JP4486944B2

JP4486944B2 - 成形型のワーク形成面の仕上げ加工方法

Info

Publication number: JP4486944B2
Application number: JP2006174764A
Authority: JP
Inventors: 寿斉藤
Original assignee: Nissin Kogyo Co Ltd
Current assignee: Nissin Kogyo Co Ltd
Priority date: 2006-06-26
Filing date: 2006-06-26
Publication date: 2010-06-23
Anticipated expiration: 2018-03-31
Also published as: JP2006305725A

Description

本発明は、鋳造成形やプレス成形等で、金属や非鉄金属，合成樹脂等の材料をワークとして成形する成形型を製作する際に、ワーク形状を形成するための成形型のワーク形成面を仕上げ加工する方法と、この仕上げ加工方法によって仕上げられた加工済みワーク形成面の仕上げ寸法を検査する方法に関する。

金型等の成形型を用いて鋳造成形やプレス成形する場合に、成形型の外周面や内周面が、成形製品であるワークの形状を形成するためのワーク形成面となる。例えば、ワークがバームクーヘンの如きリング体の場合に、ワークの外周面が成形型の内周面によって、同じくワークの内周面が成形型の外周面によってそれぞれ成形される。

更に、成形後のワークに切削や研磨等の後加工をせずに、成形されたワークがそのまま製品形状となる場合には、ワーク形成面である成形型の外周面や内周面を精度よく仕上げしておく必要があり、特に、成形したままのワークが他の部品と嵌め合い関係を持つ場合には、より高い寸法精度が要求される。

また、ワークに補強リブや凹凸部，開口等の形状や肉厚に変化がある場合には、注湯時の溶湯の流速が変化したり、成形後の冷却による収縮率が部位毎に異なるため、このような成形中や成形後の変化を予め見込んでワーク形成面を製作することにより、ワークを設計通りの寸法精度に成形できるようにしている。従って、ワーク形成面が肉眼では殆ど真円に見える場合であっても、実際には部位毎に、１／１０００ｍｍ単位の微量な形状変化を持つ菊座形や楕円形等の非円形となっていることが多い。

このような成形型の製作は、ワーク形成面の微量な寸法管理がむずかしく、また個数をさほど必要としないために、開発費や製造費用を大量生産の製品に振り分けて製品コストを抑えるという工業生産には向いていない。このため、現在は熟練した職人の手感に頼っているが、成形型１つ当たりの製作費が高く、また製作期間も長くかかっており、ワーク形成面の寸法が微妙で形状が複雑であるほど、一層の製作期間と膨大な費用がかかるものとなっていた。更に、職人の手感によって複数個の成形型を製作した場合に、成形型の個々でワーク形成面の寸法や形状が微妙に異なることがある。

本発明は、このような実情を背景にしてなされたもので、その目的とするところは、成形型に、精度の高いワーク形成面を、熟練した職人の手感に頼ることなく短期間で機械的に製作することのできるようにした成形型のワーク形成面の仕上げ加工方法を安価に提供することにある。

上述の目的に従って、第１の発明は、成形型の外周面または内周面に真円形のワーク形状を形成するためのワーク形成面を仕上げ加工するに当たり、該ワーク形成面にＮＣ加工機等の加工手段を用いて任意の厚さの削り代を残して一次加工面を加工し、該一次加工面を予め制御手段に設定された所定のワーク形成面に仕上げ加工する成形型のワーク形成面の仕上げ加工方法であって、前記加工手段に取付けたロータリエンコーダに、中心軸回りに旋回する把持手段を接続し、前記制御手段には、前記中心軸から前記ワーク形成面までの距離を前記中心軸回りに所定角度毎に入力しておき、前記成形型を前記加工手段のテーブル上に固定し、前記把持手段に取り付けた変位センサを前記中心軸回りに旋回させて、該変位センサで前記一次加工面をなぞることにより、該変位センサと前記ロータリエンコーダとで前記一次加工面を前記所定角度毎に測定して、該一次加工面の測定寸法を前記制御手段に出力し、前記テーブルに測定手段を配設し、前記変位センサを前記中心軸回りに、少なくとも前記一次加工面の任意の一点と接する大きさで旋回して、前記変位センサが描く軌跡から基準円を導くデータを前記測定手段で測定し、該データを前記制御手段へ出力して、該制御手段にて、前記データより基準円を導くと共に、該基準円より前記中心軸を中心とする基準円の１／２の基準半径を導き、該基準半径と前記一次加工面の形状寸法との変位量を前記所定角度毎に算出して、該変位量と基準半径との和または差より、前記中心軸から前記一次加工面までの距離を前記所定角度毎に算出し、該一次加工面までの距離と前記ワーク形成面までの距離との所定角度毎の差より、ワーク形成面までの距離が最も長い一次加工面の最遠点を割り出し、前記変位センサを取り外した把持手段に取り付けた加工具を、加工開始点として前記最遠点に位置させ、該最遠点から前記加工具をワーク形成面と相似形に旋回して研削し、該研削後に、前記最遠点に復帰した前記加工具を、該加工具に過負荷を与えない僅かな量だけ半径方向内側または外側へ送って、前記加工具を前記ワーク形成面と相似形に旋回して研削し、この加工具の送りと研削を繰り返して前記一次加工面を前記ワーク形成面に仕上げ加工する成形型のワーク形成面の仕上げ加工方法である。

