WO2024070887A1 - アミド系エラストマー発泡粒子、アミド系エラストマー発泡成形体、及び当該発泡成形体の製造方法 - Google Patents

アミド系エラストマー発泡粒子、アミド系エラストマー発泡成形体、及び当該発泡成形体の製造方法 Download PDF

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WO2024070887A1
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WO
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amide
less
based elastomer
particles
minimum value
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PCT/JP2023/034275
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French (fr)
Inventor
大地 景山
裕一 権藤
Original Assignee
積水化成品工業株式会社
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/16—Making expandable particles
    • C08J9/18—Making expandable particles by impregnating polymer particles with the blowing agent

Definitions

  • the present invention relates to amide-based elastomer expanded particles containing an amide-based elastomer resin as a base resin, lightweight, highly resilient amide-based elastomer expanded molded articles using an amide-based elastomer resin as a base resin, and a method for producing said expanded molded articles.
  • Resin foam molded products are widely used as cushioning and packaging materials.
  • foam molded products are produced by heating and expanding (pre-expanding) resin expandable particles to obtain foamed particles (pre-expanded particles), filling the resulting foamed particles into the cavity of a mold, and then subjecting the foamed particles to secondary expansion to integrate them by thermal fusion.
  • Elastomers have excellent resilience and mechanical strength, and are therefore considered as engineering elastomers, and their use in a variety of applications, such as household goods, electrical appliance parts, sporting goods, automobile parts, and building and civil engineering materials, is being considered. Molded products made by foaming these elastomers are expected to be lightweight and have the inherent high resilience of elastomers, and methods have been reported in which foamed particles prepared from elastomer resins are fused and foamed in a mold to form them (e.g., Patent Documents 1 and 2).
  • the foam molded articles described in Patent Documents 1 and 2 have a density of about 0.2 g/cm 3 , which is not light enough for a foam molded article, and there has been a demand for lighter elastomer foam molded articles.
  • the foam molded article described in Patent Document 1 has a maximum resilience modulus of 66%, which does not fully demonstrate the inherent resilience of elastomers, and there has been a demand for elastomer foam molded articles with higher resilience.
  • the inventors conducted intensive research to solve at least one of the above problems, and discovered that by foaming in a mold foam particles containing an amide-based elastomer as a base resin that is soft and exhibits specific properties in dynamic viscoelasticity measurements, it is possible to obtain an amide-based elastomer foam molded article that is not too hard, lightweight, and has a high rebound elasticity.
  • the present invention is based on this finding, and a representative example of the present invention is as follows.
  • the amide-based elastomer expanded particles contain an amide-based elastomer resin as a base resin, The amide elastomer resin is contained in an amount of 50 to 100% by mass, The amide-based elastomer resin has a Shore D hardness of 40 or less, The amide-based elastomer resin is characterized in that a complex viscosity value obtained by dynamic viscoelasticity measurement under temperature dispersion conditions is subjected to first-order differentiation, a minimum value is identified from the resulting differential value, the absolute value of the minimum value is 1.0E+05 or less, and the temperature at the minimum value is 134° C. or less. Foam particles.
  • Item 3. Item 3.
  • Item 4. Item 4.
  • the amide-based elastomer resin has a Shore D hardness of 40 or less,
  • the amide-based elastomer resin is characterized in that a complex viscosity value obtained by dynamic viscoelasticity measurement under temperature dispersion conditions is subjected to first-order differentiation, a minimum value is identified from the resulting differential value, the absolute value of the minimum value is 1.0E+05 or less, and the temperature at the minimum value is 134° C. or less.
  • Foam molded body Item 7. Item 7.
  • Item 8. The foamed molded article according to item 6 or 7, wherein the amide-based elastomer resin has a Shore D hardness of 38 or less.
  • Item 9. The foam molded product according to any one of items 6 to 8, wherein the absolute value of the minimum value is 8.0E+04 or less.
  • Item 11. Item 11.
  • Item 14. A method for producing a foamed molded article, comprising filling the foamed beads according to any one of claims 1 to 5 into a mold, heating the same, and foaming the same.
  • the present invention provides an amide-based elastomer foam molded article that is not too hard, lightweight, and has a high resilience modulus, foam particles useful for producing this foam molded article, and a method for producing an amide-based elastomer foam molded article using this foam particles.
  • FIG. 1 shows the results of dynamic viscoelasticity measurement of a base resin under temperature dispersion conditions, with the horizontal axis representing temperature (° C.) and the vertical axis representing complex viscosity (Pa ⁇ s).
  • Fig. 2 shows the complex viscosity values and the first derivatives of the complex viscosity values shown in Fig. 1.
  • the horizontal axis shows temperature (°C)
  • the left vertical axis shows complex viscosity (Pa s)
  • the right vertical axis shows the first derivatives.
  • FIG. 3 shows a scatter diagram based on the temperatures (horizontal axis (° C.)) at the minimum values of the first derivatives confirmed in the examples and comparative examples and the absolute values of the minimum values when the complex viscosity values are first differentiated (vertical axis).
  • Amide-based elastomer expanded beads (sometimes simply referred to as "expanded beads” in this specification) contain an amide-based elastomer resin as a base resin.
  • the content of the amide-based elastomer resin in the expanded beads can be, for example, 50 to 100% by mass, 70 to 100% by mass, preferably 80 to 100% by mass, and more preferably 90 to 100% by mass, based on the mass of the expanded beads.
  • the amide-based elastomer resin may be used alone or in combination of two or more kinds.
  • the amide-based elastomer resin is preferably a copolymer resin having a polyamide block as a hard segment and a polyether block as a soft segment.
  • Polyamide blocks constituting the hard segments include polyamide structures derived from polycondensation polyamides such as ⁇ -caprolactam, 11-aminoundecanoic acid, and 12-aminolauric acid, and co-condensation polyamides of dicarboxylic acids such as adipic acid, sebacic acid, terephthalic acid, and isophthalic acid with diamines such as hexamethylenediamine, nonanediamine, and methylpentadiamine.
  • the polyamide blocks may be a combination of units constituting these polyamide structures.
  • Polyether blocks constituting the soft segment include polyether structures derived from polyethylene glycol, polypropylene glycol, polytetramethylene glycol, etc.
  • the polyether block may be a combination of units constituting these polyether structures.
  • the polyamide blocks and polyether blocks may be randomly distributed.
  • the block copolymer resin is preferably a block copolymer resin derived from castor oil, and it is more preferable to adopt a plant-derived resin (castor oil-derived polyamide 11) in which 11-aminoundecanoic acid obtained from castor oil is used to form the polyamide block. Furthermore, when 11-aminoundecanoic acid obtained from castor oil is used to form the polyamide block, it is preferable to use polytetramethylene glycol to form the polyether block from the viewpoint of improving the resilience modulus of the foamed molded article.
  • a plant-derived resin castor oil-derived polyamide 11
  • 11-aminoundecanoic acid obtained from castor oil it is preferable to use polytetramethylene glycol to form the polyether block from the viewpoint of improving the resilience modulus of the foamed molded article.
  • an amide-based elastomer resin that has a specific viscoelastic behavior under temperature dispersion conditions as the base resin, it is possible to manufacture a foamed molded article that is lightweight and has high resilience.
  • an amide-based elastomer resin can be used that is obtained by first-order differentiation of the complex viscosity value obtained in dynamic viscoelasticity measurement under temperature dispersion conditions, and that identifies a minimum value from the obtained differential value, with the absolute value of the minimum value being 1.0E+05 or less and the temperature at which the minimum value is shown being 134°C or less.
  • the absolute value of the minimum value may be, for example, 1.0E+05 or less (100,000 or less), preferably 9.0E+04 or less (90,000 or less), more preferably 8E+04 or less (80,000 or less), and even more preferably 7.5E+04 or less (75,000 or less).
  • the absolute value of the minimum value may be, for example, 0.0E+00 or more, 1.0E+02 or more, etc.
  • the absolute value of the minimum value may be, for example, 0.0E+00 to 1.0E+05, 0.0E+00 to 9.0E+04, 0.0E+00 to 8.0E+04, 0.0E+00 to 7.5E+04, 1.0E+02 to 1.0E+05, 1.0E+02 to 9.0E+04, 1.0E+02 to 8.0E+04, 1.0E+02 to 7.5E+04, etc.
  • the temperature at the minimum value may be, for example, 134°C or less, preferably 133°C or less, more preferably 132°C or less, even more preferably 130°C or less, and most preferably 127°C or less.
  • the temperature at the minimum value may be, for example, 65°C or more, 70°C or more, 75°C or more, etc.
  • the temperature at the minimum value may be 65°C to 134°C, 70°C to 134°C, 75°C to 134°C, 65°C to 133°C, 70°C to 133°C, 75°C to 133°C, 65°C to 132°C, 70°C to 132°C, 75°C to 132°C, 65°C to 130°C, 70°C to 130°C, 75°C to 130°C, 65°C to 127°C, 70°C to 127°C, 75°C to 127°C, etc.
  • the minimum value can be identified as follows. An amide-based elastomer resin is subjected to dynamic viscoelasticity measurement under temperature dispersion conditions to obtain a complex viscosity value. The obtained complex viscosity value is first differentiated to obtain a first derivative value. When a graph (e.g., Figure 2) is created with the first derivative value on the vertical axis and temperature on the horizontal axis, the smallest first derivative value is the minimum value. For example, in Figure 2, the minimum value in Example 1 is 68541, and the temperature showing the minimum value is 82°C.
  • the complex viscosity can be measured according to JIS K 7244-1. For example, it can be specified as follows.
  • the resin to be used as a sample is pressed with a heat press machine to prepare a disk-shaped sample with a diameter of 25 mm and a thickness of 3 mm.
  • the plate of a dynamic viscoelasticity measuring device for example, PHYSICA MCR301 (manufactured by Anton Paar)
  • PHYSICA MCR301 manufactured by Anton Paar
  • the gap between the plates is set to 2.0 mm, the protruding resin is removed, and the measurement is started 5 minutes after the measurement temperature reaches ⁇ 1°C.
