CN111578872A

CN111578872A - 一种模具的型面返修方法

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Publication number: CN111578872A
Application number: CN201910239811.XA
Authority: CN
Inventors: 黄维
Original assignee: Hunan Feiyu Aviation Equipment Co ltd
Current assignee: Hunan Feiyu Aviation Equipment Co ltd
Priority date: 2019-03-27
Filing date: 2019-03-27
Publication date: 2020-08-25
Anticipated expiration: 2039-03-27
Also published as: CN111578872B

Abstract

本发明公开了一种模具的型面返修方法。该模具的型面返修方法包括：建立测量坐标系，在测量坐标系中建立测量模型；建立标准坐标系，在标准坐标系中建立标准模型；对齐测量坐标系和所述标准坐标系，以使测量坐标系和标准坐标系的相同坐标轴以及原点分别重合；多次调整测量坐标系和标准坐标系的相对位置，获取每次调整后测量模型上的点与标准模型上相同位置处的点的最大超差，直至到达第一截止条件或第二截止条件；在到达所述第一截止条件后，根据所述测量坐标系与所述标准坐标系的位置关系，完成所述待返修模具的返修。本发明实施例提供的模具的型面返修方法，在无需对模具的型面进行重新加工的情况下，就可以完成模具的型面的返修。

Description

一种模具的型面返修方法

技术领域

本发明实施例涉及模具的制作与返修技术领域，尤其涉及一种模具的型面返修方法。

背景技术

目前，在飞机和汽车等制造领域，大多都通过模具完成金属和复材零件等的成型。常用的模具包括橡皮成型模、蒙皮拉伸模、冲孔模、落料模以及复材成型模具等。如果模具的型面出现超差，会对金属或复材零件的精度造成很大的影响，因此，需要经常获取模具的型面的超差情况，并根据超差情况对模具的型面进行返修。

在传统的型面返修技术中，常采用人工返修方法，通过人工用打磨机或沙纸打磨型面实现对型面进行返修。这种方法对于型面超差量在0.01-0.03mm范围内的模具相对有效；对于型面超差较大的模具，由于需要人工打磨的工作量较大，这种返修方法效率较低，无法满足生产需求。此外，由于这种返修方法主要依靠操作者的个人经验，不仅费时费力，准确度也较低。

对此，有人提出采用重新数控机床加工的方式返修模具；在返修时，将模具放置于数控机床上，利用数控机床对模具进行重新加工。但这种方法工作量大，返修成本高；此外，只有有加工余量的模具，才可以进行重加工，这制约了这种返修方法的应用范围。

发明内容

本发明提供一种模具的型面返修方法，在无需对模具的型面进行重新加工的情况下，就可以完成模具的型面的返修，降低了模具的型面返修难度。

本发明实施例提供了一种模具的型面返修方法，待返修模具包括测量孔组，所述测量孔组包括至少一个测量孔，该模具的型面返修方法包括：

建立测量坐标系，根据所述待返修模具的表面点云数据，在所述测量坐标系中建立测量模型，并使所述测量模型上的第一标记点位于所述测量坐标系的原点；

建立标准坐标系，在所述标准坐标系中建立标准模型，并使所述标准模型上的第二标记点位于所述标准坐标系的原点；其中，所述第一标记点在所述测量模型的测量孔的中轴线上的位置，与所述第二标记点在所述标准模型测量孔的中轴线上的位置相同；

对齐所述测量坐标系和所述标准坐标系，以使所述测量坐标系和所述标准坐标系的相同坐标轴以及原点分别重合；

保持所述测量模型与所述测量坐标系的相对位置，以及所述标准模型与所述标准坐标系的相对位置不变，多次调整所述测量坐标系和所述标准坐标系的相对位置，获取每次调整后所述测量模型上的点与所述标准模型上相同位置处的点的最大超差，直至到达第一截止条件或第二截止条件；其中，所述第一截止条件为所述最大超差小于或等于0；

在到达所述第一截止条件后，根据所述测量坐标系与所述标准坐标系的位置关系，获取所述测量孔组的调节参数，并基于该调节参数对所述测量孔组进行调节，以完成所述待返修模具的返修。

