JP2019065273A - 顔料含有発泡粒子、発泡成形体及びそれらの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】濃い色に着色された発泡成形体を与え得る顔料含有発泡粒子を提供することを課題とする。【解決手段】基材樹脂としてのエステル系エラストマーと、顔料とを含む樹脂組成物から構成され、前記顔料が、エステル系エラストマー１００質量部に対して、０．１〜３質量部含まれる顔料含有発泡粒子であり、前記顔料含有発泡粒子が、Ａ＞Ｂの関係（Ａは表層部の平均気泡径、Ｂは中心部の平均気泡径）を満たす複数の気泡を有し、かつ前記表層部の平均気泡径が、５０〜４００μｍであり、前記中心部の平均気泡径が、１０〜３００μｍであることを特徴とする顔料含有発泡粒子により課題を解決する。【選択図】図１

Description

本発明は、顔料含有発泡粒子、発泡成形体及びそれらの製造方法に関する。更に詳しくは、本発明は、濃い色に着色された発泡成形体を与え得る顔料含有発泡粒子及びその製造方法、濃い色に着色された発泡成形体及びそれらの製造方法に関する。

従来、緩衝材や梱包材として、ポリスチレン、ポリプロピレン等からなる発泡粒子を複数個融着させた発泡成形体が汎用されている。発泡粒子を複数個融着させた発泡成形体は、押出発泡による発泡成形体に比べて、複雑な形状を形成可能であるという利点を有している。ポリスチレン、ポリプロピレン等からなる発泡成形体は、高い反発弾性が求められる用途では使用し難いという課題があった。そのため、高い反発弾性を実現できる発泡成形体が求められていた。
上記求めに応じて、特開２０１６−１９０９８９号公報（特許文献１）には、アミド系エラストマー発泡粒子を用いた発泡成形体が提案されている。

特開２０１６−１９０９８９号公報

本発明の発明者等は、アミド系エラストマー以外に、優れた反発弾性を有するエステル系エラストマーでも発泡粒子を製造できることを見い出している。
ところで、発泡粒子やこれから得られた発泡成形体を人目につく様な外部構造に使用する場合、汚れを目立たなくするためやデザイン性を向上させるために、しばしば着色される。着色方法には、発泡粒子や発泡成形体の表面を塗装する方法が挙げられる。しかし、この方法では、塗装工程の追加によるコスト増加や、剥がれによる塗装の耐久性が劣る、という課題があった。

本発明の発明者等は、上記課題を解決するために、基材樹脂に顔料を混練して得た樹脂組成物から発泡成形体を製造することを試みた。しかし、顔料含有量が多くなると発泡倍率を上げることや気泡径を制御することが難しくなるため、多量に含有させることが困難であった。そのため、濃い色に着色された発泡成形体を得ることができなかった。発明者等は、鋭意検討の結果、顔料を使用し、表層部と中心部との平均気泡径が特定の関係を有する発泡粒子であれば、含有量が少なくても、濃い色に着色された発泡成形体を提供できることを意外にも見い出すことで本発明に至った。

かくして本発明によれば、基材樹脂としてのエステル系エラストマーと、顔料とを含む樹脂組成物から構成され、前記顔料が、エステル系エラストマー１００質量部に対して、０．１〜３質量部含まれる顔料含有発泡粒子であり、
前記顔料含有発泡粒子が、Ａ＞Ｂの関係（Ａは表層部の平均気泡径、Ｂは中心部の平均気泡径）を満たす複数の気泡を有し、かつ前記表層部の平均気泡径が、５０〜４００μｍであり、前記中心部の平均気泡径が、１０〜３００μｍであることを特徴とする顔料含有発泡粒子が提供される。
また、本発明によれば、上記顔料含有発泡粒子を製造する方法であって、
前記エステル系エラストマーと前記顔料とを含む樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡性粒子を得る工程と、前記発泡性粒子を発泡させる工程とを含むことを特徴とする顔料含有発泡粒子の製造方法が提供される。
更に、本発明によれば、上記顔料含有発泡粒子を型内発泡させて得られた発泡成形体が提供される。
また、本発明によれば、上記発泡成形体を製造する方法であって、
ゲージ圧０．０５〜０．４ＭＰａの水蒸気を加熱媒体として上記顔料含有発泡粒子を型内発泡させる工程を含むことを特徴とする発泡成形体の製造方法が提供される。

本発明の顔料含有発泡粒子は、濃い色に着色された発泡成形体を提供できる。

また、以下のいずれかの場合、より濃い色に着色された発泡成形体を製造し得る顔料含有発泡粒子を提供できる。
（１）Ａ及びＢが、Ａ／Ｂ＞１．２の関係を満たす。
（２）樹脂組成物が、（ｉ）１×１０^７〜２×１０^８Ｐａの結晶化温度Ｔｃ−１０℃における固体粘弾性測定による貯蔵弾性率、及び（ｉｉ）１×１０^６〜２×１０^７Ｐａの結晶化温度Ｔｃ−２０℃における溶融粘弾性測定による貯蔵弾性率のいずれかの物性を有する。
（３）顔料が、黒色顔料、青色顔料、赤色顔料又はこれらの混合物である。
（４）顔料が、カーボンブラック、フタロシアニン顔料、キナクリドン顔料又はこれらの混合物である。
（５）顔料含有発泡粒子が、
（ｉ）０．０２〜０．４ｇ／ｃｍ^３の嵩密度
（ｉｉ）６０〜１００％の独立気泡率
（ｉｉｉ）１．５〜１５ｍｍの平均粒子径
のいずれかの物性を少なくとも有する。

実施例１の発泡粒子の断面写真である。 実施例２の発泡粒子の断面写真である。 実施例３の発泡粒子の断面写真である。 実施例４の発泡粒子の断面写真である。 実施例５の発泡粒子の断面写真である。 実施例６の発泡粒子の断面写真である。 実施例７の発泡粒子の断面写真である。 実施例８の発泡粒子の断面写真である。 比較例１の発泡粒子の断面写真である。 比較例２の発泡粒子の断面写真である。 比較例３の発泡粒子の断面写真である。 比較例４の発泡粒子の断面写真である。

（顔料含有発泡粒子）
本発明の顔料含有発泡粒子（以下、単に発泡粒子）は、基材樹脂としてのエステル系エラストマーと、顔料とを含む樹脂組成物から構成される。

（１）エステル系エラストマー
エステル系エラストマーは、発泡成形体を与えさえすれば特に限定されない。例えば、ハードセグメントとソフトセグメントとを含むエステル系エラストマーが挙げられる。
ハードセグメントは、例えば、ジカルボン酸成分及び／又はジオール成分から構成される。ジカルボン酸成分と、ジカルボン酸成分及びジオール成分との２成分から構成されていてもよい。
ジカルボン酸成分としては、シュウ酸、マロン酸、コハク酸等の脂肪族ジカルボン酸及びその誘導体、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸及びその誘導体に由来する成分が挙げられる。
ジオール成分としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール（例えば、１，４−ブタンジオール）等のＣ_２−１０アルキレングリコール、（ポリ）オキシＣ_２−１０アルキレングリコール、Ｃ_５−１２シクロアルカンジオール、ビスフェノール類又はこれらのアルキレンオキサイド付加体等が挙げられる。ハードセグメントは、結晶性を有していてもよい。

