WO2024062961A1 - フィルムおよびその製造方法、積層構成体、合わせガラス、自動車 - Google Patents

フィルムおよびその製造方法、積層構成体、合わせガラス、自動車 Download PDF

Info

Publication number
WO2024062961A1
WO2024062961A1 PCT/JP2023/032980 JP2023032980W WO2024062961A1 WO 2024062961 A1 WO2024062961 A1 WO 2024062961A1 JP 2023032980 W JP2023032980 W JP 2023032980W WO 2024062961 A1 WO2024062961 A1 WO 2024062961A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
layer
film
laminated
thermoplastic resin
glass
Prior art date
Application number
PCT/JP2023/032980
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
恵子 澤本
嘉丈 増田
孝行 宇都
融司 河田
Original Assignee
東レ株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 東レ株式会社 filed Critical 東レ株式会社
Publication of WO2024062961A1 publication Critical patent/WO2024062961A1/ja

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D7/00—Producing flat articles, e.g. films or sheets
    • B29D7/01—Films or sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/36—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising polyesters
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B7/00—Layered products characterised by the relation between layers; Layered products characterised by the relative orientation of features between layers, or by the relative values of a measurable parameter between layers, i.e. products comprising layers having different physical, chemical or physicochemical properties; Layered products characterised by the interconnection of layers
    • B32B7/02—Physical, chemical or physicochemical properties
    • B32B7/027—Thermal properties
    • B32B7/028—Heat-shrinkability
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J5/00—Manufacture of articles or shaped materials containing macromolecular substances
    • C08J5/18—Manufacture of films or sheets

Definitions

  • the present invention relates to a film that can be suitably used for laminated glass and the like, a method for manufacturing the same, a laminated structure using the film, a laminated glass, and an automobile.
  • heat ray-cutting glass that can suppress the inflow of heat from outside in the summer, especially sunlight, has been attracting attention. Attempts are being made to use it.
  • heat ray-blocking glasses include those that block heat rays by incorporating a base material with a layer containing a heat ray absorbing material into a laminated glass using an interlayer film, and those that block heat rays by incorporating a base material with a layer containing a heat ray absorbing material into a laminated glass using an interlayer film.
  • laminated glass with a film to reflect and block heat rays.
  • This type of heat-cut glass is usually used in places where people can see it, so its appearance is important. Furthermore, before the processing process into heat-cutting glass, it is necessary to apply processing such as laminating a functional layer or sputtering to the base material such as film, so the base material such as film must also be suitable for the relevant processing process. be.
  • processing such as laminating a functional layer or sputtering
  • the base material such as film must also be suitable for the relevant processing process.
  • the base material such as film
  • the cause of the above problem is known to be, for example, the difference in heat shrinkage rate between the intermediate film and the film under processing conditions, and it has been proposed to control the heat shrinkage rate (for example, Patent Documents 1 and 2).
  • Patent Documents 1 and 2 are specialized for suppressing unevenness (improving appearance) after laminated glass formation, and are only suitable for processes including heating of base materials such as films before laminated glass formation. was insufficient.
  • the present invention is highly suitable for a process in which functional layers are laminated with heating, and is also capable of suppressing uneven distortion caused by hot-press molding to obtain a laminated glass having an intermediate layer and a support. The goal is to provide a film that is
  • the support glass
  • intermediate layer and film are laminated, and heating and pressure are applied to increase the adhesion between each component.
  • uneven thickness of the intermediate layer and differences in thermal shrinkage stress between the intermediate layer and the film cause uneven distortion in the film, which leads to scattering and irregular reflection of light, resulting in a poor appearance of the laminated glass.
  • the support hardly deforms at this time, the shape of the intermediate layer is not changed by the support. Therefore, if a film that is less likely to cause unevenness can be used, the problem of poor appearance of laminated glass can be solved.
  • the present invention was developed as a result of a search for a way to eliminate unevenness, as the poor appearance that occurs in laminated glass obtained by hot-pressing a support, an intermediate layer, and a film is caused by uneven distortion of the film.
  • the present invention has the following configuration.
  • the average shrinkage rate from 100°C to 120°C in the heat shrinkage curve is -0.40% or more and 0.50% or less, and the absolute average change rate of the shrinkage rate from 120°C to 150°C
  • the film according to (1) or (2) which has a value of 0.04%/°C or more.
  • the film according to any one of (1) to (3) which has a structure in which 51 or more of the thermoplastic resin layers are laminated.
  • thermoplastic resin layers having different main components are respectively A2 layer, B2 layer, and C2 layer, it has a regular arrangement consisting of the A2 layer, the B2 layer, and the C2 layer.
  • A method for manufacturing a film that includes an off-annealing process in which heat treatment is performed at high temperatures.
  • a laminated glass comprising glass 1, intermediate layer 1, the laminated structure according to any one of (11) to (17), intermediate layer 2, and glass 2 in this order.
  • the present invention is a film with excellent processing suitability before and after processing into laminated glass, etc., and by using the film of the present invention, laminated glass with excellent appearance and design can be obtained.
  • the film of the present invention has at least one thermoplastic resin layer, and the shrinkage rate at a temperature of T° C. in a heat shrinkage curve is defined as S(T)%. 0.50 ⁇
  • thermoplastic resin layer refers to a layer whose main component is a thermoplastic resin, that is, a layer containing a total of more than 50% by mass and 100% by mass or less of a thermoplastic resin when the entire layer is 100% by mass. say.
  • thermoplastic resins used to form the thermoplastic resin layer of the film of the present invention are shown below, but the thermoplastic resins used in the present invention are not limited to those shown below.
  • the thermoplastic resin layer of the film of the present invention includes, for example, polyethylene, polypropylene, poly(1-butene), poly(4-methylpentene), polyisobutylene, polyisoprene, polybutadiene, polyvinylcyclohexane, polystyrene, poly( ⁇ - polyolefin resins such as methylstyrene), poly(p-methylstyrene), polynorbornene, and polycyclopentene, polyamide resins such as nylon 6, nylon 11, nylon 12, and nylon 66, ethylene/propylene copolymers, and ethylene.
  • thermoplastic resins may be used alone, or two or more types of thermoplastic resins may be used as a blend or alloy.
  • blending or alloying it is possible to obtain physical/chemical properties that cannot be obtained from a single type of thermoplastic resin, and when stacking thermoplastic resin layers with significantly different skeleton structures, it is possible to obtain If a component common to the polymer skeleton structure contained in the thermoplastic resin layer on the opposite side can be added as a copolymerization component to the thermoplastic resin layer on one side of the thermoplastic resin layer on the other side, interlayer adhesion at the interface can be improved. .
  • the thermoplastic resin forming the thermoplastic resin layer is particularly selected from the viewpoint of rheological properties such as strength, heat resistance, transparency, and lamination properties.
  • it is selected from polyolefin resins, polyester resins, acrylic resins, polycarbonate resins, and polyamide resins.
  • polyester resin is more preferably used, and it is more preferable that at least one of the thermoplastic resin layers is a polyester resin layer. More preferably, it is a polyester resin obtained by polymerization from monomers whose main constituents are aromatic dicarboxylic acid or aliphatic dicarboxylic acid and diol.
  • aromatic dicarboxylic acids include terephthalic acid, isophthalic acid, phthalic acid, 1,4-naphthalenedicarboxylic acid, 1,5-naphthalenedicarboxylic acid, 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, 4,4'- Examples include diphenyl dicarboxylic acid, 4,4'-diphenyl ether dicarboxylic acid, and 4,4'-diphenylsulfone dicarboxylic acid.
  • aliphatic dicarboxylic acids include adipic acid, suberic acid, sebacic acid, dimer acid, dodecanedioic acid, cyclohexanedicarboxylic acid, and ester derivatives thereof.
  • terephthalic acid and 2,6-naphthalene dicarboxylic acid are preferred.
  • these acid components may be used alone or in combination of two or more, and furthermore, oxyacids such as hydroxybenzoic acid may be partially copolymerized.
  • diol components include ethylene glycol, 1,2-propanediol, 1,3-propanediol, neopentyl glycol, 1,3-butanediol, 1,4-butanediol, and 1,5-pentanediol. , 1,6-hexanediol, 1,2-cyclohexanedimethanol, 1,3-cyclohexanedimethanol, 1,4-cyclohexanedimethanol, diethylene glycol, triethylene glycol, polyalkylene glycol, 2,2-bis(4- Examples include hydroxyethoxyphenyl)propane, isosorbate, spiroglycol, and the like. Among them, ethylene glycol is preferably used. These diol components may be used alone or in combination of two or more.
  • each thermoplastic resin layer constituting the film of the present invention among the above-mentioned polyester resins, polyethylene terephthalate and its copolymer, polyethylene naphthalate and its copolymer, polybutylene terephthalate and its copolymer, and polyester resin are used. Particular preference is given to using polyester resins selected from butylene naphthalate and its copolymers, furthermore polyhexamethylene terephthalate and its copolymers, and polyhexamethylene naphthalate and its copolymers.
  • the film of the present invention preferably has a structure in which 51 or more thermoplastic resin layers are laminated.
  • thermoplastic resins By laminating thermoplastic resins, it is possible to give the film functions that cannot be achieved with just one layer of thermoplastic resin.For example, in the case of a function such as reflecting light, the more layers there are, the better the function is due to the principle of interference reflection. can be improved.
  • the number of thermoplastic resin layers is more preferably 401 or more, and by increasing the number of layers, it is possible to enhance the interference function derived from lamination and, for example, improve the heat ray cutting performance. From the viewpoint of increasing the size of the laminating device, the upper limit is about 5001 layers. Note that a film having a structure in which 51 or more thermoplastic resin layers are laminated is referred to as a laminated film.
  • the film of the present invention By forming the film of the present invention into a laminated film as described above, it has the ability to selectively reflect light in a specific wavelength band through interference reflection, depending on the relationship between the difference in refractive index of each layer and the layer thickness, and the ability to selectively reflect light in a specific wavelength band. It becomes easy to express the function of reflecting light.
  • this laminated film can be sandwiched between two pieces of glass to form a laminated glass having high heat shielding performance.
  • this laminated film in the case of a laminated film that has the function of reflecting light of a specific polarization, this laminated film can be sandwiched between two pieces of glass to create a display device that displays images using light of a specific polarization. It can also be a suitable glass member.
  • the film of the present invention preferably has an A1 layer and a B1 layer, when two types of thermoplastic resin layers having different main components are an A1 layer and a B1 layer, respectively.
  • the film of the present invention has a regular arrangement consisting of the A2 layer, the B2 layer, and the C2 layer when the three types of thermoplastic resin layers having different main components are respectively the A2 layer, the B2 layer, and the C2 layer. It is also preferable to have
  • the "main component” refers to a component contained in the layer in an amount of more than 50% by mass and 100% by mass or less.
  • subcomponents that are not main components include inorganic components and low-molecular organic components other than thermoplastic resins. Specific examples include light absorbers (ultraviolet absorbers, dyes, pigments, heat ray absorbers), Examples include antioxidants, light stabilizers, quenchers, heat stabilizers, weather stabilizers, organic lubricants, fillers, antistatic agents, nucleating agents, and flame retardants. These subcomponents can be freely added to each layer to the extent that the original physical properties and functions of the film are not impaired.
  • thermoplastic resin constituting each thermoplastic resin layer
  • it may absorb strong ultraviolet rays and accelerate deterioration.
  • an ultraviolet absorber for the purpose of suppressing ultraviolet rays.
  • the light absorbent itself such as an ultraviolet absorber may be affected by deterioration due to heat and oxygen, photodeterioration due to reaction with ultraviolet rays and oxygen, etc. during the resin extrusion process in film production. Therefore, we use additives such as antioxidants for the former, and light stabilizers and quenchers for the latter, to the extent that the original physical properties and functions of the film are not impaired. It can be added within the layer containing the resin.
  • thermoplastic resin layers mean (1) different compositions, (2) different glass transition temperatures and melting points in differential scanning calorimetry (DSC), and (3) transmission electron microscopy. This refers to a case where at least one of the following conditions applies: the contrast of the image after staining is different when cross-sectionally observed by observation (TEM).
  • compositions are different means that the conditions for "compositions being the same” described below are not met.
  • composition is the same means that the repeating units of the chemical structure of the thermoplastic resins constituting each thermoplastic resin layer are common by 95 mol% or more and 100 mol% or less, or when the constituent components of each thermoplastic resin layer are the same. This refers to cases in which 95% by mass and 100% by mass or less of the components are common when compared.
  • polyethylene terephthalate has a structural unit (ethylene terephthalate unit) in which an ethylene glycol unit and a terephthalic acid unit are bonded through an ester bond as the main structural unit, but a layer consisting of homopolyethylene terephthalate and 10 mol of isophthalic acid % copolymerized polyethylene terephthalate, the resins constituting the layer have a common chemical structure of ethylene terephthalate skeleton but the copolymerized amount exceeds 5 mol%, the compositions of the two are different. regarded as.
  • each thermoplastic resin layer can be determined by determining the layer thickness of each thermoplastic resin layer according to the method described in the layer structure of the measurement method below.
  • FT-IR method or nano-IR method gas chromatograph/mass spectrometer
  • GC-MS gas chromatograph/mass spectrometer
  • NMR nuclear magnetic resonance apparatus
  • thermoplastic resin layers constituting the laminated film may have different melting points and "Different" can be determined by showing the glass transition point/or glass transition point.
  • showing different melting points and different glass transition temperatures means that the melting points and glass transition points differ by 0.1°C or more, preferably 2°C or more.
  • thermoplastic resin layers may not exhibit a glass transition point or melting point, but if one thermoplastic resin layer exhibits a glass transition point or melting point and the other thermoplastic layer does not, the temperature difference Although it cannot be calculated as follows, it is interpreted that the thermoplastic resin layers are different.
  • the measurement by DSC can be carried out according to the method of JIS-K-7122 (1987), with the measurement temperature range being 25° C. or higher and 300° C. or lower.
  • thermoplastic resin layer it is necessary to separate and analyze the relevant thermoplastic resin layer from the film, but separation of the layers may be difficult. Therefore, in the present invention, for the sake of simplicity, layer interfaces due to contrast differences can be recognized in cross-sectional images observed in transmission electron microscopy, and adjacent If it is confirmed that the difference in the average value of the brightness of the two adjacent thermoplastic resin layers is larger than the standard deviation of the brightness within each layer, it is assumed that the contrast of the images after staining is different. It is determined that the composition of the thermoplastic resin layer is "different".
  • thermoplastic resin layer differs according to the above-mentioned criteria, the crystallinity and electron density state will differ depending on the type of thermoplastic resin composing each thermoplastic resin layer and the copolymerization amount of the combined thermoplastic resin. , the electronic staining state will also be different. That is, when the thermoplastic resin layers have different compositions, it becomes possible to visually recognize each thermoplastic resin layer as a layer structure with a contrast difference in the cross-sectional image of the laminated film. Note that the presence or absence of a contrast difference can be evaluated by the method described below.
  • the film of the present invention preferably has an A1 layer and a B1 layer, when two types of thermoplastic resin layers having different main components are an A1 layer and a B1 layer, respectively.
  • the two types of thermoplastic resin layers contain thermoplastic resins having the same basic skeleton.
  • the basic skeleton is the repeating unit that is contained most frequently in the molecular chain, and for example, in the case of polyethylene terephthalate, it is an ethylene terephthalate unit, and in the case of polyethylene, it is an ethylene unit.
  • thermoplastic resins used in the A1 layer and B1 layer of the film of the present invention is such that the thermoplastic resin that is the main component of the A1 layer and the thermoplastic resin that is the main component of the B1 layer have the same basic skeleton. It is preferable to consist of a combination of offerings. If the thermoplastic resins that are the main components of each layer contain the same basic skeleton, the lamination accuracy will be high, and delamination at the lamination interface will be less likely to occur.
  • thermoplastic resins with the same basic skeleton with different properties
  • An example of the former is, for example, an embodiment in which one thermoplastic resin is homopolyethylene terephthalate and the other thermoplastic resin is a resin composed of ethylene terephthalate units and other repeating units having ester bonds. can be mentioned.
  • the ratio of other repeating units (sometimes referred to as copolymerization amount) is preferably 5 mol% or more because of the need to obtain different properties, and on the other hand, because the difference in adhesion between layers and thermal fluid properties is small.