  • the complex viscosity is measured under the measurement conditions of a frequency of 1 Hz, a strain of 1%, normal force ON, and a temperature of 220 to 50°C or 220 to 80°C (both have a temperature drop rate of 2°C/min).
  • the complex viscosity values at each temperature obtained by measuring the complex viscosity are subjected to first differentiation to determine the minimum and absolute value of the first differentiation value. Specifically, the difference between the complex viscosity values at 5°C intervals is divided by 5°C. This process can be performed on Excel.
  • the absolute value of the minimum and the temperature at which the minimum value is shown can be obtained from the first differentiation value of the complex viscosity as a function of temperature.
  • the plant-based content of the amide-based elastomer resin can be, for example, 30% or more, 40% or more, or 30 to 80%, preferably 40 to 80%, and more preferably 40 to 70%.
  • the plant-based content of the foamed molded product can be increased while suppressing a decrease in the resilience modulus.
  • the amide-based elastomer resin is preferably low in hardness because it can produce a soft foamed molded product.
  • the Shore D hardness of the amide-based elastomer resin can be 40 or less, preferably 38 or less, more preferably 37 or less, and even more preferably 35 or less.
  • the Shore D hardness of the amide-based elastomer resin can be, for example, 25 to 40, 25 to 38, 25 to 37, 25 to 35, 30 to 40, 30 to 38, 30 to 37, 30 to 35, etc.
  • the Shore D hardness of the amide-based elastomer resin can be specified in accordance with ISO 868.
  • the melting point of the amide-based elastomer resin (ISO 11357) is preferably 70°C to 160°C, and more preferably 80°C to 150°C.
  • the melt mass flow rate (MFR) of the amide-based elastomer resin can be, for example, 20 g/10 min to 50 g/10 min, preferably 30 g/10 min to 50 g/10 min, and more preferably 35 g/10 min to 45 g/10 min.
  • the base resin may contain, in addition to the amide-based elastomer resin, other resins, such as other amide-based resins, polyether resins, styrene-based elastomers, olefin-based elastomers, ester-based elastomers, etc., to the extent that the effects of the present invention are not impaired.
  • other resins such as other amide-based resins, polyether resins, styrene-based elastomers, olefin-based elastomers, ester-based elastomers, etc.
  • the base particles may contain flame retardants, colorants, antistatic agents, spreading agents, plasticizers, crosslinking agents, fillers, lubricants, etc.
  • Flame retardants include hexabromocyclododecane and triallyl isocyanurate hexabrominated.
  • Colorants include inorganic pigments such as carbon black, graphite, iron oxide, and titanium oxide; organic pigments such as phthalocyanine blue, quinacridone red, and isoindolinone yellow; special pigments such as metal powder and pearls; and dyes.
  • Antistatic agents include polyoxyethylene alkylphenol ether, stearic acid monoglyceride, etc.
  • Spreaders include polybutene, polyethylene glycol, silicone oil, etc.
  • the expanded beads preferably have a bulk density in the range of 0.015 g/cm 3 to 0.5 g/cm 3 , more preferably 0.02 g/cm 3 to 0.3 g/cm 3 , and even more preferably 0.05 g/cm 3 to 0.2 g/cm 3 .
  • the shape of the expanded particles is not particularly limited, and examples include spherical, elliptical (egg-shaped), cylindrical, prismatic, pellet-shaped, and granular shapes.
  • the average particle size of the expanded beads is not particularly limited as long as the desired expanded molded product can be obtained, but is preferably 1 mm to 10 mm, and more preferably 2 mm to 10 mm.
  • the average particle size is within the above range, the expanded beads are easy to manufacture, the secondary expandability during molding is unlikely to decrease, the mold filling property is unlikely to decrease when producing the expanded molded product by heat expansion, and expanded molded products with complex shapes can also be easily manufactured.
  • the expanded particles are useful as a raw material for manufacturing expanded molded articles that are lightweight and have a high resilience.
  • the expanded particles may be used as a raw material for foamed molded articles to be expanded in a mold, or may be used as is, for example, as a cushion filler.
  • the polyamide-based elastomer foam molded body (sometimes simply referred to as "foam molded body" in this specification) contains, for example, 50 to 100% by mass of an amide-based elastomer resin.
  • an amide-based elastomer resin for details of the amide-based elastomer resin in the polyamide-based elastomer foam molded body, the above description of the amide-based elastomer resin can be applied.
  • the amide-based elastomer resin preferably has a Shore D hardness of 40 or less.
  • the amide-based elastomer resin is preferably a resin that is first differentiated from a complex viscosity value obtained in a dynamic viscoelasticity measurement under temperature dispersion conditions, and a minimum value is specified from the obtained differential value, and it is preferable that the absolute value of the minimum value is 1.0E+05 or less, and the temperature at the minimum value is 134°C or less.
  • the foamed molded article is preferably composed of a fused body of multiple foamed beads formed by foaming the foamed beads in a mold.
  • the foamed molded article contains, for example, 50 to 100% by mass, 70 to 100% by mass, preferably 80% to 100% by mass, and more preferably 90 to 100% by mass of the amide-based elastomer resin.
  • the foamed molded article is lightweight and has a high resilience modulus.
  • the amide-based elastomer resin may be used alone or in combination of two or more types.
  • the foamed molded product may contain two or more of the above-mentioned amide-based elastomer resins with different plant-based content, or may contain a resin with a plant-based content of 0%.
  • the foamed molded product may contain, in addition to the amide-based elastomer resin, other resins, such as other amide-based resins, polyether resins, styrene-based elastomers, olefin-based elastomers, ester-based elastomers, etc., as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • other resins such as other amide-based resins, polyether resins, styrene-based elastomers, olefin-based elastomers, ester-based elastomers, etc.
  • the foamed molded product may also contain other additives such as flame retardants, colorants, antistatic agents, spreading agents, plasticizers, crosslinking agents, fillers, and lubricants, as long as they do not impair the effects of the invention.
  • additives such as flame retardants, colorants, antistatic agents, spreading agents, plasticizers, crosslinking agents, fillers, and lubricants, as long as they do not impair the effects of the invention.
  • the foamed molded article has a high resilience modulus by containing the amide-based elastomer resin or by being manufactured from the foamed particles.
  • the resilience modulus is, for example, 70% or more, 71% or more, 72% or more, 73% or more, and preferably 75% or more.
  • the resilience modulus may be, for example, 70-95%, 71-95%, 72-95%, 73-95%, 75-95%, etc.
  • the foamed molded article is lightweight for an elastomer foamed molded article by containing the amide-based elastomer resin or by being produced from the foamed beads.
  • the density of the foamed molded article is, for example, 0.20 g/cm 3 or less, preferably 0.18 g/cm 3 or less, and more preferably 0.17 g/cm 3 or less.
  • the density may be 0.05 to 0.20 g/cm 3 , 0.08 to 0.18 g/cm 3 , 0.10 to 0.17 g/cm 3 , etc.
  • the foamed molded article is soft as an elastomer foamed molded article by containing the amide-based elastomer resin or by being manufactured from the foamed particles.
  • the Asker C hardness of the foamed molded article is, for example, 42 or less, 41 or less, 39 or less, etc., preferably 38 or less, more preferably 37 or less, and even more preferably 35 or less.
  • the Asker C hardness may be 23-42, 23-41, 23-39, 23-38, 23-37, 23-35, 25-42, 25-41, 25-39, 25-38, 25-37, 25-35, 27-35, etc.
  • the foamed molded article can be used, for example, in the industrial field, sporting goods, shock-absorbing materials, bed cores, seat cushions (such as seat cushions), automotive parts (such as automotive interior materials), etc. It can be used in applications where a reduction in environmental impact and an improvement in resilience are required. For example, it can be used in midsole, insole, or outsole materials for shoes; core materials for hitting tools for sporting goods such as rackets and bats; protective gear for sporting goods such as pads and protectors; medical, nursing, welfare, or health care products such as pads and protectors; tire core materials for bicycles and wheelchairs; interior materials, seat core materials, shock absorbing materials, vibration absorbing materials, etc. for transportation equipment such as automobiles, railway cars, and airplanes; fenders; floats; toys; floor underlayment materials; wall materials; beds; cushions; electronic parts, various industrial materials, and transport containers for food, etc.
  • midsole, insole, or outsole materials for shoes core materials for hitting tools for sporting goods such as rackets and bats
  • the foamed molded product can take on an appropriate shape depending on the application.
  • the expanded beads to be filled into a mold can be obtained through a process including a step of impregnating the base resin particles with a foaming agent to obtain expandable beads (impregnation step), a foaming step of expanding the expandable beads, and, if necessary, an internal pressure imparting step of impregnating the expanded beads with an inorganic gas.
  • Resin particles can be obtained using known manufacturing methods and manufacturing equipment. For example, resin particles can be produced by granulating the melt-kneaded product of the base resin extruded from an extruder by underwater cutting, strand cutting, etc. The temperature, time, pressure, etc. during melt-kneading can be appropriately set according to the raw materials used and the manufacturing equipment.
  • the melt-kneading temperature in the extruder during melt-kneading is the temperature at which the base resin is sufficiently softened. Therefore, it can be set appropriately depending on the resin used. 140°C to 190°C is preferable, and 150°C to 180°C is more preferable.
  • the melt-kneading temperature means the temperature of the molten mixture inside the extruder, measured by a thermocouple thermometer at the center of the molten mixture flow path near the extruder head.
  • the shape of the resin particles is, for example, spherical, elliptical (egg-shaped), cylindrical, prismatic, pellet-like, or granular.
  • the resin particles preferably have an L/D ratio of 0.8 to 3, where L is the length and D is the average diameter. When the L/D ratio of the resin particles is within this range, they are well packed into the mold.
  • the length L of the resin particles refers to the length in the extrusion direction
  • the average diameter D refers to the diameter of the cross section of the resin particles that is substantially perpendicular to the direction of the length L.
