WO2024111234A1 - 機械加工システム、軌跡生成方法、及び製品の製造方法 - Google Patents

機械加工システム、軌跡生成方法、及び製品の製造方法 Download PDF

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WO2024111234A1
WO2024111234A1 PCT/JP2023/034148 JP2023034148W WO2024111234A1 WO 2024111234 A1 WO2024111234 A1 WO 2024111234A1 JP 2023034148 W JP2023034148 W JP 2023034148W WO 2024111234 A1 WO2024111234 A1 WO 2024111234A1
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WO
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path
target material
machining
control device
target
Prior art date
Application number
PCT/JP2023/034148
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English (en)
French (fr)
Inventor
拓 渡邉
淳司 原田
Original Assignee
Ｊｆｅスチール株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C3/00—Milling particular work; Special milling operations; Machines therefor
    • B23C3/12—Trimming or finishing edges, e.g. deburring welded corners
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
    • B23Q15/00—Automatic control or regulation of feed movement, cutting velocity or position of tool or work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25J—MANIPULATORS; CHAMBERS PROVIDED WITH MANIPULATION DEVICES
    • B25J13/00—Controls for manipulators
    • B25J13/08—Controls for manipulators by means of sensing devices, e.g. viewing or touching devices

Definitions

  • This disclosure relates to a machining system, a trajectory generation method, and a product manufacturing method for removing harmful burrs, slag, and other objects that are present on the cut surface or end surface of a mold mating surface of a steel product by machining.
  • ingots such as slabs, blooms and billets that are the raw materials for steel products are manufactured by continuous casting.
  • a long piece of continuously cast steel with a specified cross section is cut into a length suitable for processing into products by gas fusion cutting or other methods.
  • Molten metal called slag may adhere to the cut surface of the piece after fusion cutting. This slag has a negative effect on the quality of the product in the subsequent processing steps. Therefore, it is necessary to remove the slag from the cut surface.
  • burrs convex parts that are deformed by the sawing.
  • the burrs have a negative effect on the quality of the product in the subsequent processing steps. Therefore, it is necessary to remove the burrs from the cut surface.
  • the present disclosure aims to provide a machining system, a trajectory generation method, and a product manufacturing method that can quickly remove removal targets that exist in multiple types of target materials.
  • a machining system includes a machining device that processes a target material including a removal target, and a control device that generates a motion trajectory of the machining device for removing the target material based on the three-dimensional shape and orientation of the target material and the position and shape of the target material, and moves the machining device based on the motion trajectory.
  • the control device generates, as the motion trajectory, a path along which the machining device approaches the base shape of the target material while going around the outside of the target material, or a path along which the machining device approaches the base shape of the target material while going around the inside of the target material.
  • control device may generate, as the motion trajectory, a path along which the machining device moves in the axial direction as the machining device rotates around the outside or inside of the target material.
  • the motion trajectory may include a first path that goes around the outside or inside of the target material, and a second path that goes around the outside or inside of the target material starting from a point inside or outside the starting point of the first path.
  • the control device may generate a partial path of the first path that passes through only the area where the removal target is present, and generate as the motion trajectory a path that includes the partial path, a path connecting the end point of the partial path to the starting point of the second path, and the second path.
  • the machining device may include a cutting device that removes the object to be removed by cutting it with an end mill.
  • control device may control the cutting device so that the angle between the rotation axis of the end mill and the feed direction of the end mill is an acute angle.
  • the (6) trajectory generation method is a trajectory generation method for generating a motion trajectory for moving a machining device to remove a target material including a removal target, and includes the steps of measuring the three-dimensional shape and orientation of the target material, recognizing the position and shape of the target material, and generating, as the motion trajectory, a path along which the machining device approaches the base shape of the target material while moving around the outside of the target material, or a path along which the machining device approaches the base shape of the target material while moving around the inside of the target material, based on the three-dimensional shape and orientation of the target material and the position and shape of the target material.
  • a method for manufacturing a product according to one embodiment of the present disclosure includes a step of moving a machining device based on a motion trajectory generated by executing the trajectory generation method described above, and removing a target to be removed from the target material.
  • the machining system, trajectory generation method, and product manufacturing method disclosed herein allow removal targets present in multiple types of target materials to be removed at high speed.
  • FIG. 1 is a diagram illustrating an example of the configuration of a machining system according to the present disclosure.
  • FIG. 1 is a diagram showing an example of a mode in which a target material is cut by an end mill.
  • FIG. 13 is a diagram showing an example of a movement path of an end mill when cutting an object to be removed.
  • 1A and 1B are diagrams illustrating an example of a movement path and cutting range of an end mill when cutting an object to be removed.
  • FIG. 4 is a perspective view showing an example of a moving path of an end mill.
  • FIG. 4 is a top view showing an example of a moving path of the end mill.
  • FIG. 6B is a side view of FIG. FIG.
  • FIG. 13 is a diagram showing an example of the movement path of the end mill when the target material is an H-shaped steel. 4 is a flowchart showing an example of a procedure for a cutting method according to the present disclosure.
  • FIG. 13 is a diagram showing an example of a configuration for measuring the shape of a target material using range finders in the X-axis, Y-axis, and Z-axis directions; 13 is a diagram showing an example of a movement path of an end mill determined based on the distance from each of the reference planes of the X-axis, Y-axis, and Z-axis to the target material.
  • FIG. 13 is a diagram showing an example of the movement path of the end mill when the target material is an H-shaped steel. 4 is a flowchart showing an example of a procedure for a cutting method according to the present disclosure.
  • FIG. 13 is a diagram showing an example of a configuration for measuring the shape of a target material using range finders in the X-axis, Y-
  • a machining system 1 includes a shape measuring device 32, a removal target recognizing device 30, a machining device 10, and a control device 12.
  • the shape measuring device 32 measures the shape of a target material 80.
  • the removal target recognizing device 30 recognizes a removal target 82 that is to be removed in the target material 80 based on the measurement result of the shape of the target material 80.
  • the control device 12 controls the machining device 10 so that the removal target 82 of the target material 80 is cut and removed by the machining device 10. An example of each component of the machining system 1 will be described below.
  • the machining device 10 includes an end mill 20 and a spindle 22 that rotates the end mill 20.
  • the time required to remove the removal target 82 by the end mill 20 is shorter than the time required to remove the removal target 82 by the grindstone.
  • a device that combines the end mill 20 and the spindle 22 is also called a cutting device. That is, the machining device 10 may include a cutting device.
  • the machining system 1 is also called a cutting system.
  • the cutting device is not limited to a configuration that combines the end mill 20 and the spindle 22.
  • the cutting device may be configured to include devices having various other structures or shapes as long as it can cut the target material 80.
  • the machining device 10 may include not only a cutting device but also various other devices such as a grinding device.
  • the end mill 20 cuts the cutting target surface 84 of the target material 80 by rotating a cutting tip having a cutting point 24 around the rotation axis 20a while moving in the feed direction 26.
  • the spindle 22 rotates the cutting tip of the end mill 20 around the rotation axis 20a.
  • the machining device 10 moves the end mill 20 along the cutting trajectory 86 so that the shape of the surface of the target material 80 after cutting matches the target shape of the target material 80.
  • the rotation axis 20a of the end mill 20 is inclined toward the feed direction 26.
  • the angle ⁇ a between the rotation axis 20a and the feed direction 26 is an acute angle (less than 90 degrees).
  • the angle ⁇ b between the bottom surface 28 connecting the bottoms of the cutting tips of the end mill 20 and the cutting trajectory 86 becomes greater than 0 degrees.
  • a heel angle is formed between the bottom surface 28 and the cutting trajectory 86.
  • the machining device 10 is provided with a means for moving the end mill 20 and the spindle 22 so as to control the position of the cutting point 24 and the attitude of the end mill 20 and the spindle 22 at the cutting point 24.
  • the machining device 10 may be configured to include an arm robot as a means for moving the end mill 20 and the spindle 22.
  • the end mill 20 and the spindle 22 may be installed at the tip or in the middle of the arm robot.
  • the arm robot may be configured as, for example, a multi-axis robot.
  • the multi-axis robot may be configured to have, for example, six axes (rotation axes) and have degrees of freedom in six axial directions.
  • the multi-axis robot may be configured to have degrees of freedom of movement in at least three axial directions.
  • the multi-axis robot may be a vertical multi-joint type robot.
  • the means for moving the end mill 20 and spindle 22 is not limited to an arm robot.
  • the means for moving the end mill 20 and spindle 22 may be configured to include devices having various other structures or shapes, so long as they can control the position of the cutting point 24 and the attitude of the end mill 20 and spindle 22 at the cutting point 24.
  • the control device 12 controls the machining device 10 to cut and remove the removal target 82 included in the surface of the target material 80 based on information acquired from the shape measuring device 32 or the removal target recognition device 30.
  • the control device 12 may control the shape measuring device 32 or the removal target recognition device 30.
  • the control device 12 may be configured to include at least one processor, such as a CPU (Central Processing Unit) or a GPU (Graphics Processing Unit), so as to control each part of the machining system 1.
  • the control device 12 may be configured with one processor or multiple processors.