また、第２の発明は、第１の発明の成形型のワーク形成面の仕上げ加工方法によって、ワーク形成面を仕上げ加工したのち、前記変位センサを把持手段の中心軸回りに旋回させて、該変位センサでワーク形成面をなぞることにより、ワーク形成面の仕上げ寸法を前記制御手段へ出力して、ワーク形成面の仕上げ加工寸法と設定寸法とを比較し、ワーク形成面の仕上げ寸法が設定寸法の許容範囲内にあれば加工を終了し、また仕上げ寸法が設定寸法の許容範囲にない場合には、前記加工具によってワーク形成面の再加工を行なう。

第１及び第２の発明は、ワーク形成面の仕上げ加工が、成形型を加工手段のテーブルに固定した状態のまま行なわれ、ワーク形成面の仕上げ加工を終了したのちに、成形型がテーブルより取り外される。把持手段の中心軸はワーク形成面内に設定され、該中心軸に基づいて、基準半径や変位量、ワーク形成面や一次加工面の距離、所定角度，一次加工面の最遠点が決定される。

本発明によれば、成形型に複雑な形状や微妙な寸法のワーク形成面を、熟練した職人の手感に頼ることなく、容易に且つ精度よく製作することができ、しかもしかも職人の手作りに較べて大幅なコストダウンを図ることができる。

さらに、短期間での大量生産も可能であり、このような量産の場合に、特にワーク形成面の形状や寸法が微妙に異なるといった従来の不具合を解消することができる。また、一次加工面の最遠点を見つけてこれを加工開始点とし、この最遠点から加工具をワーク形成面と相似形に移動して仕上げ加工を行なうので、加工具に過負荷をかけずに研削作業が行なえるようになり、加工具を折損したり損傷を与えて寿命を早めるといった不具合がなく、またワーク形成面を美麗に仕上げることができる。
しかも、ワーク形成面に仕上げ加工後に、ワーク形成面の仕上げ検査と再加工を行なう請求項２の発明によれば、仕上げ加工に用いた仕上げ加工装置をそのまま用いることができるので、作業性と経済性に優れ、より精度を高めた信頼性のあるワーク形成面を短期間で容易に得ることができる。

以下、本発明の一形態例を図１乃至図７に基づいて説明する。
図中、図１は一形態例の加工手順を示すフローチャート、図２〜図５は本加工に用いる加工装置の作動説明図、図６は測定手段による測定状態を説明する平面図、図７は加工時の寸法設定を説明する平面図である。

本形態例は、予め設計されたワーク形成面Ａのデータを制御手段１に設定しておき、成形型２の外周面に、加工手段３を用いてワーク形成面Ａに任意の厚さの削り代Ｂを残した一次加工面Ｃを形成したのち、この一次加工面Ｃを制御手段１に設定されたワーク形成面Ａの通りに精度よく仕上げ加工するもので、この仕上げ加工には、ＣＡＤ・ＣＡＭ等の制御手段１と、ＮＣ加工機やフライス盤等の工作機による加工手段３と、該加工手段３の上部位置にテーブル４と対向して取付けされるロータリエンコーダ５と、該ロータリエンコーダ５に中心軸Ｏを一致させて垂設されるチャック等の把持手段６と、該把持手段６に把持されるフライス刃等の加工具７及びプローブ等の変位センサ８と、前記テーブル４上に配設される測定手段９とを備えた仕上げ加工装置１０が用いられる。