  • the average diameter D of the resin particles is preferably 0.5 mm to 1.5 mm. If the average diameter D is 0.5 mm or more, the retention of the blowing agent is improved, and the expandability of the expandable particles is likely to be improved. If the average diameter D is 1.5 mm or less, the filling of the foam particles into the mold is improved, and it is easier to increase the thickness of the foam molded body when producing a plate-shaped foam molded body.
  • Expandable particles are produced by impregnating resin particles with a blowing agent.
  • the resin particles can be impregnated with a blowing agent in a known manner.
  • resin particles, a dispersant and water are supplied to an autoclave and stirred to disperse the resin particles in water to produce a dispersion, and a blowing agent is injected into the dispersion to impregnate the resin particles with the blowing agent.
  • the dispersing agent is not particularly limited, and examples thereof include poorly water-soluble inorganic substances such as calcium phosphate, magnesium pyrophosphate, sodium pyrophosphate, magnesium oxide, and hydroxyapatite, and surfactants such as sodium dodecylbenzenesulfonate.
  • blowing agents such as air; inert gases such as nitrogen and carbon dioxide (carbon dioxide gas); aliphatic hydrocarbons such as propane, butane and pentane; and halogenated hydrocarbons. Air, inert gases, or aliphatic hydrocarbons are preferred.
  • the blowing agents may be used alone or in combination of two or more.
  • the amount of foaming agent impregnated into the resin particles is preferably 1 to 15 parts by mass per 100 parts by mass of the resin particles. If the foaming agent content is 1 part by mass or more, the foaming power is not reduced, and good foaming is easy to achieve even at a high foaming ratio. If the foaming agent content is 15 parts by mass or less, the breakage of the bubble film is suppressed, and the plasticizing effect is not too large, so that an excessive decrease in viscosity during foaming and shrinkage are suppressed. A more preferable amount of foaming agent is 2 to 12 parts by mass. Within this range, the foaming power can be sufficiently increased, and even at a high foaming ratio, good foaming can be achieved.
  • the temperature at which the resin particles are impregnated with the blowing agent is preferably 10°C to 120°C, and more preferably 20°C to 110°C. If the impregnation temperature of the blowing agent is within this range, the time required to impregnate the resin particles with the blowing agent is not long, which makes it difficult for production efficiency to decrease, and the resin particles are less likely to fuse together, suppressing the occurrence of bonded particles.
  • a foaming assistant may be used in combination with the foaming agent. Examples of foaming assistants (plasticizers) include diisobutyl adipate, toluene, cyclohexane, and ethylbenzene.
  • the expansion temperature, the heating medium, and the like are not particularly limited as long as the expandable beads can be expanded to obtain expanded beads.
  • powdered metal soaps such as zinc stearate, calcium carbonate, and aluminum hydroxide may be applied to the surface of the resin particles. This application reduces bonding between the resin particles during the foaming process.
  • Surface treatment agents such as antistatic agents and spreading agents may also be applied. Examples of antistatic agents include polyoxyethylene alkylphenol ether and stearic acid monoglyceride. Examples of spreading agents include polybutene, polyethylene glycol, and silicone oil.
  • Foam molded articles can be produced by filling a mold with foamed particles (preferably the foamed particles of the present invention), heating, and foaming.
  • the foam molded article can be obtained, for example, by filling a cavity formed by a pair of molds consisting of a first mold and a second mold each having a steam inlet with foamed particles (preferably the foamed particles of the present invention) containing a base resin, and heating the mold and the foamed particles with a heating medium to foam the foamed particles, thereby filling the gaps between the foamed particles and fusing and integrating the foamed particles with each other.
  • the density of the foamed molded body can be adjusted, for example, by adjusting the cracking rate between the first and second molds to adjust the amount of foamed particles filled.
  • the cracking rate is, for example, 3% to 85%, preferably 5% to 85%, and more preferably 10% to 80%. By keeping the cracking rate within this range, the beauty of the external appearance can be adjusted.
  • the cracking rate can be determined as follows.
  • the inorganic gas is, for example, an inert gas or air.
  • the inert gas is, for example, carbon dioxide, nitrogen, helium, argon, etc.
  • the preferred inorganic gas is air, nitrogen, or carbon dioxide.
  • a method for impregnating the expanded particles with an inorganic gas includes, for example, placing the expanded particles in an inorganic gas atmosphere having a pressure equal to or higher than normal pressure, and impregnating the expanded particles with the inorganic gas.
  • the expanded particles are preferably left in an inorganic gas atmosphere of 0.01 MPa to 2.0 MPa for 1 minute to 24 hours, more preferably 5 minutes to 24 hours, and particularly preferably 20 minutes to 18 hours.
  • the expanded particles are preferably impregnated with the inorganic gas before being filled into a mold, but the inorganic gas may also be impregnated by placing the mold together with the expanded particles in an inorganic gas atmosphere after filling the mold.
  • the foamed beads When the foamed beads are impregnated with an inorganic gas, the foamed beads may be heated and expanded in a mold as is, or they may be heated and expanded before being filled into a mold to produce foamed beads with a high expansion ratio, which are then filled into a mold and heated and expanded.
  • foamed beads with a high expansion ratio By using such foamed beads with a high expansion ratio, a foamed molded article with a high expansion ratio can be obtained.
  • melting point of base resin The melting point of the base resin was measured according to ISO 11357.
  • the Shore D hardness of the base resin was measured as an instantaneous value according to ISO 868.
  • the density of the base resin was measured according to ISO 1183.
  • MFR Melt mass flow rate of base resin
  • Test pieces of the base resin shape: pellet-like, size: 4.0 mm x 3.0 mm x 2.5 mm
  • Measurement was performed by the method b) measuring the time it takes for a piston to move a specified distance described in JIS K 7210:1999 "Plastics - Test method for melt mass flow rate (MFR) and melt volume flow rate (MVR) of thermoplastic plastics" B method.
  • test piece 3g to 8g preheating 300 seconds, load hold 30 seconds, test temperature 230°C, test load 21.18N, piston movement distance (interval): 25mm.
  • the number of tests for the test piece was 3, and the average was taken as the melt mass flow rate (g/10min).
  • the foam molded product was dried at 40°C for 12 hours, and after drying, it was conditioned for 72 hours in an environment of 23 ⁇ 2°C and 50 ⁇ 5% humidity.
  • the mass a (g) of the conditioned foam molded product was measured to two decimal places, and the outer dimensions were measured to 1/100 mm with a Digimatic Caliper (manufactured by Mitutoyo Corporation) to determine the apparent volume b ( cm3 ).
  • the complex viscosity was measured according to JIS K 7244-1. Specifically, the resin sample was pressed with a heat press to prepare a disk-shaped sample with a diameter of 25 mm and a thickness of 3 mm. Next, the plate of a dynamic viscoelasticity measuring device (PHYSICA MCR301 (manufactured by Anton Paar)) was heated to 220°C, the sample was set on the heated plate, and heated for 5 minutes in a nitrogen atmosphere to melt the sample. The gap between the plates was set to 2.0 mm, the protruding resin was removed, and the measurement was started 5 minutes after the measurement temperature reached ⁇ 1°C. The measurement conditions were a frequency of 1 Hz, a strain of 1%, normal force ON, and a temperature of 220 to 50°C or 220 to 80°C (the temperature drop rate was 2°C/min in both cases).
  • PHYSICA MCR301 manufactured by Anton Paar
  • Asker C hardness of foam molded product The Asker C hardness was measured using a hardness tester "Asker Rubber Plastic Hardness Tester C Type" manufactured by Kobunshi Keiki Co., Ltd., after conditioning a test piece having a thickness of 10 mm or more and a smooth surface in an environment of 23 ⁇ 2°C temperature and 50 ⁇ 5% humidity for 72 hours or more. The pressing surface was brought into close contact with the smooth measuring surface of the test piece so that the indenter was perpendicular to the smooth measuring surface of the test piece, and the scale was immediately read. Five points of the sample were measured, avoiding the fused surfaces between the foamed particles, and the average of these measurements was taken as the Asker C hardness.
  • Pebax Rnew35R53 SP01 vegetable content 28-32%, melting point 146°C, Shore D hardness 32, density 1.02g/ cm3 Pebax Rnew40R53 SP01: vegetable content 44-48%, melting point 148°C, Shore D hardness 38, density 1.03g/ cm3 Pebax 4533 SA01: 0% vegetable content, melting point 148°C, Shore D hardness 42, density 1.01g/ cm3 Pebax 3533 SA01: vegetable content 0%, melting point 144°C, Shore D hardness 25, density 1.00g/ cm3 Pebax 4033 SA01: vegetable content 0%, melting point 160°C, Shore D hardness 37, density 1.00g/ cm3 Pebax Rnew55R53 SP01: vegetable content 62-66%, melting point 167°C, Shore D hardness 48, density 1.03g/
  • Pebax Rnew 35R53 SP01, 40R53 SP01, and 55R53 SP01 are polyamide-based elastomers having castor oil-derived polyamide 11 blocks as hard segments and polyether blocks as soft segments
  • Pebax 4533 SA01, 3533 SA01, 4033 SA01, and 5533 SA01 are polyamide-based elastomers having petroleum-derived polyamide 12 blocks as hard segments and polyether blocks as soft segments.
  • Example 1 Preparation of expandable particles> Into an autoclave having an internal volume of 5 L, 1.0 kg (100 parts by mass) of the amide-based elastomer resin particles shown in Table 1 was placed and sealed. Carbon dioxide as a blowing agent was injected so that the pressure inside the autoclave became 4.0 MPa, and the autoclave was allowed to stand at 20° C. for 72 hours. The autoclave was then depressurized to obtain expandable particles. The amount of gas impregnated with the blowing agent in the expandable particles was 8.5% by mass.
  • the foamed particles removed from the sealed container were immediately filled into the molding cavity (150 mm x 150 mm x 20 mm thick) of a molding device having a pair of dies consisting of a concave die and a convex die. After filling was complete, the die was clamped and heated and molded with steam to obtain a foamed molded product.