ソフトセグメントは、ポリエステルタイプ及び／又はポリエーテルタイプのセグメントを使用できる。
ポリエステルタイプのソフトセグメントとしては、ジカルボン酸類（アジピン酸のような脂肪族Ｃ_４−１２ジカルボン酸）とジオール類（１，４−ブタンジオールのようなＣ_２−１０アルキレングリコール、エチレングリコールのような（ポリ）オキシＣ_２−１０アルキレングリコール）との重縮合体、オキシカルボン酸の重縮合体やラクトン（ε−カプロラクトンのようなＣ_３−１２ラクトン）の開環重合体等の脂肪族ポリエステルが挙げられる。ポリエステルタイプのソフトセグメントは、非晶性であってもよい。ソフトセグメントとしてのポリエステルの具体例としては、カプロラクトン重合体、ポリエチレンアジペート、ポリブチレンアジペート等のＣ_２−６アルキレングリコールとＣ_６−１２アルカンジカルボン酸とのポリエステルが挙げられる。このポリエステルの数平均分子量は、２００〜１５０００の範囲であってもよく、２００〜１００００の範囲であってもよく、３００〜８０００の範囲であってもよい。
ポリエーテルタイプのソフトセグメントとしては、ポリアルキレングリコール（例えば、ポリオキシエチレングリコール、ポリオキシプロピレングリコール、ポリオキシテトラメチレングリコール）のような脂肪族ポリエーテルに由来するセグメントが挙げられる。ポリエーテルの数平均分子量は、２００〜１００００の範囲であってもよく、２００〜６０００の範囲であってもよく、３００〜５０００の範囲であってもよい。

ソフトセグメントは、脂肪族のポリエステルとポリエーテルとの共重合体（ポリエーテル−ポリエステル）のようなポリエーテル単位を有するポリエステル、ポリオキシアルキレングリコール（例えば、ポリオキシテトラメチレングリコール）のようなポリエーテルと脂肪族ジカルボン酸とのポリエステルに由来するセグメントであってもよい。
ハードセグメントとソフトセグメントとの質量割合は、２０：８０〜９０：１０であってもよく、３０：７０〜９０：１０であってもよく、３０：７０〜８０：２０であってもよく、４０：６０〜８０：２０であってもよく、４０：６０〜７５：２５であってもよい。
また、ジカルボン酸成分が、テレフタル酸成分とそれ以外のジカルボン酸成分である場合、エステル系エラストマーが、ハードセグメントを３０〜８０質量％の割合で含み、かつテレフタル酸成分以外のジカルボン酸成分を５〜３０質量％の割合で含んでいてもよい。テレフタル酸成分以外のジカルボン酸成分の割合は５〜２５質量％であってもよく、５〜２０質量％でもよく、１０〜２０質量％でもよい。なお、ジカルボン酸成分の割合は、樹脂のＮＭＲスペクトルを定量評価することにより入手できる。
テレフタル酸成分以外のジカルボン酸成分が、イソフタル酸成分であることが好ましい。イソフタル酸成分を含むことで、エラストマーの結晶化度が下がる傾向があり、発泡成形性が向上してより低密度の発泡成形体を得ることができる。

樹脂組成物は、１×１０^７〜２×１０^８Ｐａの貯蔵弾性率（結晶化温度Ｔｃ−１０℃における固体粘弾性測定による値）を有している。この範囲の貯蔵弾性率（固体粘弾性）を有することで、高反発弾性の発泡成形体を製造可能な発泡粒子を提供できる。貯蔵弾性率（固体粘弾性）は、１×１０^７〜１．５×１０^８Ｐａの範囲であってもよく、１×１０^７〜１×１０^８Ｐａの範囲であってもよく、１×１０^７〜８×１０^７Ｐａの範囲であってもよい。
また、樹脂組成物は、結晶化温度Ｔｃ−２０℃における溶融粘弾性測定による貯蔵弾性率が１×１０^６〜２×１０^７Ｐａの範囲を有していることが好ましい。貯蔵弾性率（溶融粘弾性）が１×１０^６Ｐａ未満の場合、発泡後の冷却過程において発泡形状を維持することができずに収縮してしまうことがある。２×１０^７Ｐａより大きい場合、発泡時の軟化が困難になり、所望の発泡倍数（密度）が得られないことがある。貯蔵弾性率（溶融粘弾性）は、１×１０^６〜１．５×１０^７Ｐａの範囲であってもよく、１×１０^６〜１×１０^７Ｐａの範囲であってもよく、３×１０^６〜１×１０^７Ｐａの範囲であってもよい。

（２）顔料
顔料としては、イソインドリノン、イソインドリン、アゾメチン、アントラキノン、アントロン、キサンテン、ジケトピロロピロール、ペリレン、ペリノン、キナクリドン、インジゴイド、ジオキサジン、フタロシアニン、カーボンブラック（Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック１５：１等）、ランプブラック、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、アントラセンブラック、松煙、赤土、黄土、緑土、孔雀石、胡粉、黒鉛、紺青、亜鉛華、コバルト青、エメラルド緑、ビリジャン、チタン白、金属粉等が挙げられる。

他の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５０：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５８：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６３：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６４：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド８８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１９０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２４５、Ｃ．Ｉ．ピグメントヴァイオレット１９、

Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：４、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー２５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー２８、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６６、
Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー３、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン１０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン２６、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン３６、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン５０、
Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー２１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー３５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー５３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー８２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー８３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１０２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１１０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８４
等が挙げられる。
この内、黒色、青色及び赤色の顔料並びにこれらの混合物が好ましく、カーボンブラック、フタロシアニン顔料及びキナクリドン顔料が更に好ましい。
顔料は、エステル系エラストマー１００質量部に対して、０．１〜３質量部含まれる。含有量が０．１質量部未満の場合、着色が十分でないことがある。３質量部より多い場合、高発泡倍率化及び気泡径制御が困難となることがある。含有量は、０．１〜２質量部であることが好ましく、０．１〜１質量部であることがより好ましい。
また、樹脂粒子、発泡粒子及び発泡成形体の着色には、水をはじめとする極性溶媒等への耐久性の観点から、染料ではなく顔料の使用が好ましい。

（３）基材樹脂
基材樹脂には、本発明の効果を阻害しない範囲で、エステル系エラストマー以外に、他の樹脂が含まれていてもよい。他の樹脂は、公知の熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂であってもよい。
基材組成物は、他に、難燃剤、帯電防止剤、展着剤、可塑剤、難燃助剤、架橋剤、充填剤、滑剤等を含んでいてもよい。
難燃剤としては、ヘキサブロモシクロドデカン、トリアリルイソシアヌレート６臭素化物等が挙げられる。
帯電防止剤としては、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテル、ステアリン酸モノグリセリド等が挙げられる。
展着剤としては、ポリブテン、ポリエチレングリコール、シリコンオイル等が挙げられる。

