WO2025005144A1

WO2025005144A1 - 二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体及びその製造方法並びにその用途

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Publication number: WO2025005144A1
Application number: PCT/JP2024/023201
Authority: WO
Inventors: 理人滝本; 晃司後藤; 寛紀鷲頭
Original assignee: Ishihara Sangyo Kaisha Ltd
Current assignee: Ishihara Sangyo Kaisha Ltd
Priority date: 2023-06-28
Filing date: 2024-06-26
Publication date: 2025-01-02
Anticipated expiration: 2025-12-28
Also published as: EP4737393A1; KR20260030730A; JPWO2025005144A1; CN121311445A; TW202515822A

Abstract

高度な分散安定性を有する二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体及びその製造方法を提供することを課題とする。　本発明は、蛍光Ｘ線分析測定によってチタン成分、スズ成分及びアルミニウム成分が検出され、かつ、粉末Ｘ線回折測定によってルチル型二酸化チタンに由来するＸ線回折ピークが観測され、スズ成分及びアルミニウム成分に由来するＸ線回折ピークが観測されない二酸化チタン微粒子と、有機溶剤と、シランカップリング剤と、塩基性吸着基を有する分散剤とを含む、二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体である。

Description

二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体及びその製造方法並びにその用途

　本発明は、二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体及びその製造方法、並びにその用途に関する。

　二酸化チタン微粒子は、可視光透過性（つまり、透明性）、紫外線遮蔽性、高屈折率などの優れた特性を有する材料である。その特性を用いるには、通常、二酸化チタン微粒子を有機溶剤に分散させて有機溶媒分散体やコーティング組成物を作製し、これらを基材に塗布したり吹き付けたりして、二酸化チタン微粒子を含む塗膜を形成する必要がある。

　二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体は、例えば、合成樹脂製レンズやフィルムなどの基材の表面に、高い可視光透過性（つまり、透明性）と高屈折率を有するハードコートや紫外線遮蔽塗膜などを形成するために使用される。それ以外にも、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイなどのフラットパネルディスプレイの表示面には、光源や顔の映り込み防止などの目的で高屈折率層と低屈折率層を組み合わせた反射防止膜が設けられており、この高屈折率層にも二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体が用いられる。

　しかしながら、二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体には、二酸化チタン微粒子が有機溶媒分散体中で凝集し易いという課題が残る。凝集した二酸化チタン微粒子を含む有機溶媒分散体は、透明性が低いため、これを用いて作製した塗膜も透明性が低下する。さらに、凝集した二酸化チタン微粒子を含む有機溶媒分散体は、その製造過程において二酸化チタン微粒子が沈降してしまうため、塗膜に使用できる有機溶媒分散体の収量が低下してしまう。

　上記理由により、分散安定性に優れた二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体を得るための方法が検討されている。

　例えば、特許文献１には、二酸化チタン微粒子と、有機溶剤と、シランカップリング剤と、塩基性吸着基を有する分散剤とを含み、前記シランカップリング剤に対する前記分散剤の質量比が１５質量％～７５質量％である、二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体が記載されている。また、特許文献１の実施例２には、「四塩化チタン水溶液を四塩化スズ水溶液に対しＳｎＯ_２／ＴｉＯ_２＝１の割合となるように添加し、加熱加水分解することで、スズ含有ルチル型酸化チタンを得て、Ａｌ_２Ｏ_３換算で１５質量％となるように、水酸化アルミニウムを析出させた水酸化アルミニウム表面処理ルチル型二酸化チタンスラリーを１５０℃で乾燥させた、未焼成の二酸化チタン微粒子と、シランカップリング剤と、分散剤と、有機溶剤とを湿式分散し、得られた分散液を２４００Ｇ、１３分間遠心分離し、その上澄みを回収し、二酸化チタン微粒子の有機溶剤分散体を得た。」との記載がある。
　特許文献２には、ガリウム、バナジウム、ニオブ、タンタル、ジルコニウム、アルミニウム、インジウムからなる群から選ばれる元素（Ｍ^０）の１種以上、及びスズを固溶した正方晶系酸化チタン微粒子を核とし、当該核の外側に酸化ケイ素の殻を有するコアシェル型正方晶系酸化チタン固溶体を有機溶剤中に分散したコアシェル型正方晶系酸化チタン固溶体有機溶剤分散液が記載されている。また、実施例６には、塩化チタン（ＩＶ）水溶液に塩化スズ（ＩＶ）五水和物と塩化アルミニウム（ＩＩＩ）を添加し、アンモニア水で中和、そして加水分解することによりスズとアルミニウムを含有する水酸化チタンの沈殿物を得、３０質量％過酸化水素水を添加し、半透明のスズ含有ペルオキソチタン酸溶液を得、当該溶液をオートクレーブで２００℃、１．５ＭＰａの条件下、１２０分間水熱処理することによって酸化チタン分散液を得たことが記載されている。

国際公開第２０２１／１０６７４７号特開２０１５－２２１７４２号公報

　しかし、特許文献１と２に記載の二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体はいずれも、分散安定性が不十分であり、より高度な分散安定性を有する二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体が求められている。

　本発明者らは、二酸化チタン微粒子を含む有機溶媒分散体の分散安定性を向上するために鋭意検討したところ、スズ成分及びアルミニウム成分が検出され、かつ、粉末Ｘ線回折測定によってルチル型二酸化チタンに由来するＸ線回折ピーク（あるいは、ルチル型二酸化チタンに由来するＸ線回折ピークのみ）が観測され、スズ成分及びアルミニウム成分に由来するＸ線回折ピークが観測されない二酸化チタン微粒子を用いることが効果的であり、前記二酸化チタン微粒子と、シランカップリング剤と、塩基性吸着基を有する分散剤と、有機溶剤とを含む有機溶媒分散体とすることにより、より高度な分散安定性を有することを見出し、本発明を完成した。

　すなわち、本発明は、
（１）　蛍光Ｘ線分析測定によってチタン成分、スズ成分及びアルミニウム成分が検出され、かつ、粉末Ｘ線回折測定によってルチル型二酸化チタンに由来するＸ線回折ピークが観測され、スズ成分及びアルミニウム成分に由来するＸ線回折ピークが観測されない二酸化チタン微粒子と、
　有機溶剤と、
　シランカップリング剤と、
　塩基性吸着基を有する分散剤と、
を含む、二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体、
（２）　蛍光Ｘ線分析測定によってチタン成分、スズ成分及びアルミニウム成分が検出され、かつ、粉末Ｘ線回折測定によってルチル型二酸化チタンに由来するＸ線回折ピークのみが観測され、スズ成分及びアルミニウム成分に由来するＸ線回折ピークが観測されない二酸化チタン微粒子と、
　有機溶剤と、
　シランカップリング剤と、
　塩基性吸着基を有する分散剤と、
を含む、二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体、
（３）　前記二酸化チタン微粒子が、スズ成分とアルミニウム成分とを固溶した二酸化チタン微粒子を含む、（１）又は（２）に記載の二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体、
（４）　前記二酸化チタン微粒子のチタン成分の量に対する前記スズ成分の量と前記アルミニウム成分の量との合計量が、前記チタン成分の量をＴｉＯ_２量_、前記スズ成分の量をＳｎＯ_２量、そして前記アルミニウム成分の量をＡｌ_２Ｏ_３量に換算して［（ＳｎＯ_２量＋Ａｌ_２Ｏ_３量）／ＴｉＯ_２量］の質量比で表した場合に、０．６質量％以上３０質量％以下である、（１）～（３）の何れかに記載の二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体、
（５）　前記アルミニウム成分の量に対する前記スズ成分の量が、前記アルミニウム成分の量をＡｌ_２Ｏ_３量、そして前記スズ成分の量をＳｎＯ_２量に換算して［ＳｎＯ_２量／Ａｌ_２Ｏ_３量］の質量比で表した場合に、０．０１質量％以上４０質量％以下である、（１）～（４）の何れかに記載の二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体、
（６）　前記シランカップリング剤に対する前記塩基性吸着基を有する分散剤の質量比が、１５質量％以上７５質量％以下である、（１）～（５）の何れかに記載の二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体、
（７）　前記二酸化チタン微粒子が、蛍光Ｘ線分析測定によって、さらにシリコン成分、コバルト成分およびマンガン成分からなる群より選ばれた１種以上の成分が検出され、かつ、粉末Ｘ線回折測定によってシリコン成分、コバルト成分およびマンガン成分からなる群より選ばれた１種以上の成分に由来するＸ線回折ピークが観察されない二酸化チタン微粒子を含む、（１）～（６）の何れかに記載の二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体、
（８）　前記二酸化チタン微粒子が、前記シリコン成分、コバルト成分およびマンガン成分からなる群より選ばれた１種以上の成分を固溶した二酸化チタン微粒子を含む、（１）～（７）の何れかに記載の二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体、
（９）　前記二酸化チタン微粒子の表面に無機化合物を被覆している、（１）～（８）の何れかに記載の二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体、
（１０）　（１）～（９）の何れかに記載の二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体と、バインダー樹脂とを含むコーティング組成物、
（１１）　（１）～（９）の何れかに記載の二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体と、バインダー樹脂とを含む塗膜、
（１２）　（１）～（９）の何れかに記載の二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体と、バインダー樹脂とを含むナノインプリント用組成物、
（１３）　蛍光Ｘ線分析測定によってチタン成分、スズ成分及びアルミニウム成分が検出され、かつ、粉末Ｘ線回折測定によってルチル型二酸化チタンに由来するＸ線回折ピークが観測され、スズ成分及びアルミニウム成分に由来するＸ線回折ピークが観測されない二酸化チタン微粒子と、シランカップリング剤と、塩基性吸着基を有する分散剤とを、有機溶剤に分散させる工程を含む、二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体の製造方法、
（１４）　蛍光Ｘ線分析測定によってチタン成分、スズ成分及びアルミニウム成分が検出され、かつ、粉末Ｘ線回折測定によってルチル型二酸化チタンに由来するＸ線回折ピークのみが観測され、スズ成分及びアルミニウム成分に由来するＸ線回折ピークが観測されない二酸化チタン微粒子と、シランカップリング剤と、塩基性吸着基を有する分散剤とを、有機溶剤に分散させる工程を含む、二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体の製造方法、
（１５）　前記有機溶媒分散体を更に遠心分離する工程を含む、（１３）又は（１４）に記載の二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体の製造方法、
（１６）　前記二酸化チタン微粒子が、以下の工程によって製造される、（１３）～（１５）の何れかに記載の二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体の製造方法：
工程（１）：（オキシ）塩化チタンと、スズ化合物との混合物を加水分解する工程であるか、又は、スズ化合物を加水分解して得た核粒子の存在下で（オキシ）塩化チタンを加水分解する工程；
工程（２）：前記加水分解後の生成物と、アルミニウム化合物とを混合する工程；および
工程（３）：前記加水分解後の生成物と、アルミニウム化合物を混合したものを２５０℃以上１０００℃以下の温度で焼成することを含む工程、
（１７）　前記工程（１）が、（オキシ）塩化チタンと、スズ化合物と、カルボン酸又はその塩との混合物を加水分解する工程であるか、又は、スズ化合物を加水分解して得た核粒子の存在下で、（オキシ）塩化チタンと、カルボン酸又はその塩を添加して、前記（オキシ）塩化チタンを加水分解する工程である、（１６）に記載の二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体の製造方法。

　本発明によれば、高度な分散安定性を有する二酸化チタン微粒子を含む有機溶媒分散体を得ることができる。

製造例２の二酸化チタン微粒子のＸ線回折スペクトルである。

　本発明は、蛍光Ｘ線分析測定によってチタン成分、スズ成分及びアルミニウム成分が検出され、かつ、粉末Ｘ線回折測定によってルチル型二酸化チタンに由来するＸ線回折ピークが観測され、スズ成分及びアルミニウム成分に由来するＸ線回折ピークが観測されない二酸化チタン微粒子と、有機溶剤と、シランカップリング剤と、塩基性吸着基を有する分散剤とを含む、二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体である。

　本発明は、蛍光Ｘ線分析測定によってチタン成分、スズ成分及びアルミニウム成分が検出され、かつ、粉末Ｘ線回折測定によってルチル型二酸化チタンに由来するＸ線回折ピークのみが観測され、スズ成分及びアルミニウム成分に由来するＸ線回折ピークが観測されない二酸化チタン微粒子と、有機溶剤と、シランカップリング剤と、塩基性吸着基を有する分散剤とを含む、二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体である。

　本発明の有機溶媒分散体は、分散安定性に優れる。分散安定性とは、有機溶媒分散体の収率（分散収率とも称する）と透明性とから評価できる。
　前記有機溶媒分散体の収率は、前記二酸化チタン微粒子を含む有機溶媒分散体を２４００Ｇ、３０分間の条件で遠心分離した際に得られる上澄み液中に残る二酸化チタン微粒子の濃度を、遠心分離前の前記有機溶媒分散体中に含まれる二酸化チタン微粒子の濃度で除することで算出する。

　前記分散収率が５０％以上であれば、優れた収率であると判断できる。また、前記分散収率は、７０％以上であればより好ましく、８０％以上であればさらに好ましい。

　前記透明性は、可視光領域である３８０ｎｍから７８０ｎｍの範囲における前記有機溶媒分散体の平均分光透過率により評価する。前記平均分光透過率は、下記のようにして測定する。
　測定サンプルとして、二酸化チタン微粒子の濃度が１２ｇ／Ｌである有機溶媒分散体を調整する。調製した測定サンプルを１０ｍｍの石英セルに入れ、波長３８０ｎｍから７８０ｎｍの範囲における平均分光透過率を測定する。分光測定装置としては、例えば紫外・可視・近赤外分光光度計（日本分光製、Ｖ－７７０）を使用することができる。

　前記平均分光透過率が２５％以上であれば、透明性に優れていると判断できる。また、前記平均分光透過率が２８％以上であることがより好ましく、３０％以上であることがさらに好ましい。

　本発明の有機溶媒分散体は、前記分散収率が５０％以上かつ前記平均分光透過率が２５％以上であれば、分散安定性に優れていると判断できる。また、前記収率が７０％以上かつ前記平均分光透過率が２８％以上であることがより好ましく、前記収率が８０％以上かつ前記平均分光透過率が３０％以上であることがさらに好ましい。

　本発明の有機溶媒分散体における分散粒子径は、体積基準における累積５０％径（Ｄ５０）が１０ｎｍ以上５０ｎｍ以下であることが好ましく、１０ｎｍ以上４０ｎｍ以下であることがより好ましい。また、体積基準における累積９０％径（Ｄ９０）が３０ｎｍ以上７０ｎｍ以下であることが好ましく、３０ｎｍ以上６０ｎｍ以下であることがより好ましい。分散粒子径が前記範囲であれば、透明性の高い有機溶媒分散体とすることができる。

　有機溶媒分散体における分散粒子径は、動的光散乱式粒子径分布測定装置（ＮＡＮＯＴＲＡＣ（登録商標）　ＷＡＶＥ　ＩＩ　ＥＸ１５０、マイクロトラックベル社製）等を用いて測定することができ、溶媒の屈折率及び粘度は、使用する溶媒に応じて、下記の値とする。尚、前記有機溶媒分散体における有機溶媒がプロピレングリコールモノメチルエーテルである場合の測定条件としては下記の通りである。
〇測定条件：
（１）溶媒（プロピレングリコールモノメチルエーテル、以下、ＰＧＭＥとも表記する）の屈折率：１．４、粘度：１．７５（２５℃）－１．５５（３０℃）；
（２）粒子屈折率：２．５５；
（３）粒子密度：４．２ｇ／ｃｍ^３；及び
（４）ローディングインデックス：０．１～０．３。