进一步地，所述测量坐标系和所述标准坐标系均为直角坐标系；或者，所述测量坐标系和所述标准坐标系均为柱坐标系。

进一步地，在所述建立测量坐标之前，还包括：

在所述待返修模具的型面上选取至少两个检测点；

利用三坐标仪或激光跟踪仪获取每个所述检测点相对所述第一标记点的坐标取值，以获得所述待返修模具的表面点云数据。

进一步地，所述获取每次调整后所述测量模型上的点与所述标准模型上相同位置处的点的最大超差，包括：

根据公式

获取所述待返修模具的型面上的第一点的偏差；

其中，L是所述第一点的偏差，A是所述第一点在所述标准坐标系中的第一坐标值，B是所述第一点在所述标准坐标系中的第二坐标值，C是所述第一点在所述标准坐标系中的第三坐标值，a是与所述第一点对应的所述标准模型上的点在所述标准坐标系中的第一坐标值，b是与所述第一点对应的所述标准模型上的点在所述标准坐标系中的第二坐标值，c是与所述第一点对应的所述标准模型上的点在所述标准坐标系中的第三坐标值；

根据所述偏差与所述待返修模具的型面的公差的差值，获取所述第一点的超差；

按照上述获取所述第一点的超差的方法，获取所述待返修模具的型面上剩余点的超差；

取多个所述超差中的最大值作为所述最大超差。

进一步地，所述第二截止条件为：在调整所述测量坐标系和所述标准坐标系的相对位置的次数到达预设次数以后，得到的多个所述最大超差均大于0；

在到达所述第二截止条件后，从所述预设数量的最大超差中选择取值最小的最大超差作为目标超差；根据目标超差对应的所述测量坐标系与所述标准坐标系的位置关系，获取所述测量孔组的调节参数，并基于该调节参数对所述测量孔组进行调节，以完成所述待返修模具的返修。

进一步地，在所述多次调整所述测量坐标系和所述标准坐标系的相对位置之前，还包括：

在所述测量坐标系和所述标准坐标系的相同坐标轴以及原点分别重合时，获取所述测量模型上的点与所述标准模型上相同位置处的点的最大超差；

判断所述最大超差是否大于0；若是，则确定所述待返修模具需要返修；若否，则确定所述待返修模具无需返修。

进一步地，所述测量坐标系包括第一测量坐标轴、第二测量坐标轴和第三测量坐标轴；所述标准坐标系包括第一标准坐标轴、第二标准坐标轴和第三标准坐标轴；

所述调整所述测量坐标系和所述标准坐标系的相对位置包括：

保持所述标准坐标系的位置不变，平移或旋转所述第一测量坐标轴、所述第二测量坐标轴和/或所述第三测量坐标轴。

进一步地，所述根据所述测量坐标系与所述标准坐标系的位置关系，获取所述测量孔组的调节参数，并基于该调节参数对所述测量孔组进行调节，以完成所述待返修模具的返修，包括：

获取所述测量坐标系的原点相对所述标准坐标系的原点的平移量；

获取所述第一测量坐标轴相对所述第一标准坐标轴的第一旋转量，所述第二测量坐标轴相对所述第二标准坐标轴的第二旋转量，以及所述第三测量坐标轴相对所述第三标准坐标轴的第三旋转量；

根据所述平移量、所述第一旋转量、所述第二旋转量和所述第三旋转量返修所述至少一个测量孔。

进一步地，所述至少一个测量孔的数量为2。

进一步地，所述至少一个测量孔为基准孔。

本发明实施例提供的模具的型面返修方法，通过最大超差小于或等于0时对应的测量坐标系与标准坐标系的位置关系，获取测量孔组的调节参数，并根据调整参数对测量孔组进行调节，在无需对模具的型面进行重新加工的情况下，就可以完成模具的型面的返修，降低了模具的型面返修难度。

附图说明

图1是本发明实施例提供的模具的型面返修方法的流程图；

图2是本发明实施例提供的测量模型的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的获取待返修模具的表面点云数据的流程图；