  • the processor constituting the control device 12 may control each part of the machining system 1 by reading and executing a program stored in a storage unit described later.
  • the control device 12 may include a memory unit.
  • the memory unit stores various types of information or data.
  • the memory unit may store, for example, a program executed in the control device 12, or data used in a process executed in the control device 12 or a result of the process.
  • the memory unit may also function as a work memory for the control device 12.
  • the memory unit may include, but is not limited to, a semiconductor memory.
  • the memory unit may be configured as an internal memory of a processor used as the control device 12, or may be configured as a hard disk drive (HDD) accessible from the control device 12.
  • the memory unit may be configured as a non-transitory readable medium.
  • the memory unit may be configured as an integral part of the control device 12, or may be configured as a separate entity from the control device 12.
  • the control device 12 may include a communication unit.
  • the communication unit may be configured to include a communication interface for communicating with each component of the machining system 1, such as the machining device 10, the shape measuring device 32, or the removal target recognition device 30, by wire or wirelessly.
  • the communication interface may be configured to be capable of communicating with other devices.
  • the communication unit may be configured to include an input/output port for inputting and outputting data between each component of the machining system 1 or other devices.
  • the communication unit may transmit and receive necessary data and signals between each component of the machining system 1 or other devices.
  • the communication unit may communicate based on a wired communication standard or may communicate based on a wireless communication standard.
  • the wireless communication standard may include a cellular phone communication standard such as 3G, 4G, or 5G.
  • the wireless communication standard may include, for example, IEEE802.11 or Bluetooth (registered trademark).
  • the communication unit may support one or more of these communication standards.
  • the communication unit is not limited to these examples and may communicate with other devices or input
  • the shape measuring device 32 measures the three-dimensional shape of the surface of the target material 80.
  • the shape measuring device 32 may be configured to include a camera that captures an image of the target material 80.
  • the shape measuring device 32 may output an image of the target material 80 as a measurement result of the three-dimensional shape of the surface of the target material 80.
  • the shape measuring device 32 may calculate the three-dimensional shape of the surface of the target material 80 as point cloud information, which is a collection of three-dimensional coordinates of each point on the surface of the target material 80, and output the point cloud information as a measurement result of the three-dimensional shape of the surface of the target material 80.
  • the shape measuring device 32 may be configured to include, for example, a depth camera that measures the distance to each point on the surface of the target material 80.
  • the shape measuring device 32 may measure the three-dimensional coordinates of each point on the surface of the target material 80 based on the measurement result of the depth camera.
  • the shape measuring device 32 may be configured to measure the three-dimensional coordinates of each point on the surface of the target material 80, for example, by contacting a probe with the surface of the target material 80.
  • the shape measuring device 32 may be configured to measure the three-dimensional coordinates of each point on the surface of the target material 80, for example, by irradiating the target material 80 with laser light or the like and detecting the reflected light.
  • the removal target recognition device 30 recognizes the position and shape of a removal target 82 to be removed on the surface of the target material 80 based on the measurement results of the three-dimensional shape of the surface of the target material 80.
  • the removal target 82 may include defects such as slag or burrs present on the outer periphery of the cut surface of the target material 80.
  • the removal target 82 is not limited to defects such as slag or burrs, and may include various convex portions.
  • the removal target 82 may include concave portions occurring on the surface of the target material 80.
  • the removal target 82 may include surface defects such as dirt or rust that do not cause a change in the shape of the surface of the target material 80.
  • the removal target 82 is not limited to the examples described above, and may include various parts of the target material 80 that need to be removed.
  • the removal target recognition device 30 may be configured as part of the control device 12.
  • the control device 12 may acquire data on the three-dimensional shape of the surface of the target material 80 from the shape measurement device 32 and recognize the position and shape of the removal target 82.
  • the control device 12 controls the machining device 10 so that the removal target 82 of the target material 80 recognized by the removal target recognition device 30 is removed by cutting it with the machining device 10.
  • the control device 12 performs inverse kinematic calculation based on the position of the removal target 82 and the target shape after the removal target 82 is removed from the target material 80, and generates a motion trajectory 41 (see FIG. 5, etc.) of the machining device 10 so that the end mill 20 located at the tip or the like of the machining device 10 comes into contact with the removal target 82 to cut and remove the removal target 82.
  • the control device 12 may generate the motion trajectory 41 as a path along which the end of the bottom surface 28 side of the cutting point 24 (see FIG.
  • the control device 12 may generate the motion trajectory 41 so that the motion trajectory 41 includes information on the heel angle of the end mill 20.
  • the control device 12 may generate the motion trajectory 41 so that the motion trajectory 41 includes information on the inclination of the bottom surface 28 of the end mill 20 relative to the end surface of the target material 80 when the end mill 20 is viewed from the feed direction 26 .
  • the control device 12 controls the machining device 10 to operate the end mill 20 based on the generated motion trajectory 41, and cuts the removal target 82.
  • the shape measurement device 32 measures the shape of the target material 80 again after cutting.
  • the removal target recognition device 30 determines whether the removal target 82 remains in the target material 80. If the removal target 82 remains in the target material 80, the control device 12 regenerates the motion trajectory 41 of the machining device 10 and controls the machining device 10 so that the remaining removal target 82 can be cut and removed. If the removal target 82 does not remain in the target material 80, the machining system 1 completes the processing of the target material 80 and delivers it as a processed product.
  • the processed product may be a final product. In other words, the machining system 1 may manufacture a product by removing the removal target 82 from the target material 80.
  • the method of manufacturing a product by removing the removal target 82 from the target material 80 may be divided into a defect recognition process for recognizing the removal target 82, a trajectory generation process for generating a motion trajectory 41 of the end mill 20 based on the recognition result of the removal target 82, and a removal process for operating the machining device 10 based on the generated motion trajectory 41 to remove the removal target 82.
  • the defect recognition process may include the shape measuring device 32 measuring the peripheral shape of the end face of the target material 80.
  • the defect recognition process may include comparing the measurement result of the peripheral shape of the end face of the target material 80 with a pre-given base shape of the end face of the target material 80 to recognize the position or shape of the removal target 82 that exists on the periphery of the end face of the target material 80.
  • the trajectory generation process may include the control device 12 setting a range of the target material 80 to be the removal target 82 based on the recognition result of the position or shape of the removal target 82.
  • the trajectory generation process may include the control device 12 generating a motion trajectory 41 of the end mill 20 so that the control device 12 can cut the removal target 82 with the end mill 20.
  • the motion trajectory 41 of the end mill 20 includes a path along which the end mill 20 moves and the posture of the end mill 20.
  • the posture of the end mill 20 may be specified by at least one of the heel angle of the end mill 20 or the inclination of the bottom surface 28 when the end mill 20 is viewed from the feed direction 26.
  • the control device 12 in the trajectory generation process, the control device 12 generates a base path 410 for cutting the removal target 82, which is marked with cross-hatching (see FIG. 4), as the motion trajectory 41 along the base shape of the outer periphery of the end face of the target material 80.
  • the motion trajectory 41 includes the base path 410.
  • the control device 12 may further generate a partial path 42 as the motion trajectory 41.
  • the range in which the end mill 20 moves along the base path 410 to perform cutting corresponds to a range extending outward from the base path 410 by a distance equal to the incision allowance t max (incision allowable shape) of the end mill 20, as illustrated in Fig. 4.
  • the range in which the end mill 20 moves along the base path 410 to perform cutting is also referred to as a base cutting range 51, and is represented as a range hatched with diagonal lines slanting upward to the right in Fig. 4.
  • the incision allowance t max may be determined in advance based on the performance of a machining tool such as the end mill 20, or the characteristics such as the strength of the burrs or slag to be removed 82.
  • the control device 12 may generate the motion path 41 so that the end mill 20 is moved along a path outside the base path 410 before moving the end mill 20 along the base path 410 to perform cutting.
  • the control device 12 may set a path that is outside the base path 410 along the base shape of the outer periphery of the end face of the target material 80 by a distance of the end mill 20's cuttable allowance t max (cuttable shape) as the full circumferential path 411 that is one circumference outside.
  • the control device 12 may generate the motion path 41 so that the motion path 41 further includes the full circumferential path 411.
  • the control device 12 may generate the motion path 41 so that the motion path 41 includes a partial path 421 that passes only the protruding portion of the outer periphery of the end face of the target material 80, in order to cut the part of the removal target 82 of the target material 80 that protrudes only from a part of the outer periphery of the end face.
  • the range in which the end mill 20 moves along the partial path 421 to perform cutting is also referred to as one outer cutting range 52, and is represented as a range hatched with diagonal lines slanting downward to the right in Fig. 4.
  • the partial path 421 is assumed to be a part of the partial path 42.
  • the control device 12 When the removal target 82 extends beyond the cutting range 52 on the outer side of one circumference, the control device 12 generates the motion path 41 so that the end mill 20 is moved along a path outside the partial path 421 to perform cutting before moving the end mill 20 along the partial path 421 to perform cutting.
  • the control device 12 may set a path that is twice the distance of the end mill 20's incision allowance t max (incision allowable shape) from the base path 410 along the base shape of the outer periphery of the end face of the target material 80 as the full periphery path 412 on the outer side of the two circumferences.