　有機溶媒分散体における分散粒子径は、動的光散乱式粒子径分布測定装置（ＮＡＮＯＴＲＡＣ（登録商標）　ＷＡＶＥ　ＩＩ　ＥＸ１５０、マイクロトラックベル社製）等を用いて測定することができる。尚、前記有機溶媒分散体における有機溶媒がプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテートである場合の測定条件としては下記の通りである。
〇測定条件：
（１）溶媒（プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、以下、ＰＧＭＥＡとも表記する）の屈折率：１．４、粘度：１．０９８（２０℃）－０．９４８（３０℃）；
（２）粒子屈折率：２．５５；
（３）粒子密度：４．２ｇ／ｃｍ^３；及び
（４）ローディングインデックス：０．１～０．３。

　また、本発明の有機溶媒分散体における分散粒子径は、前記Ｄ５０とＤ９０との比率（Ｄ５０／Ｄ９０）が０．３以上１．０以下であることが好ましく、０．５以上１．０以下であることがより好ましい。このように下限値については、０．３以上が好ましく、０．５以上であることがより好ましい。上限値については、１．０以下であることが好ましく、１．０未満であることがより好ましい。
　Ｄ５０／Ｄ９０は、有機溶媒分散体中に含まれる粗大粒子の割合を示し、その値が１に近いほど、粗大粒子が少ないことを意味する。粗大粒子が少ないと分散安定性が優れるため、Ｄ５０／Ｄ９０は前記の範囲とするのが好ましい。

　本発明の有機溶媒分散体は、蛍光Ｘ線分析測定によってチタン成分、スズ成分及びアルミニウム成分が検出され、かつ、粉末Ｘ線回折測定によってルチル型二酸化チタンに由来するＸ線回折ピークが観測され、スズ成分及びアルミニウム成分に由来するＸ線回折ピークが観測されない二酸化チタン微粒子を含む。

　本発明の有機溶媒分散体は、蛍光Ｘ線分析測定によってチタン成分、スズ成分及びアルミニウム成分が検出され、かつ、粉末Ｘ線回折測定によってルチル型二酸化チタンに由来するＸ線回折ピークのみが観測され、スズ成分及びアルミニウム成分に由来するＸ線回折ピークが観測されない二酸化チタン微粒子を含む。

　このような二酸化チタン微粒子を用いることで、有機溶媒分散体における二酸化チタン微粒子の分散安定性を向上させることができる。また、前記二酸化チタン微粒子を用いることで、有機溶媒分散体を作製する際のゲル化を防ぐことができる。

　本願において、「Ｘ線回折ピークが観測されない」とは、Ｘ線回折ピークが、ルチル型二酸化チタン微粒子のメインピークである（１１０）面（約２７．５°）からベースラインを差し引いて、１／１００以下となる強度の回折ピークであることと定義する。

　前記ルチル型二酸化チタンに由来するＸ線回折ピークは、文献（ＲＳＣ　Ａｄｖ．，２０２０，１０，４３５９２－４３５９８.）に記載された値を参照し、少なくとも、強度の大きい方から３つ以上の回折ピークから同定を行う。また、前記Ｘ線回折ピークを得るための装置として、例えばＸ線回折装置（Ｕｌｔｉｍａ　ＩＶ、リガク社製）を用いることができる。尚、測定精度の観点から、発現するピークそれぞれに対して±０．５°の範囲内に発現するピークは測定誤差の範囲内とし、±０．２°の範囲内とするのが好ましい。

　本発明に用いる二酸化チタン微粒子において、チタン成分、スズ成分及びアルミニウム成分を検出するために使用する蛍光Ｘ線分析装置としては、例えばリガク社製のＺＳＸ　Ｐｒｉｍｕｓ　ＩＶを用いることができる。

　尚、蛍光Ｘ線分析により検出された成分量は、二酸化チタン微粒子中に存在する全量であり、例えば、二酸化チタン微粒子に固溶している成分量、二酸化チタン微粒子の表面に存在する成分量などの総和である。

　本発明に用いる二酸化チタン微粒子におけるスズ成分の割合は、当該スズ成分の量をＳｎＯ_２量に換算し、二酸化チタン微粒子に含まれるチタン成分の量（具体的には、二酸化チタンの量（ＴｉＯ_２量））に対して、酸化物換算の質量比（ＳｎＯ_２量／ＴｉＯ_２量）で表した場合に０．１質量％以上２０質量％以下であることが好ましく、２質量％以上７質量％以下であることがより好ましい。

　本発明に用いる二酸化チタン微粒子におけるアルミニウム成分の割合は、当該アルミニウム成分の量をＡｌ_２Ｏ_３量に換算し、二酸化チタン微粒子に含まれるチタン成分の量（具体的には、二酸化チタンの量（ＴｉＯ_２量））に対して、酸化物換算の質量比（Ａｌ_２Ｏ_３量／ＴｉＯ_２量）で表した場合に０．５質量％以上１０質量％以下であることが好ましく、２質量％以上８質量％以下であることがより好ましい。

　本発明に用いる二酸化チタン微粒子におけるスズ成分の量及びアルミニウム成分の量の合計量の割合は、当該スズ成分の量をＳｎＯ_２量及び当該アルミニウム成分の量をＡｌ_２Ｏ_３量に換算し、二酸化チタン微粒子に含まれる二酸化チタンの量（ＴｉＯ_２量）に対して、酸化物換算の質量比（（ＳｎＯ_２量＋Ａｌ_２Ｏ_３量）／ＴｉＯ_２量）で表した場合に０．６質量％以上３０質量％以下であることが好ましく、４質量％以上１５質量％以下であることがより好ましい。

　本発明に用いる二酸化チタン微粒子中におけるアルミニウム成分に対するスズ成分の割合は、当該アルミニウム成分の量をＡｌ_２Ｏ_３量、そして当該スズ成分の量をＳｎＯ_２量に換算し、酸化物換算の質量比（ＳｎＯ_２量／Ａｌ_２Ｏ_３量）で表した場合に、０．０１質量％以上４０質量％以下であることが好ましく、０．１質量％以上４．０質量％以下であることがより好ましい。

　本発明に用いる二酸化チタン微粒子を蛍光Ｘ線分析した際には、チタン成分、スズ成分及びアルミニウム成分に加えて、一種類又は二種類以上の第三成分が検出されてもよい。第三成分が検出されることで、耐光性の向上（つまり、光触媒活性の抑制）や焼成時の粒子形状制御が可能となる。第三成分の具体例としては、シリコン成分、ジルコニウム成分、亜鉛成分、コバルト成分、ニオブ成分、マンガン成分等が挙げられる。これらの中でも、特に、シリコン成分、コバルト成分、マンガン成分が好ましい。具体的な化合物としては、それぞれＳｉＯ_２、ＺｒＯ_２、ＺｎＯ、ＣｏＯ、Ｎｂ_２Ｏ_５、Ｃｏ_２Ｏ_３、ＭｎＯなどが挙げられ、ＳｉＯ_２、Ｃｏ_２Ｏ_３、ＭｎＯが好ましい。

　これらの第三成分の含有量は、二酸化チタン微粒子に含まれる二酸化チタンの量（ＴｉＯ_２量）に対して、当該二酸化チタン微粒子に含まれるスズ成分の量をＳｎＯ_２量、アルミニウム成分の量をＡｌ_２Ｏ_３量、そして第三成分の量を当該第三成分の酸化物量に換算し、酸化物換算の質量比（（ＳｎＯ_２量＋Ａｌ_２Ｏ_３量＋第三成分の酸化物量）／ＴｉＯ_２量）で表した場合に０．６質量％以上３０質量％以下であることが好ましく、４質量％以上１５質量％以下であることがより好ましい。

　前記第三成分がシリコン成分である場合、当該成分量をＳｉＯ_２量として計算し、ＳｉＯ_２の含有量は二酸化チタン微粒子に含まれる二酸化チタンの量（ＴｉＯ_２量）に対して、酸化物換算の質量比（ＳｉＯ_２量／ＴｉＯ_２量）で表した場合に０．５質量％以上１０質量％以下であることが好ましく、１質量％以上５質量％以下であることがより好ましい。

　前記第三成分がコバルト成分である場合、当該成分量をＣｏ_２Ｏ_３量として計算し、Ｃｏ_２Ｏ_３の含有量は二酸化チタン微粒子に含まれる二酸化チタンの量（ＴｉＯ_２量）に対して、酸化物換算の質量比（Ｃｏ_２Ｏ_３量／ＴｉＯ_２量）で表した場合に０．０５質量％以上５質量％以下であることが好ましく、０．０７質量％以上３質量％以下であることがより好ましい。

　前記第三成分がマンガン元素である場合、当該成分量をＭｎＯ量として計算し、ＭｎＯの含有量は二酸化チタン微粒子に含まれる二酸化チタンの量（ＴｉＯ_２量）に対して、酸化物換算の質量比（ＭｎＯ量／ＴｉＯ_２量）で表した場合に０．０５質量％以上５質量％以下であることが好ましく、０．０７質量％以上３質量％以下であることがより好ましい。

　本発明の有機溶媒分散体は、スズ成分及びアルミニウム成分が固溶した二酸化チタン微粒子を含むことが好ましい。つまり、本発明の有機溶媒分散体を構成する、蛍光Ｘ線分析測定によってチタン成分、スズ成分及びアルミニウム成分が検出され、かつ、粉末Ｘ線回折測定によってルチル型二酸化チタンに由来するＸ線回折ピークが観測され、スズ成分及びアルミニウム成分に由来するＸ線回折ピークが観測されない二酸化チタン微粒子は、スズ成分及びアルミニウム成分が固溶した二酸化チタン微粒子を含むことが好ましい。これは、蛍光Ｘ線分析測定によってチタン成分、スズ成分及びアルミニウム成分が検出され、かつ、粉末Ｘ線回折測定によってルチル型二酸化チタンに由来するＸ線回折ピークが観測され、スズ成分及びアルミニウム成分に由来するＸ線回折ピークが観測されない二酸化チタン微粒子の全微粒子が、スズ成分及びアルミニウム成分が固溶した二酸化チタン微粒子であってもよいし、その一部の微粒子だけが、スズ成分及びアルミニウム成分が固溶した二酸化チタン微粒子であってもよいことを意味する。蛍光Ｘ線分析測定によってチタン成分、スズ成分及びアルミニウム成分が検出され、かつ、粉末Ｘ線回折測定によってルチル型二酸化チタンに由来するＸ線回折ピークが観測され、スズ成分及びアルミニウム成分に由来するＸ線回折ピークが観測されない二酸化チタン微粒子において、さらに当該スズ成分及び当該アルミニウム成分が固溶している二酸化チタン微粒子の割合は、高い方が好ましく、全微粒子が、スズ成分及びアルミニウム成分が固溶した二酸化チタン微粒子であることが特に好ましい。

　本願において「固溶」とは、ある一つの結晶相の格子点にある原子が別の原子と置換するか、格子間隙に別の原子が入り込んだ相、すなわち、ある結晶相に他の物質が溶け込んだとみなされる混合相を有する状態であり、結晶相としては均一相である状態をいう。
　格子点にある溶媒原子が溶質原子と置換したものを置換型といい、格子間隙に溶質原子が入ったものを侵入型という。本明細書における「固溶」はこれらの何れの状態をも指す。

　具体的には、固溶状態が置換型の場合、二酸化チタン微粒子の結晶格子のチタンサイトがスズ原子やアルミニウム原子で置換される。固溶状態が侵入型の場合、二酸化チタン微粒子の結晶の格子間隙にスズ原子やアルミニウム原子が入る。

　前記二酸化チタン微粒子において、スズ成分及びアルミニウム成分が固溶されていることは、Ｘ線回折で二酸化チタンに由来するピークのシフトにより確認できる。

　スズ成分とアルミニウム成分を固溶した二酸化チタン微粒子を用いると、それらの成分を固溶していない二酸化チタン微粒子を用いた場合と比較して、有機溶媒分散体の分散安定性を向上させることができる。

　この要因として、二酸化チタン微粒子に上記成分を固溶させることで、粗大粒子や、アスペクト比の大きな粒子などの存在量が少なくなることが推測される。これにより、粒度分布や粒子形状が均一になるため、有機溶媒分散体における二酸化チタン微粒子の分散安定性を向上させることができる。

　本発明に用いる二酸化チタン微粒子には、スズ成分及びアルミニウム成分に加えて、一種類又は二種類以上の第三成分が固溶していてもよい。第三成分が固溶していることで、耐光性の向上（つまり、光触媒活性の抑制）や焼成時の粒子形状制御が可能となる。固溶している第三成分の具体例としては、シリコン成分（Ｓｉ）、ジルコニウム成分（Ｚｒ）、亜鉛成分（Ｚｎ）、コバルト成分（Ｃｏ）、ニオブ成分（Ｎｂ）、マンガン成分（Ｍｎ）などが挙げられる。これらの中でも、特に、シリコン成分、コバルト成分、マンガン成分が好ましい。

　本発明の有機溶媒分散体は、蛍光Ｘ線分析測定によってチタン成分、スズ成分及びアルミニウム成分が検出され、かつ、粉末Ｘ線回折測定によってルチル型二酸化チタンに由来するＸ線回折ピークが観測され、スズ成分及びアルミニウム成分に由来するＸ線回折ピークが観測されない二酸化チタン微粒子として、スズ成分を固溶した二酸化チタン微粒子とアルミニウム化合物とを焼成することにより得られる二酸化チタン微粒子の焼成物を含んでいてもよい。

　本発明の有機溶媒分散体は、蛍光Ｘ線分析測定によってチタン成分、スズ成分及びアルミニウム成分が検出され、かつ、粉末Ｘ線回折測定によってルチル型二酸化チタンに由来するＸ線回折ピークのみが観測され、スズ成分及びアルミニウム成分に由来するＸ線回折ピークが観測されない二酸化チタン微粒子として、スズ成分を固溶した二酸化チタン微粒子とアルミニウム化合物とを焼成することにより得られる二酸化チタン微粒子の焼成物を含んでいてもよい。

　蛍光Ｘ線分析測定によってチタン成分、スズ成分及びアルミニウム成分が検出され、かつ、粉末Ｘ線回折測定によってルチル型二酸化チタンに由来するＸ線回折ピーク（あるいは、ルチル型二酸化チタンに由来するＸ線回折ピークのみ）が観測され、スズ成分及びアルミニウム成分に由来するＸ線回折ピークが観測されない二酸化チタン微粒子として、前記スズ成分を固溶した二酸化チタン微粒子とアルミニウム化合物とを焼成することにより得られる焼成物である二酸化チタン微粒子を用いることで、有機溶媒分散体における二酸化チタン微粒子の分散安定性を向上させることができる。

　また、本発明の有機溶媒分散体は、当該有機溶媒分散体に用いる二酸化チタン微粒子として、スズ成分を固溶した二酸化チタン微粒子と、アルミニウム化合物と、シリコン化合物、コバルト化合物及びマンガン化合物からなる群より選ばれた１種以上の化合物とを焼成することにより得られる二酸化チタン微粒子の焼成物を含んでいてもよい。

　前記スズ成分を固溶した二酸化チタン微粒子と、アルミニウム化合物と、シリコン化合物、コバルト化合物、マンガン化合物からなる群より選ばれた１種以上の化合物との焼成物である二酸化チタン微粒子を用いることで、耐光性の向上（つまり、光触媒活性の抑制）や焼成時の粒子形状制御が可能となる。

　焼成前の二酸化チタン微粒子において、アルミニウム化合物はどのような状態で存在していてもよく、例えば、スズ成分と共に二酸化チタン微粒子にアルミニウム成分として固溶していてもよいし、スズ成分を固溶した二酸化チタン微粒子の表面にアルミニウム化合物として存在していてもよい。

　前記焼成前の二酸化チタン微粒子におけるアルミニウム化合物の種類は特に限定されないが、アルミニウムの水酸化物であるのが好ましい。アルミニウムの水酸化物の結晶構造としては、例えば、ベーマイト、ギプサイト、擬ベーマイト、バイヤライトなどが挙げられ、アルミニウムの含水酸化物、水和酸化物を含む。これらの結晶構造が異なる複数種のアルミニウムの水酸化物が存在してもよい。