（４）発泡粒子の物性
発泡粒子は、Ａ＞Ｂの関係（Ａは表層部の平均気泡径、Ｂは中心部の平均気泡径）を満たす複数の気泡を有している。この関係を有することで、Ａ≦Ｂの関係を有する発泡粒子よりも、顔料の含有量が少なくても濃い色に着色された発泡成形体を提供できる。発明者等は、この理由を光の乱反射を低減できることにあると推測している。
なお、本明細書において、表層部とは、発泡粒子の表面から中心に向かって、発泡粒子の半径の約３０％までの領域を意味する。一方、中心部とは、発泡粒子の中心から表面に向かって、発泡粒子の半径の約７０％までの領域を意味する。
また、表層部の平均気泡径は、５０〜４００μｍの範囲であることが好ましい。一方、中心部の平均気泡径は、１０〜３００μｍの範囲であることが好ましい。表層部の平均気泡径が５０μｍ未満の場合、十分に濃く着色できないことがある。４００μｍより大きい場合、成形性が悪くなることがある。中心部の平均気泡径が１０μｍ未満の場合、収縮して外観不良を起こすことがある。３００μｍより大きい場合、成形時に発泡粒子同士の融着が悪くなり強度が低下することがある。中心部の平均気泡径は、１０〜２５０μｍであることがより好ましく、１０〜２００μｍであることが更に好ましい。
更に、ＡとＢは、Ａ／Ｂ＞１．２の関係を有することが好ましい。この関係は、発泡粒子の表層部に位置する気泡が、中心部に位置する気泡よりも、かなり大きな平均気泡径を有していることを意味している。ＡとＢの関係は、Ａ／Ｂ＞１．３であることがより好ましく、Ａ／Ｂ＞１．４であることが更に好ましい。

発泡粒子は、
（ｉ）０．０２〜０．４ｇ／ｃｍ^３の嵩密度
（ｉｉ）６０〜１００％の独立気泡率
（ｉｉｉ）１．５〜１５ｍｍの平均粒子径
のいずれかの物性を少なくとも有することが好ましい。
嵩密度が０．０２ｇ／ｃｍ^３未満の場合、収縮して外観不良を起こしたり、強度が低下することがある。０．４ｇ／ｃｍ^３より大きい場合、軽量の発泡成形体を得ることができないことがある。嵩密度は、０．０４〜０．４ｇ／ｃｍ^３の範囲であってもよく、０．０６〜０．４ｇ／ｃｍ^３の範囲であってもよく、０．０６〜０．３ｇ／ｃｍ^３の範囲であってもよい。
独立気泡率が６０％未満の場合、内圧付与が難しくなり、成形性が低下することがある。独立気泡率は、６５〜１００％の範囲であってもよい。
平均粒子径が１．５ｍｍ未満の場合、発泡粒子の製造自体が困難であり、かつ製造コストが増大することがある。１５ｍｍより大きい場合、型内成形により発泡成形体を作製する際に、金型への充填性が低下することがある。平均粒子径は、１．５〜１２ｍｍの範囲であってもよく、１．５〜９ｍｍの範囲であってもよい。

（顔料含有発泡粒子の製造方法）
発泡粒子は、エステル系エラストマー（基材樹脂）と顔料とを含む樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡性粒子を得る工程と、発泡性粒子を発泡させる工程とを含む方法により製造できる。

（１）発泡性粒子
発泡性粒子は、樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡性粒子を得る工程（含浸工程）を経て得ることができる。
発泡剤は有機ガスであってもよく、無機ガスであってもよい。無機ガスとしては、空気、窒素及び二酸化炭素（炭酸ガス）等がある。有機ガスとしてはプロパン、ブタン、ペンタン等の炭化水素、フッ素系発泡剤が挙げられる。上記発泡剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
基材樹脂に含まれる発泡剤の量は、基材樹脂１００質量部に対して、１〜１２質量部であってもよい。１質量部未満であると、発泡力が低くなり、発泡倍数を高くすることが困難である。発泡剤の含有量が１２質量部を超えると、可塑化効果が大きくなり、発泡時に収縮が生じて良好な発泡粒子を得られないことがある。発泡剤の量は５〜１２質量部であってもよい。この範囲内であれば、発泡力を十分に高めることができ、より一層良好に発泡させることができる。
樹脂粒子に発泡剤を含浸させる方法としては、公知の方法を用い得る。例えば、オートクレーブ内に、樹脂粒子、分散剤及び水を供給して撹拌することによって、樹脂粒子を水中に分散させて分散液を製造し、この分散液中に発泡剤を圧入し、樹脂粒子中に発泡剤を含浸させる方法が挙げられる。
分散剤としては、特に限定されず、例えば、リン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウム、ピロリン酸ナトリウム、酸化マグネシウム等の難水溶性無機物や、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムのような界面活性剤が挙げられる。

樹脂粒子への発泡剤の含浸温度は、低いと、樹脂粒子に発泡剤を含浸させるのに要する時間が長くなって生産効率が低下することがある。また、高いと、樹脂粒子同士が融着して結合粒が発生することがある。含浸温度は、−２０〜１２０℃であってもよく、０〜１２０℃であってもよく、２０〜１２０℃であってもよく、４０〜１２０℃であってもよい。発泡助剤（可塑剤）や気泡調整剤を、発泡剤と併用してもよい。
発泡助剤（可塑剤）としては、アジピン酸ジイソブチル、トルエン、シクロヘキサン、エチルベンゼン等が挙げられる。

気泡調整剤としては、高級脂肪酸アミド、高級脂肪酸ビスアミド、高級脂肪酸塩、無機気泡核剤等が挙げられる。これら気泡調整剤は、複数種組み合わせてもよい。
高級脂肪酸アミドとしては、ステアリン酸アミド、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド等が挙げられる。
高級脂肪酸ビスアミドとしては、エチレンビスステアリン酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド等が挙げられる。
高級脂肪酸塩としては、ステアリン酸カルシウムが挙げられる。
無機気泡核剤としては、タルク、珪酸カルシウム、合成あるいは天然に産出される二酸化ケイ素等が挙げられる。
上記以外に化学気泡剤としての役割も果たす気泡調整剤を使用してもよい。そのような気泡調整剤としては、重曹クエン酸、炭酸水素ナトリウム、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ベンゼンスルホニルヒドラジド、ヒドラゾジカルボンアミド等が挙げられる。
気泡調整剤の含有量は、発泡性粒子１００質量部に対して、０．００５〜２質量部であってもよく、０．０１〜１．５質量部であってもよい。気泡調整剤が０．００５質量部よりも少ない場合、気泡径の制御が難しくなることがある。気泡調整剤が２質量部よりも多い場合、樹脂物性が変化し、例えば成形体強度の低下が起こることがある。