  • thermoplastic resin is a resin composed of an ethylene terephthalate unit and another repeating unit having an ester bond, and the copolymerization amounts thereof are different from each other.
  • the A1 layer and the B1 layer each contain a blend or alloy of a plurality of thermoplastic resins. By blending or alloying multiple types of thermoplastic resins, performance that cannot be obtained with a single type of thermoplastic resin can be obtained.
  • thermoplastic resins used as the main components of the A1 layer and the B1 layer of the film of the present invention is one in which the difference in glass transition temperature between the thermoplastic resins is 20°C or less.
  • the difference in glass transition temperature between the thermoplastic resins is 20°C or less.
  • thermoplastic resin A1 which is the main component of the A1 layer
  • thermoplastic resin B1 which is the main component of the B1 layer
  • the glass transition temperature of the thermoplastic resin A1 is the same as that of the thermoplastic resin B1. More preferably, it is higher than the temperature. Since the glass transition temperature of A1, which is the outermost layer, is relatively high, adhesion to rolls and clips during longitudinal and transverse stretching is reduced, and deterioration in appearance quality is suppressed.
  • the difference in in-plane average refractive index between layer A and layer B is 0.03 or more. More preferably it is 0.05 or more, and still more preferably 0.10 or more.
  • the difference in the in-plane average refractive index between the A layer and the B layer is 0.03 or more, sufficient reflectance can be obtained, so that, for example, heat ray cutting performance is improved.
  • a method for setting the difference in in-plane average refractive index between layer A and layer B within the above range there is a method in which one of resins A and B is crystalline and the other is amorphous.
  • Crystallinity here means that the enthalpy of fusion is 10 J/g or more in differential scanning calorimetry (DSC).
  • amorphous means that the enthalpy of fusion is less than 10 J/g.
  • the refractive index does not usually change during the stretching and heat treatment steps in film production, so if necessary, the refractive index can be adjusted by drying the resin in vacuum and then pressing it into a sheet. It is also possible to measure the rate.
  • the in-plane refractive index refers to the average value of the refractive index in the X direction and the Y direction (described later) (details of the method of specifying each direction and the method of measuring the refractive index will be described later).
  • the A1 layer has polyethylene terephthalate or polyethylene naphthalate as a main component
  • the B1 layer has the same basic skeleton as the main component of the A1 layer.
  • the main component is polyester containing spiroglycol.
  • the polyester containing spiroglycol refers to a copolyester obtained by copolymerizing spiroglycol, or a polyester obtained by blending a homopolyester and a copolyester obtained by copolymerizing spiroglycol.
  • Polyester containing spiroglycol is preferred because it has a small difference in glass transition temperature from polyethylene terephthalate or polyethylene naphthalate, is less likely to be overstretched during molding, and is less likely to cause delamination.
  • the A1 layer is made of polyethylene terephthalate or polyethylene naphthalate as a main component
  • the B1 layer is a polyester having the same basic skeleton as the main component of the A1 layer and containing spiroglycol and cyclohexanedicarboxylic acid.
  • the main component is If the main component of the B1 layer is polyester containing spiroglycol and cyclohexanedicarboxylic acid, the difference in in-plane refractive index with polyethylene terephthalate or polyethylene naphthalate will be large, so high reflection can be achieved by alternately laminating the A1 layer and the B1 layer. rate becomes easier to obtain. Further, such polyester has a small difference in glass transition temperature from polyethylene terephthalate and polyethylene naphthalate, and has excellent adhesive properties. Therefore, overstretching is less likely to occur during film molding, and delamination between the A1 layer and the B1 layer can also be reduced.
  • the copolymerization amount of the polyester containing spiroglycol and cyclohexanedicarboxylic acid is preferably 5 mol% to 30 mol% for spiroglycol and 5 mol% to 30 mol% for cyclohexanedicarboxylic acid. Further, the copolymerization amount of the polyester containing spiroglycol is preferably 5 mol% or more and less than 50 mol%.
  • the main component of the A1 layer is crystalline polyester, and the A2 layer It is also preferable that the main component is an amorphous polyester.
  • the glass transition temperature is much higher than that of amorphous polyester. And the orientation can be relaxed by performing heat treatment at a temperature below the melting point of the crystalline polyester.
  • A1 layer contains a small amount of the resin that is the main component of the B1 layer
  • B1 layer contains a small amount of the resin that is the main component in the A1 layer
  • both of the above are combined.
  • the mixing ratio is preferably in the range of 5% by mass to 30% by mass when the entire layer is 100% by mass.
  • the film of the present invention preferably has a regular arrangement consisting of A2 layer, B2 layer, and C2 layer.
  • regular arrangement refers to a laminated structure in which three types of "different" thermoplastic resin layers are laminated according to a certain regular arrangement, following the above definition.
  • the three different types of thermoplastic resin layers may be formed from thermoplastic resins having different skeletal structures, or it is also possible to use thermoplastic resins having two types of skeletal structures and design them so that the mixing ratio or copolymerization amount is different in the three thermoplastic resin layers.
  • thermoplastic resin layers are defined in alphabetical order as A2 layer, B2 layer, and C2 layer in the order in which they first appear when viewed from the outermost surface of the film, and the thermoplastic resins that are the main components of each thermoplastic resin layer are defined as thermoplastic resin A2, thermoplastic resin B2, and thermoplastic resin C2.
  • thermoplastic resin layers are defined as A2 layer, B2 layer, and C2 layer in the order from the outermost surface of the laminated film
  • the regular arrangement of the film of the present invention is, for example, (ABC)x, (ABCB) x, (ABCB) represent the A2 layer, B2 layer, and C2 layer, respectively.
  • similar notations may be used below in the explanation of the regular array consisting of the A2 layer, B2 layer, and C2 layer.
  • films made using thermoplastic resins with different physical/chemical properties such as skeletal structure, viscoelasticity, and viscosity characteristics maintain their laminated structure without interfacial delamination over a long period of time and do not impair necessary functions.
  • the number of combinations of interfaces formed by adjacent thermoplastic resin layers is small.
  • the A2-B2 interface, the B2-C2 interface, and the C2-A2 interface are three types of interfaces formed from three different thermoplastic resin layers: the A2-B2 interface, the B2-C2 interface, and the C2-A2 interface.
  • ABCB)x and (ABCCBCB)x are preferable in that only two types exist: the A2-B2 interface and the B2-C2 interface.
  • the resin may be designed so that delamination between the A2 layer and the B2 layer and between the B2 layer and the C2 layer is unlikely to occur, and the combination of the A2 layer and the C2 layer does not need to be given much consideration.
  • the film of the present invention has a shrinkage rate of S(T)% at a temperature of T°C in a heat shrinkage curve, and can be applied in any one direction in a plane parallel to the film plane and from there in an in-plane direction parallel to the film plane.
  • S(150) is the largest among the directions rotated up to 180° at 5° intervals
  • the X direction 0.50 ⁇
  • the heat shrinkage curve referred to here is one measured by thermomechanical analysis at a temperature of 25°C to 200°C and a heating rate of 10°C/min, and a positive line indicates contraction based on the length at 25°C. , negative indicates expansion. More preferably, 0.50 ⁇
  • the ratio of the shrinkage rates in the X direction and the Y direction is preferably 0.5 or more and 2.0 or less. If the shrinkage rate in the X direction and the Y direction is unbalanced, wrinkles may occur during processing, but by improving the balance, it is possible to obtain laminated glass with fewer wrinkles.
  • the film of the present invention preferably has a shrinkage start temperature in the heat shrinkage curve in the X direction of 110°C or more and 170°C or less.
  • the shrinkage start temperature in the heat shrinkage curve is the temperature at which the shrinkage rate exceeds 0% based on 25°C in the heat shrinkage curve of the film measured under conditions of a temperature of 25°C to 200°C and a heating rate of 10°C/min.
  • the shrinkage start temperature in the heat shrinkage curve in the X direction is more preferably 110°C or more and 150°C or less, and even more preferably 110°C or more and less than 140°C.
  • the film of the present invention has an average shrinkage rate of -0.40% to 0.50% in a heat shrinkage curve from 100°C to 120°C, and an average change in shrinkage rate from 120°C to 150°C in the X direction. It is preferable that the absolute value of is 0.04%/°C or more.
  • the "average shrinkage rate from 100°C to 120°C in the heat shrinkage curve” is the average value of all measured values from 100°C to 120°C on the heat shrinkage curve, and "the average shrinkage rate from 120°C to 150°C in the heat shrinkage curve".
  • absolute value of the average rate of change in shrinkage rate refers to the absolute value of the difference between S(150) and S(120) divided by the temperature difference of 30°C between 120°C and 150°C.
  • the film of the present invention has the characteristics of 0.50 ⁇
  • the film of the present invention has the characteristics of 0.50 ⁇
  • the temperature is 100°C or more and 140°C or less, preferably 110°C or more and less than 140°C, and more preferably 125°C or more and less than 140°C.
  • An example of this method is to perform off-annealing at a temperature of .
  • the sheet satisfies 0.40 ⁇
  • the method for obtaining the sheet will be described later, but by selecting a sheet that satisfies 0.40 ⁇
  • ⁇ 0.85 the shrinkage of the sheet during off-annealing treatment is small, and the occurrence of scratches and the like can be reduced.
  • the sheet may be an unoriented sheet formed into a sheet by a melt extrusion process or a casting process, or a biaxially oriented sheet obtained by biaxially stretching an unoriented sheet.
  • Biaxial stretching refers to stretching in the longitudinal direction and the width direction. Stretching may be performed in two directions sequentially or simultaneously in two directions. Further, if necessary, re-stretching may be performed in the longitudinal direction and/or the width direction.
  • the longitudinal direction refers to the running direction of the sheet or film (in the case of a film roll, the winding direction of the film), and the width direction refers to the direction perpendicular to the longitudinal direction within the film plane.
  • the thermoplastic resin constituting each thermoplastic resin layer of the sheet is prepared in the form of pellets or the like.
  • the dispersion state of crystalline polyester can be controlled by selecting the screw of the twin-screw extruder, controlling the discharge amount, screw rotation speed, kneading temperature, etc.
  • it is possible to control the dispersion state of the crystalline polyester by controlling the screw selection, discharge rate, screw rotation speed, kneading temperature, etc. This is also possible by adding, etc.
  • the pellets After drying the pellets in hot air or under vacuum as necessary, they are fed to separate extruders. After the pellets are heated and melted in each extruder to a temperature above the melting point or 250 to 330°C, the amount of resin extruded is made uniform using a gear pump, etc., and foreign matter and modified resin are removed from the molten resin through a filter, etc. Thereafter, it is formed into a sheet using a die, discharged, and cooled and solidified on a cooling body such as a casting drum to obtain an unoriented sheet.
  • a cooling body such as a casting drum
  • a cooling body such as a casting drum by electrostatic force using a wire-shaped, tape-shaped, needle-shaped, or knife-shaped electrode to rapidly cool and solidify it.
  • methods for bringing the molten sheet into close contact with the cooling body include blowing air from a slit-like, spot-like, or planar device to bring the molten sheet into close contact with the cooling body, and using nip rolls to make the molten sheet into close contact with the cooling body. It is also preferable to bring the object into close contact with the cooling body.
  • the surface temperature of the casting drum is preferably 20 to 50°C.
  • the multiple resins are sent out from different channels using two or more extruders and sent into a multilayer lamination device.
  • a multilayer lamination device a multi-manifold die, a feed block, a static mixer, etc. can be used, but in particular, in order to efficiently obtain a preferable layer structure in the film of the present invention, it is necessary to use at least a member having a large number of fine slits. It is preferable to use feed blocks containing two or more separate feed blocks.
  • the device When such a feed block is used, the device does not become extremely large, so the generation of foreign matter due to thermal deterioration is suppressed, and highly accurate lamination is possible even when the number of laminated layers is extremely large.
  • the lamination accuracy in the width direction is significantly improved compared to the conventional technology, and it is also easy to form any layer thickness configuration.
  • This device allows the thickness of each layer to be adjusted by the shape (length, width) of the slit, making it easy to achieve any desired layer thickness.
  • the molten multilayer laminate thus formed into the desired layer configuration is guided to a die to obtain an unoriented sheet in the same manner as described above.
  • stretching in the longitudinal direction refers to uniaxial stretching for imparting molecular orientation in the longitudinal direction to the sheet, and is usually carried out using a difference in peripheral speed of longitudinal stretching machine rolls. This stretching may be performed in one stage or in multiple stages using a plurality of roll pairs.
  • the stretching ratio varies depending on the type of resin, but is usually 2 to 10 times. When polyethylene naphthalate is used, a ratio of 2 to 7 times is particularly preferably used.
  • the stretching temperature is preferably set within the range of the glass transition temperature of the thermoplastic resin layer having the highest glass transition temperature among the thermoplastic resin layers constituting the sheet to the glass transition temperature +100°C.
  • the uniaxially stretched sheet is stretched in the width direction, but before that, surface treatments such as corona treatment, flame treatment, and plasma treatment are applied as necessary to improve slipperiness, adhesion, and electrostatic properties.
  • An easy-to-adhesion layer with functions such as preventive properties may be applied by in-line coating.
  • the easy-adhesion layer may be applied to one side of the laminated film, or may be applied to both sides of the sheet simultaneously or one side at a time.
  • Stretching in the width direction refers to stretching to give the sheet an orientation in the width direction.
  • a tenter is used to grip both ends of the sheet in the width direction with clips, and the sheet is transported while widening the distance between the opposing clips. I will do it.
  • the stretching ratio varies depending on the type of resin, but is usually 2 to 10 times preferable. When naphthalate is used, a ratio of 2 to 7 times is particularly preferably used. Further, the stretching temperature is preferably from the glass transition temperature of the resin having the highest glass transition temperature to the glass transition temperature +120° C. of the resins constituting the sheet.
  • the biaxially stretched sheet is then heated in a tenter at a temperature above the stretching temperature, below the melting point of the thermoplastic resin layer with the highest melting point among the thermoplastic resin layers constituting the sheet, preferably above the stretching temperature, and at a temperature above the stretching temperature.
  • Heat treatment is performed at a temperature of ⁇ 30° C. or less, the melting point of the thermoplastic resin layer having the highest melting point among the plastic resin layers.
  • the sheet is uniformly cooled slowly, cooled to room temperature, and then rolled up. Further, if necessary, in order to impart thermal dimensional stability, a relaxation treatment or the like may be carried out in the longitudinal direction and/or width direction between the heat treatment and the slow cooling.
  • the desired sheet can be obtained by setting the longitudinal stretching temperature to 95°C or lower and/or the longitudinal stretching ratio to 3.5 times or more. easier to obtain.
  • the desired sheet when PET is used as one of the thermoplastic resins, the desired sheet can be easily obtained by setting the transverse stretching temperature to 110°C or less and/or the transverse stretching ratio to 3.8 times or more. .
  • the thermal shrinkage behavior is controlled by setting the difference between the longitudinal stretching ratio and the transverse stretching ratio to 0.8 times or less, and by setting the temperature difference between the longitudinal stretching temperature and the transverse stretching temperature to 15°C or more and 50°C or less. This makes it easier to achieve isotropy.
  • the heat treatment temperature after stretching is below the melting point of at least one thermoplastic resin and above the melting point of at least one remaining thermoplastic resin.
  • one thermoplastic resin maintains a highly oriented state while the other thermoplastic resin's orientation is relaxed, so in addition to easily creating a difference in the refractive index of these resins, and It becomes possible to impart high thermal shrinkage behavior to a thermoplastic resin that maintains orientation.
  • thermoplastic resin layer (A1 layer and B1 layer) with different main components, where the A1 layer is made of crystalline polyester (crystalline polyester A1), and the B1 layer is made of amorphous polyester and crystalline polyester.
  • the polyester is made of a crystalline polyester (crystalline polyester B1) different from the crystalline polyester A1
  • the heat treatment temperature is preferably equal to or lower than the melting points of the crystalline polyester A1 and the crystalline polyester B1.
  • the orientation of the crystalline polyester B1 is maintained in addition to the orientation of the crystalline polyester A1, more preferable heat shrinkage behavior can be provided.
  • the sheet suitable for the film of the present invention is not subjected to relaxation treatment, and the preferable degree of relaxation treatment is
  • the ratio of the relaxation treatment to the sheet width before the relaxation treatment is 0% or more and 5% or less.
