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Verfahren und Gießform zum Herstellen zylindrischer Mahlkörper Die
Erfindung bezieht sich auf die Herstellung zylindrischer Mahlkörper, wie sie in
Mühlen oder Brechwerken gebraucht werden, und betrifft insbesondere ein verbessertes
Verfahren zur Herstellung derartiger Mahlkörper sowie eine Gießform für die Durchführung
des Verfahrens.
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Ausgehend von einem bekannten Vefahren, bei dem Mahlkörper beliebiger
Gestalt derart gegossen werden können, daß nach dem Gießen die Trennung der einzelnen
Mahlkörper leicht erfolgen kann, wobei das Gießen in einer zweiteili-en Gießform
auch in Reihen möglich ist, werden gemäß der Erfindung solche Mahlkörper mit konvexen
Stimflächen derart gegossen, daß die Mahlkörper sich teilweise überlappend und gegeneinander
versetzt zu beiden Seiten der Teilungsfuge der Gießform und senkrecht zu dieser
in untereinander achsparalleler Anordnung gegossen und in einer Trommel mit zylindrischen
Mantellochungen von etwas größerem Durchmesser als den der Mahlkörper voneinander
getrennt werden. Auf diese Weise lassen sich die Raumausnutzung der bekannten Gießform
noch steigern und die an sich bekannten Vorteile des Abgusses zylindrischer Körper
in senkrechter Stellung, d. h. unter Wegfall jeg-
licher Lunkerbildung,
voll ausnutzen. Weiterhin ergibt sich hierbei noch eine gute Isotropie jedes Gußkörpers.
Weiterhin ergibt sich hierdurch, daß der Verbindungssteg am Rande und nicht koaxial
angeordnet ist und die Gestalt einer flachen und länglichen - etwa mondsichelförinigen
- Lamelle hat. Diese Verbindungsstelle ist - gleichen Durchflußquerschnitt
vorausgesetzt - wesentlich bruchempfindlicher und infolge ihrer geringen
Stärke leichter abtrennbar als ein kreisföriniger Steg. Hierdurch wird erst die
erfindungsgemäße Abtrennung der Mahlkörper in einer gelochten Trommel ermöglicht.
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Dabei besteht die erfindungsgemäße Ausgestaltung der Gießform darin,
daß in ein oder beide Formteile ein H-förmiger Gießkanal eingearbeitet ist, zwischen
dessen äußeren Schenkeln eine Mehrzahl von Hohlraumreihen mit achsparallelen, um
ihre Tiefe in axialer Richtung versetzten und einen geringeren Abstand als den Durchmesser
der Mahlkörper aufweisenden Hohlräumen angeordnet ist, während der Angußkanal etwa
in der Mitte des Querschenkels vorgesehen ist. Auf diese Weise ergibt sich ein sehr
gutes Gewichtsverhältnis zwischen Metallausnutzung und Fluß und ein sehr hohes Mahlkörpergewicht
je
Formkasten sowie die Vermeidung jeglicher Lunkerbildung, die namentlich
bei konvexer Stirnfläche nachteilig wäre.
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Es hat sich auch herausgestellt, daß die nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren erzielten Mahlkörper im allgemeinen eine weit größere Isotropie als sonstige
im Gußverfahren erzielte Mahlkörper aufweisen, d. h., daß bei einem gleichen
Absta nd von -der Achse der Härtegrad ohne Rücksicht auf die Orientierung
um die Achse herum derselbe ist, was bei den bisher im Gußverfahren erzielten Mahlkörpern
nicht zu beobachten ist. Diese isotropen Mahlkörper nutzen sich somit während ihrer
Verwendung nur sehr gleichförmig, also ohne Bildung von Abflachungen, ab und behalten
dauernd ihre zylindrische Gestalt, was sowohl für die Wirksamkeit des Mahlvorganges
als auch für die Leistungsfähigkeit der Mühlen in modernen Zementfabriken überaus
vorteilhaft ist, weil sich die abgeplatteten Mahlkörper in den die Mahlkammern abgrenzenden
Rosten viel leichter festklemmen und dabei den Durchsatzquerschnitt einengen.
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In der Zeichnung ist die Ausbildung von Formen für die Herstellung
von Mahlkörpern nach dem erfindungsgemäßen Verfahren in zwei schematisch gehaltenen
Ausführungsbeispielen veranschaulicht, und zwar zeigt -Fig. 1 eine Form im
senkrechten Schnitt, F i g. 2 eine Draufsicht derselben Form bei abgehobenem
oberem Formteil, wobei die abgegossenen Mahlkörper noch zusammenhängend im unteren
Fonnteil vorhanden sind,
F i g. 3 einen senkrechten Schnitt
der geschlossenen Form entsprechend der Linie 111-III der F i g. 4, um eine
abgewandelte Ausführung des Verfahrens zu erläutern, und F i g. 4 das aus
der Form nach F i g. 3 herausgehobene Gebilde von noch zusammenhängenden
Mahlkörpern in Draufsicht.
