DE1193645B - Verfahren und Giessform zum Herstellen zylindrischer Mahlkoerper - Google Patents

Verfahren und Giessform zum Herstellen zylindrischer Mahlkoerper

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DE1193645B
DE1193645B DEG13738A DEG0013738A DE1193645B DE 1193645 B DE1193645 B DE 1193645B DE G13738 A DEG13738 A DE G13738A DE G0013738 A DEG0013738 A DE G0013738A DE 1193645 B DE1193645 B DE 1193645B
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DE
Germany
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grinding media
cavities
grinding
mold
casting
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Pending
Application number
DEG13738A
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English (en)
Inventor
Gerard Garnier
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Garnier & Cie G
Original Assignee
Garnier & Cie G
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Publication of DE1193645B publication Critical patent/DE1193645B/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22CFOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/20Stack moulds, i.e. arrangement of multiple moulds or flasks

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)

Description

  • Verfahren und Gießform zum Herstellen zylindrischer Mahlkörper Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung zylindrischer Mahlkörper, wie sie in Mühlen oder Brechwerken gebraucht werden, und betrifft insbesondere ein verbessertes Verfahren zur Herstellung derartiger Mahlkörper sowie eine Gießform für die Durchführung des Verfahrens.
  • Ausgehend von einem bekannten Vefahren, bei dem Mahlkörper beliebiger Gestalt derart gegossen werden können, daß nach dem Gießen die Trennung der einzelnen Mahlkörper leicht erfolgen kann, wobei das Gießen in einer zweiteili-en Gießform auch in Reihen möglich ist, werden gemäß der Erfindung solche Mahlkörper mit konvexen Stimflächen derart gegossen, daß die Mahlkörper sich teilweise überlappend und gegeneinander versetzt zu beiden Seiten der Teilungsfuge der Gießform und senkrecht zu dieser in untereinander achsparalleler Anordnung gegossen und in einer Trommel mit zylindrischen Mantellochungen von etwas größerem Durchmesser als den der Mahlkörper voneinander getrennt werden. Auf diese Weise lassen sich die Raumausnutzung der bekannten Gießform noch steigern und die an sich bekannten Vorteile des Abgusses zylindrischer Körper in senkrechter Stellung, d. h. unter Wegfall jeg- licher Lunkerbildung, voll ausnutzen. Weiterhin ergibt sich hierbei noch eine gute Isotropie jedes Gußkörpers. Weiterhin ergibt sich hierdurch, daß der Verbindungssteg am Rande und nicht koaxial angeordnet ist und die Gestalt einer flachen und länglichen - etwa mondsichelförinigen - Lamelle hat. Diese Verbindungsstelle ist - gleichen Durchflußquerschnitt vorausgesetzt - wesentlich bruchempfindlicher und infolge ihrer geringen Stärke leichter abtrennbar als ein kreisföriniger Steg. Hierdurch wird erst die erfindungsgemäße Abtrennung der Mahlkörper in einer gelochten Trommel ermöglicht.
  • Dabei besteht die erfindungsgemäße Ausgestaltung der Gießform darin, daß in ein oder beide Formteile ein H-förmiger Gießkanal eingearbeitet ist, zwischen dessen äußeren Schenkeln eine Mehrzahl von Hohlraumreihen mit achsparallelen, um ihre Tiefe in axialer Richtung versetzten und einen geringeren Abstand als den Durchmesser der Mahlkörper aufweisenden Hohlräumen angeordnet ist, während der Angußkanal etwa in der Mitte des Querschenkels vorgesehen ist. Auf diese Weise ergibt sich ein sehr gutes Gewichtsverhältnis zwischen Metallausnutzung und Fluß und ein sehr hohes Mahlkörpergewicht je Formkasten sowie die Vermeidung jeglicher Lunkerbildung, die namentlich bei konvexer Stirnfläche nachteilig wäre.
  • Es hat sich auch herausgestellt, daß die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erzielten Mahlkörper im allgemeinen eine weit größere Isotropie als sonstige im Gußverfahren erzielte Mahlkörper aufweisen, d. h., daß bei einem gleichen Absta nd von -der Achse der Härtegrad ohne Rücksicht auf die Orientierung um die Achse herum derselbe ist, was bei den bisher im Gußverfahren erzielten Mahlkörpern nicht zu beobachten ist. Diese isotropen Mahlkörper nutzen sich somit während ihrer Verwendung nur sehr gleichförmig, also ohne Bildung von Abflachungen, ab und behalten dauernd ihre zylindrische Gestalt, was sowohl für die Wirksamkeit des Mahlvorganges als auch für die Leistungsfähigkeit der Mühlen in modernen Zementfabriken überaus vorteilhaft ist, weil sich die abgeplatteten Mahlkörper in den die Mahlkammern abgrenzenden Rosten viel leichter festklemmen und dabei den Durchsatzquerschnitt einengen.