图4是本发明实施例提供的获取最大超差的流程图；

图5是本发明实施例提供的另一模具的型面返修方法的流程图；

图6是本发明实施例提供的又一模具的型面返修方法的流程图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

图1是本发明实施例提供的模具的型面返修方法的流程图。具体地，该待返修模具包括测量孔组，所述测量孔组包括至少一个测量孔；请参考图1，该模具的型面返修方法包括：

步骤10、建立测量坐标系，根据待返修模具的表面点云数据，在测量坐标系中建立测量模型，并使测量模型上的第一标记点位于测量坐标系的原点。

具体地，可以采用一定的测量工具，检测得到待返修模具的表面的点云数；利用软件模拟的方法，建立测量坐标系；跟据检测得到的数据，在测量坐标系中建立测量模型。可以理解的是，测量模型与待返修模具的型面的实际参数对应。

步骤20、建立标准坐标系，在标准坐标系中建立标准模型，并使标准模型上的第二标记点位于标准坐标系的原点；其中，第一标记点在测量模型的测量孔的中轴线上的位置，与第二标记点在标准模型的测量孔的中轴线上的位置相同。

具体地，在模具生产时，往往都设置一组标准的模具参数，并根据标准的模具参数生产模具。但是，在生产过程中，由于机床设备的精度等原因，会导致实际生产的模具与标准的模具之间存在一定的差异；并且，在模具的长期使用过程中，也会由于各种原因导致实际的待返修模具的型面进一步偏离标准模具的型面。

由于第一标记点和第二标记点分别位于待返修模具和标准模具的相同位置处，在建立测量模型时，使待返修模具上的第一标记点位于测量坐标系的坐标原点，在建立标准模型时，使标准模具上的第二标记点位于标准坐标系的坐标原点，可以方便后续工艺中的对齐操作。一般来说，尽管待返修模具的型面可能会相对标准模具的型面产生形变，但是待返修模具的测量孔的中轴线相对于标准模具的测量孔的中轴线的位置往往不变，可以选择测量模型的测量孔上的一点作为第一标记点，同时，选择标准模型的测量孔上的与第一标记点对应的点作为第二标记点。

步骤30、对齐测量坐标系和标准坐标系，以使测量坐标系和标准坐标系的相同坐标轴以及原点分别重合。

示例性地，以直角坐标系为例(直角坐标系的坐标轴常用X轴、Y轴和Z轴表示)，在对齐时，测量坐标系的坐标原点和标准坐标系的坐标原点对齐，测量坐标系中的X轴与标准坐标系中的X轴对齐重合，测量坐标系中的Y轴与标准坐标系中的Y轴对齐重合，测量坐标系中的Z轴与标准坐标系中的Z轴对齐重合。此时，测量模型上的第一标记点与标准模型上的第二点重合。

步骤40、保持测量模型与测量坐标系的相对位置，以及标准模型与标准坐标系的相对位置不变，多次调整测量坐标系和标准坐标系的相对位置，获取每次调整后测量模型上的点与标准模型上相同位置处的点的最大超差，直至到达第一截止条件或第二截止条件；其中，第一截止条件为最大超差小于或等于0。

具体地，最大超差值用来反映测量模型与标准模型处于某一相对位置关系时，测量模型上的点与标准模型上的对应点之间的最大距离。最大超差值越大，说明测量模型上的点与标准模型上的对应点之间的最大距离越大，表示测量模型上的点偏离标准模型上的点的尺寸越大，测量模型对应的待返修模具的返修尺度越大。需要说明的是，为了通过测量坐标系和标准坐标系之间的相对位置关系确定测量模型与标准模型之间的相对位置关系，在调整测量坐标系和标准坐标系的相对位置时，均保持测量模型和测量坐标系的相对位置，以及标准模型在标准坐标系中的相对位置不变。

步骤50、在到达第一截止条件后，根据测量坐标系与标准坐标系的位置关系，获取测量孔组的调节参数，并基于该调节参数对测量孔组进行调节，以完成待返修模具的返修。

具体地，在到达第一截止条件后，最大超差小于或等于0，说明在当前位置关系下，待返修模具可以正常使用。在测量坐标系与标准坐标系最初处于重合时，第一标记点与第二标记点重合，测量坐标系与标准坐标系的位置变化量等于测量孔组需要调整的量。根据测量坐标系与标准坐标系当前的相对位置关系，可以确定的测量孔组需要调整的量，通过对测量孔组的进行调节，可以在无需直接返修待返修模型的型面的情况下，完成对待返修模型的返修。可以理解的是，由于待返修模型的型面往往曲面，其返修难度较大，而测量孔的返修难度较低。因此，本实施例提供的模具的型面返修方法，通过调整测量孔组，在无需对模具的型面进行重新加工的情况下，就可以完成模具的型面的返修，降低了模具的型面返修难度。