  • the control device 12 may generate the motion path 41 so that the motion path 41 further includes the full periphery path 412.
  • the control device 12 may generate the motion path 41 so that the motion path 41 includes a partial path 422 that passes only the protruding portion of the outer periphery of the end face of the target material 80 out of the full periphery path 412 in order to cut the portion of the removal target 82 of the target material 80 that protrudes only from a part of the outer periphery of the end face.
  • the range in which the end mill 20 moves along the partial path 422 to perform cutting is also referred to as a cutting range 53 on the two outer circumferences, and is represented as a range hatched with diagonal lines slanting upward to the right in Fig. 4.
  • the partial path 422 is assumed to be a part of the partial path 42.
  • the range outside the base cutting range 51, in which the end mill 20 is repeatedly moved along the partial path 42 for cutting is represented as the repeated cutting range 50 in FIG. 4.
  • the repeated cutting range 50 may include a cutting range 52 one revolution outside and a cutting range 53 two revolutions outside.
  • the portion of the motion trajectory 41 that is generated for cutting the repeated cutting range 50 is also referred to as a concentrated cutting trajectory.
  • the control device 12 can shorten the movement distance of the end mill 20. As a result, the removal target 82 is removed at high speed.
  • the control device 12 may generate the motion trajectory 41 so that the motion trajectory gradually approaches the base path 410 from a path set outside the base path 410.
  • the control device 12 may generate the motion trajectory 41 so that the base path 410 and a path outside the base path 410 (e.g., the full circumference path 411 or 412, etc.) are continuous.
  • the end mill 20 can be moved continuously.
  • the removal target 82 is cut at high speed.
  • the control device 12 may generate the motion trajectory 41 so that the radius of the continuous path becomes continuously smaller.
  • a path with a continuously smaller radius may be generated as a so-called spiral curve.
  • the control device 12 may generate the motion trajectory 41 such that the continuous path approaches the inside of the base path 410 in the radial direction of the motion trajectory 41 while going around the outside of the target material 80.
  • a path generated to approach the base path 410 from the outside in the radial direction while going around is also referred to as a spiral path.
  • the control device 12 may generate the motion trajectory 41 as a spiral curve that continuously connects the full circumferential path 412, the full circumferential path 411, and the base path 410, for example.
  • the control device 12 may generate the motion trajectory 41 by setting only the portion of the path corresponding to the full circumferential path 411 or 412 included in the spiral curve, where the removal target 82 protrudes significantly, as the partial path 421 or 422.
  • the partial path 421 or 422 is included in the concentrated cutting trajectory.
  • the all-around path one revolution outside the base path 410 is also referred to as the first path.
  • the base path 410 is also referred to as the second path.
  • the control device 12 may generate the motion trajectory 41 so that the end point of the first path and the start point of the second path are continuous.
  • the all-around path two revolutions outside the base path 410 may be referred to as the first path, and the all-around path one revolution outside the base path 410 may be referred to as the second path.
  • the all-around path one revolution inside the first path corresponds to the second path.
  • the start point and the end point of the all-around path of each revolution may be set to be located on a straight line extending outward from the center of the end face in a plan view of the end face of the target material 80.
  • the straight line on which the start point and the end point of the all-around path of each revolution are located is specified by an angle with respect to, for example, the Y axis or the Z axis.
  • the angle of the straight line is also referred to as a predetermined phase angle.
  • the control device 12 may generate, instead of the first path, a partial path of the first path that passes through only the portion of the first path where the removal target 82 exists.
  • the control device 12 may further generate a path connecting the end point of the partial path of the first path to the start point of the second path.
  • the control device 12 may generate the motion trajectory 41 to include the partial path of the first path, a path connecting the end point of the partial path of the first path to the start point of the second path, and the second path.
  • the control device 12 may generate the motion trajectory 41 such that the end mill 20 approaches the target material 80 along the direction of the central axis CL of the target material 80 from a position away from the target material 80, as illustrated in Figures 5, 6A, and 6B.
  • the control device 12 may generate the motion trajectory 41 such that the end mill 20 approaches the end face of the target material 80 in the axial direction as the end mill 20 rotates around the outside of the target material 80.
  • the control device 12 may generate the motion trajectory 41 such that the end mill 20 approaches the target material 80 by a distance t each time the end mill 20 makes one revolution around the end face of the target material 80, as illustrated in Figure 5.
  • the control device 12 may generate the motion trajectory 41 such that the motion trajectory 41 does not move in the axial direction.
  • the motion trajectory 41 generated as shown in Fig. 5 passes through the surface of a cone having the same axis as the central axis CL of the target material 80.
  • the envelope of the motion trajectory 41 has an angle ⁇ c with respect to the central axis CL of the target material 80.
  • the angle ⁇ c is determined based on a distance t max at which the motion trajectory 41 approaches the base path 410 along the radial direction and a distance t at which the motion trajectory 41 approaches the end face of the target material 80 along the axial direction, for each revolution around the outer periphery of the end face of the target material 80.
  • the angle of the rotation axis 20a of the end mill 20 may or may not match the angle ⁇ c through which the motion trajectory 41 moves per revolution.
  • the control device 12 may generate the motion trajectory 41 so that, in a planar view of the end face of the target material 80, the motion trajectory 41 is inside the base path 410.
  • the control device 12 may generate the motion trajectory 41 so that at least a portion of the range cut by the end mill 20 (the range through which the cutting point 24 of the end mill 20 passes) passes through the base path 410 in a planar view of the end face of the target material 80.
  • the control device 12 may generate the motion trajectory 41 using the outer periphery of the end face of the H-shaped steel as the base path 410.
  • the control device 12 includes a removal target 82 in which a portion of the end face of the H-shaped steel significantly protrudes, the control device 12 may generate the motion trajectory 41 so that the motion trajectory 41 includes a partial path 42.
  • the target material 80 is not limited to the above-mentioned cylinders or H-shaped steel, but may include, for example, polygonal columns such as triangular or rectangular columns, elliptical cylinders, or columnar materials having any straight line or curve as the outer periphery of their end faces.
  • the target material 80 may include a hollow material such as a steel pipe.
  • the cut surface of the steel pipe may include not only the removal target 82 protruding outward, but also the removal target 82 protruding inward.
  • the control device 12 may generate the motion trajectory 41 as described above in order to cut and remove the removal target 82 protruding outward with the end mill 20.
  • the control device 12 may generate the motion trajectory 41 by setting a base path 410 along the base shape of the inside of the steel pipe in order to cut and remove the removal target 82 protruding inside the steel pipe with the end mill 20.
  • the control device 12 may generate the motion trajectory 41 by setting a path that is one or more revolutions inside the base path 410.
  • the control device 12 may generate the motion trajectory 41 so that the path gradually approaches the base path 410 from a path inside the base path 410 toward the outside.
  • the base path 410 is a circle
  • the control device 12 may generate the motion trajectory 41 so that the radius of the continuous path increases continuously.
  • a path with a continuously increasing radius may be generated as a spiral curve, similar to a path with a continuously decreasing radius.
  • the control device 12 may generate the motion trajectory 41 such that a continuous path approaches the outside of the base path 410 in the radial direction of the motion trajectory 41 while going around the inside of the base path 410.
  • a path generated such that it approaches the base path 410 from the inside to the outside in the radial direction while going around is also referred to as a spiral path.
  • the all-around path one periphery inside the base path 410 is also referred to as the first path.
  • the base path 410 is also referred to as the second path.
  • the control device 12 may generate the motion trajectory 41 so that the end point of the first path and the start point of the second path are continuous.
  • the all-around path two periphery inside the base path 410 may be referred to as the first path, and the all-around path one periphery inside the base path 410 may be referred to as the second path.
  • the all-around path one periphery outside the first path corresponds to the second path.
  • the start point and the end point of the all-around path of each revolution may be set to be located on a straight line extending outward from the center of the annular end face of the target material 80 in a plan view.
  • the straight line on which the start point and the end point of the all-around path of each revolution are located is specified by an angle with respect to, for example, the Y axis or the Z axis.
  • the angle of the straight line is also referred to as a predetermined phase angle.
  • the control device 12 may generate the motion trajectory 41 so that the end mill 20 approaches the end face of the target material 80 in the axial direction as it rotates around the inside of the target material 80.
  • the control device 12 may generate the motion trajectory 41 so that the motion trajectory 41 does not move in the axial direction.
  • the machining system 1 may execute a product manufacturing method including the steps of the flowchart illustrated in Fig. 8.
  • the product manufacturing method may include a trajectory generation method for the control device 12 of the machining system 1 to generate an operation trajectory 41.
  • the product manufacturing method or the trajectory generation method may be realized as a product manufacturing program or a trajectory generation program executed by a processor included in the control device 12 or the like.
  • the product manufacturing program or the trajectory generation program may be stored in a non-transitory computer-readable medium.
  • the shape measuring device 32 of the machining system 1 measures the shape of the periphery of the end face of the target material 80 (step S1).
  • the removal target recognition device 30 of the machining system 1 recognizes the position and shape of the removal target 82 that exists on the periphery of the end face of the target material 80 based on the measurement result of the shape of the periphery of the end face of the target material 80 (step S2).
