Fig. 10 veranschaulicht die Verbindung zweier Belagstücke in einer Vulkanisierpresse.
In der eine Art der Herstellung der Tafeln veranschaulichenden Fig. 1 liegt auf dem ortsfesten Teil 1 einer beliebigen Presse, zweckmässig aber einer Vulkanisierpresse, ein Gitter 2 mit Stäben 3, 4 ist eine auf das Gitter 2 gelegte Platte aus plastischem Kautschuk und 5 ist der bewegliche Teil der Presse.
Beim Betrieb wird die plastische Kautschukplatte 4 in die Zwischenräume zwischen den Stäben 3 des
Gitters gepresst, um diese Zwischenräume auszufüllen, und dann zweckmässig in der Presse selbst oder aber in einer besonderen Vorrichtung vulkanisiert, wodurch die Tafeln 6 (Fig. 2) entstehen. Bei der nächsten, in Fig. 2 veranschaulichten, zur Herstellung des Belages selbst dienenden Operation wird eine dünne Platte 7 von plastischem Kautschuk, die als Grund dienen soll, auf einen Stoffstreifen 16 gelegt, der als Transporttuch einer Vulkanisierpresse dient. Auf den Grund 7 wird nun ein Gitter 9 aufgesetzt, über das die, wie vorstehend angegeben, erhaltenen und vulkanisierten, also nichtplastisehen Tafeln 6, welche das Muster des Belages bilden sollen, verteilt sind.
Der Einfachheit wegen ist in Fig. 2 angenommen, dass die Tafeln 6 genau so, wie sie in der in Fig. 1 veranschaulichten Operation erhalten wurden, auf den Grund 7 aufgebracht werden sollen. Es wird dann das Gitter 9 mit dem Gitter 2,3 völlig gleichgemacht, das letztere samt den darin enthaltenen vulkanisierten Tafeln in genauer Deckung auf das Gitter 9 aufgesetzt und sodann diese Tafeln durch auf dem beweglichen Teil 5 der Vulkanisierpresse angebrachte Stempel 10, die sich mit den Tafeln 6 enthaltenden Öffnungen des Gitters 9 (und nach Fig. 2 auch des Gitters 2,3) in genauer Deckung befinden, auf den plastischen Grund 7 gepresst und das Gitter 9 abgehoben.
Dabei dringt die plastische Masse des Grundes in die Zwischenräume zwischen den durch die Stempel 10 festgehaltenen Tafeln 6 ein und verbindet sie bei dem folgenden Vulkanisieren fest untereinander, während sie zugleich am Grund fest anvulkanisiert werden.
Es ist in Fig. 2 angenommen, dass zur Herstellung des Belages dieselbe Vulkanisierpresse 1, 5 dient, in welcher auch die Tafeln 6 hergestellt und vulkanisiert werden. Das bringt in manchen Fällen Vorteile
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mit sich, ist aber keineswegs eine notwendige Bedingung der Ausführung des Verfahrens. Es ist auch keineswegs notwendig, dass die Tafeln 6 im Gitter 9 dieselbe Anordnung aufweisen wie im Gitter 2,3.
In diesem allgemeineren Falle werden die Tafeln 6 nach der Herstellung aus den Gittern 2,3 heraus- genommen und in das Gitter 9 in der jeweils erforderlichen Verteilung maschinell oder selbst von Hand eingesetzt. Das Gitter 2, 3 braucht dann auf das Gitter 9, das Auflagegitter, nicht aufgesetzt zu werden, aber die Stempel 10 müssen in der richtigen Verteilung vorhanden sein.
Eine zwischen dem Grund 7 und den Stoffstreifen 16 eingelegte Papierbahn verhindert das Aneinanderkleben der beiden.
Man kann aber auch, und das eignet sich besonders für grössere Tafeln nach Fig. 3, eine Platte 11 von teilweise vulkanisiertem Kautschuk mittels Messern 12 an einer Platte 13, die vom beweglichen Teil einer Presse betätigt wird, in die gewünschten Tafeln zerschneiden. Gegen die Platte 13 durch Federn 15 abgefederte Abstreifplatten 14 streifen die geschnittenen Tafeln von den Messern 12 ab, und diese Tafeln können, wenn die Presse, was vorzuziehen ist, als Vulkanisierpresse ausgeführt ist, gleich in der Presse fertigvulkanisiert werden.
Bei der für die Erzeugung grosser Beläge geeigneten Ausführungsform nach Fig. 4 ist 16 ein als
Transporttuch wirkender Stoffstreifen, der den Belag während der Herstellung in verschiedene Lagen bringt. Der Stoffstreifen ist auf Rollen 17 mit Griffen 18 gewickelt (Fig. 7), mittels welcher der Stoffstreifen in beiden Richtungen bewegt werden kann. Zwischen den Stoffstreifen 16 und dem Grund 7, auf den das Gitter 9 mit den, wie angegeben, erhaltenen und eingelegten Tafeln 6 aufgelegt wird, ist ein
Stahlblech 19 eingelegt. Den Grund 7 und den Rahmen 9 umschliesst ein Rahmen 20, der aber gewünschtenfalls auf dem Stoffstreifen 16 aufliegen kann.