  • the ratio of the relaxation treatment to the film width before the relaxation treatment is about 0% to 1%. It becomes possible to obtain a sheet with the best heat shrinkage behavior within the range of .
  • the film manufacturing method of the present invention includes an off-annealing step in which a sheet satisfying 0.50 ⁇
  • An off-annealing process suitable for obtaining the film of the present invention will be described below.
  • the off-annealing process is a process in which a sheet that has been wound up is once again subjected to heat treatment.
  • obtained by the method described above generally satisfies 0.00 ⁇
  • ⁇ 0.40 can be obtained.
  • the preferred heat treatment temperature in the off-annealing process is is 110°C or more and less than 140°C.
  • the contraction rate in the width direction can easily be within the above range by leaving the width direction free in the off-annealing process, that is, the sheet is not constrained in the width direction. becomes.
  • the longitudinal direction is the X direction
  • the shrinkage rate in the longitudinal direction can be easily controlled within the above range by reducing the winding speed in the longitudinal direction by 0.5 to 5% lower than the unwinding speed.
  • the shrinkage rate can also be adjusted by providing stepwise cooling zones after heat treatment.
  • the film of the present invention is suitable for use as a laminated glass having an intermediate layer and a support after undergoing a step of laminating a functional layer with heating. That is, a laminate structure can be obtained in which a functional layer is laminated on at least one surface of the film of the present invention.
  • the functional layers include an easy-adhesion layer, a hard coat layer, an abrasion-resistant layer, an anti-scratch layer, an anti-reflection layer, a color correction layer, an ultraviolet absorption layer, a heat absorption layer, a printing layer, a gas barrier layer, an adhesive layer, It refers to a layer having a function not found in the film of the present invention, such as a conductive layer or a protective layer.
  • the coating material that forms the base of the functional layer is applied to the film, and the temperature is set at 100°C or higher and lower than 130°C to remove the solvent and cure the film. May undergo a heating process.
  • the film does not satisfy 0.00 ⁇
  • the manufacturing method for obtaining the laminated structure of the present invention preferably includes a step of performing heat treatment at a temperature of 100°C or higher and lower than 130°C.
  • the conductive layer is not particularly limited as long as it acts when electricity is applied, but it may be formed of conductive fibers such as silver nanowires and carbon nanotubes, or a combination thereof. Alternatively, a film containing Ag, Cu, or a metal oxide as a constituent may be used. These can be used alone or in combination of two or more, and a conductive layer composed of these generally functions as a transparent electrode.
  • the conductive layer is a film containing metal oxide, especially ITO, as the main component. % to 100% by mass or less.
  • the laminate structure of the present invention has a plurality of functional layers, and that at least one of the functional layers is a second film having an absolute value of shrinkage rate at 120° C. of 0.20% or less.
  • at least one of the functional layers has an absolute value of shrinkage rate at 120°C of 0.20% or less
  • it can be applied in any direction within the plane of the second film and from there to the plane. This means that the absolute value of the shrinkage rate at 120°C in each direction rotated up to 180° at 5° intervals in the in-plane direction parallel to is 0.20% or less.
  • a protective film is added to the surface opposite to the surface on which the functional layer is laminated.
  • layers are laminated in advance as functional layers.
  • a protective layer may be laminated to prevent scratches and stains on the film due to handling during the off-annealing process of the film of the present invention.
  • the protective layer may be composed of a film different from the film of the present invention, and the film constituting the protective layer is referred to as the second film in the present invention.
  • the second film as a protective layer and the present invention are The occurrence of curling due to the difference in shrinkage rate of the film is suppressed, and the functional layer on the opposite side of the protective layer can be easily laminated without impairing the function. Therefore, it is preferable that the absolute value of the shrinkage rate of the second film at 120° C. is 0.20% or less.
  • a laminated structure is preferable, which is formed by laminating the film so that
  • the orientation angle here refers to the direction in which the refractive index on the film is the largest, and is actually measured using an optical method.
  • takes the maximum value in the longitudinal direction of the bonded films and at both ends in the longitudinal direction.
  • a clip-type tenter is used especially when stretching the film in the width direction.
  • the orientation angle ⁇ b of the film of the present invention and the orientation angle ⁇ f of the second film are
  • the method of controlling the orientation angle is not particularly limited, but if you want to increase the orientation angle of the film by sequential longitudinal and transverse biaxial stretching, it is possible to lower the longitudinal stretching temperature or increase the longitudinal stretching ratio. It is effective to increase the orientation of the uniaxially stretched film in the film flow direction, or to weaken the orientation in the film width direction in the heat treatment step by lowering the transverse stretching temperature or increasing the heat treatment temperature.
  • the orientation angle of the film you can weaken the orientation of the uniaxially stretched film in the film flow direction by increasing the longitudinal stretching temperature or lowering the longitudinal stretching ratio, or increase the transverse stretching temperature or heat treatment. It is effective to weaken the orientation in the film width direction by lowering the temperature. Furthermore, it is also effective to provide a difference in the lateral stretching speed and stretching temperature in the lateral stretching process. Specifically, when the lateral stretching section is divided into two, the amount of stretching (measured) of the film at the midpoint of the lateral stretching section is The film width at the point - the film width before stretching) is 60% or more of the amount of stretching at the end of the transverse stretching section. In addition, the temperature during lateral stretching is changed stepwise. Specifically, when the lateral stretching section is divided into two, the atmospheric temperature between the first half and the second half of the lateral stretching section is changed by 20°C or more from the midpoint of the lateral stretching section. It is also effective to provide one.
  • the laminated structure of the present invention has functional layers on both sides, one of which is a conductive layer, and the other functional layer is a second film whose absolute value of shrinkage at 120°C is 0.20% or less.
  • the laminated structure of the present invention preferably has at least one reflection band in which a reflectance of 30% or more is continuous over a wavelength width of 20 nm or more in a reflectance profile measured from at least one side. More preferably, the wavelength width is 100 nm or more, and even more preferably, the wavelength width is 300 nm or more.
  • the reflectance at each wavelength can be measured as a relative reflectance with respect to an aluminum oxide white plate, the details of which will be described later. "On at least one surface” means that the requirements are satisfied when the reflectance is measured by shining light on at least one surface.
  • a means for producing a laminated structure having at least one reflection band in which the reflectance is 30% or more and is continuous over a wavelength width of 20 nm or more there is a means for adjusting the number of layers of the film of the present invention constituting the laminated structure. Can be mentioned. More specifically, the width of the reflection band can be expanded as the number of laminated layers increases.
  • the reflection band exists in a wavelength range of 850 nm to 1200 nm.
  • infrared rays can be reflected, resulting in excellent heat shielding properties.
  • sandwiching such a laminated film between two pieces of glass a laminated glass that can maintain high heat shielding performance for a long period of time can be obtained.
  • the laminated structure of the present invention preferably has a visible light transmittance of 70% or more.
  • a visible light transmittance of 70% or more By adopting such an aspect, reflection in the visible region can be suppressed, coloring and glare can be reduced, and visibility can be improved.
  • a highly transparent laminated glass By sandwiching such a laminated structure between two pieces of glass, a highly transparent laminated glass can be obtained, and can also be applied to automobile windshields and the like.
  • the sum of the optical thicknesses of adjacent layers is preferably from 400 nm to 700 nm.
  • the optical thickness here is the product of the layer thickness of each layer and the refractive index of the resin constituting the layer, and the sum of the optical thicknesses of adjacent layers is a factor that determines the wavelength at which interference reflection occurs in the laminated film.
  • Interference reflection by a laminated film in which the sum of the optical thicknesses of adjacent layers is 400 nm to 700 nm usually occurs in the wavelength range of about 800 nm to 1400 nm, so the reflection band is set to exist in the wavelength range of 850 nm to 1200 nm. This makes it easier.
  • the reflectance increases as the number of layers and the difference in the in-plane average refractive index of adjacent layers increases, and for the majority of layers, the sum of the optical thicknesses of adjacent layers is from 400 nm to 700 nm. In the laminated film, it becomes easy to efficiently improve the average reflectance in the wavelength band of 850 nm to 1200 nm.
  • the in-plane refractive index difference between resins A and B increases, the maximum value of reflectance in the reflection band can be increased, and if the in-plane refractive index difference is 0.3 or more, the number of layers is about 51. However, it becomes possible to provide sufficient reflectance.
  • the optical thickness of the adjacent layer is The range of layer thickness required to make the sum 400 to 700 nm is about 120 to 220 nm. Note that the higher the reflectance in the reflection band existing in the wavelength range of 850 nm to 1200 nm, the higher the heat shielding performance of the film becomes.
  • ⁇ the reflection wavelength
  • n ⁇ the in-plane refractive index of the A layer
  • d ⁇ the thickness of the A layer
  • n ⁇ the in-plane refractive index of the B layer
  • d ⁇ the thickness of the B layer
  • Even-order reflection can be eliminated by having a layer thickness distribution that simultaneously satisfies Expressions 1 and 2. Therefore, it is possible to increase the average reflectance in the wavelength range of 850 nm to 1200 nm and lower the average reflectance in the wavelength range of 400 to 700 nm, which is the visible light region, so it is a transparent film with high heat ray blocking performance. can be obtained.
  • the refractive index of a film after molding and stretching a thermoplastic resin is approximately 1.4 to 1.9, so the ratio of the thicknesses of the adjacent layers A and B (thickness of layer A/ By setting the thickness of layer B to 0.7 or more and 1.4 or less, a film that suppresses even-order reflection can be obtained. Therefore, it is preferable that the ratio of the thicknesses of the adjacent layers A and B (thickness of layer A/thickness of layer B) is 0.7 or more and 1.4 or less. More preferably, it is 0.8 or more and 1.2 or less.
  • One embodiment of the film of the present invention is an embodiment in which the refractive index of at least one surface of the laminated film is 1.68 or more and 1.80 or less.
  • the refractive index is lower than 1.68, it may be difficult to have a reflection band with a reflectance of 30% or more over 20 nm or more in the wavelength range of 300 nm to 2500 nm.
  • the refractive index is higher than 1.80, the lamination properties of resin A and resin B deteriorate due to the large difference in chemical structure, and the multilayer film becomes cloudy and peeling at the interface between layers A and B becomes noticeable. In some cases,
  • An example of a method for setting the refractive index of at least one surface of the laminated film to 1.68 or more and 1.80 or less is a method in which the main dicarboxylic acid unit of resin A is a naphthalene dicarboxylic acid unit.
  • the resin A of the film of the present invention contain naphthalene dicarboxylic acid as a dicarboxylic acid constituent
  • a method can be used in which naphthalene dicarboxylic acid is included in the dicarboxylic acid constituent of the raw polyester resin constituting the resin A.
  • the film of the present invention is suitable as a film used as a laminated glass having an intermediate layer and a support after undergoing a step of laminating a functional layer with heating.
  • Laminated glass in which an intermediate layer and a support are laminated on at least one side of a film, is generally laminated under adhesive pressure, and can be pressure-formed under heating at 120°C to 160°C. This is the preferred method.
  • pressure forming is performed under heating at 120°C to 160°C, the film satisfies 0.50 ⁇
  • the film of the present invention can be suitably used for laminated glass.
  • Particularly suitable is a laminated glass in which polyvinyl butyral is laminated as an intermediate layer and glass is laminated as a support on both sides of a laminated structure in which a functional layer is laminated on the film of the present invention. That is, it is preferable that it is a laminated glass comprising glass 1, intermediate layer 1, the laminated structure, intermediate layer 2, and glass 2 in this order.
  • the laminated glass of the present invention is made using the film of the present invention.
  • using the film of the present invention means using at least one of the film of the present invention or the laminate structure of the present invention.
  • the glass that is the support is not particularly limited, and commonly used transparent plate glass or the like can be used.
  • Examples include clear glass, float plate glass, polished plate glass, patterned glass, wired plate glass, wired plate glass, infrared absorbing plate glass, infrared reflecting plate glass, green glass, and the like.
  • the glass is preferably transparent, and preferably has a thickness of 0.5 mm to 5.0 mm.
  • the glass 1 is located on the sunlight incident side and the conductive layer of the laminated structure is located on the intermediate layer 1 side.
  • the conductive layer can reflect or absorb sunlight, and it is also possible to obtain a laminated glass with high heat shielding properties, which is preferable.
  • the laminated glass of the present invention can be suitably used for windows of buildings, automobiles, etc.
  • an automobile comprising a laminated glass in which polyvinyl butyral is laminated as an intermediate layer and glass is laminated as a support on both sides of a laminated structure in which a functional layer is laminated on the film of the present invention.
  • an automobile that includes a laminated glass using a laminated structure in which a conductive layer is laminated as a functional layer, and exhibits an optical or thermal function by supplying electricity to the conductive layer is suitable.
  • the intermediate layer may include vinyl acetate resin, vinyl chloride/vinyl acetate copolymer, ethylene/vinyl acetate copolymer, polyvinyl alcohol, polyvinyl butyral, polyvinyl acetal, polyvinyl ether, nitrile rubber, and styrene/vinyl acetate.
  • resins such as butadiene rubber, natural rubber, chloroprene rubber, polyamide, epoxy resin, polyurethane, acrylic resin, cellulose, polyvinyl chloride, polyacrylic acid ester, and polyisobutylene.
  • tackiness modifiers plasticizers, heat stabilizers, antioxidants, ultraviolet absorbers, antistatic agents, lubricants, colorants, crosslinking agents, etc. may be added to these intermediate layers.
  • functions such as adhesion between the support and the film, design of the laminated glass, durability, weather resistance, and impact resistance can be improved.
  • the thickness of the intermediate layer is preferably 10 ⁇ m to 1 mm.
  • Colorants are components that enhance design, and examples of such colorants include azo pigments, polycyclic pigments, lake pigments, nitro pigments, nitroso pigments, aniline black, alkali blue, phthalocyanine pigments, cyanine pigments, azo dyes, anthraquinone dyes, quinophthalone dyes, methine dyes, condensed polycyclic dyes, reactive dyes, cationic dyes, lanthanum hexaboride, indium tin oxide, antimony tin oxide, and cesium tungsten oxide.
  • azo pigments polycyclic pigments, lake pigments, nitro pigments, nitroso pigments, aniline black, alkali blue, phthalocyanine pigments, cyanine pigments, azo dyes, anthraquinone dyes, quinophthalone dyes, methine dyes, condensed polycyclic dyes, reactive dyes, cationic dyes, lanthanum hexaboride,
  • Methods for forming laminated glass include extrusion lamination, hot melt lamination, thermal lamination, press lamination, vacuum lamination, autoclave lamination, etc.
  • Extrusion lamination is a method in which a molten film and an intermediate layer are extruded from a die into a film, laminated onto a support, and then passed between two rolls to form a molded product.
  • Hot melt lamination is a molding method in which a heat-melted intermediate layer is applied to a film or a support, and the film and support are laminated.
  • Thermal lamination is a forming method in which a film, an intermediate layer, and a support are laminated by pressing and bonding them while heating with a heating roll.
  • Press lamination is a forming method in which a film, an intermediate layer, and a support are heated and laminated by pressure bonding using a press machine.
  • Vacuum lamination is a forming method in which a film, an intermediate layer, and a support are heated, then the inside of the apparatus is evacuated, and the materials are pressed and laminated.
  • Autoclave lamination is a forming method in which a film, an intermediate layer, and a support are heated and then laminated by pressurizing the inside of an apparatus with gas or the like.
  • the film and laminated structure of the present invention can also be suitably used for molded products other than laminated glass, and will be specifically explained below.
  • the support that can be used for a molded product using the film or laminate structure of the present invention include a resin support, a metal or ceramic support, and the like.
  • the surface of the support may be flat or curved, and may have any shape.
  • the resin include acrylic resins such as polycarbonate, cyclic polyolefin, polyarylate, polyethylene terephthalate, and polymethyl methacrylate, ABS, and triacetyl cellulose.
  • the support is preferably transparent, and the thickness of the support is preferably 0.5 mm to 5.0 mm, although it depends on the use of the molded article.
  • the number of layers of the laminated film was determined by observing a sample sliced using an ultramicrotome using a transmission electron microscope (TEM). Specifically, the cross section of the laminated film was observed using a transmission electron microscope JEM-1400 Plus (manufactured by JEOL Ltd.) at an accelerating voltage of 100 kV, and the number of layers was determined by obtaining a cross-sectional image. . Note that in order to obtain a large contrast difference between each layer, a staining technique using an electronic stain (such as RuO 4 ) was used.