  • In der Zeichnung ist die Ausbildung von Formen für die Herstellung von Mahlkörpern nach dem erfindungsgemäßen Verfahren in zwei schematisch gehaltenen Ausführungsbeispielen veranschaulicht, und zwar zeigt -Fig. 1 eine Form im senkrechten Schnitt, F i g. 2 eine Draufsicht derselben Form bei abgehobenem oberem Formteil, wobei die abgegossenen Mahlkörper noch zusammenhängend im unteren Fonnteil vorhanden sind, F i g. 3 einen senkrechten Schnitt der geschlossenen Form entsprechend der Linie 111-III der F i g. 4, um eine abgewandelte Ausführung des Verfahrens zu erläutern, und F i g. 4 das aus der Form nach F i g. 3 herausgehobene Gebilde von noch zusammenhängenden Mahlkörpern in Draufsicht.
  • Im dargestellten Ausführungsbeispiel des Verfahrens ist angenommen, daß das Verfahren alle oben dargelegten Verbesserungen aufweist. Wie die F i g. 1 und 2 veranschaulichen, werden in der Form, die aus zwei entsprechend der Teilebene A-A übereinanderhegenden Teilen la und 1 b besteht, zahlreiche Mahlkörperhöhlungen 2a im unteren Formteil und 2b im oberen Formteil eingedrückt. Im unteren Formteil la sind die Höhlungen 2 a beiderseits einer mittleren Gießrinne 3 in parallelen Reihen angeordnet, und die Beschickung der Gießrinne 3 erfolgt durch einen mittleren Einguß 4. In jeder Reihe steht die Achse der einzelnen zylindrischen Höhlungen senkrecht, und der Abstand 1 zwischen den Achsen zweier aufeinanderfolgender Höhlungen ist ein wenig kleiner als die Summe 2D der Durchmesser dieser Höhlungen. Die Teilebene A-A geht selbstverständlich durch den Schnittpunkt der zylindrischen Mantelfläche des Mahlkörpers mit der Stirnfläche. Im vorliegenden Beispiel, in welchem diese Stirnfläche konvex oder erhaben ist, befindet sich der Abdruck dieser Stirnfläche im oberen Formteil 1 b für die im unteren Formteil 1 a gegossenen Mahlkörper und umgekehrt. Aus dieser Anordnung ergibt es sich, daß in jeder Reihe für jede Höhlung in dem einen der beiden Formteile eine Verbindung mit den beiden angrenzenden Höhlungen des anderen Formteiles besteht. Beim Gießen werden somit alle Höhlungen einer Reihe im Reihenschluß miteinander von der mittleren Gießrinne 3 aus beschickt Nach dem Ausheben aus der Form wird jede Reihe von der mittleren Gießrinne 3 abgetrennt und noch zusammenhängend in eine besondere Entgratungstrommel geladen, deren Mantel mit Lochungen von ein wenig größerem Durchmesser als dem eines Mahlkörpers versehen ist. In dieser Trommel erfolgt alsdann das gleichzeitige Aufbrechen jeder Reihe in die einzelnen Mahlkörper und ihre einwandfreie Entgratung und Entstaubung. Die fertigen Mahlkörper treten nun einzeln durch die Lochungen des Trommelmantels ins Freie.
  • Die bei der Durchführung des Verfahrens zu benutzende Modellplatte ist nicht dargestellt, entspricht aber selbstverständlich der in F i g. 1 und 2 dargestellten Mahlkörpertraube.
  • In den F i g. 3 und 4 sind die Höhlungen für den Abguß der Mahlkörper in der zweiteiligen Form la-lb in derselben Weise wie zuvor angeordnet, die sonst aber in eine mittlere Längsrinne mündende mittlere Zuführung 4 endet in einem Querkanal 5, dessen Enden in Längskanäle 3a einmünden, von denen der eine jene Höhlungen miteinander verbindet, die sich an dem einen Ende jeder Reihe von im Reihenschluß liegenden Höhlungen befinden, während der andere Längskanal die auf der entgegengesetzten Seite liegenden Höhlungen jeder Reihe miteinander verbindet.
  • Die die Kanäle 3a füllende Schmelze bildet einen Wärmespeicher, der auf die an den Enden der Mahlkörperreihen liegenden Mahlkörper einwirkt und ihre Abkühlung verzögert und regelt.
  • Der Fall der Verwendung unabhängiger Gußköpfe ist in der Zeichnung nicht dargestellt, da die Draufsieht des zusammenhängenden Gebildes von abgegossenen Mahlkörpem sich von der in F i g. 2 dargestellten Draufsicht nur dadurch unterscheidet, daß an jedem Ende der zur mittleren Längsgießrinne quer verlaufenden Mahlkörperreihen noch ein unabhängiger Gießtopf hinzukommt.
  • Selbstverständlich beschränkt sich die Erfindung keineswegs auf die nur beispielsweise dargestellten Einzelheiten der Ausführung. So ist in der Zeichnung angenommen, daß der Formguß der Mahlkörper in kastenlosen Formen erfolgt, was natürlich auch im Kasten geschehen kann. Die Stirnflächen der Mahlkörper könnten auch flach sein, was natürlich weniger vorteilhaft wäre. Die Zahl der in einer Reihe enthaltenen Mahlkörper und die Zahl der Reihen können größer oder kleiner sein als in den dargestellten Ausführungsbeispielen. Außer den beiden Längsseitenkanälen, die die Enden der Reihen speisen, könnte noch ein mittlerer Längsgießkanal vorhanden sein. Der die beiden Seitenkanäle speisende Querkanal könnte an dem einen Ende der Form vorgesehen sein. Schließlich könnten auch zwei Gießzuführungen benutzt werden.