　また、焼成前の二酸化チタン微粒子において、シリコン化合物、コバルト化合物及びマンガン化合物からなる群より選ばれた１種以上の化合物はどのような状態で存在していてもよく、例えば、スズ成分と共に二酸化チタン微粒子にシリコン成分、コバルト成分及びマンガン成分からなる群より選ばれた１種以上の成分として固溶していてもよいし、スズ成分を固溶した二酸化チタン微粒子の表面にシリコン化合物、コバルト化合物及びマンガン化合物からなる群より選ばれた１種以上の化合物として存在していてもよい。それぞれの成分は、互いに異なる状態で存在していてもよい。

　上記二酸化チタン微粒子とアルミニウム化合物との焼成物は、アルミニウム成分の少なくとも一部が二酸化チタン微粒子に固溶した状態であってもよいし、二酸化チタン微粒子の表面にアルミニウム化合物が存在していてもよい。

　また、前記二酸化チタン微粒子とアルミニウム化合物と、シリコン化合物、コバルト化合物及びマンガン化合物からなる群より選ばれた１種以上の化合物との焼成物は、上記に加え、シリコン成分、コバルト成分及びマンガン成分からなる群より選ばれた一種以上の成分の少なくとも一部が二酸化チタン微粒子に固溶した状態であってもよいし、二酸化チタン微粒子の表面に存在していてもよい。さらに、それぞれの成分は、互いに異なる状態で存在していてもよい。

　上述の「二酸化チタン微粒子の表面に・・・存在していてもよい」とは、前記二酸化チタン微粒子の全体を被覆していてもよいし、二酸化チタン微粒子の表面に存在する各化合物（アルミニウム、シリコン、コバルト、マンガン）が島状となって、その表面の一部分だけを覆っていてもよいことを意味する。

　本発明に用いる二酸化チタン微粒子の形状は特に限定されず、球状、棒状、針状、紡錘状、板状などの任意の形状のものを用いることができる。球状以外の形状の場合の上記平均一次粒子径については、棒状、針状、紡錘状粒子の場合は短軸側の長さの平均で規定し、板状の場合は面の対角線長さの平均で規定する。

　本発明に用いる二酸化チタン微粒子（二酸化チタン微粒子と各化合物との焼成物にあっては焼成後の二酸化チタン微粒子を意味する）の平均一次粒子径は、１ｎｍ以上５０ｎｍ以下が好ましく、３ｎｍ以上４０ｎｍ以下がより好ましく、５ｎｍ以上３０ｎｍ以下が更に好ましい。

　本発明に用いる二酸化チタン微粒子の平均一次粒子径は、電子顕微鏡下でランダムに選択した２００個以上について、円相当径（Ｈｅｙｗｏｏｄ径）としての一次粒子径を計測し、その粒子径の個数分布における中央値として算出する（これを、本願では「電子顕微鏡写真法」とも称する）。
　上記二酸化チタン微粒子の平均一次粒子径を算出するにあたって、画像解析ソフトを使用してもよい。前記画像解析ソフトしては、例えばＭａｃ　Ｖｉｅｗ　Ｖｅｒｓｉｏｎ４．０（株式会社マウンテック）を用いてもよい。

　このような平均一次粒子径を有する二酸化チタン微粒子は、平均一次粒子径がより大きな二酸化チタン粒子（例えば、顔料用途に用いられる平均一次粒子径が約０．２以上０．５μｍ以下程度の二酸化チタン粒子）に比べて可視光透過性が高い。

　従って、上記の平均一次粒子径を有する二酸化チタン微粒子を用いることで、より透明性の高い有機溶媒分散体とすることができる。

　また、本発明に用いる二酸化チタン微粒子のアスペクト比は、１．０以上２．５以下が好ましく、１．０以上２．０以下がより好ましい。
　前記アスペクト比は、以下のように算出する。
　電子顕微鏡下でランダムに選択した２００個以上の一次粒子について、画像解析ソフトＭａｃ　Ｖｉｅｗ　Ｖｅｒｓｉｏｎ４．０（株式会社マウンテック）を用いて、長径（面積が最小となる外接する四角形の長辺の長さ）と短径（面積が最小となる外接する四角形の短辺の長さ）とを測定し、前記長径を前記短径で除することで（前記２００個以上の一次粒子それぞれにおける）アスペクト比を算出する。前記アスペクト比の平均値を「本発明に用いる二酸化チタン微粒子のアスペクト比」とする。

　本発明に用いる二酸化チタン微粒子の比表面積は、４０ｍ^２／ｇ以上３００ｍ^２／ｇ以下であることが好ましく、７０ｍ^２／ｇ以上２００ｍ^２／ｇ以下であることがより好ましく、１００ｍ^２／ｇ以上１８０ｍ^２／ｇ以下であることが更に好ましい。このような比表面積を有する二酸化チタン微粒子を用いることで、より透明性が高い有機溶媒分散体とすることができる。

　二酸化チタン微粒子の比表面積は、流動式比表面積自動測定装置（ＦｌｏｗＳｏｒｂ　ＩＩ　２３００、島津製作所社製）を用いて窒素吸着法（ＢＥＴ法）により求めることができる。

　本発明に用いる二酸化チタン微粒子の結晶構造は特に限定されず、アナターゼ型、ルチル型、ブルッカイト型などのものを用いることができる。もっとも、ルチル型は、アナターゼ型に比べて光触媒活性が低く、屈折率が高いことから、塗膜に高い耐光性、及び高屈折率をより効果的に持たせるためには、ルチル型結晶を有する二酸化チタン微粒子を用いることが好ましい。

　二酸化チタン微粒子の結晶型がルチル型である場合に、前記二酸化チタン微粒子のルチル化率は９０％以上が好ましく、９５％以上がより好ましい。二酸化チタン微粒子のルチル化率は、次式に基づいて算出する。
　ルチル化率（％）＝（Ｈｒ／（Ｈｒ＋Ｈａ））×１００
　Ｈｒ：Ｘ線回折スペクトルのルチル型結晶に対応する最大ピーク（２θ＝２７．５°±０．５°）の高さ
　Ｈａ：Ｘ線回折スペクトルのアナターゼ型結晶に対応する最大ピーク（２θ＝２５．２°±０．５°）の高さ

　本発明に用いる二酸化チタン微粒子は、通常は、その化合物種の構成が二酸化チタン（ＴｉＯ_２）であるものを意味するが、二酸化チタン（ＴｉＯ_２）のほかにも、メタチタン酸（ＴｉＯ_２・ｎＨ_２Ｏ）やオルトチタン酸（Ｔｉ（ＯＨ）_４）で表される化合物種を構成の一部に有していてもよい。

　本発明に用いる二酸化チタン微粒子は、さらにその表面に無機化合物が存在していてもよい。

　二酸化チタン微粒子の表面に存在させる無機化合物としては、一般的な無機化合物が使用できる。例えば、シリコン成分（Ｓｉ）、ジルコニウム成分（Ｚｒ）、亜鉛成分（Ｚｎ）、コバルト成分（Ｃｏ）、鉄成分（Ｆｅ）、ニオブ成分（Ｎｂ）、チタン成分（Ｔｉ）、セリウム成分（Ｃｅ）、アルミニウム成分（Ａｌ）、インジウム成分（Ｉｎ）、及び／又はマンガン成分（Ｍｎ）などを成分として有する無機化合物が挙げられる。前記無機化合物の状態は、金属、金属酸化物、水酸化物等が挙げられる。

　これらの無機化合物は、１種類だけを二酸化チタン微粒子の表面に存在させてもよいし、複数種類を二酸化チタン微粒子の表面に存在させてもよい。複数種類の無機化合物を存在させる場合、異なる無機化合物が積層構造となるように交互に存在していてもよいし、二酸化チタン微粒子の表面に別々に存在していてもよい。

　前記表面に存在する無機化合物は、公知の方法で得られた表面処理物であってもよい、二酸化チタン微粒子の焼成物にあっては、アルミニウム化合物又は第三成分が残存したものであってもよい。

　前記無機化合物の酸化物換算の被覆量はＴｉＯ_２の質量基準で、０．３質量％以上１５質量％が好ましく、０．５質量％以上１０質量％以下がさらに好ましく、０．７質量％以上５質量％以下がより好ましい。

　本発明の有機溶媒分散体は、有機溶剤を含む。本発明に用いる有機溶剤は特に限定されず、公知の有機溶剤を用いることができる。

　本発明に用いる有機溶剤として、例えば、ケトン類又は（ポリ）アルキレングリコールモノアルキルエーテル類が挙げられる。有機溶剤は反応性を有するものでもよく、アクリレートモノマーを用いてもよい。

　ケトン類としては、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン、２－ヘプタノン、３－ヘプタノン、ジアセトンアルコール（４－ヒドロキシ－４－メチルペンタン－２－オン）、４－ヒドロキシ－４－メチルヘキサン－２－オン等が挙げられる。

　（ポリ）アルキレングリコールモノアルキルエーテル類としては、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノ－ｎ－プロピルエーテル、エチレングリコールモノ－ｎ－ブチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノ－ｎ－プロピルエーテル、ジエチレングリコールモノ－ｎ－ブチルエーテル、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、トリエチレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモエチルエーテルアセテート、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル、ジプロピレングリコールモノ－ｎ－プロピルエーテル、ジプロピレングリコールモノ－ｎ－ブチルエーテル、トリプロピレングリコールモノメチルエーテル、トリプロピレングリコールモノエチルエーテル等が挙げられる。

　アクリレートモノマーとしては、ベンジルアクリレート、３－フェノキシベンジルアクリレート、４－フェニルベンジルアクリレート、エトキシ化о―フェニルフェノールアクリレート、１，６ヘキサンジオールジアクリレート、トリメチロールプロパンアクリレート等が挙げられる。

　上記有機溶剤を用いることで、本発明の有機溶媒分散体における二酸化チタン微粒子の分散性がより一層向上する。更に、上記有機溶剤であれば、コーティング組成物やナノインプリント用組成物を作製する際、有機溶媒分散体とバインダー樹脂との相溶性が向上し、基材への塗布性等が改善される。

　本発明の有機溶媒分散体は、シランカップリング剤を含む。本願において、「シランカップリング剤」とは、有機官能基Ｘと加水分解性基ＯＲとの両方を、一つの分子中に併せ持つ有機ケイ素化合物をいう。

　有機官能基Ｘは、一般には、メタクリル基、アクリル基、ビニル基、エポキシ基、アミノ基、メルカプト基、スルフィド基、イソシアネート基等から選択される少なくとも一種が好ましい。シランカップリング剤の分子中に有機官能基Ｘが複数存在する場合、Ｘは同一であってもよいし、互いに異なっていてもよい。

　加水分解性基ＯＲにおいて、Ｏは酸素原子であり、Ｒは水素原子又は炭素原子数が１以上２２以下のアルキル基を表す。前記アルキル基は、直鎖状、分岐鎖状又は環状のいずれでもよい。シランカップリング剤の分子中に加水分解性基ＯＲが複数存在する場合、Ｒは同一であってもよいし、互いに異なっていてもよい。

　本発明に用いるシランカップリング剤としては、例えば、メタクリルシラン、アクリルシラン、ビニルシラン、エポキシシラン、アミノシラン、メルカプトシラン、イソシアネートシラン等が挙げられる。

　メタクリルシランとして、３－メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、メタクリロキシオクチルトリメトキシシランが挙げられる。

　アクリルシランとして、３－アクリロキシプロピルトリメトキシシランが挙げられる。

　ビニルシランとして、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、オクテニルトリメトキシシランが挙げられる。

　エポキシシランとして、グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、グリシドキシオクチルトリメトキシシランが挙げられる。

　アミノシランとして、３－アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ－フェニル－３－アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ－２－（アミノエチル）－３－アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ－２－（アミノエチル）－３－アミノプロピルメチルトリメトキシシラン、３－アミノプロピルトリメトキシシランが挙げられる。

　メルカプトシランとして、３－メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、３－メルカプトプロピルメチルトリメトキシシランが挙げられる。

　イソシアネートシランとして、３－イソシアネートプロピルトリエトキシシランが挙げられる。

　本発明の有機溶媒分散体は、塩基性吸着基を有する分散剤を含む。

　本発明に用いる塩基性吸着基を有する分散剤としては、アミノ基を有するアミン系分散剤が好ましい。具体的には、１級アミン、２級アミン及び３級アミン又はその塩、並びに、四級アンモニウム等が挙げられる。

　これらのアミン系分散剤は、塩基性吸着基としてアミノ基、又はアミノ基の一つもしくは複数の水素がアルキル基等で置換された部分構造などを含む。

　前記塩基性吸着基を有する分散剤は、ＡＳＴＭ　Ｄ２０７４やＪＩＳ　Ｋ　７２３７等で規定された公知の方法でアミン価を測定することができる。具体的なアミン価の測定方法を下記する。
　なお、アミン価とは、分散剤試料中の有機溶剤を除いた固形分１ｇあたりの塩基量を当量のＫＯＨの質量（ｍｇＫＯＨ／ｇ）で表したものである。

（アミン価の測定方法）
　１００ｍＬのビーカーに分散剤試料の０．５～１．５ｇを精秤し、５０ｍＬの酢酸で溶解する。次いで、ｐＨ電極を備えた自動滴定装置を使って、この溶液を０．１ｍｏｌ／ＬのＨＣｌＯ_４（過塩素酸）酢酸溶液にて中和滴定する。滴定ｐＨ曲線の変曲点を滴定終点とし次式によりアミン価を求める。
　アミン価［ｍｇＫＯＨ／ｇ］＝（５６１×Ｖ）／（Ｗ×Ｓ）
〔但し、Ｖ：滴定終点での滴定量［ｍＬ］、Ｗ：分散剤試料秤取量［ｇ］、Ｓ：分散剤試料の固形分濃度［質量％］を表す。〕

　本発明に用いる塩基性吸着基を有する分散剤としては、例えば、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ（登録商標）－１６３（ビックケミー社製、アミン価：１０ｍｇＫＯＨ／ｇ）、ソルスパース（登録商標）２００００（アミン価：３２ｍｇＫＯＨ／ｇ）、ソルスパース（登録商標）３９０００（アミン価：２５．７ｍｇＫＯＨ／ｇ）、ソルスパース（登録商標）５６０００（アミン価：３９ｍｇＫＯＨ／ｇ）（以上、Ｌｕｂｒｉｚｏｌ社製）等の市販品や、２－ジエチルアミノエチルメタクリレート等を用いることができる。

　本発明に用いる塩基性吸着基を有する分散剤において、アミン価が５ｍｇＫＯＨ／ｇより大きいと、その分散剤は十分に高い塩基性を有すると判断でき、本発明の有機溶媒分散体において、所望の分散効果を得ることができる。

　本発明の有機溶媒分散体では、シランカップリング剤に対する塩基性吸着基を有する分散剤の質量比が１５質量％以上７５質量％以下であるのが好ましく、１５質量％以上７０質量％以下がより好ましく、２０質量％以上７０質量％以下であるのが更に好ましい。

　本発明の有機溶媒分散体において、シランカップリング剤は、凝集状態にある二酸化チタン微粒子を解凝集させ易くするための分散助剤として機能すると理解される。

　また、塩基性吸着基を有する分散剤は、解凝集した後の二酸化チタン微粒子が有機溶剤中で再凝集することを抑制すると理解される。

　本発明の有機溶媒分散体においては、塩基性吸着基を有する分散剤と、シランカップリング剤とを併用することで、二酸化チタン微粒子の表面を確実に保護し、分散安定化を図ることができる。