  • an electronic stain such as RuO 4
  • the direct magnification is 40,000 times, if the thin film layer thickness is 100 nm or more and less than 500 nm, the direct magnification is 20,000 times, and if it is 500 nm or more, the direct magnification is Observations were conducted at 1,000 to 10,000 times magnification, and the number of layers was determined based on the contrast difference in the resulting images.
  • Layer interface Convert the cross-sectional image obtained in the transmission electron microscopy observation in (2) into a compressed image file (JPEG) format, and use ImagePro-10 (sold by Hakuto Co., Ltd.) along the thickness direction of the laminated film.
  • Position-luminance data was obtained by line profile.
  • a 5-point moving average process was performed on the profile obtained by plotting the relationship between position and brightness using spreadsheet software (Microsoft Corporation "Excel” (registered trademark) 2016).
  • the averaging process was performed by averaging the brightness of five consecutive measurement positions, changing the position one point at a time, and continuously performing the same calculation to obtain an averaged position-brightness profile.
  • a position surrounded by inflection points where the slope changes from positive to negative or from negative to positive was determined to be one layer.
  • position-luminance data was subsequently obtained in the plane direction of the laminated film (direction perpendicular to the thickness direction). After calculating the average value and standard deviation of brightness obtained for each layer, if the difference between the average value of brightness of two adjacent layers is larger than the standard deviation of brightness of adjacent thermoplastic resin layers, It was determined that two adjacent layers are different.
  • DSC Differential scanning calorimetry
  • EXSTAR DSC6220 manufactured by Hitachi High-Technologies Corporation was used. Measurements and temperature readings were performed in accordance with JIS-K-7122 (1987). Specifically, about 5 mg of the sample was heated on an aluminum tray from 25°C to 300°C at a rate of 10°C/min, and the temperature was measured at the baseline and the inflection point of the step transition part when the temperature was raised from room temperature. The intersection with the tangent line was defined as the glass transition temperature Tg (°C). After raising the temperature, it was rapidly cooled with liquid nitrogen, and when the temperature was raised again under the same conditions, the endothermic peak observed at the highest temperature side was taken as the melting point (°C). Further, the integral value from the baseline in the range of the melting point ⁇ 20° C. at this time was defined as the enthalpy of fusion (J/g).
  • Orientation angle A phase difference measuring device (KOBRA-21ADH) manufactured by Oji Scientific Instruments Co., Ltd. was used. A sample was cut into a size of 3.5 cm x 3.5 cm so that the longitudinal direction of the film was the longitudinal direction, and samples were taken from the center and both ends of the sample in the longitudinal direction, as well as from both ends in the direction perpendicular to the longitudinal direction, and the incident angle was 0. The orientation angle at a wavelength of 590 nm at 590 nm was measured. From the obtained results, the orientation angles at the longitudinal position were determined as ⁇ 0, and the orientation angles with the maximum difference from ⁇ 0 were determined as ⁇ b and ⁇ f.
  • the degree of curl after heat treatment was evaluated assuming a heating process when laminating a functional layer after laminating a protective layer.
  • a protective layer an adhesive film having an adhesive layer attached to a PET film was used, and the protective layer was laminated with the film using a hand lamination to prevent air bubbles from entering. Thereafter, the film with the protective layer laminated thereon was cut into a size of 20 mm in width and 20 mm in length, and heat-treated at 120° C. for 1 hour. A windless oven was used for the heat treatment.
  • the degree of curling was evaluated by measuring the heights of the four corners of the sample after heat treatment. The evaluation criteria are as follows. The following materials were used as the protective layer.
  • ⁇ Evaluation criteria> A: All four corners are 30 mm or less. B: One or two of the four corners are 30 mm or less, and the remaining two or three corners are larger than 30 mm and 50 mm or less. C: Other than A, B, and D. D: All four corners are larger than 50 mm.
  • ⁇ Protective layer> According to method (1), a heat shrinkage curve of the adhesive film was obtained. The measurement was carried out three times in each direction, and among them, those having the following maximum absolute value of shrinkage rate S(120) at 120° C. were used.
  • Adhesive film 1 Adhesive film with a shrinkage rate of 0.15% at 120°C
  • Adhesive film 2 Adhesive film with a shrinkage rate of 0.28% at 120°C
  • Adhesive film 3 Adhesive with a shrinkage rate of 0.35% at 120°C film.
  • Parallel direction A direction in which the orientation angle ⁇ b of the film and the orientation angle ⁇ f of the protective layer are aligned. In this case, ⁇ b ⁇ f is the difference between the absolute values of ⁇ b and ⁇ f measured in (5).
  • Cross direction A direction in which the orientation angle ⁇ b of the film and the orientation angle ⁇ f of the protective layer are perpendicular. In this case, ⁇ b ⁇ f is the sum of the absolute values of ⁇ b and ⁇ f measured in (5).
  • the functional layer was a protective layer
  • the protective layer was peeled off and a laminated glass was produced using a film
  • the functional layer was a conductive layer
  • the laminated glass was produced using a laminated structure in which conductive layers were laminated.
  • Tts Thermal barrier property
  • the total energy transmittance (Tts) through the laminated glass produced in (7) and the glass laminated body produced in (9) was calculated according to ISO 13837:2008 "Road vehicles - Safety glazing materials - Solar Measurement was carried out using Glass 1 in the case of a laminated glass and transparent plate glass in the case of a glass bonded body as the incident surface according to ⁇ Method for Measuring Light Transmittance''.
  • the total energy transmittance (Tts) through the laminated glass was evaluated on the following four levels.
  • B Total energy transmittance (Tts) through the laminated glass is greater than 50% and less than 70%.
  • C Total energy transmittance (Tts) through the laminated glass is 70% or more and less than 80%.
  • D Total energy transmittance (Tts) through the laminated glass is 80% or more.
  • B layer and C layer are layers inside the laminated film, they are not the film itself, but the B layer and C layer produced under the same stretching conditions and heat treatment conditions as the film.
  • the refractive index of the single-layer film was measured using a prism coupler SPA-400 manufactured by Cylon Technology. The wavelength of the laser used for the measurement was 633 nm, and the in-plane refractive index was the average value of the values measured in the X direction and the direction (Y direction) rotated 90 degrees parallel to the film surface from the X direction. I asked for it.
  • the refractive index indicates the in-plane refractive index (average value of the refractive index in the X direction and the Y direction) when a sheet made of each resin is stretched under the stretching conditions described in the examples. Note that within the range of the stretching conditions described in the examples, the in-plane refractive indexes all showed the same value.
  • Resin 2 An amorphous polyethylene terephthalate copolymer resin having a glass transition temperature of 78°C and copolymerized with 20 mol% of a cyclohexane dicarboxylic acid component and 20 mol% of a spiroglycol component with respect to the entire diol component.
  • Example 1 When two types of thermoplastic resin layers having different main components were used as the A1 layer and the B1 layer, Resin 1 was used as the thermoplastic resin constituting the A1 layer, and Resin 2 was used as the thermoplastic resin constituting the B1 layer. . Resin 1 and Resin 2 were melted at 280° C. in separate extruders, and foreign matter was removed through five FSS type leaf disk filters. Thereafter, they were extruded using a gear pump while being measured so that the discharge ratio (lamination ratio) was 1/1.07 (resin 1/resin 2), and merged in a 501-layer feed block.
  • the discharge ratio laminate ratio
  • both surface layer portions are made to be resin 1, and from one surface of the film to the opposite surface, the adjacent A1 layer made of resin 1 and B1 layer made of resin 2 are formed according to the above formula 1 and formula In order to satisfy 2, the layer thickness of the finally obtained A1 layer is set in the range of 130 nm to 180 nm, and the layer thickness of the finally obtained B1 layer is set in the range of 137 nm to 190 nm, respectively, in a geometric progression. (However, the layer thickness of the A1 layer located on both surface layers was adjusted so that the final thickness was 10 ⁇ m).
  • the obtained molten laminate was supplied to a T-die and formed into a sheet, and then rapidly solidified on a casting drum whose surface temperature was maintained at 25 ° C. while applying an electrostatic voltage of 8 kV with a wire.
  • An unoriented sheet was obtained.
  • This unoriented sheet was longitudinally stretched at a temperature of 90° C. and a stretching ratio of 3.3 times using a difference in the circumferential speed of the rolls to obtain a uniaxially oriented sheet.
  • both ends of the obtained uniaxially oriented sheet were held with clips and introduced into a tenter, and after being horizontally stretched at a temperature of 100°C and a stretching ratio of 4.0 times, heat treatment was performed at 205°C for 10 seconds and 3% in the width direction.
  • Examples 2-5, 8, 10-11, 14-17 Sheets and films were obtained and evaluated in the same manner as in Example 1, except that the heat treatment temperature, the presence or absence of off-annealing treatment, and the temperature were as shown in Table 1-1, and the protective layer for the curl test was as shown in Table 1-2. . The evaluation results are shown in Table 1-2.
  • Example 6 Sheets and films were obtained and evaluated in the same manner as in Example 1, except that only Resin 1 was used as the thermoplastic resin layer fed to each extruder. The evaluation results are shown in Tables 1-1 and 1-2.
  • thermoplastic resin constituting A2 layer When three types of thermoplastic resin layers with different main components were made into A2 layer, B2 layer, and C2 layer, respectively, resin 1 was used as the thermoplastic resin constituting A2 layer, resin 3 was used as the thermoplastic resin constituting B2 layer, and resin 4 was used as the thermoplastic resin constituting C2 layer. Resin 1, resin 3, and resin 4 were melted in separate extruders at 270°C, 270°C, and 280°C, respectively, and passed through seven FSS-type leaf disk filters, and then extruded while being measured by a gear pump so that the discharge ratio (lamination ratio) was resin 1/resin 3 of 0.98 and resin 4/resin 3 of 1.02, and merged in a 601-layer feed block.
  • resin 1 was used as the thermoplastic resin constituting A2 layer
  • resin 3 was used as the thermoplastic resin constituting B2 layer
  • resin 4 was used as the thermoplastic resin constituting C2 layer.
  • Resin 1, resin 3, and resin 4 were melted
  • both surface layers were made to be resin 1, and the layers were laminated in a regular arrangement of A2 layer/B2 layer/C2 layer/B2 layer in the thickness direction.
  • the slit length and width in the feed block were designed so that the layer thickness monotonically increased from the outermost surface on one side to the outermost surface on the other side, except for both outermost layers.
  • the obtained molten laminate was then fed to a T-die to be molded into a sheet, and then quenched and solidified on a casting drum whose surface temperature was kept at 25°C while applying an electrostatic voltage of 8 kV with a wire to obtain an unoriented sheet.
  • the unoriented sheet was longitudinally stretched at a temperature of 80°C and a stretch ratio of 3.3 times to obtain a uniaxially oriented sheet.
  • the obtained uniaxially oriented sheet was then guided to a tenter with both ends held by clips, and transversely stretched at a temperature of 90°C and a stretch ratio of 3.6 times, followed by heat treatment at 205°C for 10 seconds and 5% relaxation in the width direction, and cooling at 150°C for 10 seconds to obtain a sheet with a thickness of 80 ⁇ m.
  • the obtained sheet was subjected to an off-annealing treatment under the same conditions as in Example 1 to obtain a film.
  • the same adhesive film was also used for the curl test.
  • the evaluation results of the obtained sheet and film are shown in Tables 1-1 and 1-2.
  • Example 9 Sheets and films were obtained and evaluated in the same manner as in Example 1, except that Resin 5 was used as the thermoplastic resin constituting Layer B1, the melting temperature was 260° C., the stretching temperature of the unoriented sheet was 105° C., and the stretching temperature of the uniaxially oriented sheet was 110° C.
  • the evaluation results are shown in Tables 1-1 and 1-2.
  • Example 18 Sheets and films were obtained and evaluated in the same manner as in Example 1, except that the extruded resins were combined in a 51-layer feedblock. The evaluation results are shown in Tables 1-1 and 1-2.
  • Example 19 Sheets and films were obtained and evaluated in the same manner as in Example 1, except that the stretching ratio during lateral stretching was 3.2 times. The evaluation results are shown in Tables 1-1 and 1-2.
  • Example 20 During the curl test, sheets and films were obtained and evaluated in the same manner as in Example 1, except that they were laminated in the cross direction. The evaluation results are shown in Tables 1-1 and 1-2.
  • Example 1 A sheet obtained in the same manner as in Example 1 was made into a film without being subjected to off-annealing.
  • the evaluation results of the obtained films are shown in Tables 1-1 and 1-2.
  • Example 2 A sheet obtained in the same manner as in Example 2 was made into a film without being subjected to off-annealing treatment. The evaluation results of the obtained films are shown in Tables 1-1 and 1-2.
  • Example 3 A sheet was obtained in the same manner as in Example 1, except that the heat treatment temperature was 225° C., and a film was obtained without performing off-annealing. The evaluation results of the obtained films are shown in Tables 1-1 and 1-2.
  • Example 4 A sheet was obtained in the same manner as in Example 1, except that the heat treatment temperature was 235° C., and a film was obtained without performing off-annealing. The evaluation results of the obtained films are shown in Tables 1-1 and 1-2.
  • Example 5 A sheet obtained in the same manner as in Example 6 was made into a film without being subjected to off-annealing treatment. The evaluation results of the obtained sheets and films are shown in Tables 1-1 and 1-2.
  • Example 6 A sheet was obtained in the same manner as in Example 7 and made into a film without off-annealing treatment. The evaluation results of the obtained sheet and film are shown in Tables 1-1 and 1-2.
  • Example 7 A film was obtained in the same manner as in Example 3, except that the temperature of the hot air oven for off-annealing was 100°C. The evaluation results of the obtained sheets and films are shown in Tables 1-1 and 1-2.
  • Example 8 A film was obtained in the same manner as in Example 2, except that the temperature of the hot air oven for off-annealing was 150°C. The evaluation results of the obtained sheets and films are shown in Tables 1-1 and 1-2.
  • Example 12 A sheet and a film were obtained in the same manner as in Example 1, and further a conductive layer 1 was laminated thereon by the method described in (8).
  • the evaluation results of the obtained sheet, film, and conductive layer laminate are shown in Tables 2-1 and 2-2.
  • the conductive layer 1 side was placed on the glass 1 side.
  • Example 13 A sheet and a film were obtained in the same manner as in Example 2, and further a conductive layer 1 was laminated thereon by the method described in (8).
  • the evaluation results of the obtained sheet, film, and conductive layer laminate are shown in Tables 2-1 and 2-2.
  • the conductive layer 1 side was placed on the glass 1 side.
  • Example 21 Sheets and films were obtained and evaluated in the same manner as in Example 12, except that the temperature for the deformation test of the conductive layer 1 in (12) was set as shown in Table 2-2. The evaluation results are shown in Table 2-1 and Table 2-2.
  • Example 22 A sheet and a film were obtained and evaluated in the same manner as in Example 12, except that the conductive layer 1 side was placed on the glass 2 side during the production of the laminated glass. The evaluation results are shown in Table 2-1 and Table 2-2.
  • Example 23 A sheet and a film were obtained and evaluated in the same manner as in Example 12, except that the functional layer was the conductive layer 2. The evaluation results are shown in Tables 2-1 and 2-2.
  • Example 24 A sheet and a film were obtained and evaluated in the same manner as in Example 23, except that the conductive layer 2 side was placed on the glass 2 side during the preparation of the laminated glass. The evaluation results are shown in Tables 2-1 and 2-2.
  • Comparative Example 9 A conductive layer was laminated on the film of Comparative Example 2 by the method described in (7). The evaluation results of the obtained film and conductive layer laminate are shown in Tables 2-1 and 2-2.
  • Comparative Example 10 A conductive layer was laminated on the film of Comparative Example 4 by the method described in (7).
  • the evaluation results of the obtained film and conductive layer laminate are shown in Tables 2-1 and 2-2.
  • Example 25 Sheets and films were obtained and evaluated in the same manner as in Example 23, except that one functional layer was the conductive layer 2 and the other functional layer was the protective layer listed in Table 3-2. The evaluation results are shown in Table 3-1 and Table 3-2. Note that during the curl test, the sheets were laminated in parallel directions.
  • Example 26 Sheets and films were obtained and evaluated in the same manner as in Example 25, except that the protective layer was changed to protective layer 2 shown in Table 3-2. The evaluation results are shown in Table 3-1 and Table 3-2.