制御手段１には、ロータリエンコーダ５と把持手段６，変位センサ８及び測定手段９が機械的または電気的に接続されていて、制御手段１へ測定データを出力したり制御手段１からの指令を受けて単独に作動するようになっている。また、制御手段１に設定されるワーク形成面Ａのデータは、把持手段６の中心軸Ｏ回りの全周を、例えば１／１０００度程度の細かな所定角度Θ（図示しない）毎に分割し、把持手段６の中心軸Ｏからワーク形成面Ａまでの距離ＡＬを、この所定角度Θ毎に入力したものである。因みに、ワーク形成面Ａが真円の場合には、所定角度毎の距離ＡＬが全て同一長となる。

成形型２は、加工手段３のテーブル４に図示しない治具を用いて固定され、この固定状態は、成形型２の外周面にワーク形成面Ａを所定形状に仕上げ加工するまで保持される。成形型２の外周面には、ワーク形成面Ａを仕上げ加工するに当たって、ワーク形成面Ａに任意の厚さの削り代Ｂを残した上述の一次加工面Ｃが加工されるが、この一次加工面Ｃは、テーブル４に固定する前に予め加工してあってもよく、或いは外周面が荒仕上げのままの成形型２をテーブル４に固定したのち、加工具７を用いて加工することができる。尚、各図中の一次加工面Ｃは、説明の理解を助けるために凹凸形状を誇張して示している。

ロータリエンコーダ５は、把持手段６にアタッチメント１１を把持される変位センサ８と組合わせされ、変位センサ８を把持手段６の中心軸Ｏ回りに旋回して、ワーク形成面Ａや一次加工面Ｃを変位センサ８でなぞりながら、ワーク形成面Ａや一次加工面Ｃをロータリエンコーダ５で上述の所定角度Θ毎に測定するもので、成形型２の外周面に加工された一次加工面Ｃの形状寸法は、ロータリエンコーダ５と変位センサ８とで所定角度Θ毎に測定して、前述の制御手段１へ出力する。

把持手段６には、チャックやロータリ式の自動刃具交換装置が用いられ、把持手段６がチャックの場合には、加工具７と変位センサ８のアタッチメント１１を把持手段６の中心軸Ｏに選択的に取付けして、加工具７と変位センサ８のいずれか一方のみを把持手段６の中心軸Ｏ回りに旋回させ、また把持手段６がロータリ式の自動刃具交換装置の場合には、加工具７と変位センサ８の双方のアタッチメント１１を把持手段６に取付けし、把持手段６を回転することにより、いずれか一方のアタッチメント１１を把持手段６の中心軸Ｏ上に位置させて、加工具７または変位センサ８を中心軸Ｏ回りに旋回させる。

測定手段９には、レーザ光１２を発する一対の発光部９Ａ，９Ａと、該レーザ光１２を受ける一対の受光部９Ｂ，９Ｂとを略四角形に配したレーザ寸法測定器が用いられ、加工手段３のテーブル４に固定された成形型２の外周面に一次加工面Ｃを加工したのち、レーザ光１２を成形型２で妨げることのないよう測定手段９を成形型２よりも上方に配置し、発光部９Ａ，９Ａと受光部９Ｂ，９Ｂの中心部を凡そ把持手段６の中心軸Ｏに合わせながら、適宜な治具を用いてテーブル４に取付けされる。

この測定手段９では、把持手段６に取付けされた変位センサ８を併用して、成形型２の一次加工面Ｃに近い径の基準円Ｄを導くためのデータを測定する。基準円Ｄのデータ測定に当たり、測定手段９の受光部９Ｂ，９Ｂの内端間距離ａと、受光部９Ｂの内端からレーザ光１２の内側縁までの距離ｂとを、予め前述の制御手段１に入力しておく。そして、変位センサ８を一次加工面Ｃの任意の一点Ｐ１に当てたのち、変位センサ８をそのまま上方へ平行移動して、変位センサ８を測定手段９のレーザ光１２，１２と同一平面上に位置させ、変位センサ８をレーザ光１２，１２内で把持手段６の中心軸Ｏ回りに旋回して、各レーザ光１２の内側縁から変位センサ８及びレーザ光１２，１２とが直交する外接点Ｐ２，Ｐ３までの距離ｃ，ｄを測定し、制御手段１へ出力する。

次に、このように構成された仕上げ加工装置１０を用いて成形型２にワーク形成面Ａを仕上げ加工する方法を、図２〜図７を適宜参酌しながら、図１のフロチャートを用いて説明する。尚、本事例では、成形型２の外周面に真円のワーク形成面Ａを仕上げ加工するものである。