  • the control device 12 of the machining system 1 generates a motion trajectory 41 for moving the end mill 20 based on the recognition results of the position and shape of the removal target 82 (step S3).
  • the control device 12 generates information that specifies the movement path of the end mill 20 and the posture of the end mill 20 as the motion trajectory 41.
  • the control device 12 controls the machining device 10 based on the generated motion trajectory 41 (step S4).
  • the control device 12 controls the machining device 10 so that the end mill 20 moves along the motion trajectory 41.
  • the control device 12 determines whether the machining is complete (step S5). If the machining is not complete (step S5: NO), the control device 12 returns to the control procedure of step S4 and continues to control the machining device 10. If the control device 12 determines that the machining is complete (step S5: YES), the machining system 1 ends execution of the procedure of the flowchart in FIG. 8. As a product manufacturing method, the machining system 1 may further execute a step of inspecting whether the removal target 82 has been removed after the machining is completed.
  • the trajectory generation method of the product manufacturing method may include the procedures of steps S1 to S3 in FIG. 8.
  • the machining system 1 moves the machining device 10 including a cutting device such as an end mill 20 along a spiral path relative to the base shape of the target material 80, based on the position and shape of the removal target 82 present on the outer periphery of the end face of the target material 80.
  • the machining device 10 can continuously cut the target material 80.
  • the removal target 82 is automatically removed at high speed.
  • the machining system 1 moves the machining device 10, which includes a cutting device such as an end mill 20, along a path that moves the machining device 10 around the outer periphery of the end face of the target material 80 while approaching the end face.
  • the machining device 10 can continuously cut the target material 80.
  • the removal target 82 is automatically removed at high speed.
  • the manufacturing method for the target material 80 according to the embodiment described above is applied to the removal of removal targets 82 such as burrs or slag from a casting product, the labor hours are reduced by approximately 15% compared to the removal of burrs or slag performed manually by an operator using a grinder or the like.
  • the machining system 1 measures the shape of the target material 80 by the shape measuring device 32.
  • the machining system 1 may measure the position of the target material 80 by measuring the distance to the target material 80 using a distance measuring device, and generate the motion trajectory 41 based on the measurement result of the position of the target material 80 and the base shape of the target material 80 that is set in advance. As illustrated in FIG.
  • the machining system 1 may include, as distance measuring devices, a distance meter 60X that measures the distance to the target material 80 in the X-axis direction, a distance meter 60Y that measures the distance to the target material 80 in the Y-axis direction, and a distance meter 60Z that measures the distance to the target material 80 in the Z-axis direction.
  • the distance meters 60X, 60Y, and 60Z measure the distance to the surface of the end of the target material 80 including the removal target 82.
  • the range finder 60X measures the distance 62X from the reference plane 61X to the end face of the target material 80 in the X-axis direction.
  • the range finder 60X may measure the distance 62X from the reference plane 61X to the center 80C of the end face as shown in FIG. 10, or may measure the distance from the reference plane 61X to any point on the end face.
  • the range finder 60Y measures the distance 62Y from the reference plane 61Y to the side face of the target material 80 in the Y-axis direction.
  • the range finder 60Z measures the distance 62Z from the reference plane 61Z to the side face of the target material 80 in the Z-axis direction.
  • the control device 12 may determine the number of revolutions of the end mill 20 based on the size of the object 82 to be removed.
  • the control device 12 may generate a full circumferential path 41N on the outer side of the N circumferences.
  • the control device 12 may set the distance between the paths of each revolution to the distance of the cuttable allowance t max (cuttable shape) of the end mill 20.