　このため、塩基性吸着基を有する分散剤は、シランカップリング剤に対して質量比で１５以上７５以下とするのが好ましい。シランカップリング剤に対する塩基性吸着基を有する分散剤の質量比を７５質量％以下とすることで、シランカップリング剤の含有量が少なくなって、その機能、すなわち、有機溶剤中で凝集状態にある二酸化チタン微粒子を湿式分散等によって解凝集させ易くする機能が損なわれる効果を回避できるため好ましい。また、塩基性吸着基を有する分散剤の質量比を前記の１５質量％以上とすることで、分散剤の含有量が少なくなって、その機能が十分発揮できなくなることを回避できるため好ましい。

　本発明の有機溶媒分散体は、蛍光Ｘ線分析測定によってチタン成分、スズ成分及びアルミニウム成分が検出され、かつ、粉末Ｘ線回折測定によってルチル型二酸化チタンに由来するＸ線回折ピーク（あるいはルチル型二酸化チタンに由来するＸ線回折ピークのみ）が観測され、スズ成分及びアルミニウム成分に由来するＸ線回折ピークが観測されない二酸化チタン微粒子と、シランカップリング剤と、塩基性吸着基を有する分散剤とを、有機溶剤に分散して製造することができる。

　前記有機溶媒分散体を分散する際に、前記シランカップリング剤及び前記塩基性吸着基を有する分散剤のほかに、分散助剤、分散安定化剤、消泡剤、増粘剤や二酸化チタン微粒子以外の無機酸化物微粒子等を加えてもよい。

　上記分散において、公知の分散機を用いることができる。例えば、ペイントシェーカー、ディゾルバー、高速撹拌機、混練機、超音波分散機、高圧ホモジナイザー、ボールミル、ビーズミル、サンドミル、横型メディアミル分散機、コロイドミル等が使用できる。
　上記分散における分散時間は、使用する分散機やメディアの種類によって適宜調整すればよい。

　上記分散機の中でも、高い分散性を有する有機溶媒分散体を得るために、ビーズミルを用いることが好ましい。また、ビーズミルでの分散時において、ビーズメディアを用いることが好ましい。前記ビーズメディアは、直径１ｍｍ以下であることが好ましく、直径０．５ｍｍ以下であることがより好ましい。

　また、上記ビーズメディアの材質はセラミックが好ましい。セラミックとすることで、分散体の着色やビーズメディア由来の不純物の混入（コンタミネーション）を防ぐことができる。前記セラミックスとしては、ジルコニア、アルミナ、ジルコンなどが挙げられる。

　上記分散は、１回だけ行ってもよいし、複数回行ってもよい。上記分散を複数回行う場合は、例えば、予備分散と本分散とに分けて行うことが好ましい。

　予備分散を行うことによって、有機溶媒分散体中の二酸化チタン微粒子の表面を濡らすことができ、これにより二酸化チタン微粒子の表面の空気層が有機溶剤と置き換えられる。次いで、本分散を行うことによって、有機溶媒分散体中の二酸化チタン微粒子が速やかに分散することができる。その結果、二酸化チタン微粒子の有機溶剤中での分散性が効果的に向上し、所望の分散粒子径までにかかる分散処理時間を短縮することができる。

　前記予備分散と前記本分散における分散条件は、同一の分散機及び分散条件を採用してもよいし、互いに異なる分散機及び分散条件を採用してもよい。本分散で用いるビーズメディアは、予備分散よりも直径の小さなビーズメディアを用いるのがより好ましい。こうすることで、二酸化チタン微粒子の有機溶剤中での分散性をより高めることができる。

　上記分散をした後に、遠心分離により有機溶媒分散体中に含まれる凝集した二酸化チタン微粒子を取り除くのが好ましい。

　前記遠心分離の条件は、２４００Ｇ以上かつ３０分間以上とするのが好ましい。こうすることで、有機溶媒分散体中に含まれる凝集した二酸化チタン微粒子を十分に取り除くことができ、有機溶媒分散体の透明性を向上させることができる。

　上記の蛍光Ｘ線分析測定によってチタン成分、スズ成分及びアルミニウム成分が検出され、かつ、粉末Ｘ線回折測定によってルチル型二酸化チタンに由来するＸ線回折ピーク（あるいは、ルチル型二酸化チタンに由来するＸ線回折ピークのみ）が観測され、スズ成分及びアルミニウム成分に由来するＸ線回折ピークが観測されない二酸化チタン微粒子は、例えば、下記の工程を含むようにして製造できる。

　本発明の有機溶媒分散体の製造方法は、工程（１）：（オキシ）塩化チタンと、スズ化合物との混合物を加水分解するか、又は、スズ化合物の核粒子（例えば、スズ化合物を加水分解して得た核粒子）の存在下で（オキシ）塩化チタンを加水分解する工程、工程（２）：前記加水分解後の生成物と、アルミニウム化合物とを混合する工程、工程（３）：前記加水分解後の生成物と、アルミニウム化合物の混合物を２５０℃以上１０００℃以下の温度で焼成することを含む工程を含む。

　これにより、蛍光Ｘ線分析測定によってチタン成分、スズ成分及びアルミニウム成分が検出され、かつ、粉末Ｘ線回折測定によってルチル型二酸化チタンに由来するＸ線回折ピーク（あるいは、ルチル型二酸化チタンに由来するＸ線回折ピークのみ）が観測され、スズ成分及びアルミニウム成分に由来するＸ線回折ピークが観測されない二酸化チタン微粒子を得ることができる。

　また、好ましくは、スズ成分とアルミニウム成分とを固溶した二酸化チタン微粒子を得ることができる。

　スズ成分、アルミニウム成分及が固溶している二酸化チタン微粒子において、二酸化チタン微粒子にスズ成分とアルミニウム成分を固溶させる方法としては、後述する液相法や固相法を用いることが好ましく、液相法として共沈殿法、固相法として高温焼成法を用いることがより好ましい。

　更に好ましい方法は、二酸化チタン微粒子において、スズ成分を液相法で固溶させ、アルミニウム成分を固相法で固溶させる方法である。最も好ましい方法は、二酸化チタン微粒子において、スズ成分を共沈殿法によって固溶させ、アルミニウム成分を高温焼成法によって固溶させる方法である。

　また、スズ成分、アルミニウム成分及び第三成分を固溶した二酸化チタン微粒子において、例えば、二酸化チタン微粒子にスズ成分、アルミニウム成分及び第三成分を固溶させる方法として、二酸化チタン微粒子において、スズ成分を液相法で固溶させ、アルミニウム成分及び第三成分を固相法で固溶させる方法であってもよい。

　より好ましい方法は、二酸化チタン微粒子において、スズ成分を共沈殿法によって固溶させ、アルミニウム成分及び第三成分を固相法によって固溶させる方法である。更に好ましい方法は、二酸化チタン微粒子において、スズ成分を共沈殿法によって固溶させ、アルミニウム成分及び第三成分を高温焼成法によって固溶させる方法である。

＜工程（１）＞
　本願における工程（１）は、（オキシ）塩化チタンと、スズ化合物との混合物を加水分解する工程であるか、又は、スズ化合物を加水分解して得た核粒子の存在下で（オキシ）塩化チタンを加水分解する工程である。この工程により、スズ成分とチタン成分を含む加水分解生成物が得られる。二酸化チタン微粒子の製造時にスズ成分を含有させると、ルチル型二酸化チタンが生成し易いため、好ましい。まずは工程（１）の一つの方法である、（オキシ）塩化チタンと、スズ化合物との混合物を加水分解する方法について説明する。

　前記（オキシ）塩化チタンとしては、四塩化チタン、三塩化チタン、オキシ塩化チタンなどを用いることができる。中でも四塩化チタンが好ましい。前記（オキシ）塩化チタンについては、水などに溶解した溶液を用いてもよい。尚、（オキシ）塩化チタンとは、塩化チタン及び／又はオキシ塩化チタンを意味する。

　前記（オキシ）塩化チタンの濃度は、ＴｉＯ_２換算で４５ｇ／Ｌ以上２５０ｇ／Ｌ以下であるのが好ましく、１００ｇ／Ｌ以上２５０ｇ／Ｌ以下であるのがより好ましく、１５０ｇ／Ｌ以上２５０ｇ／Ｌ以下であるのがさらに好ましい。４５ｇ／Ｌ以上とすることで、本発明に用いる二酸化チタン微粒子について、十分な生産量を確保することができる。２５０ｇ／以下とすることで、（オキシ）塩化チタンの過度な加水分解を好ましく抑制でき、本発明に用いる二酸化チタン微粒子を好ましく安全に生産できる。

　前記スズ化合物としては、塩化スズ（ＩＩ）、塩化スズ（ＩＶ）、硫酸スズ、硝酸スズ、酢酸スズ、オキシ塩化スズ等を用いることができる。中でも塩化スズ（ＩＶ）が好ましい。また、前記スズ化合物としては、スズ化合物を水などの溶媒に溶解させた溶液を用いてもよい。なお、塩化スズ（ＩＶ）と、四塩化スズ（つまり、ＳｎＣｌ_４）は同じ化合物を意味する。

　前記スズ化合物としては、スズ化合物と公知の酸との混合物を用いてもよい。前記酸としては、例えば塩酸、硫酸、硝酸を用いることができ、前記酸の水溶液を用いてもよい。前記スズ化合物と前記酸との混合順序に限定はなく、スズ化合物に前記酸を混合してもよいし、前記酸にスズ化合物を混合してもよいし、前記酸とスズ化合物とを同時に混合してもよい。

　前記酸中における前記スズ化合物の濃度は特に限定されず、酸化物換算（ＳｎＯ_２）で０．１ｇ／Ｌ以上１５ｇ／Ｌ以下が好ましく、２ｇ／Ｌ以上７ｇ／Ｌ以下がより好ましい。例えば、後述する塩酸水溶液における塩化スズの濃度は特に限定されない。例えば、塩化スズは酸化物換算（ＳｎＯ_２）で０．１ｇ／Ｌ以上１５ｇ／Ｌ以下が好ましく、２ｇ／Ｌ以上７ｇ／Ｌ以下がより好ましい。スズ化合物（例えば、塩化スズ）の濃度が前記範囲であれば、スズ化合物（例えば、塩化スズ）が単独で加水分解して析出することを避けることができる。

　前記酸の濃度は特に限定されない。例えば、酸として塩酸水溶液を使用する場合は、塩酸の濃度が１ｇ／Ｌ以上１５ｇ／Ｌ以下が好ましく、３ｇ／Ｌ以上１０ｇ／Ｌ以下がより好ましい。前記塩酸の濃度が前記範囲であれば、スズ化合物（例えば、塩化スズ）が単独で加水分解して析出することを避けることができる。

　前記スズ化合物（例えば、塩化スズ）と（オキシ）塩化チタンの混合物を加水分解することにより、スズ成分とチタン成分を含む加水分解生成物を得られる。

　前記スズ化合物と前記（オキシ）塩化チタンとを混合する際、それらの混合順序は特に限定されない。前記スズ化合物（あるいはスズ化合物の水溶液）に前記（オキシ）塩化チタン（あるいは（オキシ）塩化チタンの水溶液）を混合してもよいし、前記（オキシ）塩化チタンに前記スズ化合物を混合してもよいし、前記スズ化合物と前記（オキシ）塩化チタンとを同時に混合してもよい。
　前記スズ化合物（例えば、塩化スズ）は、当該スズ成分を酸化物であるＳｎＯ_２に換算した量（ＳｎＯ_２量）が、前記（オキシ）塩化チタンのチタン成分を酸化物であるＴｉＯ_２に換算した量（ＴｉＯ_２量）に対して、酸化物換算の質量比（ＳｎＯ_２量／ＴｉＯ_２量）で、０．１質量％以上２０質量％以下となるように混合するのが好ましく、２質量％以上７質量％以下となるのが好ましい。

　前記加水分解の方法は、スズ化合物（例えば、塩化スズ）と（オキシ）塩化チタンの混合物を加熱して、加水分解を行うことが好ましい。前記混合物を加熱する温度としては、４０℃以上１１０℃以下が好ましく、５０℃以上１１０℃以下がより好ましく、６０℃以上１１０℃以下がさらに好ましい。

　前記スズ化合物と前記（オキシ）塩化チタンの混合物を加熱する際、スズ化合物（あるいは（オキシ）塩化チタン）を予め所定の温度に加熱した後に（オキシ）塩化チタン（あるいはスズ化合物）を混合してもよいし、両者を混合した後に所定の温度まで加熱してもよい。中でも、スズ化合物を予め所定温度に加熱しておき、そこに（オキシ）塩化チタンを混合するのが好ましい。

　こうすると、スズ成分とチタン成分がほぼ同時に加水分解し、共沈殿する。加水分解の時間は適宜設定することができる。

　工程（１）の別の方法として、スズ化合物の核粒子（例えば、前記スズ化合物を加水分解して得た核粒子）の存在下で（オキシ）塩化チタンを加水分解することによっても、スズ成分とチタン成分を含む加水分解生成物を得られる。二酸化チタン微粒子の製造時にスズ成分を含有させると、ルチル型二酸化チタンが生成し易いため好ましい。

　前記核粒子としては、市販品を用いてもよいし、自ら合成してもよい。自ら合成する方法としては、例えば、スズ化合物の酸性水溶液を加熱する方法が挙げられる。例えば、塩化スズ（例えば、ＳｎＣｌ_４）の塩酸水溶液を準備し、これを４０℃以上８０℃以下の温度で加熱することで、核粒子となるスズ化合物の微細粒子を得ることができる。スズ化合物や酸は、前述のものを用いることができる。

　尚、前記塩酸水溶液におけるスズ化合物（例えば、塩化スズ）の濃度は特に限定されない。例えば、スズ化合物（例えば、塩化スズ）は酸化物換算（ＳｎＯ_２）で０．１ｇ／Ｌ以上１５ｇ／Ｌ以下が好ましく、２ｇ／Ｌ以上７ｇ／Ｌ以下がより好ましい。

　塩酸の濃度は特に限定されない。例えば、１ｇ／Ｌ以上１５ｇ／Ｌ以下が好ましく、３ｇ／Ｌ以上１０ｇ／Ｌ以下がより好ましい。

　核粒子の存在下で（オキシ）塩化チタンを加水分解することにより、スズ成分とチタン成分を含む加水分解生成物を得られる。（オキシ）塩化チタンは前述のものを用いることができる。（オキシ）塩化チタン水溶液を用いる場合、その濃度は前述の範囲とするのが好ましい。

　前記加水分解の方法は、核粒子の存在下で（オキシ）塩化チタンを加熱して、加水分解を行うことが好ましい。前記混合物を加熱する温度としては、４０℃以上１１０℃以下の温度で行うことが好ましく、５０℃以上１１０℃以下の温度で行うことがより好ましい。

　こうすると、スズ化合物の微細粒子を核として、（オキシ）塩化チタンを十分に加水分解できる。加水分解の時間は適宜設定することができる。

　上述した（オキシ）塩化チタンとスズ化合物との混合物を加水分解する工程、スズ化合物を加水分解する工程、核粒子の存在下で（オキシ）塩化チタンを加水分解する工程においては、羽根型撹拌機、ディスパー、ホモミキサーなどの公知の撹拌機を用いて、撹拌しながら行ってもよい。

　前記加水分解反応の後、さらに、加水分解生成物を熟成させてもよい。

　前記熟成工程の条件は、特に限定されない。前記熟成工程の条件は、特に限定されない。具体的には、加水分解反応（例えば、中和反応）の温度を維持して、１分間以上４８時間以内の熟成を行うことが好ましい。より好ましい熟成時間は５分間以上２４時間以内で、更に好ましくは、１０分間以上１２時間以内である。

　また、前記熟成工程後に、ｐＨを調整する工程を設けてもよい。前記ｐＨは５以上９以下とするのが好ましく、６以上８以下とするのがより好ましい。こうすることで、以降の工程における予期せぬ加水分解を抑制することができる。調整前のｐＨに応じて酸又はアルカリを使い分けてよい。酸であれば、例えば硫酸、塩酸、硝酸が挙げられる。アルカリであれば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アンモニアが挙げられる。