  • Examples 2 to 7 Preparation of expandable particles> 100 parts by weight of an amide-based elastomer resin having the mass ratio shown in Tables 1 and 2 was fed to a single-screw extruder, melt-kneaded at 160° C., and then further melt-kneaded while increasing the temperature to 220° C.
  • the molten base resin was cooled, and then the resin was extruded from each nozzle of a multi-nozzle die (having four nozzles with a diameter of 1 mm) attached to the front end of the single-screw extruder, and cut in water at 20° C. to 50° C.
  • the obtained resin particles were cylindrical, with an average particle length of 1.5 mm and an average diameter of 1.5 mm.
  • Comparative Example 1 100 parts by mass of the amide-based elastomer resin shown in Table 3 was fed to a twin-screw extruder, melt-kneaded at 160° C., and then further melt-kneaded while increasing the temperature to 220° C. The molten base resin was cooled, and then the resin was extruded from each nozzle of a multi-nozzle die (having four nozzles with a diameter of 1 mm) attached to the front end of the twin-screw extruder, and cut in water at 20° C. to 50° C. The obtained resin particles were cylindrical, with an average particle length of 1.5 mm and an average diameter of 1.5 mm. Using the obtained resin particles, expandable particles, expanded particles, and foamed molded articles were produced in the same manner as in Examples 2-7.
  • FIG. 1 shows that the base resin with low Shore D hardness used in Example 1 had a lower temperature at which the complex viscosity began to decrease than the base resins used in Comparative Examples 1 and 2.
  • the slope of the complex viscosity decrease was gentler for the base resins used in the examples.
  • amide-based elastomer resins with a Shore D hardness of 40 or less, an absolute value of the minimum value of 1.0E+05 or less, and a temperature at which the minimum value is shown of 134°C or less provide lightweight, soft, and high resilience properties to foam molded products.

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Abstract

本発明は、軽量、高い反発性、軟質性の少なくとも一つを有するアミド系エラストマー発泡成形体と、当該発泡成形体を製造するためのアミド系エラストマー発泡粒子の提供を目的とする。 本発明は、アミド系エラストマー樹脂を基材樹脂として含む、アミド系エラストマー発泡粒子であって、前記アミド系エラストマー樹脂を５０～１００質量％含有し、前記アミド系エラストマー樹脂は４０以下のショアＤ硬度を有し、前記アミド系エラストマー樹脂は、温度分散条件での動的粘弾性測定において得られる複素粘度値を一次微分処理し、得られる微分値から極小値を特定し、その極小値の絶対値が１．０Ｅ＋０５以下であり、その極小値における温度が１３４℃以下である、発泡粒子に関する。

Description

アミド系エラストマー発泡粒子、アミド系エラストマー発泡成形体、及び当該発泡成形体の製造方法
　本発明は、アミド系エラストマー樹脂を基材樹脂として含む、アミド系エラストマー発泡粒子、アミド系エラストマー樹脂を基材樹脂とした軽量で反発性の高いアミド系エラストマー発泡成形体、及び当該発泡成形体の製造方法に関する。
　緩衝材や梱包材として樹脂発泡成形体が汎用されている。ここで、発泡成形体は、樹脂製の発泡性粒子を加熱して発泡（予備発泡）させて発泡粒子（予備発泡粒子）を得、得られた発泡粒子を金型のキャビティ内に充填した後、二次発泡させて発泡粒子同士を熱融着により一体化させることで製造されている。
　エラストマーは反発弾性に優れており、また、機械的強度も高いため、エンジニアリングエラストマーとして位置付けられ、生活用品、電化製品部品、スポーツ用品、自動車用部品、建築土木部材等の様々な用途での使用が検討されている。このエラストマーを発泡させた成形体は、軽量且つエラストマーの本来有する高い反発弾性を有することが期待されるため、エラストマー樹脂から調製された発泡粒子を型内で融着及び発泡させて成形する方法等が報告されている（例えば特許文献１、２）。
特表２０１９－５１０８４０号公報 特表２０１９－５１８８５９号公報
　特許文献１及び２に記載された発泡成形体の密度は０．２ｇ／ｃｍ３程度であることから、発泡成形体として軽いものとはいえず、より軽量なエラストマー発泡成形体が要望されていた。
　特許文献１に記載された発泡成形体の反発弾性率は最大で６６％であり、エラストマーが本来有している反発性が十分に発揮されているとはいえず、より反発性の高いエラストマー発泡成形体が要望されていた。
　また、発泡成形体が硬いとクッション性を求められる用途において使用し難くなるため、より軟質な発泡成形体が要望されていた。
　本発明者らは、上記課題の少なくとも一つを解決すべく、鋭意検討した結果、軟質であって、かつ動的粘弾性測定において特定の性質を示すアミド系エラストマーを基材樹脂として含む発泡粒子を型内発泡することによって、硬すぎず、軽量で、高い反発弾性率を有するアミド系エラストマー発泡成形体が得られることを見出した。本発明はかかる知見に基づくものであり、代表的な本発明は以下の通りである。
項１．
アミド系エラストマー樹脂を基材樹脂として含む、アミド系エラストマー発泡粒子であって、
前記アミド系エラストマー樹脂を５０～１００質量％含有し、
前記アミド系エラストマー樹脂は４０以下のショアＤ硬度を有し、
前記アミド系エラストマー樹脂は、温度分散条件での動的粘弾性測定において得られる複素粘度値を一次微分処理し、得られる微分値から極小値を特定し、その極小値の絶対値が１．０Ｅ＋０５以下であり、その極小値における温度が１３４℃以下である、
発泡粒子。
項２．
前記アミド系エラストマー樹脂は、ハードセグメントとしてのポリアミドブロックとソフトセグメントとしてのポリエーテルブロックとを有する、項１に記載の発泡粒子。
項３．
前記アミド系エラストマー樹脂が３８以下のショアＤ硬度を有する、項１又は２に記載の発泡粒子。
項４．
前記極小値における絶対値が８．０Ｅ＋０４以下である、項１～３のいずれか一項に記載の発泡粒子。
項５．
前記極小値における温度が１３３℃以下である、項１～４のいずれか一項に記載の発泡粒子。
項６．
アミド系エラストマー樹脂を基材樹脂としたアミド系エラストマー発泡成形体であって、前記アミド系エラストマー樹脂を５０～１００質量％含有し、
前記アミド系エラストマー樹脂は４０以下のショアＤ硬度を有し、
前記アミド系エラストマー樹脂は、温度分散条件での動的粘弾性測定において得られる複素粘度値を一次微分処理し、得られる微分値から極小値を特定し、その極小値の絶対値が１．０Ｅ＋０５以下であり、その極小値における温度が１３４℃以下である、
発泡成形体。
項７．
前記アミド系エラストマー樹脂は、ハードセグメントとしてのポリアミドブロックとソフトセグメントとしてのポリエーテルブロックとを有する、項６に記載の発泡成形体。
項８．