  • the control device 12 may determine the number of revolutions of the end mill 20 based on an estimated value of the size of the object 82 to be removed.
  • control device 12 can identify the position of the removal target 82 based on the measurement results of the distance measurement device, it may generate a partial path 42 based on the position of the removal target 82 as the movement trajectory 41.
  • the machining system 1 can use a distance measuring device to automatically cut and remove the object to be removed 82 with a simple configuration.
  • the simplified configuration reduces the cost of the machining system 1.

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Abstract

機械加工システム１は、除去対象８２を含む対象材８０を加工する機械加工装置２０と、対象材８０の３次元形状及び姿勢並びに除去対象８２の位置及び形状に基づいて除去対象８２を除去するための機械加工装置２０の動作軌跡４１を生成し、動作軌跡４１に基づいて機械加工装置２０を移動させる制御装置１２とを備える。制御装置１２は、機械加工装置２０が対象材８０の外側を回りながら対象材８０のベース形状に近づく経路又は機械加工装置２０が対象材８０の内側を回りながら対象材８０のベース形状に近づく経路を動作軌跡４１として生成する。

Description

機械加工システム、軌跡生成方法、及び製品の製造方法
　本開示は、鉄鋼製品の切断面又は鋳型合わせ面等の端面に存在する有害なバリ又はノロ等の除去対象を機械加工によって除去する、機械加工システム、軌跡生成方法、及び製品の製造方法に関する。
　鉄鋼製品の原材料となるスラブ、ブルーム又はビレット等の鋳塊の大半は、連続鋳造によって製造される。連続鋳造された所定の断面を持つ長い鋳片は、ガス溶断等によって、製品の加工に適した長さに切断される。溶断による鋳片の切断面において、ノロと呼ばれる溶けた金属が付着することがある。ノロは、製品加工の後工程において製品の品質に悪影響を及ぼす。したがって、切断面からノロを除去する必要がある。
　また、圧延後の形鋼、鋼管又は棒鋼等の条鋼製品は、製品として必要な長さに鋸断される。鋸断による製品の切断面において、バリと呼ばれる鋸断によって変形した凸状部分が発生する。バリは、製品加工の後工程において製品の品質に悪影響を及ぼす。したがって、切断面からバリを除去する必要がある。
　これらのノロ又はバリは、人力で除去されることがある。ノロ又はバリを人力で除去する作業は、非常に危険である。また、一部の製品についてノロ又はバリの除去が自動化されていることがある。例えば、グラインダロボットによってあらかじめ与えられた軌跡に沿って加工するシステムが知られている（特許文献１参照）。
特開平３－１７８７６６号公報
　あらかじめ与えられた軌跡に沿って加工するシステムにおいて、様々な断面形状及び寸法を有する鋳造品又は鉄鋼製品の端面に存在するバリ又はノロ等の除去対象を認識して高速で切削して除去することは困難である。一方で、多種多様な製品に生じる切断面のバリ又はノロに対して、人間の作業者は、対象材の現物を目視で観察して対象材の凸部位置にグラインダー又ははつり工具等を押し当てて切削し、作業者が適切と判断したタイミングで工具の押し当てを停止する。作業者は、凸部が残っているかどうかを目視で判断し、再度除去作業を行うか除去作業を終了するか判断している。このように作業者が除去作業を実施する場合、除去作業にかかる時間が長くなる。種々の種類の対象材に存在する除去対象を高速で除去することが求められる。
　本開示は、複数の品種の対象材に存在する除去対象を高速で除去できる機械加工システム、軌跡生成方法、及び製品の製造方法を提供することを目的とする。
　本開示の一実施形態に係る（１）機械加工システムは、除去対象を含む対象材を加工する機械加工装置と、前記対象材の３次元形状及び姿勢、並びに、前記除去対象の位置及び形状に基づいて、前記除去対象を除去するための前記機械加工装置の動作軌跡を生成し、前記動作軌跡に基づいて前記機械加工装置を移動させる制御装置とを備える。前記制御装置は、前記機械加工装置が前記対象材の外側を回りながら前記対象材のベース形状に近づく経路、又は、前記機械加工装置が前記対象材の内側を回りながら前記対象材のベース形状に近づく経路を、前記動作軌跡として生成する。
　（２）上記（１）の機械加工システムにおいて、前記制御装置は、前記機械加工装置が前記対象材の外側又は内側を回るときの軸方向に向かって前記機械加工装置が移動する経路を、前記動作軌跡として生成してよい。
　（３）上記（１）又は（２）の機械加工システムにおいて、前記動作軌跡は、前記対象材の外側又は内側を１周する第１経路と、前記第１経路の始点よりも内側又は外側の点を始点として前記対象材の外側又は内側を１周する第２経路とを含んでよい。前記制御装置は、前記第１経路の一部だけに前記除去対象が存在する場合に前記第１経路を除去対象が存在する範囲だけを通る部分経路を生成し、前記部分経路と前記部分経路の終点から前記第２経路の始点までを結ぶ経路と前記第２経路とを含む経路を前記動作軌跡として生成してよい。
　（４）上記（１）から（３）までのいずれか１つの機械加工システムにおいて、前記機械加工装置は、エンドミルによって前記除去対象を切削することによって除去する切削装置を含んでよい。
　（５）上記（４）の機械加工システムにおいて、前記制御装置は、前記エンドミルの回転軸と前記エンドミルの送り方向との角度が鋭角になるように前記切削装置を制御してよい。
　本開示の一実施形態に係る（６）軌跡生成方法は、除去対象を含む対象材を除去するために機械加工装置を移動させる動作軌跡を生成する軌跡生成方法であって、前記対象材の３次元形状及び姿勢を測定するステップと、前記除去対象の位置及び形状を認識するステップと、前記対象材の３次元形状及び姿勢、並びに、前記除去対象の位置及び形状に基づいて、前記機械加工装置が前記対象材の外側を回りながら前記対象材のベース形状に近づく経路、又は、前記機械加工装置が前記対象材の内側を回りながら前記対象材のベース形状に近づく経路を、前記動作軌跡として生成するステップとを含む。
　本開示の一実施形態に係る（７）製品の製造方法は、上記軌跡生成方法を実行することによって生成した動作軌跡に基づいて機械加工装置を移動させ、対象材の除去対象を除去するステップを含む。
　本開示に係る機械加工システム、軌跡生成方法、及び製品の製造方法によれば、複数の品種の対象材に存在する除去対象が高速で除去される。
本開示に係る機械加工システムの構成例を示す図である。 対象材をエンドミルで切削する態様の一例を示す図である。 除去対象を切削する場合のエンドミルの移動経路の一例を示す図である。 除去対象を切削する場合のエンドミルの移動経路及び切削範囲の一例を示す図である。 エンドミルの移動経路の一例を示す斜視図である。 エンドミルの移動経路の一例を示す上面図である。 図６Ａの側面図である。 対象材がＨ鋼である場合の、エンドミルの移動経路の一例を示す図である。 本開示に係る切削方法の手順例を示すフローチャートである。 Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸方向の距離計によって対象材の形状を測定する構成例を示す図である。 Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸それぞれの基準面から対象材までの距離に基づいて決定されたエンドミルの移動経路の例を示す図である。
　以下、本開示に係る機械加工システム、軌跡生成方法、及び対象材の製造方法の実施形態が図面に基づいて説明される。各図面は模式的なものであって、現実のものとは異なる場合がある。また、以下の実施形態は、本開示の技術的思想を具体化するための装置又は方法を例示するものであり、構成を下記のものに特定するものでない。すなわち、本開示の技術的思想は、特許請求の範囲に記載された技術的範囲内において、種々の変更を加えることができる。
（機械加工システム１の構成例）
　図１に示されるように、本開示の一実施形態に係る機械加工システム１は、形状測定装置３２と、除去対象認識装置３０と、機械加工装置１０と、制御装置１２とを備える。形状測定装置３２は、対象材８０の形状を測定する。除去対象認識装置３０は、対象材８０の形状の測定結果に基づいて対象材８０において除去の対象となる除去対象８２を認識する。制御装置１２は、対象材８０の除去対象８２を機械加工装置１０で切削して除去するように、機械加工装置１０を制御する。以下、機械加工システム１の各構成部の一例が説明される。
＜機械加工装置１０＞
　機械加工装置１０は、図１に示されるように、エンドミル２０と、エンドミル２０を回転させるスピンドル２２とを備えるとする。エンドミル２０による除去対象８２の除去にかかる時間は、砥石による除去対象８２の除去にかかる時間に対して短縮される。エンドミル２０及びスピンドル２２を組み合わせた装置は、切削装置とも称される。つまり、機械加工装置１０は、切削装置を含んでよい。機械加工装置１０が切削装置を含む場合、機械加工システム１は、切削システムとも称される。切削装置は、エンドミル２０とスピンドル２２とを組み合わせた構成に限られない。切削装置は、対象材８０を切削できる限りにおいて、他の種々の構造又は形状を有する装置を含んで構成されてよい。ここで、機械加工装置１０は、切削装置だけでなく、研削装置等の他の種々の装置を含んでもよい。
　エンドミル２０は、図２に例示されるように、切削点２４を有する切削チップを回転軸２０ａの周りで回転させつつ、送り方向２６に向かって移動することによって対象材８０の切削対象面８４を切削する。スピンドル２２は、エンドミル２０の切削チップを回転軸２０ａの周りで回転させる。機械加工装置１０は、切削後の対象材８０の表面の形状が対象材８０の目標の形状になるように、エンドミル２０を切削軌跡８６に沿って移動させる。