（２）樹脂粒子
樹脂粒子は、例えば、原料ペレットと顔料とを任意のサイズや形状にリペレットして得られる。
樹脂粒子の形状は、特に限定されず、真球状、楕円球状（卵状）、円柱状、角柱状、ペレット状又はグラニュラー状等が挙げられる。
樹脂粒子は、長さ０．５〜５ｍｍ及び平均径０．５〜５ｍｍを有してもよい。長さが０．５ｍｍ未満及び平均径が０．５ｍｍ未満の場合、発泡性粒子とした場合のガス保持性が低くなるため、発泡することが困難なことがある。長さが５ｍｍより大きい及び平均径が５ｍｍより大きい場合、発泡させた際、内部まで熱が伝わらないため、発泡粒子に有芯が生じてしまうことがある。ここで、樹脂粒子の長さＬ及び平均径Ｄは、ノギスを用いて次のように測長する。リペレットする際の押出方向の樹脂粒子の長さを長さＬ、押出方向に直交する方向の樹脂粒子の最小直径（最小径）及び最大直径（最大径）の平均値を平均径Ｄとする。

（３）発泡粒子
発泡粒子は、発泡性粒子を発泡させる工程（発泡工程）を経て得ることができる。
発泡粒子の形状は、特に限定されず、真球状、楕円球状（卵状）、円柱状、角柱状、ペレット状又はグラニュラー状等が挙げられる。
発泡工程では、発泡性粒子を発泡させて、発泡粒子を得ることができれば発泡温度、加熱媒体は特に限定されない。表層部の平均気泡径が中心部の平均気泡径より大きい発泡粒子を得る方法は、例えば、発泡性粒子表層部の発泡剤量を任意に減らした後に発泡する方法が挙げられる。具体的な一例として、含浸した発泡性粒子を大気圧下の環境で放置し、表層部の発泡剤を選択的に揮発させ、発泡剤量を減らした後に発泡する方法が挙げられる。

発泡工程において、発泡性粒子に、合着防止剤を添加してもよい。合着防止剤の添加量は、発泡性粒子１００質量部に対して、０．０３〜０．３質量部の範囲でもよく、０．０５〜０．２５質量部の範囲でもよい。添加量が０．０３質量部よりも少ない場合、合着防止効果を十分にだすことができないことがある。添加量が０．３質量部よりも多い場合、発泡成形体の強度低下が起こったり、洗浄コストが増えることがある。
なお、発泡前に、発泡性粒子の表面に、ステアリン酸亜鉛のような粉末状金属石鹸類、炭酸カルシウム及び水酸化アルミニウムを塗布してもよい。この塗布により、発泡工程における発泡性粒子同士の結合を減少できる。また、帯電防止剤、展着剤等の表面処理剤を塗布してもよい。

（発泡成形体）
（１）各種物性
発泡成形体は、０．０２〜０．４ｇ／ｃｍ^３の密度を有し得る。密度が０．４ｇ／ｃｍ^３よりも大きい場合、発泡成形体の軽量性が低下することがある。密度が０．０２ｇ／ｃｍ^３よりも小さい場合、発泡成形体が収縮して外観不良を起こしたり、強度が低下することがある。密度は、０．０４〜０．４ｇ／ｃｍ^３の範囲であってもよく、０．０６〜０．４ｇ／ｃｍ^３の範囲であってもよく、０．０６〜０．３ｇ／ｃｍ^３の範囲であってもよい。
発泡成形体は、５０〜１００％の反発弾性率を有し得る。反発弾性率が５０％よりも低い場合、反発弾性が求められる用途での使用が難しくなる。
発泡成形体は、例えば、建築資材、靴の部材、スポーツ用品、緩衝材、シートクッション、自動車部材等に用いることができる。具体的には、シューズのミッドソール・インソール・アウトソール部材、ラケットやバット等のスポーツ用品の打具類の芯材、パッドやプロテクター等のスポーツ用品の防具類、パッドやプロテクター等の医療・介護・福祉・ヘルスケア用品、自転車や車椅子等のタイヤ芯材、自動車等の輸送機器の内装材・シート芯材・衝撃吸収部材・振動吸収部材、防舷材やフロート等の衝撃吸収材、玩具、床下地材、壁材、鉄道車両、飛行機、ベッド、クッション等に用いることができる。
発泡成形体は、上記用途に応じて適切な形状を取り得る。

（２）製造方法
発泡成形体の製造方法は、ゲージ圧０．０５〜０．４ＭＰａの水蒸気を加熱媒体として発泡粒子を型内発泡させる工程を含む。例えば、多数の小孔を有する閉鎖金型内に発泡粒子を充填し、水蒸気で発泡粒子を加熱発泡させ、発泡粒子間の空隙を埋めると共に、発泡粒子を相互に融着させ、一体化させることにより得ることができる。その際、例えば、金型内への発泡粒子の充填量を調整する等して、発泡成形体の密度を調整できる。水蒸気のゲージ圧が０．０５ＭＰａ未満の場合、発泡粒子を型内発泡することが難しくなり発泡粒子同士の融着が低下して、発泡成形体に十分な強度を付与できないことがある。０．４ＭＰａより高い場合、発泡成形体が収縮して、外観が良好な発泡成形体を得られないことがある。水蒸気のゲージ圧は、０．０５〜０．３５ＭＰａであってもよく、０．０５〜０．３ＭＰａであってもよく、０．１〜０．３ＭＰａであってもよい。
更に、発泡粒子に不活性ガス又は空気（以下、不活性ガス等と称する）を含浸させて、発泡粒子の発泡力を向上させてもよい（内圧付与工程）。発泡力を向上させることにより、型内発泡時に発泡粒子同士の融着性が向上し、発泡成形体は更に優れた機械的強度を有する。なお、不活性ガスとしては、例えば、二酸化炭素、窒素、ヘリウム、アルゴン等が挙げられる。
発泡粒子に不活性ガス等を含浸させる方法としては、例えば、常圧以上の圧力を有する不活性ガス等雰囲気下に発泡粒子を置くことによって、発泡粒子中に不活性ガス等を含浸させる方法が挙げられる。発泡粒子は、金型内に充填する前に不活性ガス等が含浸されてもよいが、発泡粒子を金型内に充填した後に金型ごと不活性ガス等雰囲気下に置くことで含浸されてもよい。なお、不活性ガスが窒素である場合、ゲージ圧０．１〜２ＭＰａの窒素雰囲気中に発泡粒子を２０分〜２４時間に亘って放置してもよい。

発泡粒子に不活性ガス等を含浸させた場合、発泡粒子をこのまま、金型内にて加熱、発泡させてもよいが、発泡粒子を金型内に充填する前に加熱、発泡させて、低嵩密度の発泡粒子とした上で金型内に充填して加熱、発泡させてもよい。このような低嵩密度の発泡粒子を用いることによって、低密度の発泡成形体を得ることができる。
また、発泡粒子の製造時に、合着防止剤を用いた場合、発泡成形体の製造時に、合着防止剤が発泡粒子に付着したまま成形を行ってもよい。また、発泡粒子相互の融着を促進するために、合着防止剤を成形工程前に洗浄して除去してもよい。