前記アミド系エラストマー樹脂が３８以下のショアＤ硬度を有する、項６又は７に載の発泡成形体。
項９．
前記極小値における絶対値が８．０Ｅ＋０４以下である、項６～８のいずれか一項に記載の発泡成形体。
項１０．
前記極小値における温度が１３３℃以下である、項６～９のいずれか一項に記載の発泡成形体。
項１１．
反発弾性率が７０％以上である、項６～１０のいずれか一項に記載の発泡成形体。
項１２．
密度が０．２０ｇ／ｃｍ３以下である、項６～１１のいずれか一項に記載の発泡成形体。
項１３．
アスカーＣ硬度が３８以下である、項６～１２のいずれか一項に記載の発泡成形体。
項１４．
請求項１～５のいずれか一項に記載の発泡粒子を、型に充填し、加熱し、及び発泡させる、発泡成形体の製造方法。
　本発明によれば、硬すぎず、軽量で、反発弾性率の高い、アミド系エラストマー発泡成形体、この発泡成形体の製造に有用な発泡粒子、この発泡粒子を使用したアミド系エラストマー発泡成形体の製造方法を提供できる。
図１は、基材樹脂を温度分散条件での動的粘弾性測定に供した結果を示す。横軸は温度（℃）、縦軸は複素粘度（Ｐａ・ｓ）を示す。 図２は、図１に示した複素粘度値と複素粘度値を一次微分した値を示す。横軸は温度（℃）、左縦軸は複素粘度（Ｐａ・ｓ）、右縦軸は一次微分した値を示す。 図３は、実施例及び比較例にて確認された一次微分値の極小値における温度（横軸（℃））及び複素粘度値を一次微分値した時の極小値の絶対値（縦軸）とに基づく散布図を示す。
（１）アミド系エラストマー発泡粒子
　アミド系エラストマー発泡粒子（本明細書において、単に「発泡粒子」と称することがある。）は、アミド系エラストマー樹脂を基材樹脂として含む。発泡粒子におけるアミド系エラストマー樹脂の含有量は発泡粒子の質量に対し、例えば５０～１００質量％、７０～１００質量％とでき、８０～１００質量％が好ましく、９０～１００質量％がより好ましい。アミド系エラストマー樹脂は、１種を単独で使用しても、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
　アミド系エラストマー樹脂は、ハードセグメントとしてのポリアミドブロックとソフトセグメントとしてのポリエーテルブロックとを有する共重合体樹脂であることが好ましい。
　ハードセグメントを構成するポリアミドブロックとしては、ε－カプロラクタム、１１－アミノウンデカン酸、１２－アミノラウリン酸などの重縮合ポリアミド、アジピン酸、セバシン酸、テレフタル酸、イソフタル酸などのジカルボン酸とヘキサメチレンジアミン、ノナンジアミン、メチルペンタジアミンなどのジアミンとの共縮重合ポリアミドなどに由来するポリアミド構造が挙げられる。ポリアミドブロックは、これらポリアミド構造を構成する単位の組み合わせでもよい。
　ソフトセグメントを構成するポリエーテルブロックとしては、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコールなどに由来するポリエーテル構造が挙げられる。ポリエーテルブロックは、これらポリエーテル構造を構成する単位の組み合わせでもよい。
　ポリアミドブロックとポリエーテルブロックはランダムに分散していてもよい。
　ブロック共重合体樹脂としては、環境負荷低減の観点及び発泡成形体の反発弾性率の向上の観点から、ひまし油由来のブロック共重合体樹脂が好ましく、ひまし油から得られた１１－アミノウンデカン酸がポリアミドブロックの形成に用いられている植物由来の樹脂（ひまし油由来ポリアミド１１）を採用することがより好ましい。また、ひまし油から得られた１１－アミノウンデカン酸をポリアミドブロックの形成に用いるときは、ポリテトラメチレングリコールが、ポリエーテルブロックの形成に用いられることが発泡成形体の反発弾性率の向上の観点から好ましい。
　基材樹脂として、温度分散条件で特定の粘弾性挙動を有するアミド系エラストマー樹脂を使用することによって、軽量で反発性の高い発泡成形体を製造できる。例えば、温度分散条件での動的粘弾性測定において得られる複素粘度値を一次微分処理し、得られる微分値から極小値を特定し、その極小値の絶対値が１．０Ｅ＋０５以下であり、その極小値を示す温度が１３４℃以下である、アミド系エラストマー樹脂を使用することができる。
（極小値）
　極小値の絶対値は、例えば１．０Ｅ＋０５以下（１０万以下）であってよく、好ましくは９．０Ｅ＋０４以下（９万以下）、より好ましくは８Ｅ＋０４以下（８万以下）、さらに好ましくは７．５Ｅ＋０４以下（７．５万以下）である。極小値の絶対値は、例えば０．０Ｅ＋００以上、１．０Ｅ＋０２以上等であってよい。極小値の絶対値は、例えば０．０Ｅ＋００～１．０Ｅ＋０５、０．０Ｅ＋００～９．０Ｅ＋０４、０．０Ｅ＋００～８．０Ｅ＋０４、０．０Ｅ＋００～７．５Ｅ＋０４、１．０Ｅ＋０２～１．０Ｅ＋０５、１．０Ｅ＋０２～９．０Ｅ＋０４、１．０Ｅ＋０２～８．０Ｅ＋０４、１．０Ｅ＋０２～７．５Ｅ＋０４、等であってよい。
　極小値における温度は、例えば１３４℃以下であってよく、好ましくは１３３℃以下、より好ましくは１３２℃以下、さらに好ましくは１３０℃以下であり、最も好ましくは１２７℃以下である。極小値における温度は、例えば６５℃以上、７０℃以上、７５℃以上等であってよい。極小値における温度は、６５℃～１３４℃、７０℃～１３４℃、７５℃～１３４℃、６５℃～１３３℃、７０℃～１３３℃、７５℃～１３３℃、６５℃～１３２℃、７０℃～１３２℃、７５℃～１３２℃、６５℃～１３０℃、７０℃～１３０℃、７５℃～１３０℃、６５℃～１２７℃、７０℃～１２７℃、７５℃～１２７℃等であってよい。
　前記範囲内の極小値の絶対値及び極小値における温度を有するアミド系エラストマー樹脂を基材樹脂として使用することによって、前述したように、軽量で反発性の高い発泡成形体を製造できる。
　極小値は、次のようにして特定できる。アミド系エラストマー樹脂を温度分散条件での動的粘弾性測定に供して複素粘度値を得る。得られた複素粘度値を一次微分して一次微分値を得る。一次微分値を縦軸とし、温度を横軸としてグラフ（例えば図２）を作成したときに最も小さい一次微分値が極小値である。例えば、図２において実施例１における極小値は６８５４１であり、極小値を示す温度は８２℃である。
（複素粘度の測定）
　複素粘度は、ＪＩＳ　Ｋ　７２４４－１に従って測定できる。例えば、次のようにして特定できる。試料となる樹脂を熱プレス機にてプレスし、直径２５ｍｍ、厚さ３ｍｍの円板状サンプルを作製する。次に、動的粘弾性測定装置（例えば、ＰＨＹＳＩＣＡ　ＭＣＲ３０１（Ａｎｔｏｎ　Ｐａａｒ社製））のプレートを２２０℃に加熱し、加熱されたプレート上にサンプルをセットし、窒素雰囲気下にて５分間加熱し、サンプルを溶融させる。プレート間のギャップを２．０ｍｍに設定し、はみ出した樹脂を除去し、測定温度±１℃に達してから５分後に測定を開始する。測定条件を周波数１Ｈｚ、歪み１％、ノーマルフォースＯＮ、温度２２０～５０℃または温度２２０～８０℃（いずれも降温速度は２℃／ｍｉｎ）として複素粘度を測定する。
（複素粘度の一次微分値の算出）
　複素粘度の測定により得られた、各温度における複素粘度値を一次微分処理することで、一次微分値の極小値および絶対値を求める。具体的には、５℃間隔における複素粘度値の差分を５℃で割ることで求める。なお、本処理はエクセル上で実行可能である。温度の関数としての複素粘度の一次微分値から、極小値の絶対値とその極小値を示す時の温度を得ることができる。
　アミド系エラストマー樹脂は、ＡＳＴＭ　Ｄ６８６６によって測定される植物度が、例えば３０％以上、４０％以上、３０～８０％などとでき、好ましくは４０～８０％、より好ましくは４０～７０％とできる。当該植物度が前記範囲内であると、発泡成形体の植物度を高くしつつ、反発弾性率の低下を抑制できる。
（アミド系エラストマー樹脂のショアＤ硬度）
　アミド系エラストマー樹脂は、その硬度が低いと、軟質な発泡成形体を製造できる点で好ましい。アミド系エラストマー樹脂のショアＤ硬度は４０以下とでき、３８以下が好ましく、３７以下がより好ましく、３５以下がさらに好ましい。アミド系エラストマー樹脂のショアＤ硬度は、例えば２５～４０、２５～３８、２５～３７、２５～３５、３０～４０、３０～３８、３０～３７、３０～３５等とできる。アミド系エラストマー樹脂のショアＤ硬度はＩＳＯ　８６８に従って特定できる。
　アミド系エラストマー樹脂の融点（ＩＳＯ　１１３５７）は、７０℃～１６０℃が好ましく、８０℃～１５０℃がより好ましい。
　アミド系エラストマー樹脂のメルトマスフローレート（ＭＦＲ）は、例えば２０ｇ／１０ｍｉｎ～５０ｇ／１０ｍｉｎとでき、３０ｇ／１０ｍｉｎ～５０ｇ／１０ｍｉｎが好ましく、３５ｇ／１０ｍｉｎ～４５ｇ／１０ｍｉｎがより好ましい。
　基材樹脂は、本発明の効果を阻害しない範囲で、アミド系エラストマー樹脂に加え、他の樹脂、例えば他のアミド系樹脂、ポリエーテル樹脂、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、エステル系エラストマー等を含んでもよい。
　基材粒子は、基材樹脂の他に、難燃剤、着色剤、帯電防止剤、展着剤、可塑剤、架橋剤、充填剤、滑剤等を含んでいてもよい。
　難燃剤としては、ヘキサブロモシクロドデカン、トリアリルイソシアヌレート６臭素化物等が挙げられる。
　着色剤としては、カーボンブラック、グラファイト、酸化鉄、酸化チタン等の無機顔料、フタロシアニンブルー、キナクリドンレッド、イソインドリノンイエロー等の有機顔料、金属粉、パール等の特殊顔料、染料等が挙げられる。