まず、ステップＳ１では、制御手段１に、把持手段６の中心軸Ｏからワーク形成面Ａまでの設計上の距離ＡＬを、所定角度Θ毎に予め入力しておく。ステップＳ２の一次加工面の加工では、成形型２に一次加工面Ｃを加工する。この加工は、成形型２を加工手段３のテーブル４に固定する前または固定した後のいずれかに行なう。次に、ステップＳ３の一次加工面の測定に入り、変位センサ８を把持手段６の中心軸Ｏ回りに旋回させて、該変位センサ８で一次加工面Ｃをなぞることにより、変位センサ８とロータリエンコーダ５とで一次加工面Ｃを所定角度Θ毎に測定して、この測定寸法を制御手段１に出力する（図２）。

ステップＳ４では、加工手段３のテーブル４に測定手段９を配設し、変位センサ８を一次加工面Ｃの任意の一点Ｐ１に当てたのち、変位センサ８をそのまま上方へ平行移動して、変位センサ８を測定手段９のレーザ光１２，１２と同一平面上に位置させ、変位センサ８をレーザ光１２，１２内で把持手段６の中心軸Ｏ回りに旋回して、該変位センサ８で一次加工面Ｃをなぞることにより、変位センサ８とロータリエンコーダ５とで一次加工面Ｃを所定角度Θ毎に測定して、この測定寸法を制御手段１に出力する（図３，図５）。また、測定手段９の固定データである受光部９Ｂ，９Ｂの内端間距離ａと、受光部９Ｂの内端からレーザ光１２の内側縁までの距離ｂは、測定手段９を加工手段３のテーブル４に設置したのち、別途に制御手段１へ入力しておく。

次に、ステップＳ５に入り、制御手段１によって、測定手段９から送られた距離ｃ，ｄと、予め入力されている内端間距離ａ及び距離ｂを用いて、ａ＋２ｂ＋ｃ＋ｄ＝から変位センサ８が測定手段９で描いた基準円Ｄを導き、更に基準円Ｄ／２から、把持手段６の中心軸Ｏを中心とし、且つ一次加工面Ｃの任意の一点Ｐ１を通る基準半径Ｒを算出する（図７）。

そして、制御手段１が基準半径Ｒと一次加工面Ｃの形状寸法との変位量Δを所定角度Θ毎に算出し、変位量Δと基準半径Ｒとの和または差より、把持手段６の中心軸Ｏから一次加工面Ｃまでの距離ＣＬを所定角度Θ毎に算出する。尚、一次加工面Ｃの任意の一点Ｐ１上では、距離ＣＬ＝基準半径Ｒとなる（図７）。

次に、一次加工面Ｃの距離ＣＬとワーク形成面Ａの距離ＡＬとの所定角度Θ毎の差より、一次加工面Ｃからワーク形成面Ａまでの削り代Ｂを所定角度Θ毎に算出し、更に把持手段６の中心軸Ｏからワーク形成面Ａまでの距離が最も長い一次加工面Ｃの最遠点Ｐ４を割り出す。この最遠点Ｐ４は、所定角度Θ毎の一次加工面Ｃの中で、ワーク形成面Ａまでの削り代Ｂが最も大きい箇所であり、この最遠点Ｐ４を加工具７が一次加工面Ｃの加工を開始する際の加工開始点とする（図７）。

ステップＳ６では、これらの測定または演算データから、一次加工面Ｃをワーク形成面Ａに仕上げ加工するのに好適な加工プログラムが、制御手段１に設定される。この加工プログラムは、最遠点Ｐ４や加工具７の送り速さ，半径方向内側への送り量等を含んでいる。

ステップＳ７では、制御手段１が加工プログラムに基づく指令を加工手段３へ出力し、加工具７を加工開始点である最遠点Ｐ４に位置させて、一次加工面Ｃの加工を開始する。加工具７は、最遠点Ｐ４から一次加工面Ｃの外側をワーク形成面Ａと相似形の真円形の軌跡Ｅを描き、加工具７が最遠点Ｐ４を通る最初の１周では、加工具７が一次加工面Ｃと殆ど接触しないまま最遠点Ｐ４に復帰する（図４，図７）。

次に、最遠点Ｐ４に復帰した加工具７を、加工プログラムに基づいて、例えば５／１０００ｍｍづつといった加工具７に過負荷を与えない僅かな量を半径方向内側へ送り、加工具７を１周目よりも小さな軌跡で一次加工面Ｃの外側を旋回し、ワーク形成面Ａと相似形の旋回と半径方向内側への送りとを繰り返して、一次加工面Ｃを徐々に内側へ加工して行く（図４，図７）。