次に実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
＜樹脂粒子のショアＤ硬度＞
１００℃で３時間乾燥した樹脂粒子を融点Ｔｍ＋３０℃の温度で熱プレスし、平滑な厚み３ｍｍ以上のフィルムを作製した。これを温度２３±２℃、湿度５０±５％の環境下で２４時間以上状態調節後、テクロック社製「テクロックデュロメータタイプＤ」硬度計を用いて測定した。押針が試験片測定面に垂直になるように加圧面を密着させて、直ちに目盛を読み取った。試料の５箇所を測定し、これらの平均値をショアＤ硬度とした。

＜樹脂粒子の融点Ｔｍ、結晶化温度Ｔｃ及び結晶化熱量＞
融点及び結晶化温度は、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７、ＪＩＳ Ｋ７１２１：２０１２「プラスチックの転移温度測定方法」に記載されている方法で測定した。但し、サンプリング方法・温度条件に関しては以下のように行った。試料をアルミニウム製測定容器の底にすきまのないよう５〜７ｍｇ充てん後、アルミニウム製の蓋をした。次いで、日立ハイテクサイエンス社製「ＤＳＣ７０００Ｘ、ＡＳ−３」又はＳＩＩナノテクノロジー社製「ＤＳＣ６２２０」示差走査熱量計を用い、窒素ガス流量２０ｍＬ／分のもと、３０℃から−７０℃まで降温した後１０分間保持し、−７０℃から２２０℃まで昇温（１回目昇温)、１０分間保持後２２０℃から−７０℃まで降温（冷却）、１０分間保持後−７０℃から２２０℃まで昇温（２回目昇温）した時のＤＳＣ曲線を得た。なお、全ての昇温・降温は速度１０℃／分で行い、基準物質としてアルミナを用いた。本発明において、融解温度（融点）とは、装置付属の解析ソフトを用いて、２回目昇温過程にみられる最も大きな融解ピークのトップの温度を読みとった値とした。
更に、結晶化温度は、装置付属の解析ソフトを用いて、冷却過程にみられる最も高温側の結晶化ピークのトップの温度を読み取った値とした。
結晶化熱量は、ＪＩＳ Ｋ７１２２：１９８７、ＪＩＳ Ｋ７１２２：２０１２「プラスチックの転移熱測定方法」に記載されている方法で測定した。冷却過程における最も高温側の結晶化ピークの結晶化熱量は、装置付属の解析ソフトを用い、高温側のベースラインからＤＳＣ曲線が離れる点と、そのＤＳＣ曲線が再び低温側のベースラインへ戻る点とを結ぶ直線と、ＤＳＣ曲線に囲まれる部分の面積から算出した。

＜樹脂粒子の貯蔵弾性率（固体粘弾性）＞
９０〜１００℃で３時間乾燥した樹脂を熱プレス機にて、温度１９０〜２００℃の条件下で、長さ１２０ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚さ０．７〜１０ｍｍの短冊状試料を作製した。固体粘弾性測定装置には、エスアイアイ・ナノテクノロジー社製「ＥＸＳＴＡＲ ＤＭＳ６１００」粘弾性スペクトロメータを用いた。試料を長さ４０〜５０ｍｍにサンプリングし、引張制御モードにて窒素雰囲気下で周波数１Ｈｚ、昇温速度５℃／分、測定開始温度３０℃〜測定終了温度２２０℃、チャック間隔２０ｍｍ、歪振幅５μｍ、最小張力／圧縮力２０ｍＮ、張力／圧縮力ゲイン１．２、力振幅初期値２０ｍＮの条件で測定した。なお、装置付属の解析ソフトを用いて解析を行い、試験片の寸法測定には、ミツヨト社製デジマチックキャリパＣＤ−１５タイプを用いた。

＜樹脂粒子の貯蔵弾性率（溶融粘弾性）＞
動的粘弾性測定はＡｎｔｏｎ Ｐａａｒ社製「ＰＨＹＳＩＣＡ ＭＣＲ３０１」粘弾性測定装置及び「ＣＴＤ４５０」温度制御システムにて測定した。まず、９０〜１００℃で３時間乾燥した樹脂を熱プレス機にて、温度１９０〜２００℃の条件下で、直径２５ｍｍ、厚さ３ｍｍの円盤状試験片を作製した。次に試験片を測定開始温度２２０℃に加熱した粘弾性測定装置のプレート上にセットし窒素雰囲気下にて５分間に亘って加熱し溶融させた。その後、直径２５ｍｍのパラレルプレートにて間隔を２ｍｍまで押しつぶし、プレートからはみ出した樹脂を取り除いた。更に測定開始温度２２０±１℃に達してから５分間加熱後、歪み０．０２５％、周波数１Ｈｚ、降温速度２℃／分、測定間隔３０秒、ノーマルフォース０Ｎの条件下にて、動的粘弾性測定を行い、２２０〜８０℃の範囲の貯蔵弾性率を測定した。

＜発泡性粒子の含浸ガス量＞
得られた発泡性粒子の質量Ｗ１（ｇ）を直ちに計量し、温度２３±２℃、湿度５０±５％の環境下で２４時間静置した。静置後、発泡性粒子の質量Ｗ２（ｇ）を計量し、次式により発泡性粒子の含浸ガス量を算出した。
発泡性粒子の含浸ガス量（質量％）＝（Ｗ１−Ｗ２）／Ｗ１×１００

＜発泡粒子の嵩密度＞
発泡粒子を測定試料として任意の質量Ｗ（ｇ）計量した。この測定試料をメスシリンダー内に自然落下させた後、メスシリンダーの底をたたいて体積を一定にし、試料の見掛け体積Ｖ（ｃｍ^３）を測定した。下記式に基づいて発泡粒子の嵩密度を算出した。
嵩密度（ｇ／ｃｍ^３）＝測定試料の質量Ｗ／測定試料の体積Ｖ

＜発泡粒子の平均粒子径＞
発泡粒子の直径の最大値と最小値をミツトヨ社製デジマチックキャリパで測長して、下記式により平均粒子径（ｍｍ）を算出した。無作為に選択した１０個の発泡粒子の平均粒子径の平均値を平均粒子径とした。
平均粒子径（ｍｍ）＝（直径の最大値＋直径の最小値）／２