  • Example 27 During the curl test, sheets and films were obtained and evaluated in the same manner as in Example 25, except that they were laminated in the cross direction. The evaluation results are shown in Table 3-1 and Table 3-2.
  • Example 28 In the curl test, sheets and films were obtained and evaluated in the same manner as in Example 26, except that lamination was performed in the cross direction. The evaluation results are shown in Tables 3-1 and 3-2.
  • Example 29 Sheets and films were obtained and evaluated in the same manner as in Example 23, except that the temperature for the deformation test of the conductive layer 2 in (12) was set as shown in Table 3-2. The evaluation results are shown in Table 3-1 and Table 3-2.
  • Example 30 Except for using a hard coat layer as the functional layer, a sheet and a film were obtained and evaluated in the same manner as in Example 1. The evaluation results are shown in Tables 4-1 and 4-2.
  • A1 layer and A2 layer are described as A layer
  • B1 layer and B2 layer are described as B layer
  • C2 layer is described as C layer. The same applies to the table below.
  • the present invention it is possible to obtain a film that has excellent processing suitability before and after processing into laminated glass and the like.
  • a laminated glass with excellent appearance and design can be obtained, and the laminated glass can be suitably used for windows of automobiles, buildings, etc.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

本発明は、加熱を伴って機能層が積層される工程への適性が高く、さらに中間層と支持体を有する合わせガラスを得るための加熱加圧成形による凹凸状の歪みを抑制することが可能なフィルムを提供することを課題とする。熱可塑性樹脂層を少なくとも一つ有するフィルムであって、熱収縮曲線における温度Ｔ℃での収縮率をＳ（Ｔ）％とし、フィルム面と平行な面内において、任意の一方向及びそこからフィルム面と平行な面内方向に５°間隔で１８０°まで回転させた各方向のうちＳ（１５０）が最も大きい方向をＸ方向としたときに、前記Ｘ方向において、０．５０≦｜Ｓ（１５０）－Ｓ（１００）｜かつ０．００≦｜Ｓ（１２０）－Ｓ（１００）｜≦０．４０を満たすことを特徴とする、フィルムである。

Description

フィルムおよびその製造方法、積層構成体、合わせガラス、自動車
　本発明は、合わせガラス等に好適に用いることができるフィルム及びその製造方法、当該フィルムを用いた積層構成体、合わせガラス、自動車に関する。
　携帯電話、パソコンの筐体、電化製品、家具や自動車など、外装に対する意匠性が要求される製品は多く、また、近年これらの製品における意匠性に対する要求も高まっている。これらの製品へ意匠性を付与する方法としては、例えば、塗装や印刷を施したり、着色されたフィルムを貼着したり、印刷されたフィルムの印刷面を基材上に転写したりする方法が知られている。さらにこれらの製品では、意匠性への要求に加えて外装に対する機能性の要求も高まっており、例えば熱線吸収性、ガスバリア性、粘着性、導電性などの機能を、加熱工程を経て外装用の基材に付与する方法が知られている。
　特に近年、環境保護による二酸化炭素排出規制を受けて、夏場の外部、特に太陽光による熱の流入を抑制できる熱線カットガラスが注目されており、これを自動車や電車などの乗り物、建物の窓ガラスに用いる試みがなされている。このような熱線カットガラスの一例として、例えば、熱線吸収材含有層を有する基材を中間膜を用いて合わせガラスに組み入れて熱線を遮断するもの、スパッタなどにより金属膜を形成した基材を中間膜を用いて合わせガラスとすることにより熱線を反射させて遮断するものなどがある。
　このような熱線カットガラスは、通常、人の目に触れる場所に使われるため外観が重要となる。さらに、熱線カットガラスへの加工工程の前に、フィルム等の基材に機能層の積層やスパッタ等の加工を施す必要があるため、フィルム等の基材は当該加工工程における適性も併せ持つ必要がある。例えば、フィルム等の基材を含む合わせガラスの成形においては、支持体であるガラスとの積層に用いる中間膜の厚みムラによる押圧ムラや、中間膜との熱収縮応力差等によって成形時にフィルムに凹凸状の歪みが発生し外観を損なうという問題が知られている。上記問題の原因としては、例えば、加工条件における中間膜とフィルムの熱収縮率の差が知られており、その熱収縮率を制御することが提案されている（例えば特許文献１、２）。
国際公開第２０１３／１３７２８８号 特開２０１２－３０５６３号公報
　しかしながら、特許文献１や２の提案は、合わせガラス化後の凹凸ムラ抑制（外観良化）に特化したものであって、合わせガラス化前のフィルム等の基材についての加熱を含む工程適性には不十分なものであった。本発明は、加熱を伴って機能層が積層される工程への適性が高く、さらに中間層と支持体を有する合わせガラスを得るための加熱加圧成形による凹凸状の歪みを抑制することが可能なフィルムを提供することを課題とする。
　合わせガラスの製造においては、支持体（ガラス）と中間層とフィルムを積層し、各部材間の密着性を高めるために加熱と加圧を行う。当該工程の際に、中間層の厚みムラや中間層とフィルムとの間の熱収縮応力差によってフィルムに凹凸状の歪みが発生し、それに伴い光の散乱や乱反射が生じるため、合わせガラスの外観が悪くなる。このとき支持体はほとんど変形しないため、中間層の形状は支持体によって変化することは無い。したがって、凹凸が発生し難いフィルムを用いることができれば、合わせガラスの外観不良問題を解消することができる。さらに、加熱を伴って機能層が積層される工程を経たフィルム（積層構成体）を用いて、支持体と中間層とフィルムを積層し成形する場合、積層構成体又はそれを構成するフィルムの熱収縮応力の制御が重要となる。
　本発明は、支持体と中間層とフィルムとが加熱加圧成形されて得られる合わせガラスにおいて発生する外観不良がフィルムの凹凸状の歪みに起因するものであり、かかる凹凸をどのようにすれば解消できるかを探求した結果到達されたものである。
　上記課題を解決するために本発明は次のような構成を有する。
（１）　熱可塑性樹脂層を少なくとも一層有するフィルムであって、熱収縮曲線における温度Ｔ℃での収縮率をＳ（Ｔ）％として、フィルム面と平行な面内において、任意の一方向及びそこからフィルム面と平行な面内方向に５°間隔で１８０°まで回転させた各方向のうちＳ（１５０）が最も大きい方向をＸ方向としたときに、前記Ｘ方向において、０．５０≦｜Ｓ（１５０）－Ｓ（１００）｜かつ０．００≦｜Ｓ（１２０）－Ｓ（１００）｜≦０．４０を満たす、フィルム。
（２）　前記Ｘ方向において、熱収縮曲線における収縮開始温度が１１０℃以上１７０℃以下である、（１）に記載のフィルム。
（３）　前記Ｘ方向において、熱収縮曲線における１００℃から１２０℃の収縮率の平均が－０．４０％以上０．５０％以下かつ、１２０℃から１５０℃の収縮率の平均変化率の絶対値が０．０４％／℃以上である、（１）または（２）に記載のフィルム。
（４）　前記熱可塑性樹脂層を５１層以上積層した構成を有する、（１）～（３）のいずれかに記載のフィルム。
（５）　主成分の異なる２種類の熱可塑性樹脂層を、それぞれＡ１層、Ｂ１層としたときに、前記Ａ１層および前記Ｂ１層を有する、（１）～（４）のいずれかに記載のフィルム。
（６）　主成分の異なる３種類の熱可塑性樹脂層を、それぞれＡ２層、Ｂ２層、Ｃ２層としたときに、前記Ａ２層、前記Ｂ２層、および前記Ｃ２層からなる規則配列を有する、（１）～（４）のいずれかに記載のフィルム。
（７）　前記熱可塑性樹脂層の少なくとも一層がポリエステル樹脂層である、（１）～（６）のいずれかに記載のフィルム。
（８）　（１）～（７）のいずれかに記載のフィルムの製造方法であって、０．５０≦｜Ｓ（１５０）－Ｓ（１００）｜を満たすシートに１１０℃以上１４０℃未満の温度で熱処理を施すオフアニール工程を有する、フィルムの製造方法。
（９）　前記シートが０．４０＜｜Ｓ（１２０）－Ｓ（１００）｜を満たす、（８）に記載のフィルムの製造方法。
（１０）　（１）～（７）のいずれかに記載のフィルムの少なくとも一方の面に機能層を積層してなる、積層構成体。
（１１）　前記機能層が導電層である、（１０）に記載の積層構成体。
（１２）　前記機能層が、複数層あり、その少なくとも一層が、１２０℃における収縮率の絶対値が０．２０％以下である第２のフィルムである、（１０）または（１１）に記載の積層構成体。
（１３）　フィルムの配向角をθｂ、前記第２のフィルムの配向角をθｆとしたときに、｜θｂ－θｆ｜≦３０°となるように貼り合わせてなる、（１２）に記載の積層構成体。
（１４）　両面に前記機能層を有し、その一方の機能層が導電層であり、他方の機能層が、１２０℃における収縮率の絶対値が０．２０％以下である第２のフィルムである、（１０）～（１３）のいずれかに記載の積層構成体。
（１５）　少なくとも一方の面から測定した反射率プロファイルにおいて、３０％以上の反射率が波長幅２０ｎｍ以上にわたって連続する反射帯域を少なくとも一つ有する、（１０）～（１４）のいずれかに記載の積層構成体。
（１６）　前記反射帯域が波長８５０ｎｍから１２００ｎｍの範囲に存在する、（１５）に記載の積層構成体。
（１７）　可視光線透過率が７０％以上である、（１０）～（１６）のいずれかに記載の積層構成体。
（１８）　（１１）～（１７）のいずれかに記載の積層構成体の製造方法であって、前記導電層を形成する際に１００℃以上１３０℃未満の温度で熱処理を施す工程を有する、積層構成体の製造方法。
（１９）　ガラス１、中間層１、（１１）～（１７）のいずれかに記載の積層構成体、中間層２、ガラス２をこの順で備える、合わせガラス。
（２０）　前記ガラス１が太陽光入射側に位置し、積層構成体の導電層が前記中間層１側に位置する、（１９）に記載の合わせガラス。
（２１）　（１９）に記載の合わせガラスを含み、前記合わせガラスの導電層に通電させることで光学的または熱的機能を発現する、自動車、である。
　本発明は、合わせガラス等への加工前後の加工適性に優れたフィルムであり、本発明のフィルムを用いることで、外観および意匠性に優れた合わせガラスを得ることができる。
　以下に本発明について詳細に述べるが、本発明は以下の実施例を含む具体的な実施の形態に限定して解釈されるものではなく、発明の目的を達成できて、かつ発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々の変更を施した態様は、本発明の範囲に含まれる。
　本発明のフィルムは、熱可塑性樹脂層を少なくとも一層有し、熱収縮曲線における温度Ｔ℃での収縮率をＳ（Ｔ）％として、フィルム面と平行な面内において、任意の一方向及びそこからフィルム面と平行な面内方向に５°間隔で１８０°まで回転させた各方向のうちＳ（１５０）が最も大きい方向をＸ方向としたときに、Ｘ方向において、０．５０≦｜Ｓ（１５０）－Ｓ（１００）｜かつ０．００≦｜Ｓ（１２０）－Ｓ（１００）｜≦０．４０を満たすことが必要である。ここで熱可塑性樹脂層とは、熱可塑性樹脂を主成分とする層、すなわち層全体を１００質量％としたときに、熱可塑性樹脂を合計で５０質量％を超えて１００質量％以下含む層をいう。
　本発明のフィルムの熱可塑性樹脂層を形成するために用いられる代表的な熱可塑性樹脂を以下に示すが、本発明で用いる熱可塑性樹脂は以下に示すものに限定されない。本発明のフィルムの熱可塑性樹脂層には、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ（１－ブテン）、ポリ（４－メチルペンテン）、ポリイソブチレン，ポリイソプレン、ポリブタジエン，ポリビニルシクロヘキサン、ポリスチレン，ポリ（α－メチルスチレン）、ポリ（ｐ－メチルスチレン）、ポリノルボルネン、ポリシクロペンテンなどに代表されるポリオレフィン樹脂、ナイロン６、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６６などに代表されるポリアミド樹脂、エチレン／プロピレンコポリマー、エチレン／ビニルシクロヘキサンコポリマー、エチレン／ビニルシクロヘキセンコポリマー、エチレン／アルキルアクリレートコポリマー、エチレン／アクリルメタクリレートコポリマー、エチレン／ノルボルネンコポリマー、エチレン／酢酸ビニルコポリマー，プロピレン／ブタジエンコポリマー、イソブチレン／イソプレンコポリマー、塩化ビニル／酢酸ビニルコポリマーなどに代表されるビニルモノマーのコポリマー樹脂、ポリアクリレート、ポリイソブチルメタクリレート、ポリメタクリレート、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルアクリレート、ポリアクリルアミド，ポリアクリロニトリルなどに代表されるアクリル樹脂、ポリエチレンテレフタレート，ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレン－２，６－ナフタレートなどに代表されるポリエステル樹脂、ポリ乳酸，ポリブチルサクシネートなどに代表される生分解性ポリマー、その他、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリアセタール、ポリグルコール酸、ポリカーボネート、ポリケトン、ポリエーテルスルフォン、ポリエーテルエーテルケトン、変性ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルイミド、ポリイミド、ポリシロキサン、４フッ化エチレン樹脂、３フッ化エチレン樹脂、３フッ化塩化エチレン樹脂、４フッ化エチレン－６フッ化プロピレン共重合体、ポリフッ化ビニリデンなどを用いることができる。
　各熱可塑性樹脂層において、これらの熱可塑性樹脂は単独で利用しても、２種類以上の熱可塑性樹脂をブレンドあるいはアロイとして利用してもよい。ブレンドやアロイを実施することで、１種類の熱可塑性樹脂からは得られない物理的／化学的性質を得ることができる他、骨格構造の大きく異なる熱可塑性樹脂層を積層する場合においては、隣接する熱可塑性樹脂層の片側の熱可塑性樹脂層に、反対側の熱可塑性樹脂層に含まれるポリマー骨格構造と共通する成分を共重合成分として付与できれば、界面における層間密着性を向上することができる。