　前記工程（１）において、前記（オキシ）塩化チタンを加水分解する際に、カルボン酸又はその塩を混合してもよい。

　具体的な工程としては、前記（オキシ）塩化チタンと、スズ化合物と、カルボン酸又はその塩との混合物を加水分解する工程であるか、又は、スズ化合物の核粒子（例えば、スズ化合物を加水分解して得た核粒子）の存在下で、（オキシ）塩化チタンと、カルボン酸又はその塩を添加して、加水分解する工程が挙げられる。

　前記カルボン酸又はその塩は、（オキシ）塩化チタンのチタン成分をＴｉＯ_２の酸化物に換算した時の１ｍｏｌの当該ＴｉＯ_２に対して、０．３ｍｏｌ％以上３ｍｏｌ％以下となるように混合するのが好ましく、０．５ｍｏｌ％以上２ｍｏｌ％以下となるように混合するのがより好ましい。

　前述したカルボン酸又はその塩を含む製造方法によって得られる二酸化チタン微粒子は、後続する乾燥工程による二酸化チタン微粒子の凝集や、焼成工程による二酸化チタン微粒子の焼結を抑制することができる。このため、二酸化チタン微粒子を粉砕工程に供することなく、有機溶剤に分散させることができ、透明性の高い有機溶媒分散体を得ることができる。

　前記（オキシ）塩化チタンと、スズ化合物と、カルボン酸又はその塩を混合する順序は特に限定されず、（オキシ）塩化チタンと、カルボン酸又はその塩を混合し、次いで、スズ化合物と混合してもよいし、（オキシ）塩化チタンと、スズ化合物と、カルボン酸又はその塩を同時に混合してもよいし、スズ化合物と、カルボン酸又はその塩を混合し、次いで、（オキシ）塩化チタンと混合してもよい。

　この中でも、事前に（オキシ）塩化チタンと、カルボン酸又はその塩を混合しておき、次いで、スズ化合物に添加することが好ましい。

　前記カルボン酸又はその塩は、モノカルボン酸、ポリ（多価）カルボン酸やこれらの塩を包含し、例えば下記（ａ）から（ｇ）に記載のものが挙げられる：
（ａ）カルボン酸：例えば、ギ酸、酢酸、プロピオン酸；
（ｂ）ポリ（多価）カルボン酸：特に、ジカルボン酸、トリカルボン酸、例えば、シュウ酸、フマル酸；
（ｃ）ヒドロキシポリ（多価）カルボン酸：特に、ヒドロキシカルボン酸、ヒドロキシトリカルボン酸、例えば、リンゴ酸、クエン酸又はタルトロン酸；
（ｄ）ポリヒドロキシモノカルボン酸：例えば、グルコヘプトン酸、グルコン酸；
（ｅ）ポリ（多価）‐ヒドロキシカルボン酸：例えば、酒石酸；
（ｆ）ジカルボキシルアミノ酸及びその対応するアミド：例えば、アスパラギン酸、アスパラギン（２－アミノ－３－カルバモイルプロピオン酸）、グルタミン酸；及び
（ｇ）ヒドロキシル化され又はヒドロキシル化されていないモノカルボキシルアミノ酸：例えば、リジン、セリン、トレオニン。

　上記カルボン酸としては、ヒドロキシポリ（多価）カルボン酸が好ましく、クエン酸がより好ましい。また、カルボン酸の塩としては、どのような塩でも制限なく用いることができ、例えば、ナトリウム、カリウム等のアルカリ金属塩、アンモニウム塩などを用いることができる。

＜工程（２）＞
　本願における工程（２）は、前記スズ成分とチタン成分を含む加水分解生成物と、アルミニウム化合物とを混合する工程である。これにより、次の工程（３）の焼成により、アルミニウム成分が前記加水分解生成物中に拡散し、蛍光Ｘ線分析測定によってチタン成分、スズ成分及びアルミニウム成分が検出され、かつ、粉末Ｘ線回折測定によってルチル型二酸化チタンに由来するＸ線回折ピークが観測され、スズ成分及びアルミニウム成分に由来するＸ線回折ピークが観測されない二酸化チタン微粒子を得ることができる。
　混合状態には特に制限は無く、公知の混合方法を用い、任意の状態としてよい。例えば、加水分解生成物粒子とアルミニウム化合物粒子が均一に混合している状態であってもよく、加水分解生成物粒子表面にアルミニウム化合物が存在した状態であってもよい。後者としては、例えば、加水分解生成物粒子表面にアルミニウム化合物粒子が付着した状態であってもよく、加水分解生成物粒子表面にアルミニウム化合物層が被覆された状態であってもよい。特に、加水分解生成物粒子表面にアルミニウム化合物が存在した状態であると好ましく、中でも、加水分解生成物粒子表面にアルミニウム化合物層が被覆された状態であるとより好ましい。

　前記混合工程において、その順序は特に限定されない。前記加水分解生成物に前記アルミニウム化合物を添加し混合してもよいし、前記アルミニウム化合物に前記加水分解生成物を添加し混合してもよいし、前記加水分解生成物と前記アルミニウム化合物とを同時に混合してもよい。中でも、前記加水分解生成物に前記アルミニウム化合物を添加し混合することが好ましい。このようにすることで、前記加水分解生成物の表面にアルミニウム化合物を存在させることができる。

　前記加水分解生成物と、アルミニウム化合物とを混合する際、さらにシリコン化合物、コバルト化合物およびマンガン化合物からなる群より選ばれた１種以上の化合物を混合してもよい。

　シリコン化合物、コバルト化合物およびマンガン化合物からなる群より選ばれた１種以上の化合物を混合する場合、上記の加水分解生成物とアルミニウム化合物との混合と同様の方法で行ってもよい。

　前記「表面に・・・存在させる」とは、前記加水分解生成物の全体を被覆していてもよく、あるいは島状となって、前記加水分解生成物の表面の一部分だけを覆っていてもよいが、前記加水分解生成物の全体を被覆しているのが好ましい。

　前記加水分解生成物の表面をアルミニウム化合物成分で被覆する方法として例えば、具体的には、上記加水分解生成物と、アルミニウム化合物とを混合する際、酸又はアルカリとを混合し、前記加水分解生成物の表面に、中和反応によりアルミニウムの水酸化物を析出させる方法が挙げられる。

　前記アルミニウム化合物としては、塩化アルミニウム等のハロゲン化アルミニウム、塩化アルミニウム、硝酸アルミニウム、硫酸アルミニウム等のアルミニウムと無機酸との化合物、アルミン酸ナトリウム等のアルミニウムのオキソ酸金属塩などが挙げられる。これらのアルミニウム化合物は、単独で用いてもよいし、二種以上のアルミニウム化合物を併用してもよい。前記アルミニウム化合物は、粉体のまま用いてもよいし、水などの溶媒に溶解させて溶液として用いてもよい。

　前記シリコン化合物としては、ケイ酸ナトリウム、ケイ酸カリウムなどのケイ酸塩などが挙げられる。前記シリコン化合物は、粉体のまま用いてもよいし、水などの溶媒に溶解させて溶液として用いてもよい。

　前記コバルト化合物としては、塩化コバルト（ＩＩ）、塩化コバルト（ＩＩＩ）、硫化コバルト（ＩＩ）、硫酸コバルト（ＩＩ）、硝酸コバルト（ＩＩ）、炭酸コバルト（ＩＩ）、酢酸コバルト（ＩＩ）などが挙げられる。また、前記コバルト化合物については、水和物を用いてもよい。さらに、前記コバルト化合物は、粉体のまま用いてもよいし、水などの溶媒に溶解させて溶液として用いてもよい。

　前記マンガン化合物としては、塩化マンガン（ＩＩ）、硫化マンガン（ＩＩ）、硫酸マンガン（ＩＩ）、硝酸マンガン（ＩＩ）、リン酸マンガン（ＩＩ）、炭酸マンガン（ＩＩ）、酢酸マンガン（ＩＩ）などが挙げられる。また、前記マンガン化合物については、水和物を用いてもよい。さらに、前記コバルト化合物は、粉体のまま用いてもよいし、水などの溶媒に溶解させて溶液として用いてもよい。

　前記アルミニウム化合物は、加水分解生成物中のチタン成分を酸化物（ＴｉＯ_２）として換算した量（ＴｉＯ_２量）に対して、酸化物（Ａｌ_２Ｏ_３）として換算した量（Ａｌ_２Ｏ_３量）で表した場合に、酸化物換算の質量比（Ａｌ_２Ｏ_３量／ＴｉＯ_２量）で、０．５質量％以上１０質量％以下の割合となるように混合するのが好ましく、２質量％以上８質量％以下となるように混合するのが好ましい。

　前記シリコン化合物は、加水分解生成物中のチタン成分を酸化物（ＴｉＯ_２）として換算した量（ＴｉＯ_２量）に対して、酸化物（ＳｉＯ_２）として換算した量（ＳｉＯ_２量）で表した場合に、酸化物換算の質量比（ＳｉＯ_２量／ＴｉＯ_２量）で、０．５質量％以上１０質量％以下の割合となるように混合するのが好ましく、１質量％以上５質量％以下となるように混合するのが好ましい。

　前記コバルト化合物は、加水分解生成物中のチタン成分を酸化物（ＴｉＯ_２）として換算した量（ＴｉＯ_２量）に対して、酸化物（Ｃｏ_２Ｏ_３）として換算した量（Ｃｏ_２Ｏ_３量）で表した場合に、酸化物換算の質量比（Ｃｏ_２Ｏ_３量／ＴｉＯ_２量）で、０．０５質量％以上５質量％以下の割合となるように混合するのが好ましく、０．０７質量％以上３質量％以下となるように混合するのが好ましい。

　前記マンガン化合物は、加水分解生成物中のチタン成分を酸化物（ＴｉＯ_２）として換算した量（ＴｉＯ_２量）に対して、酸化物（ＭｎＯ）として換算した量（ＭｎＯ量）で表した場合に、酸化物換算の質量比（ＭｎＯ量／ＴｉＯ_２量）で、０．０５質量％以上５質量％以下の割合となるように混合するのが好ましく、０．０７質量％以上３質量％以下となるように混合するのが好ましい。

　前記酸としては、硫酸、塩酸、硝酸等の無機酸が挙げられ、これらの酸を単独で用いてもよいし、二種以上の酸を併用してもよい。前記アルカリとしては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属の水酸化物、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム等のアルカリ金属の炭酸塩、アンモニア等の無機塩基が挙げられ、これらのアルカリを単独で用いてもよいし、二種以上のアルカリを併用してもよい。

　酸又はアルカリのどちらを用いるかは、混合するアルミニウム化合物により適宜選択すればよい。例えばアルミニウム化合物としてアルカリ性のアルミン酸ナトリウムを用いる場合は、酸を用いればよい。

　前記中和反応において、加水分解生成物と、アルミニウム化合物と、酸又はアルカリと、を混合する順序については、特に限定されない。

　例えば、アルミニウム化合物を加水分解生成物に添加し、次いで、酸又はアルカリを添加してもよいし、酸又はアルカリを加水分解生成物に添加し、次いでアルミニウム化合物を添加してもよいし、アルミニウム化合物と酸又はアルカリとを同時に加水分解生成物に添加してもよい。

　この中でも、アルミニウム化合物を加水分解生成物に添加し、次いで、酸又はアルカリを添加するのが好ましい。

　前記中和反応におけるｐＨは、４以上７以下にするのが好ましく、５以上６以下にするのがより好ましい。前記中和反応におけるｐＨをこのような範囲とすることで、アルミニウム化合物を水酸化物として十分析出させることができ、且つ、加水分解生成物の表面にアルミニウムの水酸化物を均一に被覆することができる。

　中和反応におけるｐＨは、反応時における酸又はアルカリの添加量により調整することができる。

　前記中和反応における反応温度は、４０℃以上９０℃以下で行うのが好ましく、５５℃以上８０℃以下とするのがより好ましい。前記中和反応における反応温度をこのような範囲とすることで、加水分解生成物の表面にアルミニウムの水酸化物を均一に被覆することができる。

　上記中和反応においては、羽根型撹拌機、ディスパー、ホモミキサーなどの公知の撹拌機を用いて、撹拌しながら行ってもよい。

　前記中和反応の後、さらに、アルミニウムの水酸化物が被覆された加水分解生成物を熟成させてもよい。

　前記熟成工程の条件は、特に限定されない。具体的には、中和反応の温度を維持して、１分間以上４８時間以内の熟成を行うことが好ましい。より好ましい熟成時間は５分間以上２４時間以内で、更に好ましくは、１０分間以上１２時間以内である。

　上記中和反応により得たアルミニウムの水酸化物が被覆された加水分解生成物は、必要に応じて公知の方法で固液分離してもよく、その固形分を乾燥して粉体を得てもよい。

　前記使用する酸又はアルカリを選択する工程から、前記固液分離し固形分を乾燥してよい工程までの一連の工程について、シリコン化合物、コバルト化合物、およびマンガン化合物からなる群より選ばれた１種以上の化合物を使用する場合も、前記アルミニウム化合物における上記一連の工程で述べた方法と同様の方法で行えばよい。

　前記固液分離には、公知のろ過方法を用いることができ、例えば、通常、工業的に用いられるロータリープレス、フィルタープレス等の加圧ろ過によるろ過装置や、ヌッチェフィルター、ムーアフィルター等の真空ろ過装置等を用いることができる。

　前記固液分離の操作において、必要に応じて純水や各種有機溶剤等を用いて洗浄を行ってもよい。中でも、フィルタープレスやヌッチェフィルターを用いて、濾液の導電率が１５００Ω・ｃｍ以上を目安にして、純水により洗浄することが好ましい。

　前記乾燥において、その条件は特に限定されない。例えば、乾燥温度としては、１００℃以上２５０℃以下が好ましく、１２０℃以上２２０℃以下がより好ましく、１４０℃以上１８０℃以下がさらに好ましい。乾燥時間は、３０分間以上７２時間以内が好ましく、１時間以上４８時間以内がより好ましく、６時間以上２４時間以内がさらに好ましい。

＜工程（３）＞
　本願における工程（３）は、前記加水分解後の生成物とアルミニウム化合物の混合物を２５０℃以上１０００℃以下の温度で焼成する工程である。

　前記焼成における温度は、３００℃以上８００℃以下がより好ましく、３５０℃以上７５０℃以下がさらに好ましく、４２０℃以上７２０℃以下が最も好ましい。

　焼成時間や焼成雰囲気は適宜設定することができる。具体的には、焼成時間としては、３０分間以上２４時間以内が好ましく、１時間以上１８時間以内がより好ましい。焼成雰囲気としては、大気雰囲気下が好ましい。

　前記加水分解後の生成物とアルミニウム化合物に加え、シリコン化合物、コバルト化合物およびマンガン化合物からなる群より選ばれた１種以上の化合物を含む場合の焼成条件ついても、上記焼成条件と同様にしてよい。

　上記焼成後に得られたサンプルについては、乾式粉砕、湿式粉砕に限定されずに公知の方法で粉砕してもよい。粉砕機としては、例えば、ペイントシェーカー、ディゾルバー、高速撹拌機、超音波分散機、高圧ホモジナイザー、ビーズミル、サンドミル、横型メディアミル分散機、コロイドミル、擂潰機、ハンマーミル、ジェットミル、アトライタミル等が使用できる。

　前記粉砕工程としては、例えば、下記のように湿式粉砕を行ってもよい。

　焼成後に得られたサンプルを純水に混合し、スラリーを準備する。前記スラリーの濃度は特に限定されないが、１００ｇ／Ｌ以上３００ｇ／Ｌ以下が好ましい。１００ｇ／Ｌ以上とすることは、収量を増加することができるため好ましく、３００ｇ／Ｌ以下とすることはスラリーの増粘を効率的に抑制できるため好ましい。また、前記スラリーの分散性を向上させるために、公知の分散剤を添加したり、ｐＨ調整剤を添加してｐＨを調整したりしてもよい。