＜発泡粒子の平均気泡径＞
発泡粒子の平均気泡径は、次の方法で測長した。具体的には、発泡粒子の中心を通るように、剃刀を用いて発泡粒子を２等分して、切断面を日立製作所社製「Ｓ−３０００Ｎ」又は日立ハイテクノロジーズ社製「Ｓ−３４００Ｎ」走査電子顕微鏡にて撮影した。撮影した画像をＡ４用紙に印刷し、発泡粒子の中心を通る最小径及び最大径を引いた。中心から、最小径を基準とする半径７／１０の円を描いた。描かれた円の内側を中心部としての領域Ｂとした。また、中心から、最大径を基準とする半径７／１０の円を描いた。描かれた円の外側を表層部としての領域Ａとした。
領域Ｂの中に気泡２０個以上に接する任意の直線を描き、直線の長さＬを測長すると共に、直線に接している気泡数Ｎを数えた。気泡２０個に接する直線が描けない場合は、領域内で最も長い直線を描いた。任意の直線は可能な限り接点でのみ接しないようにし、接してしまう場合は気泡数に含めた。気泡が小さく数えることが難しい場合は、拡大して撮影、計測を行った。計測結果から、下記式により平均弦長ｔ及び気泡径Ｄを算出し、気泡径Ｄの算術平均を平均気泡径（中心部）とした。
平均弦長ｔ（μｍ）＝線長Ｌ／（気泡数Ｎ×写真の倍率）
気泡径Ｄ（μｍ）＝平均弦長ｔ／０．６１６
領域Ａについても同様に算出し、これらの算術平均を平均気泡径（表層部）とした。

＜発泡粒子の独立気泡率と連続気泡率＞
東京サイエンス社製「空気比較式比重計１０００型」の試料カップを準備し、この試料カップの８０％程度を満たす量の発泡粒子の全重量Ａ（ｇ）を測定した。前記発泡粒子全体の体積Ｂ（ｃｍ^３）を、空気比較式比重計を用いて１−１／２−１気圧法により測定し、標準球(大２８．９６ｃｃ 小８．５８ｃｃ)にて補正を行った。続いて、蓋を閉じた状態で入れた発泡粒子がこぼれることのない金網製の空容器を水中に浸漬し、水中に浸漬した状態における金網製の空容器の重量Ｃ（ｇ）を測定した。次に、この金網製の容器内に前記発泡粒子を全量入れた上で、この金網製の容器を水中に浸漬し、容器を数回振って、容器と発泡粒子に付着した気泡を除去後、水中に浸漬した状態における金網製の容器とこの金網製容器に入れた発泡粒子の全量とを併せた重量Ｄ（ｇ）を測定した。なお、水中での重量測定には大和製衡社製「電子天秤ＨＢ３０００」（最小目盛り０．０１ｇ）を使用した。そして、下記式により発泡粒子の見掛け体積Ｅ（ｃｍ^３）を算出した。この見掛け体積Ｅ（ｃｍ^３）と前記発泡粒子全体の体積Ｂ（ｃｍ^３）に基づいて下記式１により発泡粒子の連続気泡率、式２より独立気泡率を算出した。なお、水１ｇの体積を１ｃｍ^３、樹脂密度１．１７ｇ／ｃｍ^３（Ｆ）とし、試験数は５とした。試料は予め、ＪＩＳ Ｋ７１００−１９９９ 記号２３／５０、２級の環境下で１６時間保管した後、同環境下において測定を実施した。
式１
見掛け体積Ｅ（ｃｍ^３）＝Ａ＋（Ｃ−Ｄ）
連続気泡率（％）＝１００×（Ｅ−Ｂ）／Ｅ
式２
独立気泡率（％）＝１００×（Ｂ−（Ａ／Ｆ））／Ｅ

＜発泡成形体の密度＞
成形直後に発泡成形体を温度４０℃で１２時間乾燥し、乾燥後に温度２３±２℃、湿度５０±５％の環境下で７２時間状態調節した。状態調節した発泡成形体の質量ａ（ｇ）を小数点２桁まで測定すると共に、外寸をデジマチックキャリパ（ミツトヨ社製）で１／１００ｍｍまで測定して、見掛けの体積ｂ（ｃｍ³）を求めた。発泡成形体の密度を次式により算出した。
密度（ｇ／ｃｍ^３）＝ａ／ｂ

＜発泡成形体の反発弾性率＞
ＪＩＳ Ｋ ６４００−３：２０１１に準拠して測定した。高分子計器社製「ＦＲ−２」反発弾性試験機に、温度２３±２℃、湿度５０±５％の環境下で７２時間以上状態調節した、同一の発泡体から切り出した試料を厚み４０ｍｍ以上になるように重ねてセットし、５００ｍｍの高さ（ａ）から銅球（φ５／８インチ、１６．３ｇ）を自由落下させて、その反発最高到達時の高さ（ｂ）を読み取り、式（ｂ）／（ａ）×１００により反発弾性率（％）を算出した。ただし、同一試験片を用いて３回測定を行い、これらの平均値を反発弾性率とした。

＜発泡成形体の白色度＞
ＪＩＳ Ｚ ８７２２：２００９「色の測定方法−反射及び透過物体色」記載の方法に準じて、反射法にて測定した。日本電色工業社製「分光式色彩計ＳＥ−７７００・データ処理カラーメイトプロ」を用いて測定した。試験条件は、光源：Ｄ６５／１０°視野条件、測定径：２８ｍｍφで行った。発泡成形体の蒸気スリットを可能な限り含まない平滑面の３箇所の白色度Ｗ（*Ｌａｂ）を測定し、これらの平均値を白色度とした。なお、ＪＩＳ Ｚ８７８１−４：２０１３「測色−ＣＩＥ１９７６Ｌ*ａ*ｂ*色空間」より、ＣＩＥＬａｂの白色度Ｗ（*Ｌａｂ）を算出した。試験片は温度２３±２℃、湿度５０±５％で２４時間以上状態調節後、試験環境として温度２０±２℃、湿度６５±５％で測定を行った。尚、測定前に標準板を使用して校正を行った。標準板は三刺激値（Ｄ６５／１０°）、Ｘ＝９１．７６、Ｙ＝９６．８７、Ｚ＝１０３．７５のものを使用した。また、試料は三刺激値（Ｄ６５／１０°）、Ｘ＝７３．５、Ｙ＝７６．８、Ｚ＝７７．２の押さえ専用白板で押えた。
白色度は、値が小さいほど濃い色、値が大きいほど薄い色であることを示す。

＜発泡粒子の含浸ガス量＞
まず、内圧付与前の発泡粒子の質量Ｗ１（ｇ）を計量した。次に、内圧付与後の発泡粒子の質量Ｗ２（ｇ）を計量した。次式により発泡粒子の含浸ガス量を算出した。
発泡粒子の含浸ガス量（質量％）＝（Ｗ２−Ｗ１）／Ｗ２×１００