　本発明のフィルムを構成する各熱可塑性樹脂層においては、上記の中でも、強度・耐熱性・透明性・積層性にかかるレオロジー特性の観点から、熱可塑性樹脂層を形成する熱可塑性樹脂は、特にポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂から選択されることが好ましい。中でも上記観点から、より好ましく利用されるのはポリエステル樹脂であり、熱可塑性樹脂層の少なくとも一層がポリエステル樹脂層であることがより好ましい。さらに好ましくは芳香族ジカルボン酸または脂肪族ジカルボン酸とジオールを主たる構成成分とする単量体からの重合により得られるポリエステル樹脂である。
　ここで、芳香族ジカルボン酸としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、１，４－ナフタレンジカルボン酸、１，５－ナフタレンジカルボン酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸、４，４’－ジフェニルジカルボン酸、４，４’－ジフェニルエーテルジカルボン酸、４，４’－ジフェニルスルホンジカルボン酸などを挙げることができる。脂肪族ジカルボン酸としては、例えば、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ダイマー酸、ドデカンジオン酸、シクロヘキサンジカルボン酸とそれらのエステル誘導体などが挙げられる。中でも好ましくはテレフタル酸と２，６－ナフタレンジカルボン酸を挙げることができる。なお、これらの酸成分は１種のみ用いても、２種以上併用しても、さらにはヒドロキシ安息香酸等のオキシ酸などを一部共重合してもよい。
　また、ジオール成分としては、例えば、エチレングリコール、１，２－プロパンジオール、１，３－プロパンジオール、ネオペンチルグリコール、１，３－ブタンジオール、１，４－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、１，２－シクロヘキサンジメタノール、１，３－シクロヘキサンジメタノール、１，４－シクロヘキサンジメタノール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリアルキレングリコール、２，２－ビス（４－ヒドロキシエトキシフェニル）プロパン、イソソルベート、スピログリコールなどを挙げることができる。中でもエチレングリコールが好ましく用いられる。これらのジオール成分は１種のみ用いてもよく、２種以上併用してもよい。
　本発明のフィルムを構成する各熱可塑性樹脂層においては、上記ポリエステル樹脂のうち、特に、ポリエチレンテレフタレートおよびその共重合体、ポリエチレンナフタレートおよびその共重合体、ポリブチレンテレフタレートおよびその共重合体、ポリブチレンナフタレートおよびその共重合体、さらにはポリヘキサメチレンテレフタレートおよびその共重合体並びにポリヘキサメチレンナフタレートおよびその共重合体の中から選択されるポリエステル樹脂を用いることが特に好ましい。
　本発明のフィルムは、熱可塑性樹脂層を５１層以上積層した構成を有することが好ましい。熱可塑性樹脂を積層することで、熱可塑性樹脂１層のみではなし得ない機能をフィルムに与えることができ、例えば光の反射等の機能であれば、干渉反射の原理から層数が多いほど機能を向上させることができる。上記観点から、熱可塑性樹脂層の数はより好ましくは４０１層以上であり、層数が増加することで積層由来の干渉機能を高め、例えば熱線カット性能を向上させることが可能となる。積層装置の大型化の観点から上限としては５００１層程度である。なお、熱可塑性樹脂層を５１層以上積層した構成を有するフィルムを積層フィルムとする。
　本発明のフィルムを上記のような積層フィルムとすることで、各層の屈折率の差と層厚みとの関係によって、干渉反射により特定の波長帯域の光を選択的に反射させる機能、特定の偏光の光を反射させる機能等を発現させることが容易となる。例えば、赤外線を反射する機能を有する積層フィルムとした場合、この積層フィルムを２枚のガラスの間に挟み込むことで高い遮熱性能を有する合わせガラスとすることもできる。あるいは、特定の偏光の光を反射させる機能を有した積層フィルムとした場合には、この積層フィルムを２枚のガラスの間に挟み込むことで、特定の偏光の光で映像を表示する表示装置に適したガラス部材とすることもできる。
　本発明のフィルムは、主成分の異なる２種類の熱可塑性樹脂層を、それぞれＡ１層、Ｂ１層としたときに、Ａ１層およびＢ１層を有することが好ましい。また、本発明のフィルムは、主成分の異なる３種類の熱可塑性樹脂層を、それぞれＡ２層、Ｂ２層、Ｃ２層としたときに、Ａ２層、Ｂ２層、およびＣ２層とからなる規則配列を有することも好ましい。
　本発明のフィルムにおいて、「主成分」とは、層中に５０質量％を超えて１００質量％以下含まれる成分をいう。主成分ではない副成分としては、例えば、無機成分や熱可塑性樹脂以外の低分子有機成分などが該当し、具体例としては、光吸収剤（紫外線吸収剤、染料、顔料、熱線吸収剤）、酸化防止剤、光安定剤、消光剤、耐熱安定剤、耐候安定剤、有機系易滑剤、充填剤、帯電防止剤、核剤、難燃剤などが挙げられる。これらの副成分は、フィルム本来の物性・機能が損なわれない程度に、各層に自由に添加することができる。
　これらの副成分のうち、各熱可塑性樹脂層を構成する熱可塑性樹脂の種類に応じてはエネルギーの強い紫外線を吸収して劣化が促進される場合があることから、反応競合させて光劣化を抑制する目的で紫外線吸収剤を含むことが好ましい。さらに、紫外線吸収剤等の光吸収剤自体はフィルムの製造における樹脂押出工程において、熱や酸素による劣化、紫外線や酸素との反応による光劣化等の影響を受ける場合がある。そのため、前者に対しては酸化防止剤を、後者に対しては光安定剤や消光剤を共に添加剤として、フィルム本来の物性や機能が損なわれない程度に、劣化の可能性がある熱可塑性樹脂を含む層内に加えることができる。
　本発明のフィルムにおいて、熱可塑性樹脂層が「異なる」とは、（１）組成が異なる、（２）示差走査熱量測定（ＤＳＣ）においてガラス転移温度や融点が異なる、（３）透過型電子顕微鏡観察（ＴＥＭ）で断面観察したときの染色後の画像のコントラストが異なる、の少なくとも一つに該当する場合を指す。
　「組成が異なる」とは、以下に示す「組成が同じである」と見なす条件に該当しないことをいう。「組成が同じ」であるとは、各熱可塑性樹脂層を構成する熱可塑性樹脂の化学構造の繰り返し単位が９５ｍｏｌ％以上１００ｍｏｌ％以下共通している場合、若しくは各熱可塑性樹脂層の構成成分を比較したときに９５質量％１００質量％以下の成分が共通する場合をいう。
　例えば、前者について、ポリエチレンテレフタレートであれば、エチレングリコール単位とテレフタル酸単位がエステル結合により結合した構成単位（エチレンテレフタレート単位）を主たる構成単位として有するが、ホモポリエチレンテレフタレートからなる層とイソフタル酸を１０ｍｏｌ％共重合させたポリエチレンテレフタレートからなる層のように、層を構成する樹脂がエチレンテレフタレート骨格という共通の化学構造を有しながら共重合成分量が５ｍｏｌ％を超える場合は、両者の組成は異なるものとみなす。また、後者について、ホモポリエチレンテレフタレートのみからなる層とホモポリエチレンテレフタレートを９０質量％含み残りの１０質量％が他の成分である層のように、同じ構成成分を主成分としつつも５質量％を超える成分が互いに異なる場合も、両者の組成が異なるものとみなす。各熱可塑性樹脂層の具体的な組成／化学構造の繰り返し単位構造は、後述の測定方法の層構成に記載の方法に従い各熱可塑性樹脂層の層厚みを把握した後、当該熱可塑性樹脂層を切削して取り出す、あるいは、当該層を削り最表層に出すことで、赤外分光法（ＦＴ－ＩＲ法やナノＩＲ法）、ガスクロマトグラフ／質量分析計（ＧＣ－ＭＳ）、核磁気共鳴装置（ＮＭＲ）などを利用して、特定することが出来る。
　一方で、熱可塑性樹脂層ごとに抽出した上で、上記方法による組成の同定が困難である場合は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、積層フィルムを構成する熱可塑性樹脂層が、異なる融点および／またはガラス転移点を示すことで「異なる」ことを判断することができる。なお、本発明において、異なる融点、異なるガラス転移温度を示すとは、融点、ガラス転移点が０．１℃以上、好ましくは２℃以上異なっていることを表す。一方、熱可塑性樹脂層がガラス転移点および融点を示さない場合があるが、一方の熱可塑性樹脂層がガラス転移点あるいは融点を示し、もう一方の熱可塑性樹脂層が示さない場合は、温度差として算出はできないが、熱可塑性樹脂層が異なるものとして解釈する。なお、本発明においてはＤＳＣによる測定は、測定温度範囲を２５℃以上３００℃以下として、ＪＩＳ－Ｋ－７１２２（１９８７年）の方法で行うことができる。
　上記２通りの方法では、フィルムから該当する熱可塑性樹脂層を分離しての解析が必要であるが、層の分離に難航する場合がある。そこで、本発明では簡便のため、透過型電子顕微鏡観察において観察される断面画像でコントラスト差による層界面を認識でき、後述の測定方法における層界面（コントラスト差）の項に記載の方法により、隣接する２層の輝度の平均値の差が隣接する熱可塑性樹脂層の各層内での輝度の標準偏差のいずれよりも大きいことを確認できた場合、染色後の画像のコントラストが異なるものとして、隣接する熱可塑性樹脂層の組成が「異なる」ものと判断する。
　本コントラスト差は、電子線の散乱、結晶回折などが熱可塑性樹脂層間で異なることに起因して生じる。そのため、熱可塑性樹脂層の組成が前述の基準に従って異なる場合、各熱可塑性樹脂層を構成する熱可塑性樹脂の種類や、組み合わせる熱可塑性樹脂の共重合量に応じて結晶性や電子密度状態が異なり、電子染色状態も異なることとなる。すなわち、組成が異なる熱可塑性樹脂層を有する場合、積層フィルムの断面画像において、各熱可塑性樹脂層をコントラスト差のある層構造として視認することが可能となる。なお、コントラスト差の有無は後述の方法により評価することができる。
　本発明のフィルムは、主成分の異なる２種類の熱可塑性樹脂層を、それぞれＡ１層、Ｂ１層としたときに、Ａ１層およびＢ１層を有することが好ましい。層間密着性や、高精度で積層構造が実現しやすい観点から、前記２種類の熱可塑性樹脂層は同一の基本骨格を含む熱可塑性樹脂を含むことが好ましい。基本骨格とは分子鎖中に最も多く含まれる繰り返し単位であり、例えば、ポリエチレンテレフタレートの場合はエチレンテレフタレート単位であり、ポリエチレンの場合エチレン単位がこれに該当する。なお、このような態様において熱可塑性樹脂層を５１層以上積層した構成とする場合は、Ａ１層とＢ１層を交互に積層した構成を有することが好ましい。
　本発明のフィルムのＡ１層とＢ１層に用いる熱可塑性樹脂の好ましい組み合わせとしては、Ａ１層の主成分である熱可塑性樹脂とＢ１層の主成分である熱可塑性樹樹脂が、同一の基本骨格を供えた組み合わせからなることが好ましい。各層の主成分である熱可塑性樹脂が互いに同一の基本骨格を含むと、積層精度が高く、さらに積層界面での層間剥離が生じにくくなる。
　同じ基本骨格を有する熱可塑性樹脂に異なる性質を具備させるには、一方を共重合体とすることや、両方を共重合体とした上で共重合単位の種類や共重合量が異なる態様とすることが好ましい。前者の例としては、例えば、一方の熱可塑性樹脂がホモポリエチレンテレフタレートであり、他方の熱可塑性樹脂がエチレンテレフタレート単位と他のエステル結合を持った繰り返し単位とで構成された樹脂であるような態様が挙げられる。他の繰り返し単位を入れる割合（共重合量ということがある。）としては、異なる性質を獲得する必要性から５ｍｏｌ％以上が好ましく、一方、層間の密着性や、熱流動特性の差が小さいため各層の厚みの精度や厚みの均一性に優れることから５０ｍｏｌ％未満が好ましい。さらに好ましくは１０ｍｏｌ％以上４５ｍｏｌ％以下である。また、後者の例としては、例えば、熱可塑性樹脂がエチレンテレフタレート単位と他のエステル結合を持った繰り返し単位とで構成された樹脂であり、その共重合量が互いに異なるような態様が挙げられる。また、Ａ１層とＢ１層は、それぞれ複数種の熱可塑性樹脂がブレンド又はアロイされ用いられることも望ましい。複数種の熱可塑性樹脂をブレンド又はアロイさせることで、１種類の熱可塑性樹脂では得られない性能を得ることができる。
　また、本発明のフィルムのＡ１層およびＢ１層の主成分として用いる熱可塑性樹脂の好ましい組み合わせとしては、各熱可塑性樹脂のガラス転移温度の差が２０℃以下であることが好ましい。ガラス転移温度の差が２０℃以下であることにより、積層フィルムを製膜する際の厚み均一性が良好となり、反射特性がより均一化する。また、フィルムを成形する際にも、過延伸の発生を軽減することができる。
　本発明のフィルムがＡ１層とＢ１層が交互に積層され、かつＡ１層が両側の最表層に配置される層構成の場合、Ａ１層の主成分である熱可塑性樹脂（熱可塑性樹脂Ａ１）とＢ１層の主成分である熱可塑性樹脂（熱可塑性樹脂Ｂ１）のガラス転移温度の差が５℃より大きくなる場合は、熱可塑性樹脂Ａ１のガラス転移点温度が、熱可塑性樹脂Ｂ１のガラス転移点温度よりも高いことがより好ましい。最表層であるＡ１のガラス転移温度が相対的に高いことにより、縦延伸や横延伸の際にロールやクリップへの粘着が軽減され、外観品位の悪化が抑制される。
　本発明のフィルムにおいては、Ａ層とＢ層の面内平均屈折率の差が０．０３以上であることが好ましい。より好ましくは０．０５以上であり、さらに好ましくは０．１０以上である。Ａ層とＢ層の面内平均屈折率の差が０．０３以上の場合には、十分な反射率が得られるために、例えば熱線カット性能が向上する。Ａ層とＢ層の面内平均屈折率の差を上記範囲とする方法としては、樹脂Ａ、Ｂの一方が結晶性であり、他方が非晶性である態様とする方法が挙げられる。ここでいう結晶性とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、融解エンタルピーが１０Ｊ／ｇ以上であることをいう。一方、非晶性とは、同様に融解エンタルピーが１０Ｊ／ｇ未満であることをいう。このような樹脂の組合せの場合、フィルムの製造における延伸、熱処理工程において容易に面内屈折率差を設けることが可能となる。なお、非晶性の樹脂の場合、通常、フィルムの製造における延伸、熱処理工程によって屈折率は変わらないことから、必要に応じて樹脂を真空乾燥したのちにプレスしてシート状にすることで屈折率を測定することもできる。なお、面内屈折率とはＸ方向とＹ方向（後述）の屈折率の平均値をいう（各方向の特定方法、屈折率の測定方法の詳細は後述する。）。
　上記の条件を満たすための樹脂の組合せの一例として、本発明のフィルムでは、Ａ１層がポリエチレンテレフタレートまたはポリエチレンナフタレートを主成分としてなり、Ｂ１層が、Ａ１層の主成分と同じ基本骨格を有し、スピログリコールを含んでなるポリエステルを主成分とすることが好ましい。スピログリコールを含んでなるポリエステルとは、スピログリコールを共重合したコポリエステル、または、ホモポリエステルとスピログリコールを共重合したコポリエステルをブレンドしたポリエステルのことをいう。スピログリコールを含んでなるポリエステルは、ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレートとのガラス転移温度差が小さいため、成形時に過延伸になりにくく、かつ層間剥離もしにくいために好ましい。上記観点からより好ましくは、Ａ１層がポリエチレンテレフタレートまたはポリエチレンナフタレートを主成分としてなり、Ｂ１層が、Ａ１層の主成分と同じ基本骨格を有し、スピログリコールおよびシクロヘキサンジカルボン酸を含んでなるポリエステルを主成分とする態様である。Ｂ１層の主成分がスピログリコールおよびシクロヘキサンジカルボン酸を含んでなるポリエステルであると、ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレートとの面内屈折率差が大きくなるため、Ａ１層とＢ１層の交互積層により高い反射率が得られやすくなる。また、このようなポリエステルはポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレートとのガラス転移温度差が小さく、接着性にも優れる。そのため、フィルムの成形時に過延伸になりにくく、かつＡ１層とＢ１層の層間剥離も軽減することができる。
