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Verfahren zur Entgasung von-Kohle und Drehrohrofen zur Ausführung des Verfahrens.
Die bisherigen Verfahren zur Gewinnung von Urteer beruhen in der Hauptsache auf der Ver- wendung des Generators, wobei aber ein Halbkoks nicht gewonnen wird. Nach anderen Verfahren wird die Kohle in Retorten entgast, wobei, falls die Temperatur nicht über 550 C steigt, ein Urteer und ein Halbkoks erzielt werden.
Ferner wurden Versuche durchgeführt, um die Entgasung in einer von aussen geheizten, geschlossenen und sich drehenden Retorte durchzuführen. Dieses Verfahren, bei dem. wenn die Temperatur 5500 C nicht übersteigt, ebenfalls Urteer und ein Halbkoks gewonnen wird, hat aber den Nachteil, dass der Betrieb diskontinuierlich geführt werden muss und die entgaste Kohle infolge der Drehung der Retorte zu Klumpen zusammenbackt, die eine gleichmässige Entgasung verhindern, ein Entleeren der Retorte erschweren und zu ständigen Betriebsstörungen Anlass geben, so dass ein wirtschaftliches Arbeiten unmöglich gemacht ist.
Auch hat man schon vorgeschlagen, in einer rotierenden Trommel in fortlaufendem Verfahren Holz zu destillieren, aber eine solche Einrichtung kann für die gleichzeitige Erzeugung von Urteer und Halbkoks aus Kohle nicht benutzt werden, da die Retorte bei der Holzdestillation ungleich erwärmt wird, weil die Feuergase im Gegenstrom zum Materialdurclilauf ziehen. In einem solchen Ofen würde sieh, wenn man ihn zur Kohleverschwelung benutzen wollte, der Koks an der heissesten Stelle zusammenballen und den Ofen verstopfen.
Das den Gegenstand der Erfindung bildende Verfahren, welches die gleichzeitige Gewinnung von Urteer, Halbkoks und eines hochwertigen Brenngases ermöglicht und den Vorteil bietet, dass die Gasmenge und die Qualität des Gases ständig dieselben bleiben, während die Gasausbeute selbst eine höhere wird als bei Verwendung diskontinuierlich betriebener Retorten, kennzeichnet sieh im Wesen dadurch, dass die Kohle in einem auf seiner ganzen Länge gleichmässig beheizten Drehrohrofen, der nach beiden Seiten offen ist, innerhalb-der Temperaturen von 500-5500 C kontinuierlich entgast wird.
Der kontinuierliche Betrieb im Drehrohrofen ist Ursache, dass die entweichenden Gase nahezu gleichbleibende Zusammensetzung haben und dass einige Teerfraktionen an den heissen Ofenwänden in permanente Gase verwandelt und gemeinsam mit den übrigen Gasen abgeführt werden.
Die gleichmässige Beheizung der Drehtrommel des Drehrohrofens ist Voraussetzung für die Durchführung des Verfahrens. Sie erfolgt entweder von aussen in der Weise, dass man eine Anzahl von Feuerungen nebeneinander in der ganzen Trommellänge anordnet, oder aber indem die Drehtrommel mit einem als Feuerkanal dienenden Mantel umgeben wird, und die zur Beheizung nötigen Gase, die von einer Feuerstätte kommen, die Trommel umstreichen. Vorteilhaft werden diese Heizgase zunächst an der Aussenseite der Drehtrommel im Gegenstrom zur Materialbewegung geführt, um sodann das Innere der Drehtrommel im Gleichstrom zur Materialbewegung zu durchziehen. Dadurch wird eine möglichst gleichmässige Beheizung erzielt und demzufolge eine Zersetzung von Teerprodukten verhindert.
Wirtschaftlich ist es zweckmässig. an Stelle solcher Feuergase die Abgase vorhandener Betriebsanlagen, z. B. die Abgase der Koksöfen in den Gasanstalten oder Hüttenwerken zu verwenden.
Die Zeichnung zeigt in Fig. 1 einen Längsschnitt durch ein Ausführungsbeispiel einer zur Durchführung des Verfahrens geeigneten Einrichtung ; Fig. 2 ist ein Querschnitt durch das Austragende des Drehrohrofens.
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Der Drehrohrofen besteht aus einer äusseren ausgemauerten Trommel a mit einer Erweiterung e und aus einem inneren Rohr b. Die Kohleeintragung bei c ist so eingerichtet, dass Lufteintritt vermieden ist und beide Rohre a und b zugleich beschickt werden. Über dem Eintragrohr c ist eine Aufgabevorrichtung d angeordnet, die ebenfalls den Eintritt von Luft verhindert. Die Austragung aus dem Innenrohr b erfolgt durch ein im Durchmesser engeres Rohr t mittels der Hebeschaufeln g ; die Austragung aus dem
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der im Rohr a befindlichen Kohle nötig ist.
Der Gang des Verfahrens ist folgender : In beide Rohre a und b wird zugleich Kohle aufgegeben, u. zw. in das innere Rohr zum-Zweck der Entgasung und zur Gewinnung von Halbkoks und in das äussere Rohr behufs Vergasung. In der Erweiterung e sammelt sich die im voranstehenden Teil des Rohres a erwärmte und zugleich entgaste Kohle und es wird hiedurch die zur vollständigen Vergasung notwendige Einwirkungsdauer erreicht. Die für die Vergasung in dem Aussenrohr a notwendige Luft tritt in der Richtung der ungefiedert gezeichneten Pfeile durch die ihre Menge genau regelnden Schieber & durch den Blechkopf h hindurch in das Rohr a ein.
Die entstehenden Heizgase strömen zunächst an der Aussenseite des Drehrohres b im Sinne der gefiedert gezeichneten Pfeile entgegen der Kohlebewegung und durchziehen sodann das Innere des Drehrohres'b im Gleichstrom zur Materialbewegung. Die Wärme für die im Innenrohr b durchzuführende Entgasung der Kohle wird durch den Vergasungsprozess im Aussenrohr a erzeugt.
Aussenrohr und Innenrohr können durch radiale Längsscheidewände m an sich bekannte Unterteilungen erhalten, um eine grössere Ausnutzung der Drehrohr zu erreichen. Zur Beheizung des Innenrohres b können an Stelle der im Aussenrohr a erzeugten Gase von anderen Erzeugungsstätten stammende heisse Gase durchgeleitet werden, gegebenenfalls auch gemeinschaftlich mit im Aussenrohr erzeugten Gasen.
Der entstehende Halbkoks wird am besten auf Briketts verarbeitet, indem vor der Austragung eine Zerkleinerung des austretenden Materials stattfindet. Diese Zerkleinerung geschieht vorteilhaft in dem Drehrohrofen selbst durch eingelegte Mahlkörper n, die auch eine stärkere Wärmeübertragung und somit eine bessere Ausnutzung der Anlage herbeiführen und die durch die gelöcherte Abschlusswand o zurückgehalten werden, durch die der gemahlene Halbkoks hindurchgeht.
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1. Verfahren zur Entgasung von Kohle zwecks gleichzeitiger Gewinnung von Urteer, Halbkoks und hochwertigem Brenngas in einer drehbaren Vorrichtung, dadurch gekennzeichnet, dass die Kohle in einem auf seiner ganzen Länge gleichmässig innerhalb der Temperaturgrenzen von 500-550 C erwärmten Drehrohrofen kontinuierlich entgast wird.