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Verfahren zum gleichzeitigen Herstellen von einem oder mehreren Gussstücken durch Schleuderguss.
Es ist bereits ein Verfahren bekannt, bei dem die Schleudervorrichtung einen abgegrenzten Zentraleinguss besitzt, und die für jede zur Verwendung gelangende Form einen zweckmässig am Boden der Vorrichtung verlaufenden Eingusskanal aufweist, so dass der Guss innerhalb der Form in aufsteigender Richtung erfolgt.
Die Anordnung von Zentraleinguss, Eingusskanal und Gussformhohlraum ist so gewählt, dass ein kommunizierendes System vorliegt, Das Gussmetall hat beim Eintritt in die Form die maximale Beschleunigung, deren Wert infolge der Zunahme des Gewichtes des aufsteigenden Metalls in solchen Grenzen
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nisse in allen Zonen des Gussstüekes vorliegen.
Durch Versuche wurde festgestellt, dass grosse Formstücke bei Anwendung des beschriebenen Verfahrens die Ausgestaltung und Anordnung der Eingusskanäle nach dem vorliegenden Patente erfordern, da andernfalls der auszunutzende Gegendruck innerhalb der Form nicht ausreichend zur Wirkung kommen würde. Dem gleichen Zweck dient auch eine von der Stellung parallel zur Drehachse abweichende Sehräg- stellung der Formen, die sich besonders zur Regelung des Gegendruckes als geeignet erweist und eine solche Regelung in weitesten Grenzen zulässt.
Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus, dass das oben beschriebene Verfahren zweckmässig mit Formen durchgeführt wird, deren grösste Ausdehnung in einem Winkel von weniger als 90 zur
Drehachse liegt. Dasselbe System kann auch zur Herstellung grosser Gussstücke, deren Füllung mittels eines Eingusskanales nicht mehr möglich ist, angewendet werden.
In diesen Fällen erfolgt der Einguss in jede Form durch mehrere radial angeordnete Eingusskanäle, deren Zahl und Lage so gewählt ist. dass der jedem Eingusskanal zugeordnete Teil der Gussform seine grösste Ausnehmung in einem Winkel von weniger als 900 zur Drehachse aufweist, Erforderlichenfalls können die einer Gussform zugeordneten Eingusskanäle derart ausgestaltet werden, dass das Gussmetall beim Eintritt in die Form hinsichtlich Beschleunigung und Menge praktisch in gleichem Verhältnis zu dem zu füllenden Formhohlraum steht.
Dies kann z. B. erreicht werden durch verschiedenartige Bemessung des Querschnittes oder wellenförmige, mäanderförmige oder andersartige Gestaltung des Eingusskanals.
Bei Sandgussverfahren ist man bereits bei mehrreihigen Giessgespannen mit Eingusskanälen zu Werke gegangen, die durch eine zweckmässige Querschnittsgestaltung einen möglichst gleichmässigen Eintritt des Gussmetalls in getrennte Formen sicherstellen sollen. Eine Zuordnung mehrerer Eingüsse bei Herstellung von einem Gussstück ist gleichfalls bekanntgeworden. In diesen Fällen handelt es sich indessen um die Zuführung des Gussmaterials zu mehreren getrennten Formen oder um einen Standguss, während im vorliegenden Falle eine solche Form durch mehrere Eingusskanäle gefüllt werden soll, die sich in Bewegung befindet und in der infolgedessen Kräfte auftreten, die beim Standguss nicht in Frage kommen.
Es ist bisher auch nicht vorgeschlagen worden, dass bei Guss in aufsteigender Richtung des Gussmetalls die Verteilung der Eingüsse so zu erfolgen hat, dass der jedem Einguss zugeoidnete Teil seine grösste Ausdehnung in ansteigender Richtung aufweisen muss. Während bisher die mehrfachen Eingüsse den Zweck haben, den gleichzeitigen Eintritt des Gussmetalls in die Gussformen zu bewirken, sollen bei der vorliegenden Erfindung die Druckverhältnisse in der Form gleichartig gestaltet, die Gleichzeitigkeit des Eintritts dagegen durch die Linienführung oder durch die Querschnittsveränderungen der Eingusskanäle sichergestellt werden.
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In den Zeichnungen ist das Verfahren an einer beispielsweisen Darstellung veranschaulicht, u. zw. zeigen Fig. 1 die Vorrichtung im senkrechten Schnitt und Fig. 3 im Schnitt nach 1-1 der Fir 1.
Es bezeichnen e den Zentraleinguss, a, b, c die radial verlaufenden Eingusskanäle und cl die Gussformen.
Aus Fig. 2, in der Linie A-B die Schrägstellung der Formen (kleiner als 900 gegen den Zentraleinguss) schematisch darstellt, ist ersichtlich, dass das Gussmaterial in dem durch Zentraleinguss, Eingusskanal und Gussform gebildeten kommunizierenden System, nicht mit seinem vollen Gewicht den in der Beschreibung als wesentlichen Faktor des Verfahrens angegebenen Gegendruck ausübt, sondern nur mit dem Teile seiner Masse, welcher dem Verhältnis der senkrechten Kraftkomponente A. C zu der Grösse AB entspricht.
Durch Änderung des Neigungswinkels kann jede zweckentsprechende Gegendruekänderung herbei- gefühlt werden.
Die Wirkung der Eingusskanäle verschiedenen Querschnittes und verschiedener Linienführung wird in Fig. 3 schematisch erläutert. Da es erforderlich ist, dass die Gussmasse nach Möglichkeit zu gleicher Zeit an den verschiedenen Eingussstellen einer Form eintritt, so muss der Querschnitt des Eingusskanals a, durch welchen die Füllung eines kleineren Volumens der Gussform erfolgt, kleiner sein als bei grösserem Volumen b. Derjenige Kanal, durch den das Gussmaterial befördert wird e, welches in den dem Zentraleinguss am nächsten liegenden Punkt der Form einfliesst, muss eine Linienführung er ! alten, die die Ankunft des Materials an der Eingussöffnung verzögert.