この繰り返しにより、加工具７と一次加工面Ｃとの接触部分が次第に増加して行き、この接触部分を加工具７で順次研削することにより、一次加工面Ｃがワーク形成面Ａに徐々に形作られて行く。そして、制御手段１の加工プログラムの終了によって加工具７が停止する研削終了工程のステップＳ８では、成形型２の外周面に所定のワーク形成面Ａが仕上げ加工される（図４，図７）。

ステップＳ９では、ステップＳ７〜Ｓ８で仕上げ加工したワーク形成面Ａの検査が行なわれ、ワーク形成面Ａに変位センサ８を当て、該変位センサ８を把持手段６の中心軸Ｏ回りに旋回してワーク形成面Ａをなぞることにより、ワーク形成面Ａの仕上げ寸法を制御手段１へ出力する（図５）。

制御手段１では、仕上げ加工したワーク形成面Ａと設定上のワーク形成面Ａとを比較し、ワーク形成面Ａの仕上げ寸法が設定寸法の許容範囲内にあれば、ステップＳ１０に入って仕上げ加工を終了し、また仕上げ寸法が設定寸法の許容範囲にない場合にはステップＳ１１に入ってステップＳ７の研削工程へ戻り、ステップＳ７以降の工程によって、仕上げ寸法が許容範囲になるまでワーク形成面Ａの再加工を行なう。

このように、本形態例の仕上げ加工方法によれば、ワーク形成面Ａを熟練した職人の手感に頼ることなく、容易に且つ精度よく製作することができ、しかも職人の手作りに較べると大幅なコストダウンを図ることができる。更に、短期間での大量生産も可能であり、このような量産の場合に、特にワーク形成面Ａの形状や寸法が微妙に異なるといった従来の不具合を解消することができる。

また、一次加工面Ｃの最遠点Ｐ４を見つけてこれを加工開始点とし、この最遠点Ｐ４から加工具７をワーク形成面Ａと相似形に移動して研削を行なうので、加工具７に過負荷をかけずに研削作業が行なえるようになり、加工具７を折損したり損傷を与えて寿命を早めるといった不具合がなく、またワーク形成面Ａを美麗に仕上げることができる。
さらに、本形態例は、ステップＳ８での研削終了工程後に、ステップＳ９以降の検査と再加工とを、ワーク形成面Ａの仕上げ加工に用いた仕上げ加工装置１０をそのまま用いることができるので、作業性と経済性に優れ、より精度を高めた信頼性のあるワーク形成面Ａを短期間で容易に得ることができる。

尚、本発明の方法によるワーク形成面の仕上げ加工は、成形型の外周面または内周面に周状に形成できる形状であればよい。

本発明の一形態例を示す加工手順のフローチャート本発明の一形態例を示す加工装置の正面図本発明の一形態例を示す加工装置の正面図本発明の一形態例を示す加工装置の正面図本発明の一形態例を示す加工装置の正面図本発明の一形態例を示す測定手段による測定状態を説明する平面図本発明の一形態例を示す加工時の寸法設定を説明する平面図

符号の説明

１…ＣＡＤ・ＣＡＭ等の制御手段、２…成形型、３…ＮＣ加工機やフライス盤等の工作機による加工手段、４…加工手段２のテーブル、５…ロータリエンコーダ、６…チャックやロータリ式自動刃具交換装置等の把持手段、７…フライス刃等の加工具、８…プローブ等の変位センサ、９…測定手段（レーザ寸法測定器）、９Ａ…発光部、９Ｂ…受光部、１０…仕上げ加工装置、１１…アタッチメント、１２…レーザ光、Ａ…ワーク形成面、Ｂ…削り代、Ｃ…ワーク形成面Ａと任意の厚さの削り代Ｂとからなる一次加工面、Ｄ…基準円、Ｅ…加工具７が描く軌跡、Ｏ…ロータリエンコーダ５及び把持手段６の中心軸、ＡＬ…把持手段６の中心軸Ｏからワーク形成面Ａまでの距離、ＣＬ…把持手段６の中心軸Ｏから一次加工面Ｃまでの距離、Ｐ１…一次加工面Ｃ上の任意の一点、Ｐ２，Ｐ３…外接点、Ｐ４…一次加工面Ｃの最遠点、Ｒ…基準半径、ａ…測定手段９の受光部９Ｂ，９Ｂの内端間距離、ｂ…受光部９Ｂの内端からレーザ光１２の内側縁までの距離、ｃ，ｄ…レーザ光１２の内側縁から変位センサ８及びレーザ光１２とが直交、Δ…基準半径Ｒと一次加工面Ｃの形状寸法との変位量