　スピログリコールおよびシクロヘキサンジカルボン酸を含んでなるポリエステルの共重合量としては、スピログリコールの共重合量が５ｍｏｌ％～３０ｍｏｌ％、シクロヘキサンジカルボン酸の共重合量が５ｍｏｌ％～３０ｍｏｌ％であることが好ましい。また、スピログリコールを含んでなるポリエステルの共重合量としては、５ｍｏｌ％以上５０ｍｏｌ％未満であることが好ましい。
　また、本発明のフィルムが、Ａ１層とＢ１層が交互に積層され、かつＡ１層が両側の最表層に配置される層構成の場合、Ａ１層の主成分が結晶性ポリエステルであり、Ａ２層の主成分が非晶性ポリエステルであることも好ましい。このような樹脂の組み合わせの場合、上述した通りフィルムの製造における延伸、熱処理工程において容易に面内屈折率差を設けることができることに加えて、非晶性ポリエステルのガラス転移温度よりもはるかに高温であり、かつ結晶性ポリエステルの融点以下の温度にて熱処理を行うことにより配向を緩和させることができる。
　他に、Ａ１層がＢ１層の主成分である樹脂を少量成分含む態様、Ｂ１層がＡ１層の主成分である樹脂を少量成分含む態様、及び上記の両方を組み合わせた態様も好ましい。このようにＡ１層とＢ１層どちらか一方、または両方に互いの主成分である樹脂を少量混合することによって、高精度の積層、層間密着性の向上、製膜時の延伸性の向上の効果が得られる。混合の割合としては層全体を１００質量％としたときに５質量％～３０質量％の範囲が好ましい。
　また、本発明のフィルムは、主成分の異なる３種類の熱可塑性樹脂層を、それぞれＡ２層、Ｂ２層、Ｃ２層としたときに、Ａ２層、Ｂ２層、およびＣ２層とからなる規則配列を有することも好ましい。ここで、規則配列とは、前記定義に倣い「異なる」３種類の熱可塑性樹脂層を一定の規則配列に従って積層した積層構成を指す。この場合、異なる３種類の熱可塑性樹脂層は、互いに異なる骨格構造を有する熱可塑性樹脂から各熱可塑性樹脂層が形成されていてもよく、２種類の骨格構造を有する熱可塑性樹脂を用い、３つの熱可塑性樹脂層でそれらの混合比あるいは共重合量が異なるように設計することも出来る。以後本明細書内では、便宜上、異なる熱可塑性樹脂層をフィルムの最表面から見て最初に現れる順にＡ２層、Ｂ２層、Ｃ２層とアルファベット順に定義し、各熱可塑性樹脂層の主成分である熱可塑性樹脂を熱可塑性樹脂Ａ２、熱可塑性樹脂Ｂ２、熱可塑性樹脂Ｃ２と定義する。
　異なる熱可塑性樹脂層を積層フィルムの最表面から配される順にＡ２層、Ｂ２層、Ｃ２層として定義した場合、本発明のフィルムの有する規則配列とは、例えば、（ＡＢＣ）ｘ、（ＡＢＣＢ）ｘ、（ＡＢＡＣ）ｘ、（ＡＢＣＡＢ）ｘ、（ＡＢＣＡＣ）ｘ、（ＡＢＡＢＣ）ｘ、（ＡＢＣＢＣＢ）ｘ（括弧内が規則配列を表し、ｘは繰り返し数を示す自然数である。Ａ、Ｂ、Ｃはそれぞれ順にＡ２層、Ｂ２層、Ｃ２層を表す。なお、以下Ａ２層、Ｂ２層、Ｃ２層からなる規則配列の説明においては同様の表記を使用することがある。）などを挙げることができる。中でも、骨格構造や粘弾性・粘度特性などの物理的／化学的性質の異なる熱可塑性樹脂同士を用いたフィルムが、長期にわたり界面剥離することなく積層構造を維持し必要な機能を損なわないようにするためには、フィルムに含まれる異なる熱可塑性樹脂層界面を形成する隣接する熱可塑性樹脂層に対し、相性（相溶性、表面自由エネルギーなど）のよい熱可塑性樹脂層の組合せを検討する必要がある。
　そのため、フィルム全体の樹脂設計が煩雑なものとならないためには、隣接する熱可塑性樹脂層が形成する界面の組み合わせの種類が少ないことが好ましい。具体的には、３種類の異なる熱可塑性樹脂層から形成される界面は、Ａ２－Ｂ２界面、Ｂ２－Ｃ２界面、Ｃ２－Ａ２界面の３種類が挙げられるが、前記規則配列の中で、（ＡＢＣＢ）ｘ、（ＡＢＣＢＣＢ）ｘは、Ａ２－Ｂ２界面およびＢ２－Ｃ２界面の２種類しか存在しない点で好ましい。このような態様では、Ａ２層とＢ２層、Ｂ２層とＣ２層の層間剥離が生じにくいように樹脂設計をすればよく、Ａ２層とＣ２層の組み合わせをさほど考慮しなくてよい。
　本発明のフィルムは、熱収縮曲線における温度Ｔ℃での収縮率をＳ（Ｔ）％とし、フィルム面と平行な面内において、任意の一方向及びそこからフィルム面と平行な面内方向に５°間隔で１８０°まで回転させた各方向のうちＳ（１５０）が最も大きい方向をＸ方向としたときに、Ｘ方向において、０．５０≦｜Ｓ（１５０）－Ｓ（１００）｜かつ０．００≦｜Ｓ（１２０）－Ｓ（１００）｜≦０．４０を満たすことが必要である。ここでいう熱収縮曲線とは、温度２５℃～２００℃、昇温速度１０℃／ｍｉｎの条件にて熱機械分析にて測定したものであり、２５℃での長さを基準として正が収縮、負が膨張を示す。より好ましくは、０．５０≦｜Ｓ（１５０）－Ｓ（１００）｜≦２．６０かつ０．００≦｜Ｓ（１２０）－Ｓ（１００）｜≦０．３０を満たすことであり、さらに好ましくは、１．００≦｜Ｓ（１５０）－Ｓ（１００）｜≦２．６０かつ０．００≦｜Ｓ（１２０）－Ｓ（１００）｜≦０．２０を満たすことであり、特に好ましくは１．００≦｜Ｓ（１５０）－Ｓ（１００）｜≦２．６０かつ０．００≦｜Ｓ（１２０）－Ｓ（１００）｜≦０．１９を満たすことである。
　フィルムのＸ方向において、０．５０≦｜Ｓ（１５０）－Ｓ（１００）｜を満たすことで、合わせガラス等の成形体を作製する際に生じる、中間層の厚みムラによる押圧ムラや、中間層とフィルムとの間の熱収縮応力差によるフィルムの凹凸状の歪みを抑制することができ、合わせガラスとしたときの外観が向上する。さらに、フィルムのＸ方向において０．００≦｜Ｓ（１２０）－Ｓ（１００）｜≦０．４０であることで、フィルムに機能層を積層する際の加熱工程において、フィルムの変形や機能層との収縮率差によるカール等が発生せずに効率的かつ良好に加工することができる。また、Ｘ方向からフィルム面と平行に９０°回転させた方向をＹ方向としたときに、Ｘ方向とＹ方向の収縮率の比は０．５以上２．０以下であることが好ましい。Ｘ方向とＹ方向の収縮率のバランスが悪いと加工時にシワが発生する可能性があるが、バランスが良くなることでよりシワの少ない合わせガラスを得ることができる。
　本発明のフィルムは、Ｘ方向において、熱収縮曲線における収縮開始温度が１１０℃以上１７０℃以下であることが好ましい。ここで、熱収縮曲線における収縮開始温度とは、温度２５℃～２００℃、昇温速度１０℃／ｍｉｎの条件にて測定したフィルムの熱収縮曲線において収縮率が２５℃を基準とした場合に０％を上回る温度である。収縮開始温度が１１０℃以上であることで、機能層を積層する際の加熱工程において、フィルムの変形や機能層との収縮率差によるカール等を軽減することができる。また、収縮開始温度が１７０℃以下であることで、合わせガラス等の成形体を作製する際の中間層の厚みムラによる押圧ムラや、中間層とフィルムとの間の熱収縮応力差によるフィルムの凹凸状の歪みの発生を抑制することができる。上記観点から、Ｘ方向における熱収縮曲線における収縮開始温度は、より好ましくは１１０℃以上１５０℃以下であり、さらに好ましくは１１０℃以上１４０℃未満である。
　本発明のフィルムは、Ｘ方向において、熱収縮曲線における１００℃から１２０℃の収縮率の平均が－０．４０％以上０．５０％以下かつ、１２０℃から１５０℃の収縮率の平均変化率の絶対値が０．０４％／℃以上であることが好ましい。ここで、「熱収縮曲線における１００℃から１２０℃の収縮率の平均」とは、熱収縮曲線の１００℃から１２０℃の全測定値の平均値のことであり、「１２０℃から１５０℃の収縮率の平均変化率の絶対値」とは、Ｓ（１５０）とＳ（１２０）の差を、１２０℃と１５０℃の温度差３０℃で除した値の絶対値のことである。このような態様とすることにより、フィルムは、機能層を積層する際の加熱工程において機能層との収縮率差によるカール等の発生が少なく、その後の合わせガラス等の成形体を得るための加工における凹凸状の歪みが軽減されたものとなる。
　本発明のフィルムに、上述したＸ方向において、０．５０≦｜Ｓ（１５０）－Ｓ（１００）｜かつ０．００≦｜Ｓ（１２０）－Ｓ（１００）｜≦０．４０の特性を持たせる方法の具体例について以下に記載するが、本方法に限定して解釈されるものではない。
　本発明のフィルムに、上述したＸ方向において、０．５０≦｜Ｓ（１５０）－Ｓ（１００）｜かつ０．００≦｜Ｓ（１２０）－Ｓ（１００）｜≦０．４０の特性を持たせる方法としては、０．５０≦｜Ｓ（１５０）－Ｓ（１００）｜を満たすシートに１００℃以上１４０℃以下、好ましくは１１０℃以上１４０℃未満、より好ましくは１２５℃以上１４０℃未満の温度でオフアニール処理を施す方法が挙げられる。このとき、好ましくは、１．００≦｜Ｓ（１５０）－Ｓ（１００）｜、より好ましくは、１．５０≦｜Ｓ（１５０）－Ｓ（１００）｜、さらに好ましくは１．５０≦｜Ｓ（１５０）－Ｓ（１００）｜≦３．５０を満たすシートを用いる。｜Ｓ（１５０）－Ｓ（１００）｜≦３．５０とすることで、オフアニール処理を施す際のシートの収縮が少なく、キズ等の発生を軽減することができる。
　また、前記シートが０．４０＜｜Ｓ（１２０）－Ｓ（１００）｜を満たすことが好ましい。シートを得る方法については後述するが、０．４０＜｜Ｓ（１２０）－Ｓ（１００）｜を満たすシートとすることで、０．５０≦｜Ｓ（１５０）－Ｓ（１００）｜を満たすことや、｜Ｓ（１５０）－Ｓ（１００）｜を前述のより好ましい範囲の調整することが容易となる。このとき、さらに好ましくは０．４５＜｜Ｓ（１２０）－Ｓ（１００）｜＜０．８５を満たすシートを用いる。｜Ｓ（１２０）－Ｓ（１００）｜＜０．８５とすることで、オフアニール処理を施す際のシートの収縮が少なく、キズ等の発生を軽減することができる。
　ここでシートとは、溶融押出工程、キャスティング工程によりシート化された未配向シートであっても、未配向シートを続いて二軸延伸した二軸配向シートであってもよい。二軸延伸とは、長手方向および幅方向に延伸することをいう。延伸は、逐次に二方向に行っても、同時に二方向に行ってもよい。また、必要に応じてさらに長手方向および／または幅方向に再延伸を行ってもよい。ここで長手方向とは、シートまたはフィルムの走行方向（フィルムロールとなっている場合はフィルムの巻き方向）をいい、幅方向とは長手方向とフィルム面内で直交する方向をいう。特に本発明では、熱収縮挙動などの機械特性を等方化する観点から二軸配向シートを用いることが好ましい。
　次に、本発明のフィルムに好適な０．５０≦｜Ｓ（１５０）－Ｓ（１００）｜を満たす二軸配向シートを得るための好ましい製造方法について、逐次二軸延伸方法を例に挙げて以下に説明するが、本発明はかかる例に限定して解釈されるものではない。
　先ず、シートの各熱可塑性樹脂層を構成する熱可塑性樹脂をペレットなどの形態で用意する。ここで、非晶性ポリエステルと結晶性ポリエステルとをアロイ状とする場合は、事前に二軸押出機などで混練したペレットを準備することが好ましい。また、結晶性ポリエステルの分散状態は、二軸押出機のスクリューの選択、吐出量とスクリューの回転数、混練温度などを制御することで可能であり、さらには、ポリエステルエラストマーのような相溶化剤などを添加することによっても可能である。このように事前に二軸押出機などで混練したペレットを準備することにより、非晶性ポリエステル中の結晶性ポリエステルの分散状態やドメインサイズを制御できるようになる。
　次いで、ペレットを必要に応じて熱風中あるいは真空下で乾燥した後、別々の押出機に供給する。各押出機内においてペレットを融点以上、もしくは２５０～３３０℃に加熱溶融した後、ギヤポンプ等で樹脂の押出量を均一化し、フィルター等を介して溶融樹脂から異物や変性した樹脂などを取り除く。その後、ダイにてシート状に成形して吐出し、キャスティングドラム等の冷却体上で冷却固化して未配向シートを得る。この際、ワイヤー状、テープ状、針状あるいはナイフ状等の電極を用いて、静電気力によりキャスティングドラム等の冷却体に溶融シート状物を密着させて急冷固化させることが好ましい。また、溶融シート状物を冷却体に密着させる方法としては、スリット状、スポット状、面状の装置からエアーを吹き出して溶融シート状物を冷却体に密着させる方法や、ニップロールにて溶融シート状物を冷却体に密着させる方法も好ましい。このとき、キャスティングドラムの表面温度は２０～５０℃が好ましい。
　また、複数の熱可塑性樹脂層からなるシートを作製する場合には、複数の樹脂を２台以上の押出機を用いて異なる流路から送り出し、多層積層装置に送り込む。多層積層装置としては、マルチマニホールドダイやフィードブロック、スタティックミキサー等を用いることができるが、特に、本発明のフィルムにおいて好ましい層構成を効率よく得るためには、多数の微細スリットを有する部材を少なくとも別個に２個以上含むフィードブロックを用いることが好ましい。このようなフィードブロックを用いると、装置が極端に大型化することがないため、熱劣化による異物の発生が抑えられ、積層数が極端に多い場合でも高精度な積層が可能となる。また、幅方向の積層精度も従来技術に比較して格段に向上する上、任意の層厚み構成を形成することも容易となる。この装置は、各層の厚みをスリットの形状（長さ、幅）で調整できるため、任意の層厚みを達成することを容易とするものである。このようにして所望の層構成に形成した溶融多層積層体をダイへと導き、上述と同様に未配向シートを得る。
　続いて、得られた未配向シートを長手方向および幅方向に二軸延伸する。ここで、長手方向への延伸とは、シートに長手方向の分子配向を与えるための一軸延伸を指し、通常は、縦延伸機ロールの周速差により施される。この延伸は、１段階で行っても、複数本のロール対を使用して多段階に行ってもよい。延伸の倍率としては樹脂の種類により異なるが、通常、２～１０倍が好ましく、例えば、本発明のフィルムに好ましく用いられる結晶性を示す熱可塑性樹脂層を形成する熱可塑性樹脂であるポリエチレンテレフタレートあるいはポリエチレンナフタレートを用いた場合には、２～７倍が特に好ましく用いられる。長手方向の延伸工程で過度に倍率を大きくして強く配向させた場合には、幅方向のネックダウンが生じるため、十分なシート幅を得られない他、幅方向延伸後の長手方向および／または幅方向の厚みムラが大きくなる場合がある。また、延伸温度としてはシートを構成する熱可塑性樹脂層のうち最もガラス転移温度が高い熱可塑性樹脂層の、ガラス転移温度～ガラス転移温度＋１００℃の範囲内に設定することが好ましい。
　続いて一軸延伸されたシートに幅方向の延伸を施すが、その前に、必要に応じてコロナ処理やフレーム処理、プラズマ処理などの表面処理を施した後、易滑性、易接着性、帯電防止性などの機能を付した易接着層をインラインコーティングにより付与してもよい。インラインコーティングの工程において、易接着層は積層フィルムの片面に塗布してもよく、シートの両面に同時あるいは片面ずつ順に塗布してもよい。幅方向の延伸とは、シートに幅方向の配向を与えるための延伸をいい、通常は、テンターを用いてシートの幅方向両端部をクリップで把持し、対向するクリップの距離を広げながら搬送して行う。延伸の倍率としては樹脂の種類により異なるが、通常、２～１０倍が好ましく、例えば、本発明のフィルムに好ましく用いられる結晶性の熱可塑性樹脂層を形成する熱可塑性樹脂であるポリエチレンテレフタレートあるいはポリエチレンナフタレートを用いた場合には、２～７倍が特に好ましく用いられる。また、延伸温度としてはシートを構成する樹脂のうち最もガラス転移温度が高い樹脂の、ガラス転移温度～ガラス転移温度＋１２０℃が好ましい。