　前記粉砕工程の目安として、レーザー回折・散乱法により測定された前記スラリーの体積基準における累積９０％径（Ｌａｓｅｒ　Ｄｉｆｆｒａｃｔｉｏｎ：ＬＤ９０）が、３．５μｍ以下となるまで粉砕するのが好ましい。

　こうすることで、有機溶媒分散体における二酸化チタン微粒子の粒子径分布を好ましい範囲とすることができる。前記粉砕工程は、１回だけでもよいし、２回以上してもよい。尚、前記レーザー回折・散乱法による測定条件は下記の通りである。
〇測定条件：
装置：堀場製作所社製　ＬＡ－９５０、
条件：
（１）粒子屈折率：２．７５；
（２）溶媒屈折率：１．３３３；
（３）循環速度：５；
（４）超音波強度：５；
（５）超音波時間：３分；
（６）撹拌強度：５；及び
（７）測定溶媒：ヘキサメタリン酸ソーダ０．３％水溶液をＮａＯＨでｐＨ１０に調整したもの。

　上記スラリーを湿式粉砕した後は、必要に応じて公知の方法で固液分離してもよく、その固形分を乾燥して粉体を得てもよい。前記固液分離には、公知のろ過方法を用いることができ、例えば、通常、工業的に用いられるロータリープレス、フィルタープレス等の加圧ろ過によるろ過装置や、ヌッチェフィルター、ムーアフィルター等の真空ろ過装置等を用いることができる。

　前記乾燥において、その条件は特に限定されない。例えば、乾燥温度としては、１００℃以上２５０℃以下が好ましく、１２０℃以上２２０℃以下がより好ましく、１４０℃以上１８０℃以下がさらに好ましい。

　乾燥時間は、３０分間以上７２時間以内が好ましく、１時間以上４８時間以内がより好ましく、６時間以上２４時間以内がさらに好ましい。

　上記二酸化チタン微粒子は、当該微粒子中にスズ成分及びアルミニウム成分が固溶しているのが好ましい。スズ成分とアルミニウム成分とを二酸化チタン微粒子に固溶させる方法は特に限定されない。

　二酸化チタン微粒子にスズ成分とアルミニウム成分を固溶させる方法として、一般的に、気相法（化学蒸着（ＣＶＤ）法、物理蒸着（ＰＶＤ）法など）、液相法（水熱法、ゾル・ゲル法、共沈殿法など）、固相法（高温焼成法）などの公知の方法を用いることができる。

　この中でもスズ成分、アルミニウム成分及が固溶している二酸化チタン微粒子において、二酸化チタン微粒子にスズ成分とアルミニウム成分を固溶させる方法として、前記の液相法や固相法を用いることが好ましく、液相法として共沈殿法、固相法として高温焼成法を用いることがより好ましい。

　更に好ましい方法は、スズ成分を液相法で固溶させ、アルミニウム成分を固相法で固溶させる方法である。最も好ましい方法は、スズ成分を共沈殿法によって固溶させ、アルミニウム成分を高温焼成法によって固溶させる方法である。

　前記焼成工程（工程（３））の後に、得られた二酸化チタン微粒子について、さらに無機化合物で表面被覆してもよい。

　前記焼成工程を経た二酸化チタン微粒子の表面に無機化合物を被覆する方法としては、公知の表面処理方法を用いることができる。具体的には、焼成後の二酸化チタン微粒子を含むスラリーを調整し、このスラリーに無機化合物を添加し、被覆することが好ましく、焼成後の二酸化チタン微粒子を含むスラリー中で無機化合物を中和し、二酸化チタン微粒子の表面上で無機化合物を析出させて被覆することがより好ましい。また、二酸化チタン微粒子の粉末と無機化合物とを乾式で混合して無機化合物を被覆させてもよい。

　本発明のコーティング組成物は、上記の二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体と、バインダー樹脂とを含む。

　本発明の有機溶媒分散体は高い透過率を有するので、この有機溶媒分散体を用いたコーティング組成物を用いることで、可視光透過性（透明性）の高い塗膜を形成することができる。また、二酸化チタン微粒子の屈折率が高いため、それを含むコーティング組成物を用いることで、屈折率の高い塗膜を形成することもできる。

　コーティング組成物に用いられるバインダー樹脂としては、コーティング組成物より得られる塗膜の安定性、高屈折率、及び可視光透過性（透明性）が確保される限り、特に限定されない。

　バインダー樹脂としては、例えばアルキッド系樹脂、アクリル系樹脂、メラミン系樹脂、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、シリコーン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド酸系樹脂、ポリイミド系樹脂、スチレンマレイン酸系樹脂、スチレン無水マレイン酸系樹脂等も使用することができる。

　好ましい樹脂としては、ウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアミド酸系樹脂、ポリイミド系樹脂、スチレンマレイン酸系樹脂、スチレン無水マレイン酸系樹脂が挙げられる。

　バインダー樹脂は、一種を単独で使用してもよく、二種以上を組み合わせて使用してもよい。更に、各種のアクリル酸系モノマー、アクリレート系モノマーも適用可能である。

　本発明のコーティング組成物は、二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体及びバインダー樹脂に加え各種の添加剤を配合してもよい。具体的には、分散剤、顔料、充填剤、骨材、増粘剤、フローコントロール剤、レベリング剤、硬化剤、架橋剤、硬化用触媒、硬化重合開始剤等を配合することができる。

　本発明のコーティング組成物は、上述の二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体及びバインダー樹脂、更には必要に応じて上記添加剤を混合することにより、調製することができる。混合工程では、例えば、上述のディゾルバーや高速撹拌機を用いるのが好ましい。

　本発明の有機溶媒分散体又はコーティング組成物は、塗膜を形成することができる。具体的には、任意の方法により、基材に本発明の有機溶媒分散体又はコーティング組成物を塗布し、必要に応じて乾燥及び／又は焼成することで、基材上に塗膜を形成することができる。

　基材は特に限定されず、ガラス、ポリマー、セラミック、金属等の種々の材質を用いることができる。

　塗布方法は特に制限されず、公知の方法を使用することが可能である。例えば、スピンコーター、ディップコーター、ダイコーター、スリットコーター、バーコーター、グラビアコーター等により塗布する方法、ＬＢ（ラングミュア－ブロジェット）膜法、自己組織化法、スプレー塗布等の方法が挙げられる。

　乾燥方法、焼成方法についても特に制限なく、公知の方法が用いられる。例えば、常圧下や減圧下での加熱乾燥、自然乾燥等が挙げられる。加熱乾燥、焼成における加熱方法としても特に限定されず、例えば、ホットプレート、オーブン等の装置を用いて加熱する方法が挙げられる。乾燥温度は８０℃以上１５０℃以内が好ましく、焼成温度は１５０℃以上４００℃以下程度が好ましい。

　塗膜の厚みは、用途に応じて適宜設定することができるが、例えば、０．００５μｍ以上２μｍ以下であることが好ましく、０．０１μｍ以上１μｍ以下がより好ましい。

　ヘーズ値は、膜厚にも影響されるが、５％以下が好ましく、２．５％以下がより好ましく、１．５％以下が更に好ましい。塗膜のヘーズは、ヘーズメーターにて、ＪＩＳ　Ｋ　７１３６に則り測定することができる。また、塗膜の屈折率は、塗膜を高屈折率層として用いるには１．６０以上が好ましく、１．８０以上が好ましい。屈折率はエリプソメトリーによって測定して算出することができる。

　基材に形成した塗膜は、多層に積層してもよい。多層積層の場合、各層は同質の塗膜でも異なる塗膜の組合せでもよい。また、基材上に上記高屈折率層と低屈折率層とを交互に積層することで、基材上に反射防止膜を形成することができる。

　反射防止膜は、上記高屈折率層を含む限りどのような構成としてもよく、例えば、基材上に、高屈折率層と、低屈折率層とをこの順で有する反射防止膜であってもよいし、基材上に、低屈折率層と、高屈折率層と、低屈折率層とをこの順で有する反射防止膜であってもよい。このような層構成において、各層の膜厚及び屈折率を調整することにより、所望の反射防止膜を設計することができる。

　本発明のナノインプリント用組成物は、上記の二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体とバインダー樹脂とを含む。また、必要に応じて各種の添加剤を配合してもよい。

　本願における「ナノインプリント用」とは、微細パターン形成方法として、所定のパターンを有するモールドを、基板上に形成された硬化性膜に押圧して、当該硬化性膜に前記モールドのパターンを転写するナノインプリントリソグラフィに用いられることを意味する。

　また「ナノインプリント」とは、数ｎｍから数μｍのサイズのパターン転写を意味し、ナノオーダーに限定されるものではない。

　本発明のナノインプリント用組成物に使用されるバインダー樹脂及び各種添加剤は、上記コーティング組成物と同様の物を使用することができる。また、ナノインプリント用組成物の調製方法も上記コーティング組成物の調製方法と同様にすることができる。

　さらに、ナノインプリント用組成物を基材に塗布して使用する場合は、上記コーティング組成物を用いた塗膜と同様に使用することができる。

　本発明のナノインプリント用組成物は、上記の二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体を含むため、透明性が高く、屈折率も高い。そのため、自動運転用の３ＤセンサーやＡＲ（拡張現実）グラスのＡＲ導波路などの高い透明性及び低いヘーズ値が求められる用途に使用することができる。

　以下に実施例と比較例を示すが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

〔製造例１〕
　ＳｎＯ_２に換算して３ｇ／Ｌ、塩酸が５ｇ／Ｌとなるように、四塩化スズ水溶液（日本化学産業社製）に塩酸（関東化学社製）を添加し、撹拌して、塩酸含有四塩化スズ水溶液を準備した。
　前記塩酸含有四塩化スズ水溶液を６０℃に加熱し、ＴｉＯ_２が１００質量部に対してＳｎＯ_２が３質量部となるように、四塩化チタン水溶液（ＴｉＯ_２に換算して５０ｇ／Ｌ、石原産業社製）を１５分間かけて添加し、１００℃に昇温し、１００℃に到達してから１時間熟成した。
　熟成後、放冷しながら液体のｐＨが７．０±０．２となるまで、２０％の水酸化ナトリウム水溶液を添加した。尚、水酸化ナトリウム水溶液（高杉製薬社製）添加終了時の液温は７０℃とした。
　次に、液温を７０℃維持にしたまま、ＴｉＯ_２が１００質量部に対してＡｌ_２Ｏ_３が６質量部となるようにアルミン酸ナトリウム水溶液を、２０分間かけて添加し、その後２０分間熟成した。
　熟成後、２０％硫酸水溶液（石原産業社製）を４０分間かけて添加し、液体のｐＨを５．５±０．２に調整し、その後、１時間熟成した。
　熟成後、フィルタープレスにて濾過を行い、純水にて濾液導電率が１５００Ω・ｃｍ以上になるまで洗浄し、固形分を回収した。回収した固形分を１５０℃×８時間で乾燥させ、得られた乾燥物を電気炉にて大気雰囲気下、室温から５１０～５５０℃まで７時間かけて昇温し、５１０℃～５５０℃にて２時間焼成し、焼成物を得た。
　純水に前記焼成物を１５０ｇ／Ｌとなるよう分散させ、そこにＰ_２Ｏ_５として２質量％となるようにピロリン酸ナトリウム（三井化学下関社製）を添加し、さらに水酸化ナトリウム水溶液（高杉製薬社製）を添加して、液体のｐＨを１０．５に調整し、スラリーを準備した。
　前記スラリーを、０．５ｍｍのジルコニアビーズ（東レ株式会社製）を充填した湿式粉砕機（アシザワファインテック社製、スターミル　ＬＭＥ２０）で、レーザー回折・散乱法により測定された体積基準における累積９０％径（ＬＤ９０）が３μｍ以下となるまで、分散した。尚、前記湿式粉砕は、フィード量３．２Ｌ／ｍｉｎ、滞留時間２分３０秒の条件で実施した。分散後のスラリーに、２０％の硫酸水溶液を添加し、スラリーのｐＨを６．７±０．２に調整した。ｐＨ調整後のスラリーは、フィルタープレスにて濾過を行い、純水にて濾液導電率が１５００Ω・ｃｍ以上になるまで洗浄し、固形分を回収した。回収した固形分を乾燥機にて、１５０℃×８時間乾燥させた。乾燥後、ハンマーミル（ホソカワミクロン社製、マイクロパルぺライザ　ＡＰ－１ＳＨ）を用いて、粉砕して、製造例１の試料１を得た。尚、前記ハンマーミルは、フィード量５００ｇ／ｍｉｎ、回転数９５００ｒｐｍ、スクリーン径１ｍｍφの条件で実施した。試料１の平均一次粒子径は１８ｎｍであった。
　尚、上記レーザー回折・散乱法による測定条件は下記の通りであった。

〇測定条件：
装置：堀場製作所社製　ＬＡ－９５０、
（１）粒子屈折率：２．７５；
（２）溶媒屈折率：１．３３３；
（３）循環速度：５；
（４）超音波強度：５；
（５）超音波時間：３分；
（６）撹拌強度：５；及び
（７）測定溶媒：ヘキサメタリン酸ソーダ０．３％水溶液をＮａＯＨでｐＨ１０に調整したもの。

〔製造例２〕
　ＳｎＯ_２に換算して３ｇ／Ｌ、塩酸が８ｇ／Ｌとなるように、四塩化スズ水溶液（日本化学産業製）に塩酸（関東化学社製）を添加し撹拌して、塩酸含有四塩化スズ水溶液を準備した。また、ＴｉＯ_２が１ｍｏｌに対して、クエン酸（昭和化工社製）１ｍｏｌ％となるようにクエン酸を添加した四塩化チタン（ＴｉＯ_２に換算して２００ｇ／Ｌ）水溶液を準備した。
　前記塩酸含有四塩化スズ水溶液を６０℃に加熱し、ＴｉＯ_２が１００質量部に対してＳｎＯ_２が５質量部となるように、前記四塩化チタン水溶液を１５分間かけて添加し、液温を６０℃に維持したまま、１時間熟成した。熟成後、昇温しながら液体のｐＨが７．０±０．２となるまで、２０％の水酸化ナトリウム水溶液（高杉製薬社製）を添加した。尚、水酸化ナトリウム水溶液添加終了後の液温は７０℃とした。
　次に、液温を７０℃維持にしたまま、ＴｉＯ_２が１００質量部に対してＡｌ_２Ｏ_３が４質量部となるようにアルミン酸ナトリウム水溶液を、２０分間かけて添加し、その後２０分間熟成した。
　熟成後、２０％硫酸水溶液（石原産業社製）を４０分間かけて添加し、液体のｐHを５．５±０．２に調整し、その後、１時間熟成した。
　熟成後、ヌッチェフィルターにて濾過を行い、純水にて濾液導電率が１５００Ω・ｃｍ以上になるまで洗浄し、固形分を回収した。回収した固形分を１５０℃×８時間で乾燥させた。得られた乾燥物を３０ｇ量り取り、それを５０ｍＬのるつぼに入れ、電気炉にて大気雰囲気下、４５０℃×２時間で焼成した。尚、前記焼成について、室温から４５０℃までは１０℃／ｍｉｎの条件で昇温し、４５０℃×２時間焼成後は自然冷却にて室温まで冷却した。得られた焼成物を１０ｇ量り取り、擂潰機（石川工場社製、石川式攪拌擂潰機）にて１０分間粉砕し、製造例２の試料２を得た。試料２の平均一次粒子径は１７ｎｍであった。