需要说明的是，本实施例提供的模具的型面返修方法，对于型面的曲率较小的模具，其返修后的效果会相对更好。

可选地，测量坐标系和标准坐标系均为直角坐标系；或者，测量坐标系和标准坐标系均为柱坐标系。

通常，在选择测量坐标系和标准坐标系时，为了便于对齐，可以同时选择直角坐标系，也可以同时选择柱坐标系或其他坐标系。应该理解的是，坐标系的选择主要是为了降低处理问题的难度，简化处理过程，因此，在满足此前提的情况下，本实施例对坐标系的选择类型不进行限制。

图2是本发明实施例提供的测量模型的结构示意图。可选地，请参考图2，该测量模型包括型面1，该测量模型是根据待返修模具的点云数据得到的，反映的是待返修模具的结构，因此，该待返修模具也包括相同的型面1，该待返修模具的至少一个测量孔的数量为2。可以将该待返修模具放置于直角坐标系中，其中一个测量孔2的中心轴线上的点位于坐标原点，坐标轴Z的方向与该测量孔2的延伸方向相同；坐标轴X位于垂直于坐标轴Z的平面内，且坐标轴X的延伸方向与该平面内两个测量孔2的中心轴线上的点的连线限定的直线平行；坐标轴Y垂直于坐标轴X和坐标轴Z所组成的面。

可以理解的是，尽管待返修模具的型面与标准模具的型面存在偏差，但是从宏观尺度上看，标准模具与待返修模具的形状大体相同，因此，标准模型与待返修模具的结构类似，不再赘述。此外，也可以在直角坐标系中建立标准模型。

可选地，至少一个测量孔为基准孔。

具体地，基准孔通常只用于加工基准，而不做其他用途，对基准孔的返修，并不影响待返修模具的正常使用。

图3是本发明实施例提供的获取待返修模具的表面点云数据的流程图。可选地，请参考图3，在建立测量坐标之前，还包括：

步骤101、在待返修模具的型面上选取至少两个检测点。

具体地，当从待返修模具的型面上选取的检测点的数量越多时，最终得到的测量模型的型面越接近真实待返修模具的型面。

步骤202、利用三坐标仪或激光跟踪仪获取每个检测点相对第一标记点的坐标取值，以获得待返修模具的表面点云数据。

具体地，在获取待返修模具的表面点云数据时，还可以采用三坐标仪或激光跟踪仪以外的其他设备，本实施例并不作具体限制。

图4是本发明实施例提供的获取最大超差的流程图。可选地，请参考图4，获取每次调整后测量模型上的点与标准模型上相同位置处的点的最大超差，包括：

步骤41、根据公式

获取待返修模具的型面上的第一点的偏差；其中，L是第一点的偏差，A是第一点在标准坐标系中的第一坐标值，B是第一点在标准坐标系中的第二坐标值，C是第一点在标准坐标系中的第三坐标值，a是与第一点对应的标准模型上的点在标准坐标系中的第一坐标值，b是与第一点对应的标准模型上的点在标准坐标系中的第二坐标值，c是与第一点对应的标准模型上的点在标准坐标系中的第三坐标值。

具体地，偏差是指实际的模具上的点，偏离标准模具上的相同点的程度，可以用上述两个点之间的距离表征。并且，为了获得两个点之间的距离，通常需要将这两个点放在同一坐标系中。因此，为了确定第一点的偏差，可以采用标准坐标系来同时表征测量模型上的每一点的坐标，以及标准模型上的对应点的坐标，根据测量模型上的第一点的三个坐标分量和标准模型上的与第一点对应的点的三个坐标分量，并利用上述计算两点之间的距离的公式，可以获得第一点的偏差。或者，也可以采用测量坐标系来同时表征测量模型的每一点的坐标，以及标准模型的对应点的坐标，并据此获得第一点的偏差，不再赘述。