Soll der durch die Vorrichtung nach Fig. 4 hergestellte Belag mit andern ähnlichen Belägen verbunden werden, so wird an jeder Seite des Rahmens 20 eine Leiste 21 von der Dicke der plastischen Kautschukplatte 7 eingesetzt, so dass überhängende Teile 8 entstehen, wie Fig. 9 zeigt, deren Zweck später beschrieben werden soll. 22 ist ein durch geeignete Mittel heb-und senkbares Gewicht, das Klötze 23, etwa aus Holz, trägt, die etwas kleiner sind als die Zwischenräume im Gitter 9. Am Klotzträger 22 sind einander gegenüber Hebel 24 angelenkt, die an den oberen Enden untereinander durch Stangen 25 verbunden sind und so zusammen gedreht werden können. Die unteren Enden der Hebel sind nach einwärts gebogen.
Ist der Klotzträger 23 so weit herabgegangen, dass die Klötze 23 auf den Tafeln 6 aufliegen und sie gegen die Kautschukplatte 7 drücken, so drehen sich die unteren Enden der Hebel 22 nach einwärts und ihre unteren Enden treten unter Ansätze 26 am
Gitter 9. Sind die Tafeln 6 in die Kautschukplatte 7 gepresst, so werden die Stangen 25 etwa von Hand aus der Stellung Fig. 4 in die Stellung Fig. 5 gebracht, wonach das Gitter 9 von den Tafeln 6 abgehoben wird, die noch von den Klötzen 23 festgehalten werden. Der Klotzträger 22 samt dem Gitter wird dann von den Tafeln abgehoben, auf welche sodann ein Stahlblech 27 gelegt wird. Der Rahmen 20 samt den Stahlblechen 19, 27 der Platte 7 und den Tafeln 6 wird nun durch Betätigung der Griffe 18 in eine Vulkanisierpresse (Fig. 7) gebracht.
Dort wird der Kautschuk der Platte 7 in die Fugen zwischen den Tafeln 6 hineingedrückt, wie Fig. 7,9 und 10 zeigen, wobei der Rahmen 20 ein seitliches Ausweichen der Kautschukplatte 7 verhindert und die Seitenwände einer Form bildet.
Die Vorrichtung nach Fig. 4,5 und 6 zur Herstellung eines Belages ist in Fig. 7 dargestellt, an deren rechter Seite das teilweise mit Tafeln gefüllte Gitter 9 zu sehen ist. Über dem Gitter ist der Klotzträger 22 dargestellt. In der Mitte der Fig. 7 ist eine Vulkanisierpresse angedeutet und auf der linken Seite ein fertigvulkanisiertes, zum Ablegen bereites Blatt eines Belages ersichtlich.
Nachdem das Gitter 9 mit Tafeln 6 gefüllt und das Stahlblech 21 daraufgelegt worden ist und der Klotzträger 22 gehoben worden ist, wird das Ganze in die Vulkanisierpresse gebracht, indem man einen der Griffe 18 dreht und damit den Stoffstreifen 16 verschiebt. Nach dem Vulkanisieren des Belages wird der Stoffstreifen abermals so bewegt, dass das vulkanisierte Stück des Belages an die linke Seite der Fig. 7 gelangt, worauf das Stahlblech 27 abgenommen und der fertige Belag vom Stahlblech 19 abgestreift werden kann.
Fig. 8,9 und 10 zeigen schematische Mittel zur Verbindung zweier in der beschriebenen Weise hergestellter Belagstücke. 28, 29 zeigen zwei solcher Stücke, die nebst einem Streifen 30 aus plastischem Kautschuk in einer Vulkanisierpresse zusammengestellt sind. Der Streifen 30 weist eine Rippe 31 von der Breite der Fuge zwischen den zwei benachbarten Belagstücken auf. Die Gesamtdicke des Streifens 30 ist gleich der eines Belagstüekes, und der Unterteil des Streifens 30 füllt den Raum unter den überhängenden Rändern 8 aus. Die Beläge 28, 29 werden so zusammengestellt, dass sie an der Rippe 31 anliegen.
Um eine ununterbrochene Oberfläche an den Rändern des Belages zu erzielen, wird der Rahmen 20 zweckmässig an jeder Seite bei 32 ausgenommen und ein Streifen 33 aus plastischem Kautschuk daselbst eingelegt, bevor der Belag vulkanisiert wird. Ein weiterer Kautschukstreifen wird zwischen die Enden der Streifen 33 eingelegt, wenn die Belagteile 28, 29 zwecks Verbindung zusammengestellt werden.
Wenn Beläge in der beschriebenen Weise verbunden werden, so ist es vorzuziehen, jeden einzelnen Belag in der Vulkanisierpresse 5 nur teilweise zu vulkanisieren und das Vulkanisieren beim Verbinden zu vervollständigen. Es hat sich gezeigt, dass durch das beschriebene Verfahren Kautschukbeläge beliebiger Länge erhalten werden können, die sieh aufrollen lassen.