　帯電防止剤としては、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテル、ステアリン酸モノグリセリド等が挙げられる。
　展着剤としては、ポリブテン、ポリエチレングリコール、シリコンオイル等が挙げられる。
　発泡粒子は、０．０１５ｇ／ｃｍ３～０．５ｇ／ｃｍ３の範囲のかさ密度を有することが好ましい。より好ましいかさ密度は０．０２ｇ／ｃｍ３～０．３ｇ／ｃｍ３であり、更に好ましいかさ密度は、０．０５ｇ／ｃｍ３～０．２ｇ／ｃｍ３である。
　発泡粒子の形状は、特に限定されず、真球状、楕円球状（卵状）、円柱状、角柱状、ペレット状又はグラニュラー状等が挙げられる。
　発泡粒子の平均粒子径は、所望の発泡成形体が得られる限りにおいて得に制限されないが、１ｍｍ～１０ｍｍが好ましく、２ｍｍ～１０ｍｍがより好ましい。平均粒子径が前記範囲内にあると、発泡粒子の製造が容易であり、成形時の２次発泡性が低下し難く、加熱発泡により発泡成形体を作製する際に型への充填性が低下し難く、複雑な形状の発泡成形体も製造しやすい。
　発泡粒子は、軽量で、反発弾性率を備えた発泡成形体の製造原料として有用である。
　発泡粒子は、型内発泡させるための発泡成形体の原料として使用してもよいし、例えばクッションの充填材としてそのまま使用してもよい。
（２）アミド系エラストマー発泡成形体
　ポリアミド系エラストマー発泡成形体（本明細書中、単に「発泡成形体」と称することがある。）は、アミド系エラストマー樹脂を、例えば５０～１００質量％含有する。ポリアミド系エラストマー発泡成形体におけるアミド系エラストマー樹脂の詳細についてはアミド系エラストマー樹脂に関する前記記載を適用できる。アミド系エラストマー樹脂は４０以下のショアＤ硬度を有することが好ましい。アミド系エラストマー樹脂は、温度分散条件での動的粘弾性測定において得られる複素粘度値を一次微分処理し、得られる微分値から極小値を特定し、その極小値の絶対値が１．０Ｅ＋０５以下であり、その極小値における温度が１３４℃以下であることが好ましい。
　発泡成形体は、好適には、前記発泡粒子を型内発泡成形させることで形成される複数の発泡粒子の融着体から構成される。
　発泡成形体は、前記アミド系エラストマー樹脂を、例えば５０～１００質量％、７０～１００質量％、好ましくは８０％～１００質量％、より好ましくは９０～１００質量％含有する。前記アミド系エラストマー樹脂の含有量が前記の範囲内にあると、発泡成形体が軽量で、反発弾性率が高くなる。アミド系エラストマー樹脂は、１種を単独で使用しても、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
　発泡成形体は、植物度の異なる２種以上の前記アミド系エラストマー樹脂を含有してもよいし、植物度が０％の樹脂を含有してもよい。
　発泡成形体は、本発明の効果を阻害しない範囲で、前記アミド系エラストマー樹脂に加え、他の樹脂、例えば他のアミド系樹脂、ポリエーテル樹脂、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、エステル系エラストマー等を含んでもよい。
　発泡成形体は、発明の効果を阻害しない範囲で、他に、難燃剤、着色剤、帯電防止剤、展着剤、可塑剤、架橋剤、充填剤、滑剤等を含んでいてもよい。
　発泡成形体は、前記アミド系エラストマー樹脂を含むことによって、又は、前記発泡粒子から製造されることによって、高い反発弾性率を有する。反発弾性率は、例えば７０％以上、７１％以上、７２％以上、７３％以上であり、好ましくは７５％以上である。反発弾性率は、例えば７０～９５％、７１～９５％、７２～９５％、７３～９５％、７５～９５％等であってよい。
　発泡成形体は、前記アミド系エラストマー樹脂を含むことによって、又は、前記発泡粒子から製造されることによって、エラストマー発泡成形体としては軽量である。発泡成形体の密度は、例えば０．２０ｇ／ｃｍ３以下であり、０．１８ｇ／ｃｍ３以下が好ましく、０．１７ｇ／ｃｍ３以下がより好ましい。密度は、０．０５～０．２０ｇ／ｃｍ３、０．０８～０．１８ｇ／ｃｍ３、０．１０～０．１７ｇ／ｃｍ３等であってよい。
　発泡成形体は、前記アミド系エラストマー樹脂を含むことによって、又は、前記発泡粒子から製造されることによって、エラストマー発泡成形体としては軟質である。発泡成形体のアスカーＣ硬度は、例えば、４２以下、４１以下、３９以下等であり、３８以下が好ましく、３７以下がより好ましく、３５以下がさらに好ましい。アスカーＣ硬度は、２３～４２、２３～４１、２３～３９、２３～３８、２３～３７、２３～３５、２５～４２、２５～４１、２５～３９、２５～３８、２５～３７、２５～３５、２７～３５等であってよい。
　発泡成形体は、例えば、工業分野、スポーツ用品、緩衝材、ベッドの心材、シートクッション（座席シートのクッション等）、自動車部材（自動車内装材等）等に用いることができる。特に環境負荷低減と反発弾性の向上が求められる用途に用いることができる。例えば、シューズのミッドソール部材、インソール部材又はアウトソール部材；ラケット、バット等のスポーツ用品の打具類の芯材；パッド、プロテクター等のスポーツ用品の防具類；パッド、プロテクター等の医療、介護、福祉又はヘルスケア用品；自転車、車椅子等のタイヤ芯材；自動車、鉄道車両、飛行機等の輸送機器の内装材、シート芯材、衝撃吸収部材、振動吸収部材等；防舷材；フロート；玩具；床下地材；壁材；ベッド；クッション；電子部品、各種工業資材、食品等の搬送容器等に用いることができる。
　発泡成形体は、上記用途に応じて適切な形状を取り得る。
（３）ポリアミド系エラストマー発泡粒子の製造方法
　型に充填される発泡粒子は、前記基材樹脂の粒子に発泡剤を含浸させて発泡性粒子を得る工程（含浸工程）、発泡性粒子を発泡させる発泡工程、さらには必要に応じて発泡粒子に無機系ガスを含有させる内圧付与工程を経て得ることができる。
（含浸工程）
　　（ａ）樹脂粒子
　樹脂粒子は、公知の製造方法及び製造設備を使用して得ることができる。例えば、押出機から押し出された基材樹脂の溶融混練物を、水中カット、ストランドカット等により造粒することによって、樹脂粒子を製造できる。溶融混練時の温度、時間、圧力等は、使用原料及び製造設備に合わせて適宜設定できる。
　溶融混練時の押出機内の溶融混練温度は、基材樹脂が十分に軟化する温度である。このため、使用する樹脂に応じて適宜設定できる。１４０℃～１９０℃が好ましく、１５０℃～１８０℃がより好ましい。溶融混練温度とは、押出機ヘッド付近の溶融混練物流路の中心部温度を熱伝対式温度計で測定した押出機内部の溶融混練物の温度を意味する。
　樹脂粒子の形状は、例えば、真球状、楕円球状（卵状）、円柱状、角柱状、ペレット状又はグラニュラー状である。
　樹脂粒子は、その長さをＬ、平均径をＤとした場合のＬ／Ｄが０．８～３であることが好ましい。樹脂粒子のＬ／Ｄがこの範囲にあると、金型内への充填性が良好である。なお、樹脂粒子の長さＬは、押出方向の長さをいい、平均径Ｄは長さＬの方向に実質的に直交する樹脂粒子の切断面の直径をいう。
　樹脂粒子の平均径Ｄは０．５ｍｍ～１．５ｍｍが好ましい。平均径Ｄが０．５ｍｍ以上であると、発泡剤の保持性が向上し発泡性粒子の発泡性が向上しやすい。平均径Ｄが１．５ｍｍ以下であると、型内への発泡粒子の充填性が向上すると共に、板状の発泡成形体を製造する場合に発泡成形体の厚みを大きくしやすくなる。
　　（ｂ）発泡性粒子
　樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡性粒子を製造する。なお、樹脂粒子に発泡剤を含浸させる要領としては、公知の要領を用い得る。例えば、オートクレーブ内に、樹脂粒子、分散剤及び水を供給して撹拌することによって、樹脂粒子を水中に分散させて分散液を製造し、この分散液中に発泡剤を圧入し、樹脂粒子中に発泡剤を含浸させる方法が挙げられる。
　分散剤としては、特に限定されず、例えば、リン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウム、ピロリン酸ナトリウム、酸化マグネシウム、ハイドロキシアパタイト等の難水溶性無機物や、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムのような界面活性剤が挙げられる。
　発泡剤としては、汎用のものが用いられ、例えば、空気；窒素、二酸化炭素（炭酸ガス）等の不活性ガス；プロパン、ブタン、ペンタン等の脂肪族炭化水素；ハロゲン化炭化水素が挙げられ、空気、不活性ガス又は脂肪族炭化水素が好ましい。なお、発泡剤は単独で使用してもよいし、二種以上を併用してもよい。
　樹脂粒子に含浸させる発泡剤の量は、樹脂粒子１００質量部に対して、１質量部～１５質量部であることが好ましい。発泡剤の含有量が１質量部以上であると、発泡力が低くならず、高い発泡倍率でも、良好に発泡させやすい。発泡剤の含有量が１５質量部以下であると、気泡膜の破れが抑えられ、可塑化効果が大きくなりすぎないために、発泡時の粘度の過度の低下が抑えられ、かつ収縮が抑えられる。より好ましい発泡剤の量は２質量部～１２質量部である。この範囲内であれば、発泡力を十分に高めることができ、高い発泡倍率であっても、より一層良好に発泡させることができる。
　樹脂粒子への発泡剤の含浸温度は、１０℃～１２０℃が好ましく、２０℃～１１０℃がより好ましい。発泡剤の含浸温度がこの範囲内にあると、樹脂粒子に発泡剤を含浸させるのに要する時間が長くならず生産効率が低下し難く、また、樹脂粒子同士が融着し難く結合粒の発生が抑制される。発泡剤には発泡助剤（可塑剤）を併用してもよい。発泡助剤（可塑剤）としては、アジピン酸ジイソブチル、トルエン、シクロヘキサン、エチルベンゼン等が挙げられる。