　エンドミル２０の回転軸２０ａは、送り方向２６に向かって傾斜しているとする。具体的に、回転軸２０ａと送り方向２６とがなす角度θａは鋭角（９０度未満）となっている。回転軸２０ａが傾斜することによって、エンドミル２０の切削チップの底部を結ぶ底面２８と切削軌跡８６とがなす角度θｂが０度より大きくなる。つまり、底面２８と切削軌跡８６との間にヒール角が形成される。ヒール角が形成されることによって、エンドミル２０の回転軸２０ａの方向への切削負荷を増加させることなく安定した切削が実現される。その結果、切削作業が高速で実行される。
　機械加工装置１０は、切削点２４の位置、及び、切削点２４におけるエンドミル２０及びスピンドル２２の姿勢を制御できるように、エンドミル２０及びスピンドル２２の移動手段を備える。機械加工装置１０は、エンドミル２０及びスピンドル２２の移動手段としてアームロボットを含んで構成されてよい。エンドミル２０及びスピンドル２２は、アームロボットの先端又は途中に設置されてよい。アームロボットは、例えば多軸ロボットとして構成されてよい。多軸ロボットは、例えば６つの軸（回転軸）を備え、６軸方向に自由度を有するように構成されてよい。多軸ロボットは、少なくとも３軸方向の移動自由度を有するように構成されてよい。多軸ロボットは、垂直多関節型のロボットであってよい。
　エンドミル２０及びスピンドル２２の移動手段は、アームロボットに限られない。エンドミル２０及びスピンドル２２の移動手段は、切削点２４の位置及び切削点２４におけるエンドミル２０及びスピンドル２２の姿勢を制御できる限りにおいて、他の種々の構造又は形状を有する装置を含んで構成されてよい。
＜制御装置１２＞
　制御装置１２は、形状測定装置３２又は除去対象認識装置３０から取得した情報に基づいて、対象材８０の表面に含まれる除去対象８２を切削して除去するように機械加工装置１０を制御する。制御装置１２は、形状測定装置３２又は除去対象認識装置３０を制御してもよい。制御装置１２は、機械加工システム１の各部を制御できるように、例えばＣＰＵ（Central Processing Unit）又はＧＰＵ（Graphics Processing Unit）等の少なくとも１つのプロセッサを含んで構成されてよい。制御装置１２は、１つのプロセッサで構成されてよいし、複数のプロセッサで構成されてよい。制御装置１２を構成するプロセッサは、後述する記憶部に格納されたプログラムを読み込んで実行することによって、機械加工システム１の各構成部を制御してよい。
　制御装置１２は、記憶部を備えてよい。記憶部は、各種の情報又はデータ等を格納する。記憶部は、例えば制御装置１２において実行されるプログラム、又は、制御装置１２において実行される処理で用いられるデータ若しくは処理の結果等を格納してよい。また、記憶部は、制御装置１２のワークメモリとして機能してよい。記憶部は、例えば半導体メモリ等を含んで構成されてよいがこれに限定されない。例えば、記憶部は、制御装置１２として用いられるプロセッサの内部メモリとして構成されてもよいし、制御装置１２からアクセス可能なハードディスクドライブ（ＨＤＤ）として構成されてもよい。記憶部は、非一時的な読み取り可能媒体として構成されてもよい。記憶部は、制御装置１２と一体に構成されてもよいし、制御装置１２と別体として構成されてもよい。
　制御装置１２は、通信部を備えてよい。通信部は、有線又は無線によって機械加工装置１０、形状測定装置３２又は除去対象認識装置３０等の機械加工システム１の各構成部と通信するための通信インタフェースを含んで構成されてよい。通信インタフェースは、他の装置と通信可能に構成されてもよい。通信部は、機械加工システム１の各構成部又は他の装置との間でデータを入出力する入出力ポートを含んで構成されてよい。通信部は、機械加工システム１の各構成部又は他の装置との間で必要なデータ及び信号を送受信してよい。通信部は、有線通信規格に基づいて通信してよいし、無線通信規格に基づいて通信してもよい。例えば無線通信規格は３Ｇ、４Ｇ又は５Ｇ等のセルラーフォンの通信規格を含んでよい。無線通信規格は、例えばＩＥＥＥ８０２．１１又はＢｌｕｅｔｏｏｔｈ（登録商標）等を含んでよい。通信部は、これらの通信規格の１つ又は複数をサポートしてよい。通信部は、これらの例に限られず、種々の規格に基づいて他の装置と通信したりデータを入出力したりしてよい。
＜形状測定装置３２＞
　形状測定装置３２は、対象材８０の表面の３次元形状を測定する。形状測定装置３２は、対象材８０を撮影するカメラを含んで構成されてよい。形状測定装置３２は、対象材８０を撮影した画像を、対象材８０の表面の３次元形状の測定結果として出力してよい。
　形状測定装置３２は、対象材８０の表面の３次元形状を対象材８０の表面の各点の３次元座標の集合である点群情報として算出し、点群情報を対象材８０の表面の３次元形状の測定結果として出力してよい。形状測定装置３２は、例えば、対象材８０の表面の各点までの距離を測定するデプスカメラを含んで構成されてよい。形状測定装置３２は、デプスカメラの測定結果に基づいて対象材８０の表面の各点の３次元座標を測定してよい。形状測定装置３２は、例えばプローブを対象材８０の表面に接触させることによって対象材８０の表面の各点の３次元座標を測定するように構成されてよい。形状測定装置３２は、例えばレーザ光等を対象材８０に照射して反射光を検出することによって対象材８０の表面の各点の３次元座標を測定するように構成されてよい。
＜除去対象認識装置３０＞
　除去対象認識装置３０は、対象材８０の表面の３次元形状の測定結果に基づいて、対象材８０の表面において除去する対象となる除去対象８２の位置及び形状を認識する。除去対象８２は、例えば対象材８０の切断面の外周に存在するノロ又はバリ等の欠陥を含んでよい。除去対象８２は、ノロ又はバリ等の欠陥に限られず、種々の凸部を含んでもよい。除去対象８２は、対象材８０の表面に生じている凹部を含んでもよい。除去対象８２は、対象材８０の表面の形状変化を生じさせない汚れ又は錆び等の表面欠陥等を含んでもよい。除去対象８２は、上述してきた例に限られず、除去する必要がある対象材８０の種々の箇所を含んでよい。
　除去対象認識装置３０は、制御装置１２の一部として構成されてもよい。言い換えれば、制御装置１２は、形状測定装置３２から対象材８０の表面の３次元形状のデータを取得して除去対象８２の位置及び形状を認識してよい。
（機械加工システム１の動作例）
　機械加工システム１において、制御装置１２は、除去対象認識装置３０によって認識された対象材８０の除去対象８２を機械加工装置１０で切削することによって除去するように、機械加工装置１０を制御する。制御装置１２は、除去対象８２の位置と、対象材８０から除去対象８２を除去した後の目標の形状とに基づいて逆運動学計算を行い、機械加工装置１０の先端等に位置するエンドミル２０を除去対象８２に接触させて除去対象８２を切削して除去するように、機械加工装置１０の動作軌跡４１（図５等参照）を生成する。制御装置１２は、エンドミル２０の切削点２４（図２参照）の底面２８側の端が通る経路を動作軌跡４１として生成してよい。制御装置１２は、動作軌跡４１がエンドミル２０のヒール角の情報を含むように動作軌跡４１を生成してよい。制御装置１２は、動作軌跡４１がエンドミル２０を送り方向２６から見たときの、対象材８０の端面に対するエンドミル２０の底面２８の傾きの情報を含むように動作軌跡４１を生成してよい。
　制御装置１２は、生成した動作軌跡４１に基づいてエンドミル２０を動作させるように機械加工装置１０を制御し、除去対象８２を切削する。形状測定装置３２は、切削加工後に再び対象材８０の形状を測定する。除去対象認識装置３０は、対象材８０の除去対象８２が残存しているか判定する。対象材８０の除去対象８２が残存している場合、制御装置１２は、残存している除去対象８２を切削して除去できるように機械加工装置１０の動作軌跡４１を再生成して機械加工装置１０を制御する。対象材８０の除去対象８２が残存していない場合、機械加工システム１は、対象材８０の処理を完了して処理済品として払い出す。処理済品が最終的な製品であってもよい。つまり、機械加工システム１は、対象材８０から除去対象８２を除去することによって製品を製造してよい。
　対象材８０から除去対象８２を除去することによって製品を製造する方法は、除去対象８２を認識する欠陥認識工程と、除去対象８２の認識結果に基づいてエンドミル２０の動作軌跡４１を生成する軌跡生成工程と、生成した動作軌跡４１に基づいて機械加工装置１０を動作させて除去対象８２を除去する除去工程とに分けられてよい。
　欠陥認識工程は、形状測定装置３２が対象材８０の端面の外周形状を測定することを含んでよい。欠陥認識工程は、対象材８０の端面の外周形状の測定結果と、あらかじめ与えられている対象材８０の端面のベース形状とを比較して、対象材８０の端面の外周に存在する除去対象８２の位置又は形状を認識することを含んでよい。
　軌跡生成工程は、除去対象８２の位置又は形状の認識結果に基づいて、制御装置１２が対象材８０の除去対象８２とする範囲を設定することを含んでよい。軌跡生成工程は、制御装置１２がエンドミル２０によって除去対象８２を切削できるようにエンドミル２０の動作軌跡４１を生成することを含んでよい。エンドミル２０の動作軌跡４１は、エンドミル２０を移動させる経路と、エンドミル２０の姿勢とを含む。エンドミル２０の姿勢は、エンドミル２０のヒール角、又は、エンドミル２０を送り方向２６から見たときの底面２８の傾きの少なくとも一方によって特定されてよい。
　図３に例示されるように、軌跡生成工程において、制御装置１２は、対象材８０の端面の外周のベース形状に沿って、網掛けのハッチング（図４参照）が付された除去対象８２を切削するためのベース経路４１０を動作軌跡４１として生成する。つまり、動作軌跡４１は、ベース経路４１０を含む。また、制御装置１２は、除去対象８２が大きく突出した部分を含む場合、部分経路４２を動作軌跡４１として更に生成してよい。
　エンドミル２０がベース経路４１０に沿って移動して切削する範囲は、図４に例示されるように、ベース経路４１０からエンドミル２０の切込可能代ｔmax（切込可能形状）の距離だけ外側までの範囲に対応する。エンドミル２０がベース経路４１０に沿って移動して切削する範囲は、ベース切削範囲５１とも称され、図４において右上がり斜線のハッチングが付された範囲として表される。切込可能代ｔmaxは、エンドミル２０等の機械加工の工具の性能、又は、除去対象８２としてのバリ若しくはノロの強度等の特性に基づいてあらかじめ決定されてよい。