步骤42、根据偏差与待返修模具的型面的公差的差值，获取第一点的超差。

具体地，由于数控机床的精度等原因，模具上的任意一点的坐标，与标准模具上对应的同一点的坐标之间，往往存在一定的偏差，这几乎是不可避免的。但是，偏差的存在并不意味着模具不合格，通常，将不影响模具正常使用的最大偏差称之为公差。因此，当偏差小于公差时，可以认为模具为合格，反之，则认为模具不合格。为便于描述偏差与公差之间的关系，此处引入超差的概念，通常，将偏差与公差的差值叫做超差。

步骤43、按照上述获取第一点的超差的方法，获取待返修模具的型面上剩余点的超差。

具体地，在获得第一点的偏差之后，可以按照同样的方法，继续获取待返修模具的型面上的剩余每一点的超差。需要说明的是，由于任何一个面上所包含的点的数量都是无穷多，在实际计算时，往往按照一定的原则设定预设间隔，根据预设间隔选取预设数量的点，并得到这些点的超差。应该理解的是，所选取的点的数量越多，对应的计算量越大，计算结果越准确。

步骤44、取多个超差中的最大值作为最大超差。

具体地，多个超差中取值大的表示最大超差，最大超差含义是，在当前相对位置关系下，测量模型和标准模型之间的距离超出公差的最大程度。如果最大超差满足要求，则可以说明每一个点的超差均满足要求。

可选地，第二截止条件为：在调整测量坐标系和标准坐标系的相对位置的次数到达预设次数以后，得到的多个最大超差均大于0；在到达第二截止条件后，从预设数量的最大超差中选择取值最小的最大超差作为目标超差；根据目标超差对应的测量坐标系与标准坐标系的位置关系，获取测量孔组的调节参数，并基于该调节参数对测量孔组进行调节，以完成待返修模具的返修。

具体地，如果多次调整测量坐标系和标准坐标系之间的相对位置，还是不能得到最大超差小于或等于0的结果，则可以认为，该测量模具的型面与标准模具的型面的差异较大。此时，虽然本实施例提供的模具的型面返修方法，无法得到满足公差标准的返修结果，但是，根据本实施例提供的模具的型面返修方法，通过对测量孔的返修，依然可以降低待返修模具与标准模具之间的差异。

图5是本发明实施例提供的另一模具的型面返修方法的流程图。可选地，请参考图5，在多次调整测量坐标系和标准坐标系的相对位置之前，还包括：

步骤401、在测量坐标系和标准坐标系的相同坐标轴以及原点分别重合时，获取测量模型上的点与标准模型上相同位置处的点的最大超差。

具体地，当测量坐标系和标准坐标系的相同坐标轴以及原点分别重合时，通过获取测量模型上的点与标准模型上对应的点的最大超差，可以判断了模具的型面是否需要返修。

步骤402、判断最大超差是否大于0；若是，则确定待返修模具需要返修；若否，则确定待返修模具无需返修。

具体地，如果最大超差大于0，说明待返修模具上的部分点的偏差已经大于了公差所允许的范围，表示待返修模具需要返修，可以继续执行图1中的步骤40和步骤50。反之，如果最大超差小于或等于0，说明待返修模具上的所有点的偏差均在公差所允许的范围内，表示待返修模具无需返修。相比肉眼观测，通过在对齐状态时计算最大超差，可以准确地判断待返修模具的型面是否需要返修，进而避免在无需返修时对模具的型面进行返修，可以提高模具返修效率。另外，可以理解的是，本实施例提供的模具的型面返修方法，还可以作为判断模具是否需要返修的方法。

可选地，测量坐标系包括第一测量坐标轴、第二测量坐标轴和第三测量坐标轴；标准坐标系包括第一标准坐标轴、第二标准坐标轴和第三标准坐标轴；调整测量坐标系和标准坐标系的相对位置包括：保持标准坐标系的位置不变，平移或旋转第一测量坐标轴、第二测量坐标轴和/或第三测量坐标轴。

具体地，在调整测量坐标系和标准坐标系的相对位置时，可以同时移动和/或旋转测量坐标系和标准坐标系，也可以仅移动和/或旋转测量坐标系或标准坐标系。作为一种可选实施例，如果保持标准坐标系不动，可以保持标准模型上的点的坐标不变；在移动和/或旋转测量坐标系后，仅根据标准坐标系重新表征测量模型上的每个点对应的坐标，即可实现偏差的计算；由于无需重新确定标准模型上的点的坐标，因而可以简化偏差计算过程。同理，保持测量坐标系不动，仅移动和/或旋转标准坐标系，也具有类似的技术效果，不再赘述。