（発泡工程）
　　（ｃ）発泡粒子
　発泡工程では、発泡性粒子を発泡させて、発泡粒子を得ることができれば発泡温度、加熱媒体等は特に限定されない。
　なお、発泡前に、樹脂粒子の表面に、ステアリン酸亜鉛のような粉末状金属石鹸類、炭酸カルシウム及び水酸化アルミニウムを塗布してもよい。この塗布により、発泡工程における樹脂粒子同士の結合を減少できる。また、帯電防止剤、展着剤等の表面処理剤を塗布してもよい。帯電防止剤としては、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテル及びステアリン酸モノグリセリド等が挙げられる。展着剤としては、ポリブテン、ポリエチレングリコール及びシリコンオイル等が挙げられる。
（４）ポリアミド系エラストマー発泡成形体の製造方法
　発泡成形体は、発泡粒子（好適には本発明の発泡粒子）を、型に充填し、加熱し、及び発泡させることで製造できる。発泡成形体は、例えば、蒸気導入口が設けられた第１の型と第２の型とを合わせた１対の型にて形成されるキャビティに、基材樹脂を含む発泡粒子（好適には本発明の発泡粒子）を充填し、加熱媒体で型及び発泡粒子を加熱して発泡粒子を発泡させることによって、発泡粒子間の空隙を埋めると共に、発泡粒子を相互に融着及び一体化させて得ることができる。
　発泡粒子の充填の際に、例えば、第１の型と第２の型の間のクラッキング率を調節することにより発泡粒子の充填量を調整する等して、発泡成形体の密度を調整できる。クラッキング率は、例えば３％～８５％であり、５％～８５％が好ましく、１０％～８０％がより好ましい。クラッキング率をこの範囲内とすると、外観の美麗度合いを調整することができる。なお、クラッキング率の特定方法は次のとおりである。
（クラッキング率）
　一対の型を完全に閉じた状態の型内体積ａ（ｃｍ３）と任意のクラッキングを取った型内体積ｂ（ｃｍ３）とから次式によって算出する。
　　クラッキング率（％）＝（（ｂ－ａ）／ａ）×１００
　加熱成形の際は、発泡粒子に無機系ガスを含浸させて、発泡粒子の発泡力を向上させること（内圧付与工程）が好ましい。発泡力を向上させることにより、加熱発泡時に発泡粒子同士の融着性が向上し、発泡成形体は更に優れた機械的強度や長期寸法安定性を有する。無機系ガスは、例えば不活性ガス又は空気である。不活性ガスは、例えば二酸化炭素、窒素、ヘリウム、アルゴン等である。好ましい無機系ガスは空気、窒素又は二酸化炭素である。
　発泡粒子に無機系ガスを含浸させる方法としては、例えば、常圧以上の圧力を有する無機系ガスの雰囲気下に発泡粒子を置くことによって、発泡粒子中に無機系ガスを含浸させる方法が挙げられ、０．０１ＭＰａ～２．０ＭＰａの無機系ガス雰囲気中に発泡粒子を１分～２４時間に亘って放置することが好ましく、５分～２４時間がより好ましく、２０分～１８時間が特に好ましい。また、発泡粒子は、型内に充填する前に無機系ガスが含浸されることが好ましいが、発泡粒子を型内に充填した後に型ごと無機系ガスの雰囲気下に置くことで含浸されてもよい。
　発泡粒子に無機系ガスを含浸させた場合、発泡粒子をこのまま、型内にて加熱、発泡させてもよいが、発泡粒子を型内に充填する前に加熱、発泡させて、高発泡倍率の発泡粒子とした上で型内に充填して加熱、発泡させてもよい。このような高発泡倍率の発泡粒子を用いることによって、高発泡倍率の発泡成形体を得ることができる。
　以下、実施例等によって本発明の一実施態様を更に詳細に説明するが、本発明はこれら態様に限定されない。
　測定方法
　実施例等に記載の特定は次の方法により特定した。
［植物度］
　植物度は、ＡＳＴＭ　Ｄ６８６６により測定した。
［基材樹脂の融点］
　基材樹脂の融点は、ＩＳＯ　１１３５７により測定した。
［基材樹脂のショアＤ硬度］
　基材樹脂のショアＤ硬度は、ＩＳＯ　８６８により瞬時値を測定した。
［基材樹脂の密度］
　基材樹脂の密度は、ＩＳＯ　１１８３により測定した。
［基材樹脂のメルトマスフローレート（ＭＦＲ）］
　基材樹脂の試験片（形状；ペレット状、大きさ；４．０ｍｍ×３．０ｍｍ×２．５ｍｍ）を、１００℃、３時間真空乾燥後、測定直前まで密封してデシケーター中で保存した。ＪＩＳ Ｋ ７２１０：１９９９「プラスチック―熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）及びメルトボリュームフローレイト（ＭＶＲ）の試験方法」Ｂ法記載のｂ)ピストンが所定の距離を移動する時間を測定する方法により測定した。すなわち（株）安田精機製作所製「メルトフローインデックステスター（自動）１２０－ＳＡＳ」を用いて、測定条件は試験片３ｇ～８ｇ、予熱３００秒、ロードホールド３０秒、試験温度２３０℃、試験荷重２１．１８Ｎ、ピストン移動距離（インターバル）：２５ｍｍとした。試験片の試験回数は３回とし、その平均をメルトマスフローレート（ｇ／１０ｍｉｎ)の値とした。
［発泡性粒子の含浸ガス量（発泡剤含有量）］
　発泡剤としてのブタンガス含浸後、得られた発泡性粒子の質量Ｗ１（ｇ）を直ちに計量し、温度２３±２℃、湿度５０±５％の環境下で２４時間静置した。静置後、発泡性粒子の質量Ｗ２（ｇ）を計量し、次式により含浸ガス量を算出した。
　発泡性粒子の含浸ガス量（質量％）＝（（Ｗ１－Ｗ２）／Ｗ１）×１００
［発泡粒子のかさ密度］
　内圧付与前の発泡粒子を測定試料としてＷｇ採取し、この測定試料をメスシリンダー内に自然落下させた後、メスシリンダーの底をたたいて試料の見掛け体積（Ｖ）ｃｍ３を一定にし、その重量と体積を測定し、次式に基づいて発泡粒子のかさ密度を算出した。
　　かさ密度（ｇ／ｃｍ３）＝測定試料の重量（Ｗ）／測定試料の体積（Ｖ）
［発泡粒子の無機系ガス（窒素ガス）量］
　密閉容器の体積の７０体積％を満たす発泡粒子を計量し、これを密閉容器内に投入し容器を密閉した後、ゲージ圧０．０１ＭＰａ～２ＭＰａの無機系ガスで任意の時間加圧した。加圧後に無機系ガスを密閉容器内が大気圧になるまでパージし、発泡粒子を取り出して重量を計った。無機系ガス量は次式によって算出した。
　　無機系ガス量（質量％）＝（（ｂ－ａ）／ｂ）×１００
　　　　ａ：無機系ガスで加圧前の発泡粒子の重量（ｇ）
　　　　ｂ：無機系ガスで加圧後の発泡粒子の重量（ｇ）
［発泡粒子の平均粒子径］
　発泡粒子約５０ｇをロータップ型篩振とう機（飯田製作所社製）を用いて、篩目開き２６．５ｍｍ、２２．４ｍｍ、１９．０ｍｍ、１６．０ｍｍ、１３．２ｍｍ、１１．２０ｍｍ、９．５０ｍｍ、８．８０ｍｍ、６．７０ｍｍ、５．６６ｍｍ、４．７６ｍｍ、４．００ｍｍ、３．３５ｍｍ、２．８０ｍｍ、２．３６ｍｍ、２．００ｍｍ、１．７０ｍｍ、１．４０ｍｍ、１．１８ｍｍ、１．００ｍｍ、０．８５ｍｍ、０．７１ｍｍ、０．６０ｍｍ、０．５０ｍｍ、０．４２５ｍｍ、０．３５５ｍｍ、０．３００ｍｍ、０．２５０ｍｍ、０．２１２ｍｍ、０．１８０ｍｍのＪＩＳ標準篩で５分間分級した。篩網上の試料重量を測定し、その結果から得られた累積重量分布曲線を元にして累積重量が５０％となる粒子径（メディアン径）を平均粒子径とした。
［発泡成形体の密度］
　成形直後に発泡成形体を温度４０℃で１２時間乾燥し、乾燥後に温度２３±２℃、湿度５０±５％の環境下で７２時間状態調節した。状態調節した発泡成形体の質量ａ（ｇ）を小数点２桁まで測定すると共に、外寸をデジマチックキャリパ（ミツトヨ社製）で１／１００ｍｍまで測定して、見掛けの体積ｂ（ｃｍ３）を求めた。発泡成形体の密度を次式により算出した。
　　発泡成形体密度（ｇ／ｃｍ３）＝ａ／ｂ
［発泡成形体の反発弾性率］
　ＪＩＳ　Ｋ　６４００－３：２０１１に準拠して測定した。温度２３±２℃、湿度５０±５％の環境下で７２時間以上静置した、同一の発泡体から切り出した５０ｍｍ×５０ｍｍ×厚み２０ｍｍの試験片を、反発弾性試験機（ＦＲ－２、高分子計器社製）に２枚重ねてセットした。５００ｍｍの高さ（ａ）から鋼球（φ５／８インチ、１６．３ｇ）を試験片に向けて自由落下させて、その反発最高到達時の高さ（ｂ）ｍｍを読み取り、次式により反発弾性率（％）を算出した。同一試験片を用いて３回測定を行い、平均値を反発弾性率とした。
　　反発弾性率（％）＝（（ｂ）／（ａ））×１００
［複素粘度の測定］
　複素粘度は、ＪＩＳ　Ｋ　７２４４－１に従って測定した。具体的には、試料となる樹脂を熱プレス機にてプレスし、直径２５ｍｍ、厚さ３ｍｍの円板状サンプルを作製した。次に、動的粘弾性測定装置（ＰＨＹＳＩＣＡ　ＭＣＲ３０１（Ａｎｔｏｎ　Ｐａａｒ社製））のプレートを２２０℃に加熱し、加熱されたプレート上にサンプルをセットし、窒素雰囲気下にて５分間加熱し、サンプルを溶融させた。プレート間のギャップを２．０ｍｍに設定し、はみ出した樹脂を除去し、測定温度±１℃に達してから５分後に測定を開始した。測定条件は周波数１Ｈｚ、歪み１％、ノーマルフォースＯＮ、温度２２０～５０℃または２２０～８０℃（いずれも降温速度は２℃／ｍｉｎ）とした。
［複素粘度の一次微分値の算出］
　複素粘度の測定により得られた、各温度における複素粘度値を一次微分処理することで、一次微分値の極小値および絶対値を求めた。具体的には、５℃間隔における複素粘度値の差分を５℃で割ることで一次微分値を求めた。なお、本処理はエクセルで実行した。温度の関数としての複素粘度の一次微分値から、極小値の絶対値とその極小値を示す時の温度を得た。
［発泡成形体のアスカーＣ硬度］
アスカーＣ硬度は、平滑な面を有する厚み１０ｍｍ以上の試験片を温度２３±２℃、湿度５０±５％の環境下で７２時間以上状態調節後、高分子計器社製「アスカーゴム・プラスチック硬度計Ｃ形」硬度計を用いて測定した。押針が試験片の平滑な測定面に垂直になるように加圧面を密着させて、直ちに目盛を読み取った。発泡粒子同士の融着面をさけて、試料の５箇所を測定し、これらの平均値をアスカーＣ硬度とした。