　除去対象８２がベース切削範囲５１の外まで広がっている場合、制御装置１２は、ベース経路４１０に沿ってエンドミル２０を移動させて切削する前に、ベース経路４１０よりも外側の経路に沿ってエンドミル２０を移動させて切削するように動作軌跡４１を生成してよい。制御装置１２は、対象材８０の端面の外周のベース形状に沿ったベース経路４１０からエンドミル２０の切込可能代ｔmax（切込可能形状）の距離だけ外側の経路を、１周外側の全周経路４１１として設定してよい。制御装置１２は、動作軌跡４１が全周経路４１１を更に含むように動作軌跡４１を生成してよい。制御装置１２は、対象材８０の除去対象８２のうち端面の外周の一部だけで突出した部分を切削するために、動作軌跡４１が全周経路４１１のうち対象材８０の端面の外周のうち突出した部分だけを通る部分経路４２１を含むように動作軌跡４１を生成してもよい。エンドミル２０が部分経路４２１に沿って移動して切削する範囲は、１周外側の切削範囲５２とも称され、図４において右下がり斜線のハッチングが付された範囲として表される。部分経路４２１は、部分経路４２の一部であるとする。
　除去対象８２が１周外側の切削範囲５２の外まで更に広がっている場合、制御装置１２は、部分経路４２１に沿ってエンドミル２０を移動させて切削する前に、部分経路４２１よりも外側の経路に沿ってエンドミル２０を移動させて切削するように動作軌跡４１を生成する。制御装置１２は、対象材８０の端面の外周のベース形状に沿ったベース経路４１０からエンドミル２０の切込可能代ｔmax（切込可能形状）の距離の２倍だけ外側の経路を、２周外側の全周経路４１２として設定してよい。制御装置１２は、動作軌跡４１が全周経路４１２を更に含むように動作軌跡４１を生成してよい。制御装置１２は、対象材８０の除去対象８２のうち端面の外周の一部だけで突出した部分を切削するために、動作軌跡４１が全周経路４１２のうち対象材８０の端面の外周のうち突出した部分だけを通る部分経路４２２を含むように動作軌跡４１を生成してもよい。エンドミル２０が部分経路４２２に沿って移動して切削する範囲は、２周外側の切削範囲５３とも称され、図４において右上がり斜線のハッチングが付された範囲として表される。部分経路４２２は、部分経路４２の一部であるとする。
　ベース切削範囲５１よりも外の、部分経路４２に沿ってエンドミル２０を繰り返し移動させて切削する範囲は、図４において繰り返し切削範囲５０として表される。繰り返し切削範囲５０は、１周外側の切削範囲５２と２周外側の切削範囲５３とを含んでよい。動作軌跡４１のうち、繰り返し切削範囲５０を切削するために生成される部分は、集中切削軌跡とも称される。制御装置１２は、集中切削軌跡を生成することによって、エンドミル２０の移動距離を短縮できる。その結果、除去対象８２が高速に除去される。
　制御装置１２は、図５の斜視図、図６Ａの平面図及び図６Ｂの側面図に例示されるように、ベース経路４１０よりも外側に設定した経路からベース経路４１０まで徐々に近づくように、動作軌跡４１を生成してよい。つまり、制御装置１２は、ベース経路４１０と、ベース経路４１０よりも外側の経路（例えば全周経路４１１又は４１２等）とが連続するように動作軌跡４１を生成してよい。動作軌跡４１が連続した経路として生成されることによって、エンドミル２０を連続的に移動させることができる。その結果、除去対象８２が高速に切削される。ベース経路４１０が円である場合、制御装置１２は、連続した経路の半径が連続的に小さくなるように動作軌跡４１を生成してよい。半径が連続的に小さくなる経路は、いわゆるスパイラル曲線として生成されてもよい。ベース経路４１０が円だけでなく任意の経路である場合、制御装置１２は、連続した経路が対象材８０の外側を回りながら動作軌跡４１の径方向にベース経路４１０に向かって内側に近づくように動作軌跡４１を生成してよい。本実施形態において、回りながらベース経路４１０に向かって径方向に外から内に近づくように生成された経路は、スパイラル状の経路とも称される。
　制御装置１２は、例えば、全周経路４１２、全周経路４１１及びベース経路４１０を連続的につなぐようにスパイラル曲線として動作軌跡４１を生成してよい。制御装置１２は、スパイラル曲線に含まれる全周経路４１１又は４１２に対応する経路のうち、大きく突出した除去対象８２が存在する部分だけを部分経路４２１又は４２２として動作軌跡４１を生成してよい。部分経路４２１又は４２２は、集中切削軌跡に含まれる。
　例えば、ベース経路４１０よりも１周外側の全周経路は、第１経路とも称される。ベース経路４１０は、第２経路とも称される。制御装置１２は、第１経路の終点と第２経路の始点とが連続するように、動作軌跡４１を生成してよい。ベース経路４１０よりも２周外側の全周経路が第１経路と称され、ベース経路４１０よりも１周外側の全周経路が第２経路と称されてもよい。つまり、ある全周経路が第１経路に対応する場合、第１経路の１周内側の全周経路が第２経路に対応する。各周回の全周経路の始点及び終点は、対象材８０の端面の平面視において端面の中心から外に延ばした直線上に位置するように設定されてよい。各周回の全周経路の始点及び終点が位置する直線は、例えばＹ軸又はＺ軸に対する角度によって特定される。直線の角度は、所定の位相角とも称される。
　第１経路の一部だけに除去対象８２が存在する場合、制御装置１２は、第１経路の代わりに、第１経路の中で除去対象８２が存在する部分だけを通る第１経路の部分経路を生成してよい。制御装置１２は、第１経路の部分経路の終点から第２経路の始点を結ぶ経路を更に生成してよい。制御装置１２は、第１経路の部分経路と、第１経路の部分経路の終点から第２経路の始点を結ぶ経路と、第２経路とを含むように動作軌跡４１を生成してよい。
　制御装置１２は、図５、図６Ａ及び図６Ｂに例示されるように、エンドミル２０が対象材８０から離れた位置から、対象材８０の中心軸ＣＬの方向に沿って対象材８０に近づくように動作軌跡４１を生成してよい。言い換えれば、制御装置１２は、エンドミル２０が対象材８０の外側を回るときの軸方向に向けて対象材８０の端面に近づくように動作軌跡４１を生成してよい。制御装置１２は、図５に例示されるように、エンドミル２０が対象材８０の端面を１周する毎に対象材８０に対して距離ｔだけ近づくように動作軌跡４１を生成してよい。制御装置１２は、動作軌跡４１が軸方向に移動しないように動作軌跡４１を生成してもよい。
　図５のように生成された動作軌跡４１は、対象材８０の中心軸ＣＬと同じ軸を有する円錐の表面を通る。動作軌跡４１の包絡線は、対象材８０の中心軸ＣＬに対して角度θｃを有する。角度θｃは、動作軌跡４１が対象材８０の端面の外周の１周毎に、半径方向に沿ってベース経路４１０に近づく距離ｔmaxと軸方向に沿って対象材８０の端面に近づく距離ｔとに基づいて特定される。
　エンドミル２０の回転軸２０ａの角度は、動作軌跡４１が１周毎に移動する角度θｃと一致してもよいし異なってもよい。
　制御装置１２は、対象材８０の端面の平面視において、動作軌跡４１がベース経路４１０よりも内側に入るように動作軌跡４１を生成してよい。制御装置１２は、エンドミル２０によって切削する範囲（エンドミル２０の切削点２４が通過する範囲）の少なくとも一部が対象材８０の端面の平面視においてベース経路４１０を通るように動作軌跡４１を生成してよい。エンドミル２０によって切削する範囲がベース経路４１０を通ることによって、対象材８０の端面の外周が面取り形状のように加工される。
　図７に例示されるように対象材８０がＨ鋼である場合において、制御装置１２は、Ｈ鋼の端面の外周をベース経路４１０として動作軌跡４１を生成してよい。制御装置１２は、Ｈ鋼の端面の一部が大きく突出する除去対象８２を含む場合、動作軌跡４１が部分経路４２を含むように動作軌跡４１を生成してよい。対象材８０は、上述してきた円柱又はＨ鋼に限られず、例えば三角柱若しくは四角柱等の多角形柱、楕円柱、又は、任意の直線若しくは曲線を端面の外周として有する柱状材を含んでよい。
　対象材８０は、鋼管等の中空の材料を含んでよい。対象材８０が鋼管である場合、鋼管の切断面は、外側に突出した除去対象８２だけでなく、内側に突出した除去対象８２も含むことがある。制御装置１２は、外側に突出した除去対象８２をエンドミル２０で切削して除去するために、上述してきたように動作軌跡４１を生成してよい。
　一方で、制御装置１２は、鋼管の内側に突出した除去対象８２をエンドミル２０で切削して除去するために、鋼管の内側のベース形状に沿ったベース経路４１０を設定して動作軌跡４１を生成してよい。制御装置１２は、鋼管の内側に大きく突出した除去対象８２が存在する場合、ベース経路４１０よりも１周以上内側の経路を設定して動作軌跡４１を生成してよい。制御装置１２は、ベース経路４１０よりも内側の経路から外側に向けてベース経路４１０に徐々に近づくように動作軌跡４１を生成してよい。ベース経路４１０が円である場合、制御装置１２は、連続した経路の半径が連続的に大きくなるように動作軌跡４１を生成してよい。半径が連続的に大きくなる経路は、半径が連続的に小さくなる経路と同様にスパイラル曲線として生成されてもよい。ベース経路４１０が円だけでなく任意の経路である場合、制御装置１２は、連続した経路がベース経路４１０の内側を回りながら動作軌跡４１の径方向にベース経路４１０に向かって外側に近づくように動作軌跡４１を生成してよい。本実施形態において、回りながらベース経路４１０に向かって径方向に内から外に近づくように生成された経路は、スパイラル状の経路とも称される。
　例えば、ベース経路４１０よりも１周内側の全周経路は、第１経路とも称される。ベース経路４１０は、第２経路とも称される。制御装置１２は、第１経路の終点と第２経路の始点とが連続するように、動作軌跡４１を生成してよい。ベース経路４１０よりも２周内側の全周経路が第１経路と称され、ベース経路４１０よりも１周内側の全周経路が第２経路と称されてもよい。つまり、ある全周経路が第１経路に対応する場合、第１経路の１周外側の全周経路が第２経路に対応する。各周回の全周経路の始点及び終点は、対象材８０の環状の端面の平面視において環状の端面の中心から外に延ばした直線上に位置するように設定されてよい。各周回の全周経路の始点及び終点が位置する直線は、例えばＹ軸又はＺ軸に対する角度によって特定される。直線の角度は、所定の位相角とも称される。
　制御装置１２は、エンドミル２０が対象材８０の内側を回るときの軸方向に向けて対象材８０の端面に近づくように動作軌跡４１を生成してよい。制御装置１２は、動作軌跡４１が軸方向に移動しないように動作軌跡４１を生成してもよい。
＜フローチャート例＞