Claims (2)

  1. Patentansprüche: 1. Verfahren zum Herstellen zylindrischer Mahlkörper mit konvexen Stirnflächen durch Gießen in Reihen in einer zweiteiligen Gießforin, dadurch gekennzeichnet, daß die Mahlkörper sich teilweise überlappend und gegeneinander versetzt zu beiden Seiten der Teilungsfuge der Gießform und senkrecht zu dieser in untereinander achsparalleler Anordnung gegossen und in einer Trommel mit zylindrischen Mantellochungen von etwas größerem Durchmesser als den der Mahlkörper voneinander getrennt werden.
  2. 2. Gießform zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in ein oder beide Fonnteile ein H-förmiger Gießkanal eingearbeitet ist, zwischen dessen äußeren Schenkeln eine Mehrzahl von Hohlraumreihen mit achsparallelen, um ihre Tiefe in axialer Richtung versetzten und einen geringeren Ab- stand als den Durchmesser der Mahlkörper aufweisenden Hohlräumen angeordnet ist, während der Angußkanal etwa in der Mitte des Querschenkels vorgesehen ist. In Betracht gezogene Druckschriften: Schweizerische Patentschrift Nr. 158 004.
DEG13738A 1953-02-18 1954-02-13 Verfahren und Giessform zum Herstellen zylindrischer Mahlkoerper Pending DE1193645B (de)

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