＜実施例１＞
（１）樹脂粒子
１００℃で３時間乾燥したエステル系エラストマー（商品名：「ペルプレンＰ−７５Ｍ」、東洋紡社製、ハードセグメント：ポリブチレンテレフタレート及びポリブチレンイソフタレート、ソフトセグメント：脂肪族ポリエーテル）１００質量部、有機系気泡調整剤（エチレンビスステアリン酸アミド、商品名：「花王ワックスＥＢＦＦ」、花王社製）０．３質量部、及び顔料０．２質量部に相当する黒色マスターバッチ（基材樹脂：ペルプレンＰ−７５Ｍ、顔料濃度：１０質量％、顔料カラーインデックス名：ピグメントブラック７（Ｐ.Ｂｋ7）、彩華化学工業社製）を単軸押出機に供給して、１８０〜２８０℃で溶融混練した。次に、溶融状態のエステル系エラストマー混合物を冷却して粘度を調整した後、単軸押出機の前端に取り付けたマルチノズル金型（直径１．３ｍｍのノズルを８穴有する）の各ノズルから樹脂を押し出し、３０〜５０℃の水中でカットした。得られた樹脂粒子は、粒子の長さＬが１．４〜１．８ｍｍ、粒子の平均径Ｄが１．４〜１．８ｍｍであった。
（２）発泡性粒子
内容積５Ｌのオートクレーブに、樹脂粒子１．５ｋｇを投入し、密閉した後、二酸化炭素（発泡剤）で大気圧からゲージ圧４ＭＰａまで加圧した。次に、オートクレーブを２３℃で２４時間静置した後、除圧することで発泡性粒子を得た。発泡性粒子の含浸ガス量は、４．１質量％であった。

（３）発泡粒子
得られた発泡性粒子を大気圧下、室温で５〜２０分間静置した。次に、発泡性粒子１．５ｋｇ（１００質量部）に合着防止剤（ポリオキシエチレンポリオキシプロピレングリコール、商品名：「エパン４５０」、第一工業製薬社製）０．２５質量部を塗布した後、内容積５０Ｌの撹拌機付円筒型予備発泡機に投入し、撹拌させながらゲージ圧０．１３ＭＰａの水蒸気で加熱して、発泡粒子を得た。
（４）発泡成形体
発泡粒子をオートクレーブに投入し、ゲージ圧０．５ＭＰａの窒素ガスを圧入した後、室温で１８時間静置して、発泡粒子に窒素ガスを含浸した（内圧付与）。窒素ガスの含浸量は、１．２質量％であった。
発泡粒子をオートクレーブから取り出して、直ちに水蒸気孔を有する４００ｍｍ×３００ｍｍ×厚み１１ｍｍの大きさの成形用キャビティ内に充填し、ゲージ圧０．２１ＭＰａの水蒸気で加熱成形を行い、発泡成形体を得た。

＜実施例２＞
（１）発泡性粒子
実施例１で作製した樹脂粒子を用いて、発泡性粒子を作製した。内容積５Ｌの撹拌機付オートクレーブに、樹脂粒子１．５ｋｇ（１００質量部）、蒸留水３Ｌ、界面活性剤（直鎖アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、商品名：「ニューレックスＲ」、油化産業社製）４ｇを投入し、密閉した後、撹拌状態で発泡剤の混合ブタン（ノルマルブタン：イソブタン＝７：３）１６質量部を圧入した。次に、オートクレーブを１００℃で２時間加熱して、２５℃まで冷却した。冷却完了後にオートクレーブを除圧し、直ちに蒸留水で界面活性剤を洗浄し、脱水することで発泡性粒子を得た。発泡性粒子の含浸ガス量は、６．９質量％であった。
（２）発泡粒子
実施例１と同様の方法で発泡粒子を作製した。
（３）発泡成形体
実施例１と同様の方法で発泡成形体を作製した。なお、内圧付与による発泡粒子の窒素ガス含浸量は、０．９質量％であった。

＜実施例３＞
（１）樹脂粒子
黒色マスターバッチ添加量を顔料が０．５質量部に相当する量に変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で樹脂粒子を作製した。得られた樹脂粒子は、粒子の長さＬが１．４〜１．８ｍｍ、粒子の平均径Ｄが１．４〜１．８ｍｍであった。
（２）発泡性粒子
実施例１と同様の方法で発泡性粒子を作製した。発泡性粒子の含浸ガス量は、３．５質量％であった。
（３）発泡粒子
実施例１と同様の方法で発泡粒子を作製した。
（４）発泡成形体
キャビティのサイズを３００ｍｍ×５０ｍｍ×厚み２５ｍｍに変更したこと以外は実施例１と同様の方法で発泡成形体を作製した。なお、内圧付与による発泡粒子の窒素ガス含浸量は、１．０質量％であった。

＜実施例４＞
（１）発泡性粒子
実施例３で作製した樹脂粒子を用いたこと以外は、実施例２と同様の方法で発泡性粒子を作製した。発泡性粒子の含浸ガス量は、６．５質量％であった。
（２）発泡粒子
実施例１と同様の方法で発泡粒子を作製した。
（３）発泡成形体
実施例１と同様の方法で発泡成形体を作製した。なお、内圧付与による発泡粒子の窒素ガス含浸量は、１．０質量％であった。

＜実施例５＞
（１）樹脂粒子
黒色マスターバッチ添加量を顔料が１質量部に相当する量に変更したこと以外は、実施例３と同様の方法で樹脂粒子を作製した。得られた樹脂粒子は、粒子の長さＬが１．４〜１．８ｍｍ、粒子の平均径Ｄが１．４〜１．８ｍｍであった。
（２）発泡性粒子
実施例１と同様の方法で発泡性粒子を作製した。発泡性粒子の含浸ガス量は、４．０質量％であった。
（３）発泡粒子
実施例１と同様の方法で発泡粒子を作製した。
（４）発泡成形体
キャビティのサイズを３００ｍｍ×５０ｍｍ×厚み２５ｍｍに変更したこと以外は実施例１と同様の方法で発泡成形体を作製した。なお、内圧付与による発泡粒子の窒素ガス含浸量は、０．９質量％であった。

＜実施例６＞
（１）発泡性粒子
実施例５で作製した樹脂粒子を用いたこと以外は、実施例２と同様の方法で発泡性粒子を作製した。発泡性粒子の含浸ガス量は、６．７質量％であった。
（２）発泡粒子
実施例１と同様の方法で発泡粒子を作製した。
（３）発泡成形体
実施例１と同様の方法で発泡成形体を作製した。なお、内圧付与による発泡粒子の窒素ガス含浸量は、０．９質量％であった。

＜実施例７＞
（１）樹脂粒子
黒色マスターバッチを青色マスターバッチ（基材樹脂：ペルプレンＰ−７５Ｍ、顔料濃度：１０質量％、顔料カラーインデックス名：ピグメントブルー１５：１（Ｐ.Ｂ１５：１）、彩華化学工業社製）に変更したこと以外は、実施例３と同様の方法で樹脂粒子を作製した。得られた樹脂粒子は、粒子の長さＬが１．４〜１．８ｍｍ、粒子の平均径Ｄが１．４〜１．８ｍｍであった。
（２）発泡性粒子
含浸温度を７０℃に変更したこと以外は実施例２と同様の方法で発泡性粒子を作製した。発泡性粒子の含浸ガス量は、６．５質量％であった。
（３）発泡粒子
実施例１と同様の方法で発泡粒子を作製した。
（４）発泡成形体
実施例１と同様の方法で発泡成形体を作製した。なお、内圧付与による発泡粒子の窒素ガス含浸量は、０．８質量％であった。