Claims

成形型（２）の外周面または内周面に真円形のワーク形状を形成するためのワーク形成面（Ａ）を仕上げ加工するに当たり、該ワーク形成面（Ａ）にＮＣ加工機等の加工手段（３）を用いて任意の厚さの削り代（Ｂ）を残して一次加工面（Ｃ）を加工し、該一次加工面（Ｃ）を予め制御手段（１）に設定された所定のワーク形成面（Ａ）に仕上げ加工する成形型のワーク形成面の仕上げ加工方法であって、
前記加工手段（３）に取付けたロータリエンコーダ（５）に、中心軸（Ｏ）回りに旋回する把持手段（６）を接続し、前記制御手段（１）には、前記中心軸（Ｏ）から前記ワーク形成面（Ａ）までの距離（ＡＬ）を前記中心軸（Ｏ）回りに所定角度（Θ）毎に入力しておき、
前記成形型（２）を前記加工手段（３）のテーブル（４）上に固定し、前記把持手段（６）に取り付けた変位センサ（８）を前記中心軸（Ｏ）回りに旋回させて、該変位センサ（８）で前記一次加工面（Ｃ）をなぞることにより、該変位センサ（８）と前記ロータリエンコーダ（５）とで前記一次加工面（Ｃ）を前記所定角度（Θ）毎に測定して、該一次加工面（Ｃ）の測定寸法を前記制御手段（１）に出力し、
前記テーブル（４）に測定手段（９）を配設し、前記変位センサ（８）を前記中心軸（Ｏ）回りに、少なくとも前記一次加工面（Ｃ）の任意の一点（Ｐ１）と接する大きさで旋回して、前記変位センサ（８）が描く軌跡から基準円（Ｄ）を導くデータを前記測定手段（９）で測定し、該データを前記制御手段（１）へ出力して、
該制御手段（１）にて、前記データより基準円（Ｄ）を導くと共に、該基準円（Ｄ）より前記中心軸（Ｏ）を中心とする基準円（Ｄ）の１／２の基準半径（Ｒ）を導き、該基準半径（Ｒ）と前記一次加工面（Ｃ）の形状寸法との変位量（Δ）を前記所定角度（Θ）毎に算出して、該変位量（Δ）と基準半径（Ｒ）との和または差より、前記中心軸（Ｏ）から前記一次加工面（Ｃ）までの距離（ＣＬ）を前記所定角度（Θ）毎に算出し、該一次加工面（Ｃ）までの距離（ＣＬ）と前記ワーク形成面（Ａ）までの距離（ＡＬ）との所定角度（Θ）毎の差より、ワーク形成面（Ａ）までの距離が最も長い一次加工面（Ｃ）の最遠点（Ｐ４）を割り出し、
前記把持手段（６）に取り付けた加工具（７）を、加工開始点として前記最遠点（Ｐ４）に位置させ、該最遠点（Ｐ４）から前記加工具（７）をワーク形成面（Ａ）と相似形に旋回して研削し、
該研削後に、前記最遠点（Ｐ４）に復帰した前記加工具（７）を、該加工具（７）に過負荷を与えない僅かな量だけ半径方向内側または外側へ送って、前記加工具（７）を前記ワーク形成面（Ａ）と相似形に旋回して研削し、この加工具（７）の送りと研削を繰り返して前記一次加工面（Ｃ）を前記ワーク形成面（Ａ）に仕上げ加工する成形型のワーク形成面の仕上げ加工方法。
前記請求項１の成形型のワーク形成面の仕上げ加工方法によって、ワーク形成面（Ａ）を仕上げ加工したのち、前記変位センサ（８）を把持手段（６）の中心軸（Ｏ）回りに旋回させて、該変位センサ（８）でワーク形成面（Ａ）をなぞることにより、ワーク形成面（Ａ）の仕上げ寸法を前記制御手段（１）へ出力して、ワーク形成面（Ａ）の仕上げ加工寸法と設定寸法とを比較し、ワーク形成面（Ａ）の仕上げ寸法が設定寸法の許容範囲内にあれば加工を終了し、また仕上げ寸法が設定寸法の許容範囲にない場合には、前記加工具（７）によってワーク形成面（Ａ）の再加工を行なう成形型のワーク形成面の仕上げ加工方法。