〔製造例３〕
　製造例２において、アルミン酸ナトリウム水溶液の添加量をＴｉＯ_２が１００質量部に対してＡｌ_２Ｏ_３が２．３質量部となるように変更し、アルミン酸ナトリウム水溶液を添加する前に、ＴｉＯ_２が１００質量部に対して、ＳｉＯ_２が２．３質量部となるようにケイ酸ナトリウム水溶液を２０分間かけて添加した以外は、製造例２と同様にして製造例３の試料３を得た。

〔製造例４〕
　ＴｉＯ_２が１ｍｏｌに対して、クエン酸１ｍｏｌ％となるようにクエン酸（昭和化工社製）を添加した四塩化チタン（ＴｉＯ_２に換算して２００ｇ／Ｌ、石原産業社製）水溶液を準備した。
　前記四塩化チタン水溶液の液温を６０℃に加温し、６０℃に維持したまま１時間熟成した。熟成後、液体のｐＨが７．０±０．２となるまで、２０％の水酸化ナトリウム水溶液（高杉製薬社製）を添加した。尚、水酸化ナトリウム水溶液添加時の液温は７０℃とした。熟成後、２０％硫酸水溶液（石原産業社製）を４０分間かけて添加し、液体のｐＨを５．５±０．２に調整し、その後、１時間熟成した。
　熟成後、ヌッチェフィルターにて濾過を行い、純水にて濾液導電率が１５００Ω・ｃｍ以上になるまで洗浄し、固形分を回収した。回収した固形分を１５０℃×８時間で乾燥させた。得られた乾燥物を３０ｇ量り取り、それを５０ｍＬのるつぼに入れ、電気炉にて大気雰囲気下、４５０℃×２時間で焼成した。尚、前記焼成について、室温から４５０℃までは１０℃／ｍｉｎの条件で昇温し、４５０℃×２時間焼成後は自然冷却にて室温まで冷却した。得られた焼成物を１０ｇ量り取り、擂潰機（石川工場社製、石川式攪拌擂潰機）にて１０分間粉砕し、製造例４の試料４を得た。

〔製造例５〕
　ＳｎＯ_２に換算して３ｇ／Ｌ、塩酸が８ｇ／Ｌとなるように、四塩化スズ水溶液（日本化学産業社製）に塩酸（関東化学社製）を添加し塩酸含有四塩化スズ水溶液を準備した。また、ＴｉＯ_２が１ｍｏｌに対して、クエン酸１ｍｏｌ％となるようにクエン酸（昭和化工社製）を添加した四塩化チタン（ＴｉＯ_２に換算して２００ｇ／Ｌ、石原産業社製）水溶液を準備した。
　前記塩酸含有四塩化スズ水溶液を６０℃に加熱し、ＴｉＯ_２が１００質量部に対してＳｎＯ_２が５質量部となるように、前記四塩化チタン水溶液を１５分間かけて添加し、液温を６０℃に維持したまま、１時間熟成した。熟成後、液体のｐＨが７．０±０．２となるまで、２０％の水酸化ナトリウム水溶液（高杉製薬社製）を添加した。尚、水酸化ナトリウム水溶液添加時の液温は７０℃とした。
　熟成後、２０％硫酸水溶液（石原産業社製）を４０分間かけて添加し、液体のｐＨを５．５±０．２に調整し、その後、１時間熟成した。
　熟成後、ヌッチェフィルターにて濾過を行い、純水にて濾液導電率が１５００Ω・ｃｍ以上になるまで洗浄し、固形分を回収した。回収した固形分を１５０℃×８時間で乾燥させた。得られた乾燥物を３０ｇ量り取り、それを５０ｍＬのるつぼに入れ、電気炉にて大気雰囲気下、４５０℃×２時間で焼成した。尚、前記焼成について、室温から４５０℃までは１０℃／ｍｉｎの条件で昇温し、４５０℃×２時間焼成後は自然冷却にて室温まで冷却した。得られた焼成物を１０ｇ量り取り、擂潰機（石川工場社製、石川式攪拌擂潰機）にて１０分間粉砕し、製造例５の試料５を得た。

〔製造例６〕
　ＴｉＯ_２が１ｍｏｌに対して、クエン酸１ｍｏｌ％となるようにクエン酸（昭和化工社製）を添加した四塩化チタン（ＴｉＯ_２に換算して２００ｇ／Ｌ、石原産業社製）水溶液を準備した。
　前記四塩化チタン水溶液を６０℃に加温し、液温を６０℃に維持したまま、１時間熟成した。熟成後、液体のｐＨが７．０±０．２となるまで、２０％の水酸化ナトリウム水溶液（高杉製薬社製）を添加した。尚、水酸化ナトリウム水溶液添加時の液温は７０℃とした。
　次に、液温を７０℃維持にしたまま、ＴｉＯ_２が１００質量部に対してＡｌ_２Ｏ_３が４質量部となるようにアルミン酸ナトリウム水溶液を、２０分間かけて添加し、その後２０分間熟成した。
　熟成後、２０％硫酸水溶液（石原産業社製）を４０分間かけて添加し、液体のｐＨを５．５±０．２に調整し、その後、１時間熟成した。
　熟成後、ヌッチェフィルターにて濾過を行い、純水にて濾液導電率が１５００Ω・ｃｍ以上になるまで洗浄し、固形分を回収した。回収した固形分を１５０℃×８時間で乾燥させた。得られた乾燥物を３０ｇ量り取り、それを５０ｍＬのるつぼに入れ、電気炉にて大気雰囲気下、４５０℃×２時間で焼成した。尚、前記焼成について、室温から４５０℃までは１０℃／ｍｉｎの条件で昇温し、４５０℃×２時間焼成後は自然冷却にて室温まで冷却した。得られた焼成物を１０ｇ量り取り、擂潰機（石川工場社製、石川式攪拌擂潰機）にて１０分間粉砕し、製造例６の試料６を得た。

〔製造例７〕
　ＳｎＯ_２に換算して３ｇ／Ｌ、塩酸が８ｇ／Ｌとなるように、四塩化スズ水溶液（日本化学産業社製）に塩酸（関東化学社製）を添加し撹拌して、塩酸含有四塩化スズ水溶液を準備した。また、ＴｉＯ_２が１ｍｏｌに対して、クエン酸１ｍｏｌ％となるようにクエン酸（昭和化工社製）を添加した四塩化チタン（ＴｉＯ_２に換算して２００ｇ／Ｌ）水溶液を準備した。
　前記塩酸含有四塩化スズ水溶液を６０℃に加熱し、ＴｉＯ_２が１００質量部に対してＳｎＯ_２が５質量部となるように、前記四塩化チタン水溶液を１５分間かけて添加し、液温を６０℃に維持したまま、１時間熟成した。熟成後、昇温しながら液体のｐＨが７．０±０．２となるまで、２０％の水酸化ナトリウム水溶液（高杉製薬社製）を添加した。尚、水酸化ナトリウム水溶液添加終了後の液温は７０℃とした。
　次に、液温を７０℃に維持したまま、ＴｉＯ_２が１００質量部に対してＡｌ_２Ｏ_３が４質量部となるようにアルミン酸ナトリウム水溶液を、２０分間かけて添加し、その後２０分間熟成した。
　熟成後、２０％硫酸水溶液を４０分間かけて添加し、液体のｐＨを５．５±０．２に調整し、その後、１時間熟成した。
　その後、液温を７０℃に維持したままＴｉＯ_２が１００質量部に対して、Ｃｏ_２Ｏ_３が０．１質量部となるように硫酸コバルト（ＩＩ）七水和物（関東化学社製）水溶液を一括で添加し、その後、２０分間熟成した。
　熟成後、ヌッチェフィルターにて濾過を行い、純水にて濾液導電率が１５００Ω・ｃｍ以上になるまで洗浄し、固形分を回収した。回収した固形分を１５０℃×８時間で乾燥させた。得られた乾燥物を３０ｇ量り取り、それを５０ｍＬのるつぼに入れ、電気炉（共栄電気炉製作所社製）にて大気雰囲気下、４２５℃×２時間で焼成した。尚、前記焼成について、室温から４２５℃までは１０℃／ｍｉｎの条件で昇温し、４２５℃×２時間焼成後は自然冷却にて室温まで冷却した。得られた焼成物を１０ｇ量り取り、擂潰機（石川工場社製、石川式攪拌擂潰機）にて１０分間粉砕し、製造例７の試料７を得た。試料７の平均一次粒子径は１９ｎｍであった。

〔製造例８〕
　製造例７において、「Ｃｏ_２Ｏ_３が０．１質量部となるように硫酸コバルト（ＩＩ）七水和物（関東化学社製）」を「ＭｎＯが０．１質量部となるように硫酸マンガン（ＩＩ）五水和物（関東化学社製）」に変更した以外は、製造例７と同様にして製造例８の試料８を得た。試料８の平均一次粒子径は１８ｎｍであった。

〔製造例９〕
　製造例２において、４５０℃×２時間焼成後に、以下の工程を追加した以外は、製造例２と同様にして、製造例９の試料９を得た。試料９の平均一次粒子径は１８ｎｍであった。
　４５０℃×２時間焼成したサンプルを、粉砕機を用いて、サンプル１０ｇを１０分間粉砕した。その後、前記サンプルが５０ｇ／Ｌとなるように純水を加え、攪拌し、スラリーを作製した。前記スラリーを６０℃に加熱した。６０℃に到達後、ｐＨが７．０±０．２となるまで、２０質量％の水酸化ナトリウム水溶液（高杉製薬社製）を前記スラリーに添加した。その後、４５０℃×２時間焼成したサンプルが１００質量部に対してＺｒＯ_２が１質量部となるように硫酸ジルコニウム水溶液（関東化学社製）を２０分かけて添加し、液温を６０℃に保持したまま、２０分間熟成した。熟成後、４５０℃×２時間焼成したサンプルが１００質量部に対してＴｉＯ_２が１質量部となるように四塩化チタン水溶液を２０分かけて添加し、液温を６０℃に保持したまま、２０分間熟成した。熟成後、４５０℃×２時間焼成したサンプルが１００質量部に対してＡｌ_２Ｏ_３が１質量部となるようにアルミン酸ナトリウム水溶液（関東化学社製）を２０分かけて添加し、液温を６０℃に保持したまま、２０分間熟成した。熟成後、ヌッチェフィルターにて濾過を行い、純水にて濾液導電率が１５００Ω・ｃｍ以上になるまで洗浄し、固形分を回収した。回収した固形分を１５０℃×８時間で乾燥させた。得られた乾燥物を１０ｇ量り取り、擂潰機（石川工場社製、石川式攪拌擂潰機）にて１０分間粉砕した。

＜評価１：結晶型＞
　製造例１～３および製造例７～９の二酸化チタン微粒子を試料として、Ｘ線回折装置（Ｕｌｔｉｍａ　ＩＶ、リガク社製）を用いて、Ｘ線管球：ＣｕＫα、管電圧：４０ｋＶ、管電流：４０ｍＡ、発散スリット：１／２°、散乱スリット：８ｍｍ、受光スリット：開放、サンプリング幅：０．０２０度、走査速度：１０．００度／分の条件でＸ線回折スペクトルを測定した。参考までに、製造例２のＸ線回折スペクトルを図１に示す。図１に示されているように、製造例２の二酸化チタン微粒子では、ルチル型二酸化チタンに対応するピークが検出された。一方で、酸化スズや酸化アルミニウムに対応するピークは検出されないことが分かった。このことは、製造例１、３、７～９の試料においても同様であった（図示は省略）。

　また、製造例１～３および７～９の二酸化チタン微粒子のＸＲＤスペクトルを用いて、下記式より各製造例の二酸化チタン微粒子のルチル化率を算出し、表２にその結果を示す。
ルチル化率（％）＝（Ｈｒ／（Ｈｒ＋Ｈａ））×１００
　Ｈｒ：Ｘ線回折スペクトルのルチル型結晶に対応する最大ピーク（２θ＝２７．５°±０．５°）の高さ
　Ｈａ：Ｘ線回折スペクトルのアナターゼ型結晶に対応する最大ピーク（２θ＝２５．２°±０．５°）の高さ

＜評価２：元素分析＞
　製造例１～９の二酸化チタン微粒子の粉末を圧成型にてペレット状の測定試料とし、蛍光Ｘ線分析装置（ＺＳＸ　Ｐｒｉｍｕｓ　ＩＶ、リガク社製）にて全元素オーダー（半定量）分析を行い、含有成分の各質量比について、それぞれＴｉＯ_２、ＳｎＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＳｉＯ_２による換算値により求めた。評価２における各製造例の測定結果を表１に示す。

＜評価３：ＢＥＴ比表面積＞
　製造例１～９の二酸化チタン微粒子の粉末について、流動式比表面積自動測定装置（マックソーブＨＭ　ｍｏｄｅｌ－１２２０、マウンテック製）を用いて、窒素吸着法（ＢＥＴ法）によりＢＥＴ比表面積（ｍ^２／ｇ）を求めた。このとき、脱離は窒素ガス流通下、室温の温度条件で行い、吸着は７７Ｋの温度条件で行った。測定結果を表１に示す。

＜評価４：一次粒子の平均粒子径＞
　製造例１～３および７～９の二酸化チタン微粒子の粉末について、以下のようにして一次粒子の平均粒子径を算出した。結果を表２に示す。
　上記二酸化チタン微粒子について、透過型電子顕微鏡を用いて１視野当たりの一次粒子数が３００個～７００個になるように画像を撮影する。前記画像上の一次粒子３００個以上について、円相当径（Ｈｅｙｗｏｏｄ径）としての一次粒子径を計測し、その粒子径の個数分布における中央値を算出し、これを一次粒子の平均粒子径とした。尚、前記平均粒子径を算出するにあたって、画像解析ソフトＭａｃｖｉｅｗ　Ｖｅｒｓｉｏｎ４．０（マウンテック社製）を用いた。

＜評価５：一次粒子の平均アスペクト比＞
　製造例１～３および７～９の二酸化チタン微粒子について、以下のようにしてアスペクト比を算出した。結果を表２に示す。
　上記二酸化チタン微粒子について、透過型電子顕微鏡を用いて１視野当たりの一次粒子数が３００個～７００個になるように画像を撮影した。前記画像上の一次粒子３００個以上について、画像解析ソフトＭａｃｖｉｅｗ　Ｖｅｒｓｉｏｎ４．０（マウンテック社製）を用いて、それぞれの一次粒子における長径（面積が最小となる外接する四角形の長辺の長さ）と短径（面積が最小となる外接する四角形の短辺の長さ）とを測定した。前記長径を前記短径で除して、前記３００個以上の一次粒子それぞれにおけるアスペクト比を算出した。前記算出したアスペクト比の平均値を算出した。

（実施例１）
　７０ｍＬのマヨネーズ瓶に二酸化チタン微粒子である試料１を１２．８ｇと、シランカップリング剤である３－メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン　ＫＢＭ－５０３（信越シリコーン社製）１．９２ｇと、塩基性吸着基を有する分散剤であるアミノ系分散剤であるソルスパース（登録商標）２００００（Ｌｕｂｒｉｚｏｌ社製、アミン価３２ｍｇＫＯＨ／ｇ）０．３８４ｇと、有機溶剤であるプロピレングリコールモノメチルエーテル（ＰＧＭＥ）２４．８９６ｇと、０．０５ｍｍのジルコニアビーズ１００ｇを入れ、ペイントシェーカー（レッドデビル社製　５４１０型）にて、４時間湿式分散した。得られた分散体からジルコニアビーズを除去し、遠心分離機にて、２４００Ｇ、３０分間の条件にて遠心分離し、上澄み液を回収し、実施例１の有機溶媒分散体を得た。
　この有機溶媒分散体中のアミン系分散剤の質量比はシランカップリング剤に対して２０質量％であった。二酸化チタン微粒子に対して使用したシランカップリング剤は１５質量％であり、アミン系分散剤は３質量％であり、その両者の総量は１８質量％であった。