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Im dargestellten Ausführungsbeispiel des Verfahrens ist angenommen,
daß das Verfahren alle oben dargelegten Verbesserungen aufweist. Wie die F i
g. 1
und 2 veranschaulichen, werden in der Form, die aus zwei entsprechend
der Teilebene A-A übereinanderhegenden Teilen la und 1 b besteht, zahlreiche
Mahlkörperhöhlungen 2a im unteren Formteil und 2b im oberen Formteil eingedrückt.
Im unteren Formteil la sind die Höhlungen 2 a beiderseits einer mittleren Gießrinne
3 in parallelen Reihen angeordnet, und die Beschickung der Gießrinne
3 erfolgt durch einen mittleren Einguß 4. In jeder Reihe steht die Achse
der einzelnen zylindrischen Höhlungen senkrecht, und der Abstand 1 zwischen
den Achsen zweier aufeinanderfolgender Höhlungen ist ein wenig kleiner als die
Summe 2D der Durchmesser dieser Höhlungen. Die Teilebene A-A geht
selbstverständlich durch den Schnittpunkt der zylindrischen Mantelfläche des Mahlkörpers
mit der Stirnfläche. Im vorliegenden Beispiel, in welchem diese Stirnfläche konvex
oder erhaben ist, befindet sich der Abdruck dieser Stirnfläche im oberen Formteil
1 b für die im unteren Formteil 1 a gegossenen Mahlkörper und umgekehrt.
Aus dieser Anordnung ergibt es sich, daß in jeder Reihe für jede Höhlung in dem
einen der beiden Formteile eine Verbindung mit den beiden angrenzenden Höhlungen
des anderen Formteiles besteht. Beim Gießen werden somit alle Höhlungen einer Reihe
im Reihenschluß miteinander von der mittleren Gießrinne 3 aus beschickt Nach
dem Ausheben aus der Form wird jede Reihe von der mittleren Gießrinne
3 abgetrennt und noch zusammenhängend in eine besondere Entgratungstrommel
geladen, deren Mantel mit Lochungen von ein wenig größerem Durchmesser als dem eines
Mahlkörpers versehen ist. In dieser Trommel erfolgt alsdann das gleichzeitige Aufbrechen
jeder Reihe in die einzelnen Mahlkörper und ihre einwandfreie Entgratung und Entstaubung.
Die fertigen Mahlkörper treten nun einzeln durch die Lochungen des Trommelmantels
ins Freie.
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Die bei der Durchführung des Verfahrens zu benutzende Modellplatte
ist nicht dargestellt, entspricht aber selbstverständlich der in F i g. 1
und 2 dargestellten Mahlkörpertraube.
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In den F i g. 3 und 4 sind die Höhlungen für den Abguß der
Mahlkörper in der zweiteiligen Form la-lb in derselben Weise wie zuvor angeordnet,
die sonst aber in eine mittlere Längsrinne mündende mittlere Zuführung 4 endet in
einem Querkanal 5,
dessen Enden in Längskanäle 3a einmünden, von denen der
eine jene Höhlungen miteinander verbindet, die sich an dem einen Ende jeder Reihe
von im Reihenschluß liegenden Höhlungen befinden, während der andere Längskanal
die auf der entgegengesetzten Seite liegenden Höhlungen jeder Reihe miteinander
verbindet.
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Die die Kanäle 3a füllende Schmelze bildet einen Wärmespeicher, der
auf die an den Enden der Mahlkörperreihen liegenden Mahlkörper einwirkt und ihre
Abkühlung verzögert und regelt.
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Der Fall der Verwendung unabhängiger Gußköpfe ist in der Zeichnung
nicht dargestellt, da die Draufsieht des zusammenhängenden Gebildes von abgegossenen
Mahlkörpem sich von der in F i g. 2 dargestellten Draufsicht nur dadurch
unterscheidet, daß an jedem Ende der zur mittleren Längsgießrinne quer verlaufenden
Mahlkörperreihen noch ein unabhängiger Gießtopf hinzukommt.
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Selbstverständlich beschränkt sich die Erfindung keineswegs auf die
nur beispielsweise dargestellten Einzelheiten der Ausführung. So ist in der Zeichnung
angenommen, daß der Formguß der Mahlkörper in kastenlosen Formen erfolgt, was natürlich
auch im Kasten geschehen kann. Die Stirnflächen der Mahlkörper könnten auch flach
sein, was natürlich weniger vorteilhaft wäre. Die Zahl der in einer Reihe enthaltenen
Mahlkörper und die Zahl der Reihen können größer oder kleiner sein als in den dargestellten
Ausführungsbeispielen. Außer den beiden Längsseitenkanälen, die die Enden der Reihen
speisen, könnte noch ein mittlerer Längsgießkanal vorhanden sein. Der die beiden
Seitenkanäle speisende Querkanal könnte an dem einen Ende der Form vorgesehen sein.
Schließlich könnten auch zwei Gießzuführungen benutzt werden.