　機械加工システム１は、図８に例示されるフローチャートの手順を含む、製品の製造方法を実行してもよい。製品の製造方法は、機械加工システム１の制御装置１２が動作軌跡４１を生成するための軌跡生成方法を含んでよい。製品の製造方法又は軌跡生成方法は、制御装置１２等に含まれるプロセッサに実行させる、製品の製造プログラム又は軌跡生成プログラムとして実現されてもよい。製品の製造プログラム又は軌跡生成プログラムは、非一時的なコンピュータ読み取り可能な媒体に格納されてよい。
　機械加工システム１の形状測定装置３２は、対象材８０の端面の外周の形状を測定する（ステップＳ１）。機械加工システム１の除去対象認識装置３０は、対象材８０の端面の外周の形状の測定結果に基づいて、対象材８０の端面の外周に存在する除去対象８２の位置及び形状を認識する（ステップＳ２）。
　機械加工システム１の制御装置１２は、除去対象８２の位置及び形状の認識結果に基づいて、エンドミル２０を移動させる動作軌跡４１を生成する（ステップＳ３）。本実施形態において、制御装置１２は、動作軌跡４１として、エンドミル２０の移動経路及びエンドミル２０の姿勢を特定する情報を生成する。
　制御装置１２は、生成した動作軌跡４１に基づいて機械加工装置１０を制御する（ステップＳ４）。本実施形態において、制御装置１２は、エンドミル２０が動作軌跡４１に沿って移動するように機械加工装置１０を制御する。
　制御装置１２は、機械加工が完了したか判定する（ステップＳ５）。制御装置１２は、機械加工が完了していない場合（ステップＳ５：ＮＯ）、ステップＳ４の制御手順に戻って機械加工装置１０の制御を続ける。機械加工が完了したと制御装置１２が判定した場合（ステップＳ５：ＹＥＳ）、機械加工システム１は、図８のフローチャートの手順の実行を終了する。機械加工システム１は、製品の製造方法として、機械加工完了後に除去対象８２を除去できたか検査するステップを更に実行してもよい。製品の製造方法のうち軌跡生成方法は、図８のステップＳ１～Ｓ３の手順を含んでよい。
＜小括＞
　以上述べてきたように、本開示に係る機械加工システム１は、対象材８０の端面の外周に存在する除去対象８２の位置及び形状に基づいて、対象材８０のベース形状に対してスパイラル状の経路でエンドミル２０等の切削装置を含む機械加工装置１０を移動させる。このようにすることで、機械加工装置１０が連続で対象材８０を切削できる。その結果、除去対象８２が自動で高速に除去される。
　また、機械加工システム１は、エンドミル２０等の切削装置を含む機械加工装置１０が対象材８０の端面の外周を周回しながら端面に近づく経路で機械加工装置１０を移動させる。このようにすることで、機械加工装置１０が連続で対象材８０を切削できる。その結果、除去対象８２が自動で高速に除去される。
　上述した実施形態に係る対象材８０の製造方法を鋳造製品のバリ又はノロ等の除去対象８２の除去に適用した場合、作業者がグラインダー等を用いて手動で実施していたバリ又はノロ等の除去作業に比べて、作業工数が約１５％削減された。
（他の実施形態）
　以下、他の実施形態が説明される。
＜距離測定装置を備える構成例＞
　上述してきた実施形態において、機械加工システム１は、対象材８０の形状を形状測定装置３２によって測定する。機械加工システム１は、距離測定装置を用いて対象材８０までの距離を測定することによって対象材８０の位置を測定し、対象材８０の位置の測定結果とあらかじめ設定されている対象材８０のベース形状とに基づいて動作軌跡４１を生成してよい。図９に例示されるように、機械加工システム１は、距離測定装置として、対象材８０までのＸ軸方向の距離を測定する距離計６０Ｘと、対象材８０までのＹ軸方向の距離を測定する距離計６０Ｙと、対象材８０までのＺ軸方向の距離を測定する距離計６０Ｚとを備えてよい。距離計６０Ｘ、６０Ｙ及び６０Ｚは、除去対象８２を含む対象材８０の端部の表面までの距離を測定する。
　図１０に例示されるように、距離計６０Ｘは、Ｘ軸方向の基準面６１Ｘから対象材８０の端面までの距離６２Ｘを測定する。距離計６０Ｘは、図１０に示されるように基準面６１Ｘから端面の中心８０Ｃまでの距離６２Ｘを測定してもよいし、基準面６１Ｘから端面の任意の点までの距離を測定してもよい。距離計６０Ｙは、Ｙ軸方向の基準面６１Ｙから対象材８０の側面までの距離６２Ｙを測定する。距離計６０Ｚは、Ｚ軸方向の基準面６１Ｚから対象材８０の側面までの距離６２Ｚを測定する。
　制御装置１２は、距離計６０Ｘ、６０Ｙ及び６０Ｚのそれぞれの測定結果に基づいて、対象材８０の端面の位置を特定する。制御装置１２は、あらかじめ対象材８０の端面の外周のベース形状を取得してよい。対象材８０が円柱である場合、制御装置１２は、対象材８０の端面の半径８０Ｒの値を取得し、半径８０Ｒの値によって対象材８０の端面の外周のベース形状を特定してよい。制御装置１２は、対象材８０の端面の位置とベース形状とに基づいて、ベース経路４１０を生成してよい。制御装置１２は、ベース経路４１０に基づいて、１周外側の全周経路４１１を生成してよい。
　制御装置１２は、距離測定装置の測定結果に基づいて除去対象８２の大きさを取得できる場合、除去対象８２の大きさに基づいてエンドミル２０の周回回数を決定してよい。制御装置１２は、エンドミル２０の周回回数をＮ回に決定する場合、Ｎ周外側の全周経路４１Ｎを生成してよい。制御装置１２は、各周回の経路の間隔を、エンドミル２０の切込可能代ｔmax（切込可能形状）の距離に設定してよい。制御装置１２は、除去対象８２の大きさを測定できない場合、除去対象８２の大きさの推定値に基づいてエンドミル２０の周回回数を決定してもよい。
　制御装置１２は、距離測定装置の測定結果に基づいて除去対象８２の位置を特定できる場合、除去対象８２の位置に基づく部分経路４２を、動作軌跡４１として生成してよい。
　以上述べてきたように、機械加工システム１は、距離測定装置を用いることによって、簡易な構成で除去対象８２を自動作業で切削して除去できる。構成が簡易化されることによって、機械加工システム１のコストが低減する。
　本開示の実施形態について、諸図面及び実施例に基づき説明してきたが、当業者であれば本開示に基づき種々の変形又は改変を行うことが可能であることに注意されたい。従って、これらの変形又は改変は本開示の範囲に含まれることに留意されたい。例えば、各構成部又は各ステップなどに含まれる機能などは論理的に矛盾しないように再配置可能であり、複数の構成部又はステップなどを１つに組み合わせたり、或いは分割したりすることが可能である。本開示に係る実施形態は装置が備えるプロセッサにより実行されるプログラム又はプログラムを記録した記憶媒体としても実現し得るものである。本開示の範囲にはこれらも包含されるものと理解されたい。
　１　機械加工システム
　１０　機械加工装置
　１２　制御装置
　２０　エンドミル（２０ａ：回転軸、２４：切削点、２６：送り方向、２８：底面）
　２２　スピンドル
　３０　除去対象認識装置
　３２　形状測定装置
　４１　動作軌跡（４１０：ベース経路、４１１：１周外側の全周経路、４１２：２周外側の全周経路、４１Ｎ：Ｎ周外側の全周経路）
　４２　部分経路（４２１：１周外側の部分経路、４２２：２周外側の部分経路）
　５０　繰り返し切削範囲
　５１　ベース切削範囲
　５２、５３　１周外側の切削範囲、２周外側の切削範囲
　６０Ｘ、６０Ｙ、６０Ｚ　Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸方向の距離計
　６１Ｘ、６１Ｙ、６１Ｚ　Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸方向の基準面
　６２Ｘ、６２Ｙ、６２Ｚ　Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸方向の距離
　８０　対象材（８０Ｃ：中心、８０Ｒ：半径、８４：切削対象面、８６：切削軌跡）
　８２　除去対象

Claims (7)

  1. 　除去対象を含む対象材を加工する機械加工装置と、
    　前記対象材の３次元形状及び姿勢、並びに、前記除去対象の位置及び形状に基づいて、前記除去対象を除去するための前記機械加工装置の動作軌跡を生成し、前記動作軌跡に基づいて前記機械加工装置を移動させる制御装置と
    を備え、
    　前記制御装置は、前記機械加工装置が前記対象材の外側を回りながら前記対象材のベース形状に近づく経路、又は、前記機械加工装置が前記対象材の内側を回りながら前記対象材のベース形状に近づく経路を、前記動作軌跡として生成する、
    機械加工システム。
  2. 　前記制御装置は、前記機械加工装置が前記対象材の外側又は内側を回るときの軸方向に向かって前記機械加工装置が移動する経路を、前記動作軌跡として生成する、請求項１に記載の機械加工システム。
  3. 　前記動作軌跡は、前記対象材の外側又は内側を１周する第１経路と、前記第１経路の始点よりも内側又は外側の点を始点として前記対象材の外側又は内側を１周する第２経路とを含み、
    　前記制御装置は、
    　前記第１経路の一部だけに前記除去対象が存在する場合に前記第１経路を除去対象が存在する範囲だけを通る部分経路を生成し、
    　前記部分経路と、前記部分経路の終点から前記第２経路の始点までを結ぶ経路と、前記第２経路とを含む経路を、前記動作軌跡として生成する、請求項１又は２に記載の機械加工システム。
  4. 　前記機械加工装置は、エンドミルによって前記除去対象を切削することによって除去する切削装置を含む、請求項１に記載の機械加工システム。
  5. 　前記制御装置は、前記エンドミルの回転軸と前記エンドミルの送り方向との角度が鋭角になるように前記切削装置を制御する、請求項４に記載の機械加工システム。
  6. 　除去対象を含む対象材を除去するために機械加工装置を移動させる動作軌跡を生成する軌跡生成方法であって、
    　前記対象材の３次元形状及び姿勢を測定するステップと、
    　前記除去対象の位置及び形状を認識するステップと、
    　前記対象材の３次元形状及び姿勢、並びに、前記除去対象の位置及び形状に基づいて、前記機械加工装置が前記対象材の外側を回りながら前記対象材のベース形状に近づく経路、又は、前記機械加工装置が前記対象材の内側を回りながら前記対象材のベース形状に近づく経路を、前記動作軌跡として生成するステップと
    を含む、軌跡生成方法。
  7. 　請求項６に記載の軌跡生成方法を実行することによって生成した動作軌跡に基づいて機械加工装置を移動させ、対象材の除去対象を除去するステップを含む、製品の製造方法。
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