图6是本发明实施例提供的又一模具的型面返修方法的流程图。可选地，请参考图6，根据测量坐标系与标准坐标系的位置关系，获取测量孔组的调节参数，并基于该调节参数对测量孔组进行调节，以完成待返修模具的返修，包括：

步骤51、获取测量坐标系的原点相对标准坐标系的原点的平移量。

具体地，在获取测量坐标系的原点相对标准坐标系的原点的平移量时，可以依次获取测量坐标系的原点分别沿第一标准坐标轴的方向、第二标准坐标轴的方向和第三标准坐标轴的方向，相对标准坐标系的原点的平移量。

步骤52、获取第一测量坐标轴相对第一标准坐标轴的第一旋转量，第二测量坐标轴相对第二标准坐标轴的第二旋转量，以及第三测量坐标轴相对第三标准坐标轴的第三旋转量。

具体地，步骤51和步骤52的执行顺序并不受对应的数字编号的限制。可选地，还可以同时执行步骤51和步骤42，或者，先执行步骤52，后执行步骤51，本实施对此不作具体限制。

步骤53、根据平移量、第一旋转量、第二旋转量和第三旋转量返修至少一个测量孔。

具体地，通过对测量孔进行返修，在无需对待返修模具的型面进行返修的情况下，就可以将最大超差大于0的待返修模具的型面调整至正常。

还需要说明的是，在返修测量孔时，对测量孔的中心轴线的位置的调整，对应对测量坐标系的原点相对标准坐标系的原点的平移量的调整；对测量孔的走向进行调整，对应对测量坐标系的坐标轴相对标注坐标系的坐标轴的旋转量的调整。如果平移分量与测量孔的中心轴线平行，可以通过对于中心轴线平行的基准面进行增厚或减薄处理。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims

1.一种模具的型面返修方法，待返修模具包括测量孔组，所述测量孔组包括至少一个测量孔，其特征在于，包括：

建立标准坐标系，在所述标准坐标系中建立标准模型，并使所述标准模型上的第二标记点位于所述标准坐标系的原点；其中，所述第一标记点在所述测量模型的测量孔的中轴线上的位置，与所述第二标记点在所述标准模型的测量孔的中轴线上的位置相同；

2.根据权利要求1所述的模具的型面返修方法，其特征在于，所述测量坐标系和所述标准坐标系均为直角坐标系；或者，所述测量坐标系和所述标准坐标系均为柱坐标系。

3.根据权利要求1所述的模具的型面返修方法，其特征在于，在所述建立测量坐标之前，还包括：

在所述待返修模具的型面上选取至少两个检测点；

4.根据权利要求1所述的模具的型面返修方法，其特征在于，所述获取每次调整后所述测量模型上的点与所述标准模型上相同位置处的点的最大超差，包括：

根据公式

获取所述待返修模具的型面上的第一点的偏差；

取多个所述超差中的最大值作为所述最大超差。

5.根据权利要求1所述的模具的型面返修方法，其特征在于，所述第二截止条件为：在调整所述测量坐标系和所述标准坐标系的相对位置的次数到达预设次数以后，得到的多个所述最大超差均大于0；

6.根据权利要求1所述的模具的型面返修方法，其特征在于，在所述多次调整所述测量坐标系和所述标准坐标系的相对位置之前，还包括：

7.根据权利要求1所述的模具的型面返修方法，其特征在于，所述测量坐标系包括第一测量坐标轴、第二测量坐标轴和第三测量坐标轴；所述标准坐标系包括第一标准坐标轴、第二标准坐标轴和第三标准坐标轴；

8.根据权利要求7所述的模具的型面返修方法，其特征在于，所述根据所述测量坐标系与所述标准坐标系的位置关系，获取所述测量孔组的调节参数，并基于该调节参数对所述测量孔组进行调节，以完成所述待返修模具的返修，包括：

9.根据权利要求1所述的模具的型面返修方法，其特征在于，所述至少一个测量孔的数量为2。

10.根据权利要求1所述的模具的型面返修方法，其特征在于，所述至少一个测量孔为基准孔。