＜実施例８＞
（１）樹脂粒子
黒色マスターバッチを赤色マスターバッチ（基材樹脂：ペルプレンＰ−７５Ｍ、顔料濃度：１０質量％、顔料カラーインデックス名：ピグメントレッド２０２（Ｐ.Ｒ２０２）、彩華化学工業社製）に変更したこと以外は、実施例３と同様の方法で樹脂粒子を作製した。得られた樹脂粒子は、粒子の長さＬが１．４〜１．８ｍｍ、粒子の平均径Ｄが１．４〜１．８ｍｍであった。
（２）発泡性粒子
含浸温度を７０℃に変更したこと以外は実施例２と同様の方法で発泡性粒子を作製した。発泡性粒子の含浸ガス量は、６．４質量％であった。
（３）発泡粒子
実施例１と同様の方法で発泡粒子を作製した。
（４）発泡成形体
実施例１と同様の方法で発泡成形体を作製した。なお、内圧付与による発泡粒子の窒素ガス含浸量は、０．８質量％であった。

＜比較例１＞
（１）発泡性粒子
実施例１で作製した樹脂粒子を用いて、発泡性粒子を作製した。発泡剤をイソブタンに変更したこと以外は実施例２と同様の方法で発泡性粒子を得た。発泡性粒子の含浸ガス量は、６．２質量％であった。
（２）発泡粒子
得られた発泡性粒子を直ちに氷水で冷却し、脱水した。次に、発泡性粒子１．５ｋｇ（１００質量部）に合着防止剤（ポリオキシエチレンポリオキシプロピレングリコール、商品名：「エパン４５０」、第一工業製薬社製）０．２５質量部を塗布した後、内容積５０Ｌの撹拌機付円筒型予備発泡機に投入し、撹拌させながらゲージ圧０．１３ＭＰａの水蒸気で加熱して、発泡粒子を得た。
（３）発泡成形体
実施例１と同様の方法で発泡成形体を作製した。なお、内圧付与による発泡粒子の窒素ガス含浸量は、０．９質量％であった。

＜比較例２＞
（１）発泡性粒子
実施例５で作製した樹脂粒子を用いて、発泡性粒子を作製した。比較例１と同様の方法で発泡性粒子を得た。発泡性粒子の含浸ガス量は、６．４質量％であった。
（２）発泡粒子
比較例１と同様の方法で発泡粒子を得た。
（３）発泡成形体
実施例１と同様の方法で発泡成形体を作製した。なお、内圧付与による発泡粒子の窒素ガス含浸量は、０．９質量％であった。

＜比較例３＞
（１）発泡性粒子
実施例７で作製した樹脂粒子を用いて、発泡性粒子を作製した。比較例１と同様の方法で発泡性粒子を得た。発泡性粒子の含浸ガス量は、６．１質量％であった。
（２）発泡粒子
比較例１と同様の方法で発泡粒子を得た。
（３）発泡成形体
実施例１と同様の方法で発泡成形体を作製した。なお、内圧付与による発泡粒子の窒素ガス含浸量は、０．９質量％であった。

＜比較例４＞
（１）発泡性粒子
実施例８で作製した樹脂粒子を用いて、発泡性粒子を作製した。比較例１と同様の方法で発泡性粒子を得た。発泡性粒子の含浸ガス量は、６．２質量％であった。
（２）発泡粒子
比較例１と同様の方法で発泡粒子を得た。
（３）発泡成形体
実施例１と同様の方法で発泡成形体を作製した。なお、内圧付与による発泡粒子の窒素ガス含浸量は、０．９質量％であった。

実施例１〜８及び比較例１〜４の各種物性値をまとめて表１及び２に示す。また、実施例１〜８の発泡粒子の断面写真を図１〜８に、比較例１〜４の発泡粒子の断面写真を図９〜１２に示す。

表１及び２から、実施例１〜８の発泡成形体は、濃い色に着色されていることが分かる。図１〜８から、実施例１〜８の発泡粒子は、表層部の平均気泡径が大きいことが分かる。

Claims (11)

1. 基材樹脂としてのエステル系エラストマーと、顔料とを含む樹脂組成物から構成され、前記顔料が、エステル系エラストマー１００質量部に対して、０．１〜３質量部含まれる顔料含有発泡粒子であり、
   前記顔料含有発泡粒子が、Ａ＞Ｂの関係（Ａは表層部の平均気泡径、Ｂは中心部の平均気泡径）を満たす複数の気泡を有し、かつ前記表層部の平均気泡径が、５０〜４００μｍであり、前記中心部の平均気泡径が、１０〜３００μｍであることを特徴とする顔料含有発泡粒子。
2. 前記Ａ及びＢが、Ａ／Ｂ＞１．２の関係を満たす請求項１に記載の顔料含有発泡粒子。
3. 前記樹脂組成物が、（ｉ）１×１０^７〜２×１０^８Ｐａの結晶化温度Ｔｃ−１０℃における固体粘弾性測定による貯蔵弾性率、及び（ｉｉ）１×１０^６〜２×１０^７Ｐａの結晶化温度Ｔｃ−２０℃における溶融粘弾性測定による貯蔵弾性率のいずれかの物性を有する請求項１又は２に記載の顔料含有発泡粒子。
4. 前記顔料が、黒色顔料、青色顔料、赤色顔料又はこれらの混合物から選択される請求項１〜３のいずれか１つに記載の顔料含有発泡粒子。
5. 前記顔料が、カーボンブラック、フタロシアニン顔料、キナクリドン顔料又はこれらの混合物から選択される請求項１〜４に記載の顔料含有発泡粒子。
6. 前記顔料含有発泡粒子が、
   （ｉ）０．０２〜０．４ｇ／ｃｍ^３の嵩密度
   （ｉｉ）６０〜１００％の独立気泡率
   （ｉｉｉ）１．５〜１５ｍｍの平均粒子径
   のいずれかの物性を少なくとも有する請求項１〜５のいずれか１つに記載の顔料含有発泡粒子。
7. 請求項１〜６のいずれか１つに記載の顔料含有発泡粒子を製造する方法であって、
   前記エステル系エラストマーと前記顔料とを含む樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡性粒子を得る工程と、前記発泡性粒子を発泡させる工程とを含むことを特徴とする顔料含有発泡粒子の製造方法。
8. 請求項１〜６のいずれか１つに記載の顔料含有発泡粒子を型内発泡させて得られた発泡成形体。
9. 前記発泡成形体が、
   （ｉ）０．０２〜０．４ｇ／ｃｍ^３の密度
   （ｉｉ）５０〜１００％の反発弾性率
   のいずれかの物性を少なくとも有する請求項８に記載の発泡成形体。
10. 前記発泡成形体が、建築資材、靴の部材、スポーツ用品、緩衝材、シートクッション又は自動車部材として用いられる請求項８又は９に記載の発泡成形体。
11. 請求項８〜１０のいずれか１つに記載の発泡成形体を製造する方法であって、
    ゲージ圧０．０５〜０．４ＭＰａの水蒸気を加熱媒体として請求項１〜５のいずれか１つに記載の顔料含有発泡粒子を型内発泡させる工程を含むことを特徴とする発泡成形体の製造方法。