（実施例２）
　実施例１において、二酸化チタン微粒子を試料２に変更した以外は、実施例１と同様にして実施例２の有機溶媒分散体を得た。

（実施例３）
　実施例１において、ソルスパース２００００の使用量を０．６４０ｇに、ＰＧＭＥの使用量を２４．６４０ｇに変更した以外は、実施例１と同様にして実施例３の有機溶媒分散体を得た。
　この有機溶媒分散体中のアミン系分散剤の質量比はシランカップリング剤に対して３３質量％であった。二酸化チタン微粒子に対して使用したシランカップリング剤は１５質量％であり、アミン系分散剤は５質量％であり、その両者の総量は２０質量％であった。

（実施例４）
　実施例１において、二酸化チタン微粒子を試料３に変更した以外は、実施例１と同様にして実施例４の有機溶媒分散体を得た。

（実施例５）
　７０ｍＬのマヨネーズ瓶に二酸化チタン微粒子である試料２を１２．８ｇと、シランカップリング剤である３－メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン　ＫＢＭ－５０３（信越シリコーン社製）１．９２ｇと、アミン系分散剤であるソルスパース（登録商標）２００００（Ｌｕｂｒｉｚｏｌ社製、アミン価３２ｍｇＫＯＨ／ｇ）０．４３５ｇと、有機溶剤であるプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＥＡ）２４．８４０ｇと、０．０５ｍｍのジルコニアビーズ１００ｇを入れ、ペイントシェーカー（レッドデビル社製　５４１０型）にて、４時間湿式分散した。得られた分散体からジルコニアビーズを除去し、遠心分離機にて、２４００Ｇ、３０分間の条件にて遠心分離し、上澄み液を回収し、実施例５の有機溶媒分散体を得た。
　この有機溶媒分散体中のアミン系分散剤の質量比はシランカップリング剤に対して２２．６質量％であった。二酸化チタン微粒子に対して使用したシランカップリング剤は１５質量％であり、アミン系分散剤は３．４質量％であり、その両者の総量は１８．４質量％であった。

（実施例６）
　実施例５において、有機溶剤をＰＧＭＥに変更し、二酸化チタン微粒子を試料７に変更した以外は、実施例５と同様にして実施例６の有機溶媒分散体を得た。

（実施例７）
　実施例６において、二酸化チタン微粒子を試料８に変更した以外は、実施例６と同様にして実施例７の有機溶媒分散体を得た。

（実施例８）
　実施例６において、二酸化チタン微粒子を試料９に変更した以外は、実施例６と同様にして実施例８の有機溶媒分散体を得た。

（比較例１）
　実施例１において、二酸化チタン微粒子を試料４に変更した以外は、実施例１と同様にして比較例１に有機溶媒分散体を得た。

（比較例２）
　実施例１において、二酸化チタン微粒子を試料５に変更した以外は、実施例１と同様にして比較例２に有機溶媒分散体を得た。

（比較例３）
　実施例１において、二酸化チタン微粒子を試料６に変更した以外は、実施例１と同様にして比較例３に有機溶媒分散体を得た。

（比較例４）
　実施例２において、アミン系分散剤を使用せず、シランカップリング剤の使用量を２．３０４ｇに変更した以外は、実施例２と同様にして比較例４の有機溶媒分散体を得た。
　この有機溶媒分散体中のアミン系分散剤の質量比はシランカップリング剤に対して０質量％であった。二酸化チタン微粒子に対して使用したシランカップリング剤は１８質量％であり、アミン系分散剤は０質量％であり、その両者の総量は１８質量％であった。

＜評価６：分散収率＞
　実施例１～８、比較例１～４の有機溶媒分散体のそれぞれについて、２４００Ｇ、３０分間の条件で遠心分離を行い、上澄み液を回収した。前記上澄み液を１５０℃で、少なくとも１時間以上、上澄み液からの重量減少がなくなるまで乾燥を行い、得られる固形分量を測定した（具体的には、得られる固形分の重量を測定し、前記上澄み液中の固形分濃度を算出した）。前記分量（具体的には、上澄み液の固形分濃度）を、前記実施例１～８、比較例１～４の有機溶媒分散体を作製時（すなわち遠心分離前）の固形分濃度で除することで、分散収率を算出した。

＜評価７：分散体の透過率＞
　上記、遠心分離後の有機溶媒分散体の上澄み液について、分光光度計（Ｖ―７７０、日本分光製、石英セル厚さ１０ｍｍ）を用いて、分散体の二酸化チタン微粒子の濃度を１２ｇ／Ｌに調整して分散体の３８０ｎｍから７８０ｎｍの範囲における平均透過率を測定した。分散体の二酸化チタン微粒子の濃度は８００℃での加熱残分より求めた。結果を表３に示す。

＜評価８：Ｄ５０、Ｄ９０＞
　上記、遠心分離後の有機溶媒分散体の上澄み液について、動的光散乱式粒子径分布測定装置（ＮＡＮＯＴＲＡＣ（登録商標）　ＷＡＶＥ　ＩＩ　ＥＸ１５０、マイクロトラックベル社製）等を用いて下記の条件により、体積基準におけるＤ５０及びＤ９０を測定した。

〇測定条件（溶媒がＰＧＭＥの場合）：
（１）溶媒（ＰＧＭＥ）の屈折率：１．４、粘度１．７５（２５℃）－１．５５（３０℃）；
（２）粒子屈折率：２．５５；
（３）粒子密度：４．２ｇ／ｃｍ^３；及び
（４）ローディングインデックス：０．１～０．３。

〇測定条件（溶媒がＰＧＭＥＡの場合）：
（１）溶媒（ＰＧＭＥＡ）の屈折率：１．４、粘度：１．０９８（２０℃）－０．９４８（３０℃）；
（２）粒子屈折率：２．５５；
（３）粒子密度：４．２ｇ／ｃｍ^３；
（４）ローディングインデックス：０．１～０．３。

　実施例１～３および実施例５の有機溶媒分散体に含まれる二酸化チタン微粒子は、何れもスズ成分とアルミニウム成分を含んでおり、且つ、有機溶媒分散体には、シランカップリング剤と塩基性吸着基を有する分散剤とを含む。このような実施例１～３および実施例５の有機溶媒分散体は、分散収率が５０％以上であり、かつ透過率が２５％以上であり、分散安定性に優れることが分かる。

　また、スズ成分及びアルミニウム成分に加えシリコン成分を含む二酸化チタン微粒子を用いた実施例４の有機溶媒分散体についても、実施例１～３および実施例５と同等の分散収率及び透明性を有していることも分かる。

　さらに、スズ成分及びアルミニウム成分に加え、コバルト成分、あるいはマンガン成分を含む二酸化チタン微粒子を用いた実施例６、あるいは実施例７の有機溶媒分散体についても、実施例１～３および実施例５と同等の分散収率及び透明性を有していることも分かる。

　また、スズ成分及びアルミニウム成分を含み、表面に無機化合物の被膜を有する二酸化チタン微粒子を用いた実施例８の有機溶媒分散体についても、実施例１～３および実施例５と同等の分散収率及び透明性を有していることも分かる。

　一方、スズ成分及び／又はアルミニウム成分を含まない二酸化チタン微粒子を用いた比較例１～３の有機溶媒分散体は、分散収率と透過率の何れかが５０％未満、２５％未満となっているかゲル化しており、分散安定性が十分ではない。

　また、スズ成分及びアルミニウム成分を含む二酸化チタン微粒子を用いるものの、塩基性吸着基を有する分散剤を含まない比較例４の有機溶媒分散体は、透過率が２５％未満となっており、分散安定性が十分ではない。

（実施例９）
［コーティング組成物の作製］
　実施例１に記載の有機溶媒分散体において、固形分７０質量部に対し、紫外線硬化樹脂としてライトアクリレート（登録商標）ＰＯＢ－Ａ（共栄社化学社製、アクリルモノマー）とアロニックス（登録商標）Ｍ－３０９（東亜合成社製、トリメチロールプロパントリアクリレート）をそれぞれ１４．３質量部、硬化重合開始剤として、Ｏｍｎｉｒａｄ（登録商標）－９０７（ＩＧＭ　ＲＥＳＩＮＳ　Ｂ．Ｖ．社製）１．４質量部を混合して、コーティング組成物を得た。なお、有機溶媒分散体の固形分は、１５０℃の加熱残分により求めた。

［塗膜の作製］
　洗浄したガラス板に上記コーティング組成物をスピンコート（１０００ｒｐｍ×８秒）で塗布し、９０℃にて３分乾燥した後、高圧水銀灯を３Ｊ／ｃｍ^２の積算光量となるよう照射して実施例９の塗膜を得た。

（実施例１０）
　実施例９において、実施例２に記載の有機溶媒分散体を使用した以外は、実施例９と同様にして実施例１０の塗膜を得た。

（実施例１１）
　実施例９において、実施例４に記載の有機溶媒分散体を使用した以外は、実施例９と同様にして実施例１１の塗膜を得た。

（実施例１２）
　実施例９において、実施例５に記載の有機溶媒分散体を使用した以外は、実施例９と同様にして実施例１２の塗膜を得た。

（実施例１３）
　実施例９において、実施例６に記載の有機溶媒分散体を使用した以外は、実施例９と同様にして実施例１３の塗膜を得た。

（実施例１４）
　実施例９において、実施例７に記載の有機溶媒分散体を使用した以外は、実施例９と同様にして実施例１４の塗膜を得た。

（実施例１５）
　実施例９において、実施例８に記載の有機溶媒分散体を使用した以外は、実施例９と同様にして実施例１５の塗膜を得た。

＜評価７：塗膜のヘーズ及び屈折率＞
　実施例９～１５で得た塗膜について、ヘーズメーター（ＣＯＨ－７７００（日本電色工業社製））でＪＩＳ　Ｋ　７１３６に則り塗膜のヘーズを測定した。

　また、塗膜の膜厚及び測定波長５８９ｎｍでの屈折率を、可視分光エリプソメーター（Ｓｍａｒｔ　ＳＥ（堀場製作所製））で測定した。その結果を表４に示す。

　表４より実施例９～１５で得られたいずれの塗膜もヘーズが５％以下であり、屈折率が１．６０以上であった。この結果より得られた塗膜は、高透明で且つ高屈折率な塗膜であることが分かる。

　本発明の二酸化チタン微粒子を含む有機溶媒分散体は、分散安定性に優れる。本発明の有機溶媒分散体は収量が高く、透明性も高い。また本発明の有機溶媒分散体を用いれば、透明性が高く、また高屈折率な塗膜を形成できる。

Claims

　蛍光Ｘ線分析測定によってチタン成分、スズ成分及びアルミニウム成分が検出され、かつ、粉末Ｘ線回折測定によってルチル型二酸化チタンに由来するＸ線回折ピークが観測され、スズ成分及びアルミニウム成分に由来するＸ線回折ピークが観測されない二酸化チタン微粒子と、
　有機溶剤と、
　シランカップリング剤と、
　塩基性吸着基を有する分散剤と、
を含む、二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体。
　蛍光Ｘ線分析測定によってチタン成分、スズ成分及びアルミニウム成分が検出され、かつ、粉末Ｘ線回折測定によってルチル型二酸化チタンに由来するＸ線回折ピークのみが観測され、スズ成分及びアルミニウム成分に由来するＸ線回折ピークが観測されない二酸化チタン微粒子と、
　有機溶剤と、
　シランカップリング剤と、
　塩基性吸着基を有する分散剤と、
を含む、二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体。
　前記二酸化チタン微粒子が、前記スズ成分と前記アルミニウム成分とを固溶した二酸化チタン微粒子を含む、請求項１又は２に記載の二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体。
　前記二酸化チタン微粒子のチタン成分の量に対する前記スズ成分の量と前記アルミニウム成分の量との合計量が、前記チタン成分の量をＴｉＯ_２量_、前記スズ成分の量をＳｎＯ_２量、そして前記アルミニウム成分の量をＡｌ_２Ｏ_３量に換算して［（ＳｎＯ_２量＋Ａｌ_２Ｏ_３量）／ＴｉＯ_２量］の質量比で表した場合に、０．６質量％以上３０質量％以下である、請求項１又は２に記載の二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体。
　前記アルミニウム成分の量に対する前記スズ成分の量が、前記アルミニウム成分の量をＡｌ_２Ｏ_３量、そして前記スズ成分の量をＳｎＯ_２量に換算して［ＳｎＯ_２量／Ａｌ_２Ｏ_３量］の質量比で表した場合に、０．０１質量％以上４０質量％以下である、請求項１又は２に記載の二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体。
　前記シランカップリング剤に対する前記塩基性吸着基を有する分散剤の質量比が、１５質量％以上７５質量％以下である、請求項１又は２に記載の二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体。
　前記二酸化チタン微粒子が、蛍光Ｘ線分析測定によって、さらにシリコン成分、コバルト成分およびマンガン成分からなる群より選ばれた１種以上の成分が検出され、かつ、粉末Ｘ線回折測定によってシリコン成分、コバルト成分およびマンガン成分からなる群より選ばれた１種以上の成分に由来するＸ線回折ピークが観察されない二酸化チタン微粒子を含む、請求項１又は２に記載の二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体。
　前記二酸化チタン微粒子が、前記シリコン成分、コバルト成分およびマンガン成分からなる群より選ばれた１種以上の成分を固溶した二酸化チタン微粒子を含む、請求項１又は２に記載の二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体。
　前記二酸化チタン微粒子の表面に無機化合物を被覆している、請求項１又は２に記載の二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体。
　請求項１又は２に記載の二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体と、バインダー樹脂とを含むコーティング組成物。
　請求項１又は２に記載の二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体と、バインダー樹脂とを含む塗膜。
　請求項１又は２に記載の二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体と、バインダー樹脂とを含むナノインプリント用組成物。
　蛍光Ｘ線分析測定によってチタン成分、スズ成分及びアルミニウム成分が検出され、かつ、粉末Ｘ線回折測定によってルチル型二酸化チタンに由来するＸ線回折ピークが観測され、スズ成分及びアルミニウム成分に由来するＸ線回折ピークが観測されない二酸化チタン微粒子と、シランカップリング剤と、塩基性吸着基を有する分散剤とを、有機溶剤に分散させる工程を含む、二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体の製造方法。
　蛍光Ｘ線分析測定によってチタン成分、スズ成分及びアルミニウム成分が検出され、かつ、粉末Ｘ線回折測定によってルチル型二酸化チタンに由来するＸ線回折ピークのみが観測され、スズ成分及びアルミニウム成分に由来するＸ線回折ピークが観測されない二酸化チタン微粒子と、シランカップリング剤と、塩基性吸着基を有する分散剤とを、有機溶剤に分散させる工程を含む、二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体の製造方法。
　前記有機溶媒分散体を更に遠心分離する工程を含む、請求項１３又は１４に記載の二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体の製造方法。
　前記二酸化チタン微粒子が、以下の工程によって製造される、請求項１３又は１４に記載の二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体の製造方法：
工程（１）：（オキシ）塩化チタンと、スズ化合物との混合物を加水分解する工程であるか、又は、スズ化合物を加水分解して得た核粒子の存在下で（オキシ）塩化チタンを加水分解する工程；
工程（２）：前記加水分解後の生成物と、アルミニウム化合物とを混合する工程；および
工程（３）：前記加水分解後の生成物と、アルミニウム化合物を混合したものを２５０℃以上１０００℃以下の温度で焼成することを含む工程。
　前記工程（１）が、（オキシ）塩化チタンと、スズ化合物と、カルボン酸又はその塩との混合物を加水分解する工程であるか、又は、スズ化合物を加水分解して得た核粒子の存在下で、（オキシ）塩化チタンと、カルボン酸又はその塩を添加して、前記（オキシ）塩化チタンを加水分解する工程である、請求項１６に記載の二酸化チタン微粒子の有機溶媒分散体の製造方法。