　アミド系エラストマー樹脂
　実施例及び比較例で基材樹脂として使用したアルケマ社製のＰｅｂａｘの詳細は次のとおりである。
・Ｐｅｂａｘ　Ｒｎｅｗ３５Ｒ５３　ＳＰ０１；植物度２８～３２％、融点１４６℃、ショアＤ硬度３２、密度１．０２ｇ／ｃｍ３
・Ｐｅｂａｘ　Ｒｎｅｗ４０Ｒ５３　ＳＰ０１；植物度４４～４８％、融点１４８℃、ショアＤ硬度３８、密度１．０３ｇ／ｃｍ３
・Ｐｅｂａｘ　４５３３　ＳＡ０１；植物度０％、融点１４８℃、ショアＤ硬度４２、密度１．０１ｇ／ｃｍ３
・Ｐｅｂａｘ　３５３３　ＳＡ０１；植物度０％、融点１４４℃、ショアＤ硬度２５、密度１．００ｇ／ｃｍ３
・Ｐｅｂａｘ　４０３３　ＳＡ０１；植物度０％、融点１６０℃、ショアＤ硬度３７、密度１．００ｇ／ｃｍ３
・Ｐｅｂａｘ　Ｒｎｅｗ５５Ｒ５３　ＳＰ０１；植物度６２～６６％、融点１６７℃、ショアＤ硬度４８、密度１．０３ｇ／ｃｍ３
・Ｐｅｂａｘ　５５３３　ＳＡ０１；植物度０％、融点１５９℃、ショアＤ硬度５０、密度１．０１ｇ／ｃｍ３
　なお、Ｐｅｂａｘ　Ｒｎｅｗ３５Ｒ５３　ＳＰ０１、４０Ｒ５３　ＳＰ０１、及び５５Ｒ５３　ＳＰ０１は、ハードセグメントとしてひまし油由来のポリアミド１１ブロックを有しソフトセグメントとしてポリエーテルブロックを有するポリアミド系エラストマーであり、Ｐｅｂａｘ　４５３３　ＳＡ０１、３５３３　ＳＡ０１、４０３３　ＳＡ０１、及び５５３３　ＳＡ０１は、ハードセグメントとして石油由来のポリアミド１２ブロックを有しソフトセグメントとしてポリエーテルブロックを有するポリアミド系エラストマーである。
　実施例１
＜発泡性粒子の調製＞
　内容積５Ｌのオートクレーブに、表１に示したアミド系エラストマー樹脂の粒子１．０ｋｇ（１００質量部）を投入し、密閉した。発泡剤の二酸化炭素をオートクレーブ内の圧力が４．０ＭＰａになるように圧入し、２０℃で７２時間静置した。その後、オートクレーブを除圧することで発泡性粒子を得た。発泡性粒子における発泡剤の含浸ガス量は８．５質量％であった。
＜発泡粒子の調製＞
　得られた発泡性粒子１．０ｋｇ（１００質量部）に合着防止剤（ポリオキシエチレンポリオキシプロピレングリコール：「エパン７４０」、第一工業製薬社製）０．５質量部を塗布した後、内容積５０Ｌの撹拌機付円筒型予備発泡機に投入し、撹拌しながら０．０１５ＭＰａの水蒸気で加熱して発泡（予備発泡）させ、発泡粒子を得た。かさ密度は０．１３ｇ／ｃｍ３であった。
＜発泡成形体の製造＞
　発泡粒子を密閉容器（オートクレーブ）内にいれ、この密閉容器内に窒素ガスを０．５ＭＰａで圧入し、常温にて１８時間静置して、発泡粒子内に窒素ガスを含浸（内圧付与）させた。
　密閉容器から取り出した発泡粒子を直ちに凹型の金型と凸型の金型からなる一対の金型を有する成形装置の成形用キャビティー（１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×厚み２０ｍｍ）内に充填した。充填完了後、型締めし、水蒸気で加熱成形し、発泡成形体を得た。
　実施例２～７
＜発泡性粒子の調製＞
　表１及び２に示した質量比のアミド系エラストマー樹脂１００重量部を単軸押出機に供給し、１６０℃溶融混練後、２２０℃まで昇温させながらさらに溶融混練した。溶融状態の基材樹脂を冷却した後、単軸押出機の前端に取り付けたマルチノズル金型（口径１ｍｍのノズルを４穴有する）の各ノズルから樹脂を押出し、２０℃～５０℃の水中でカットした。得られた樹脂粒子は円柱形で、粒子の平均長さが１．５ｍｍ、平均直径が１．５ｍｍであった。
　内容積５Ｌの攪拌翼付きのオートクレーブに、得られた樹脂粒子１．０ｋｇ（１００質量部）、蒸留水３．０ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ水溶液（２５％水溶液）を投入し、密閉した。撹拌しながら発泡剤のブタン（ノルマルブタン：イソブタン＝７：３（容量比））１８質量部を圧入した。次に、オートクレーブ内を７０℃まで昇温させた後、２時間加熱して、２５℃まで冷却した。冷却完了後にオートクレーブを除圧し、直ちに蒸留水で界面活性剤を洗浄し、脱水することで発泡性粒子を得た。
　得られた発泡性粒子を使用して、実施例１と同様の方法で、発泡粒子及び発泡成形体を製造した。
　比較例１
　表３に示したアミド系エラストマー樹脂１００質量部を二軸押出機に供給し、１６０℃で溶融混練後、２２０℃まで昇温させながらさらに溶融混練した。溶融状態の基材樹脂を冷却した後、二軸押出機の前端に取り付けたマルチノズル金型（口径１ｍｍのノズルを４穴有する）の各ノズルから樹脂を押出し、２０℃～５０℃の水中でカットした。得られた樹脂粒子は円柱形で、粒子の平均長さが１．５ｍｍ、平均直径が１．５ｍｍであった。
　得られた樹脂粒子を使用して、実施例２～７と同様の方法で、発泡性粒子、発泡粒子、及び発泡成形体を製造した。
　比較例２
　基材樹脂を、表３に記載のアミド系エラストマー樹脂及び質量比に代えた他は実施例１と同じ手順で発泡性粒子、発泡粒子、及び発泡成形体を得た。
　比較例３～４
　基材樹脂を、表３に記載のアミド系エラストマー樹脂及び質量比に代えた他は実施例２～７と同じ手順で発泡性粒子、発泡粒子、及び発泡成形体を得た。
　実施例１及び比較例１～２で使用された基材樹脂の複素粘度挙動を図１に示した。図１は、実施例１で使用されたショアＤ硬度の低い基材樹脂は、複素粘度が低下し始める温度が、比較例１及び２で使用された基材樹脂よりも低いことを示す。また、実施例で使用された基材樹脂では、複素粘度低下の傾きが緩やかであった。
　粘度低下を定量的に評価するために、複素粘度チャートの一次微分値を算出し、微分値と温度との関係を図２に示した。図１において複素粘度低下の傾きが急な比較例で使用された基材樹脂の極小値が小さかった（極小値の絶対値が大きかった）。
　極小値と温度の関係を視覚的に認識しやすくするために、縦軸を極小値の絶対値、横軸を極小値の示す温度としたグラフを作成した（図３）。実施例で使用された基材樹脂は、比較例で使用された基材樹脂よりも、極小値の絶対値が小さく（換言すると、図１における複素粘度低下の傾きが小さく）、極小値を示す温度が低かった。これより、４０以下のショアＤ硬度を有し、極小値の絶対値が１．０Ｅ＋０５以下であり、その極小値を示す温度が１３４℃以下であるアミド系エラストマー樹脂が、発泡成形体に軽量性と軟質性と高い反発性をもたらすことを確認した。
　基材樹脂、発泡粒子、発泡成形体の性質を表１～３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003

Claims (14)

  1. アミド系エラストマー樹脂を基材樹脂として含む、アミド系エラストマー発泡粒子であって、
    前記アミド系エラストマー樹脂を５０～１００質量％含有し、
    前記アミド系エラストマー樹脂は４０以下のショアＤ硬度を有し、
    前記アミド系エラストマー樹脂は、温度分散条件での動的粘弾性測定において得られる複素粘度値を一次微分処理し、得られる微分値から極小値を特定し、その極小値の絶対値が１．０Ｅ＋０５以下であり、その極小値における温度が１３４℃以下である、
    発泡粒子。
  2. 前記アミド系エラストマー樹脂は、ハードセグメントとしてのポリアミドブロックとソフトセグメントとしてのポリエーテルブロックとを有する、請求項１に記載の発泡粒子。
  3. 前記アミド系エラストマー樹脂が３８以下のショアＤ硬度を有する、請求項１又は２に記載の発泡粒子。
  4. 前記極小値における絶対値が８．０Ｅ＋０４以下である、請求項１～３のいずれか一項に記載の発泡粒子。
  5. 前記極小値における温度が１３３℃以下である、請求項１～４のいずれか一項に記載の発泡粒子。
  6. アミド系エラストマー樹脂を基材樹脂としたアミド系エラストマー発泡成形体であって、前記アミド系エラストマー樹脂を５０～１００質量％含有し、
    前記アミド系エラストマー樹脂は４０以下のショアＤ硬度を有し、
    前記アミド系エラストマー樹脂は、温度分散条件での動的粘弾性測定において得られる複素粘度値を一次微分処理し、得られる微分値から極小値を特定し、その極小値の絶対値が１．０Ｅ＋０５以下であり、その極小値における温度が１３４℃以下である、
    発泡成形体。
  7. 前記アミド系エラストマー樹脂は、ハードセグメントとしてのポリアミドブロックとソフトセグメントとしてのポリエーテルブロックとを有する、請求項６に記載の発泡成形体。
  8. 前記アミド系エラストマー樹脂が３８以下のショアＤ硬度を有する、請求項６又は７に載の発泡成形体。
  9. 前記極小値における絶対値が８．０Ｅ＋０４以下である、請求項６～８のいずれか一項に記載の発泡成形体。
  10. 前記極小値における温度が１３３℃以下である、請求項６～９のいずれか一項に記載の発泡成形体。
  11. 反発弾性率が７０％以上である、請求項６～１０のいずれか一項に記載の発泡成形体。
  12. 密度が０．２０ｇ／ｃｍ３以下である、請求項６～１１のいずれか一項に記載の発泡成形体。
  13. アスカーＣ硬度が３８以下である、請求項６～１２のいずれか一項に記載の発泡成形体。
  14. 請求項１～５のいずれか一項に記載の発泡粒子を、型に充填し、加熱し、及び発泡させる、発泡成形体の製造方法。
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