　こうして二軸延伸したシートに、テンター内で延伸温度以上、シートを構成する熱可塑性樹脂層のうち最も融点が高い熱可塑性樹脂層の融点以下の温度、好ましくは延伸温度以上、シートを構成する熱可塑性樹脂層のうち最も融点が高い熱可塑性樹脂層の融点－３０℃以下の温度で熱処理を施す。その後、シートを均一に徐冷した後、室温まで冷やして巻き取る。また、必要に応じて、熱寸法安定性を付与するために熱処理から徐冷するまでの間で、長手方向および／あるいは幅方向に弛緩処理などを併用してもよい。
　ここで、本発明のフィルムに好適な０．５０≦｜Ｓ（１５０）－Ｓ（１００）｜を満たすシートを得るためには、縦延伸倍率と縦延伸温度によって長手方向の配向を強めることが好ましい。たとえば、熱可塑性樹脂の一つとしてポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用いた場合には、縦延伸温度は９５℃以下、または／かつ縦延伸倍率を３．５倍以上とすることにより、所望するシートが得られやすくなる。同様に、横延伸温度と横延伸倍率によって長手方向に直交する方向（幅方向）の配向を強めることも好ましい。たとえば、熱可塑性樹脂の一つとしてＰＥＴを用いた場合には、横延伸温度を１１０℃以下、または／かつ横延伸倍率を３．８倍以上とすることにより、所望するシートが得られやすくなる。また、シートの熱収縮挙動の長手方向およびそれに直交する方向での差を抑制するために、縦延伸条件と横延伸条件を調整することが望ましい。具体的には、縦延伸倍率と横延伸倍率の差を０．８倍以下とすることや、縦延伸温度と横延伸温度の温度差を１５℃以上５０℃以下とすることによって熱収縮挙動を等方化しやすくなるものである。
　また、本発明のフィルムに好適なシートの製造方法においては、延伸後の熱処理温度を少なくとも一つの熱可塑性樹脂の融点以下であり、かつ残る熱可塑性樹脂の少なくとも一つの融点以上とすることが好ましい。この場合、一方の熱可塑性樹脂は高い配向状態を保持する一方、他方の熱可塑性樹脂の配向は緩和されるために、容易にこれらの樹脂の屈折率差を設けることができることに加えて、かつ配向を保持した熱可塑性樹脂により高い熱収縮挙動を付与することが可能となる。また、例えば、主成分の異なる２種類の熱可塑性樹脂層（Ａ１層、Ｂ１層）を有し、Ａ１層が結晶性ポリエステル（結晶性ポリエステルＡ１）からなり、Ｂ１層が非晶性ポリエステルと結晶性ポリエステルＡ１とは異なる結晶性ポリエステル（結晶性ポリエステルＢ１）からなる場合、熱処理温度としては、結晶性ポリエステルＡ１および結晶性ポリエステルＢ１の融点以下であることが好ましい。この場合、結晶性ポリエステルＡ１の配向に加えて結晶性ポリエステルＢ１の配向も保持されるため、より好ましい熱収縮挙動を付与できるようになる。
　また、上記の弛緩処理は熱収縮挙動を抑制するために実施されるものであるため、本発明のフィルムに好適なシートにおいては、弛緩処理を施さないこともまた好ましく、好ましい弛緩処理の程度は、弛緩処理前のシート幅に対する弛緩処理の割合が０％以上５％以下である。使用する熱可塑性樹脂の種類にもよるが、たとえばポリエチレンテレフタレートと熱処理工程において完全に融解される非晶性ポリエステルであれば、弛緩処理前のフィルム幅に対する弛緩処理の割合は０％から１％程度の範囲で最も熱収縮挙動が良好なシートを得ることが可能となる。
　次に、本発明のフィルムの製造方法について説明する。本発明のフィルムの製造方法は、０．５０≦｜Ｓ（１５０）－Ｓ（１００）｜を満たすシートに１１０℃以上１４０℃未満の温度で熱処理を施すオフアニール工程を有する。さらに好ましくは、前記シートが０．４０＜｜Ｓ（１２０）－Ｓ（１００）｜を満たす、前記オフアニール工程を有する。本発明のフィルムを得るために好適なオフアニール工程について以下に説明する。オフアニール工程とは、すなわち、一度巻き取ったシートに、再び熱処理を施す工程である。上述した方法で得た０．５０≦｜Ｓ（１５０）－Ｓ（１００）｜を満たすシートは、一般的に０．００≦｜Ｓ（１２０）－Ｓ（１００）｜≦０．４０を満たしていないことが多いが、０．５０≦｜Ｓ（１５０）－Ｓ（１００）｜を満たすシートに、１１０℃以上１４０℃未満で再び熱処理を施すことで、０．５０≦｜Ｓ（１５０）－Ｓ（１００）｜かつ０．００≦｜Ｓ（１２０）－Ｓ（１００）｜≦０．４０を満たすフィルムを得ることができる。
　一般的に、ある温度における収縮率を低減させる場合、その温度－１０℃以上の温度での再熱処理が有効である。従ってＳ（１２０）、すなわち１２０℃での収縮率の低減には１１０℃以上の温度でアニール処理が有効である。一方で、１４０℃以上の温度でアニール処理をかけた場合は、Ｓ（１５０）すなわち１５０℃での収縮率も低減してしまい、得られるフィルムが０．５０≦｜Ｓ（１５０）－Ｓ（１００）｜を満たさなくなることがある。ただし、１４０℃以上の温度でアニール処理をかけた場合でも、アニール処理の時間が短い（すなわちシートの搬送速度が速い）場合には、０．５０≦｜Ｓ（１５０）－Ｓ（１００）｜を満たせる場合もある。同様に、１１０℃未満の温度でのアニール処理であっても、アニール処理の時間が充分な場合には、０．００≦｜Ｓ（１２０）－Ｓ（１００）｜≦０．４０を満たせる場合もある。しかしながら、収縮率を低減すべき所望の温度と、再熱処理温度の差が大きすぎる場合、フィルムの平面性や収縮率の制御性において不具合が出ることもあるため、オフアニール工程での好ましい熱処理温度は１１０℃以上１４０℃未満である。
　また、本発明は、前記シートが０．４０＜｜Ｓ（１２０）－Ｓ（１００）｜を満たす場合であっても、１１０℃以上１４０℃未満の再熱処理により、Ｓ（１５０）は高く維持したままＳ（１２０）を低減させること、すなわち、０．５０≦｜Ｓ（１５０）－Ｓ（１００）｜かつ０．００≦｜Ｓ（１２０）－Ｓ（１００）｜≦０．４０を満たすフィルムを得ることを見出したものである。
　さらに幅方向がＸ方向となる場合、オフアニール工程では幅方向はフリーな状態、すなわちシートを幅方向に拘束していない状態とすることで、幅方向の収縮率を上記範囲にすることが容易となる。また、長手方向がＸ方向となる場合、長手方向の巻き取り速度を巻き出し速度より０．５～５％低下させることでも、長手方向の収縮率を上記範囲とすることが容易となる。さらに、熱処理後に段階的な冷却ゾーンを設けることでも、収縮率を調整することが可能である。
　本発明のフィルムは、加熱を伴って機能層が積層される工程を経たのちに、さらに中間層と支持体を有する合わせガラスとして使用されるのに好適である。すなわち、本発明のフィルムの少なくとも一方の面に機能層を積層してなる、積層構成体とすることができる。ここで機能層とは、易接着層、ハードコート層、耐磨耗性層、傷防止層、反射防止層、色補正層、紫外線吸収層、熱線吸収層、印刷層、ガスバリア層、粘着層、導電層、保護層、など、本発明のフィルムにない機能を有する層のことである。
　本発明のフィルムに機能層を積層して積層構成体とする場合、機能層のもととなる塗剤をフィルムに塗布し、溶剤の除去や硬化をさせるために、１００℃以上１３０℃未満の加熱工程を経る場合がある。このとき、フィルムが、０．００≦｜Ｓ（１２０）－Ｓ（１００）｜≦０．４０を満たさない場合、つまり｜Ｓ（１２０）－Ｓ（１００）｜＞０．４０である場合、加熱工程においてフィルムにシワが寄るなどの変形が生じることがある。その場合、機能層にも割れや歪み、カールなどが生じ、機能層の機能が発現できないことがある。したがって、本発明の積層構成体を得る製造方法としては、１００℃以上１３０℃未満の温度で熱処理を施す工程を有することが好ましい。
　本発明の積層構成体においては、機能層の少なくとも一層が、導電層であることも好ましい。導電層は、通電により作用するものであれば特に限定されるものではないが、銀ナノワイヤー、カーボンナノチューブ等の 導電性繊維で形成されていてもよく、これらの組み合わせであってもよい。また、Ａｇ、Ｃｕ、金属酸化物を構成成分とする膜であっても良い。これらは単独で又は２種以上を組合せて用いることができ、これらで構成された導電層は一般的に透明電極として機能する。金属酸化物としては、ＩＴＯ（Ｉｎ２Ｏ３：Ｓｎ）、ＡＴＯ（ＳｎＯ２：Ｓｂ）、ＦＴＯ（ＳｎＯ２：Ｆ）、ＡＺＯ（ＺｎＯ：Ａｌ）、ＧＺＯ（ＺｎＯ：Ｇａ）等が例示される。中でも、ＡｇやＣｕは酸化による劣化の可能性もあることから、導電層は金属酸化物、特にＩＴＯを主成分とする膜であることが好ましく、ここで主成分とは導電膜中に５０質量％を超えて１００質量％以下含まれる成分をいう。
　また、本発明の積層構成体においては、機能層が複数層あり、その少なくとも一層が、１２０℃における収縮率の絶対値が０．２０％以下である第２のフィルムであることも好ましい。なお、ここで「機能層の少なくとも一つが、１２０℃における収縮率の絶対値が０．２０％以下である」とは、第２のフィルムの面内において、任意の一方向及びそこから当該面と平行な面内方向に５°間隔で１８０°まで回転させた各方向の１２０℃における収縮率の絶対値が０．２０％以下であることをいう。
　例えば、本発明のフィルムにある機能層を積層する際に、ハンドリングなどによるフィルムへのキズや汚れを防止するため、その機能層を積層する面とは反対側の面に、フィルムを保護する保護層を機能層として事前に積層している場合がある。あるいは、機能層を積層しない場合でも、本発明のフィルムをオフアニールする工程でのハンドリングなどによるフィルムへのキズや汚れを防止するために保護層を積層している場合がある。その保護層は本発明のフィルムとは別のフィルムから構成されている場合があり、その保護層を構成するフィルムを、本発明における第２のフィルムという。第２のフィルムの１２０℃における収縮率の絶対値を０．２０％以下に抑えることにより、その反対面へ別の機能層を積層する加熱工程において、保護層である第２のフィルムと本発明のフィルムの収縮率差によるカールの発生が抑えられ、保護層の反対側の面の機能層を、機能を損なうことなく容易に積層することができる。したがって、前記第２のフィルムの１２０℃における収縮率の絶対値が０．２０％以下であることが好ましい。
　また、本発明のフィルムの配向角をθｂ、前記第２のフィルムの配向角をθｆとしたときに、｜θｂ－θｆ｜≦３０°となるように貼り合わせてなる積層構成体が好ましい。ここでいう配向角は、フィルム上の屈折率が最も大きくなる方向をさし、実際には、光学的手法にて計測されるものである。また、｜θｂ－θｆ｜は、貼り合わされたフィルムの長手方向および長手方向の両末端における最大値をとる。一般的な二軸延伸フィルムの製造に用いられる逐次二軸延伸においては、特にフィルム幅方向への延伸時にクリップ式テンターが用いられるが、この方式ではフィルムの両端をクリップにて把持した状態でレールに沿って延伸していく過程でフィルムの中央部分とクリップ近傍の部分でのフィルム流れ方向にかかる応力が異なるために、フィルムの幅方向で配向角の差が見られるものである。このように製造された二軸延伸フィルムは加熱により配向角の方向に収縮する傾向がある。本発明のフィルムの配向角θｂと、前記第２のフィルムの配向角θｆが｜θｂ－θｆ｜≦３０°とは、本発明のフィルムと前記第２のフィルムの配向角の差が小さいことを意味し、本発明のフィルムと保護層である第２のフィルムの配向角の差によるカールの発生が抑えられ、保護層の反対側の面の機能層を、機能を損なうことなく容易に積層することができる。
　配向角を制御する方法としては特に限定されるものではないが、縦・横逐次２軸延伸でフィルムの配向角を大きくしたい場合は、縦延伸温度の低温化や縦延伸倍率の高倍率化により一軸延伸フィルムのフィルム流れ方向の配向を高めることや、横延伸温度の低温化や熱処理温度の高温化により熱処理工程でのフィルム幅方向の配向を弱めることなどが有効である。
　また、フィルムの配向角を小さくしたい場合には、縦延伸温度の高温化や縦延伸倍率の低倍率化により一軸延伸フィルムのフィルム流れ方向の配向を弱めることや、横延伸温度の高温化や熱処理温度の低温化によりフィルム幅方向の配向を弱めることなどが有効である。さらには、横延伸工程での横延伸速度や延伸温度に差を設けることも有効であり、具体的には、横延伸区間を２分割した場合、横延伸区間中間点におけるフィルムの延伸量（計測地点でのフィルム幅－延伸前フィルム幅）が、横延伸区間終了時の延伸量の６０％以上するがあげられる。また、横延伸時の温度を段階的に変化させる、具体的には、横延伸区間を２分割した場合、横延伸区間中間点より前半と後半の延伸区間の雰囲気温度に２０℃以上の差を設ける事も有効である。
　また、保護層の反対側の面の機能層を、機能を損なうことなく容易に積層する観点から、本発明の積層構成体は、両面に機能層を有し、その一方の機能層が導電層であり、他方の機能層が、１２０℃における収縮率の絶対値が０．２０％以下である第２のフィルムであることが好ましい。
　本発明の積層構成体は、少なくとも一方の面から測定した反射率プロファイルにおいて、３０％以上の反射率が波長幅２０ｎｍ以上にわたって連続する反射帯域を少なくとも一つ有することが好ましい。より好ましくは、波長幅１００ｎｍ以上であり、さらに好ましくは波長幅３００ｎｍ以上である。
　各波長における反射率は酸化アルミニウムの白板を基準とした相対反射率として測定することができ、その詳細は後述する。「少なくとも一方の面において」とは、少なくとも一方の面に光を当てて反射率を測定したときに要件を満たせばよいことを意味する。なお、３０％以上の反射率が波長幅２０ｎｍ以上にわたって連続する反射帯域を少なくとも一つ有する積層構成体とする手段としては、積層構成体を構成する本発明のフィルムの層数を調整する手段が挙げられる。より具体的には、積層数を増やすほど当該反射帯域の幅を広げることができる。
　本発明の積層構成体は、前記反射帯域が波長８５０ｎｍから１２００ｎｍの範囲に存在することが好ましい。このような態様とすることで、赤外線を反射することができ、遮熱性に優れたものとなる。例えば、このような積層フィルムを２枚のガラスの間に挟み込むことで、高い遮熱性能を長期間維持することが可能な合わせガラスを得ることができる。
　本発明の積層構成体は、可視光線透過率が７０％以上であることが好ましい。このような態様とすることで、可視領域での反射を抑え、色付きやぎらつきを軽減することができ、視認性の優れたものとなる。例えばこのような積層構成体を２枚のガラスの間に挟み込むことで、高い透明性を有する合わせガラスを得ることができ、自動車のフロントガラス等にも適用することができる。
　このような積層構成体は、本発明のフィルムを、前述した積層フィルムとすることで容易に得られる。積層フィルムを構成する過半数の層について、隣接する層の光学厚みの和が４００ｎｍから７００ｎｍであることが好ましい。ここでいう光学厚みとは、各層における層厚みと層を構成する樹脂の屈折率の積であり、隣接する層の光学厚みの和は積層フィルムにおいて干渉反射が生じる波長を決める要素となる。隣接する層の光学厚みの和が４００ｎｍから７００ｎｍであるような積層フィルムによる干渉反射は、通常約８００ｎｍから１４００ｎｍの波長範囲に生じるようになるため、反射帯域を波長８５０ｎｍから１２００ｎｍの範囲に存在させることが容易となる。また、反射率の大きさは、層数や隣接する層の面内平均屈折率の差が大きくなるほど高くなるものであり、過半数の層について隣接する層の光学厚みの和が４００ｎｍから７００ｎｍである積層フィルムにおいては、波長８５０ｎｍから１２００ｎｍの帯域における平均反射率を効率的に向上させることが容易になる。
　例えば、樹脂Ａ、Ｂとして、屈折率１．６６のポリエチレンテレフタレートと、屈折率１．５５のスピログリコールとシクロヘキサンジカルボン酸を共重合したポリエチレンテレフタレートを用いる場合、約２０１層以上積層することで、隣接する層の光学厚みの和が４００ｎｍから７００ｎｍとなり、最大反射率が７０％以上となる反射帯域を波長８５０ｎｍから１２００ｎｍの範囲に存在させることができる。樹脂ＡとＢの面内屈折率差が大きくなるに従い、反射帯域における反射率の最大値を高くすることができ、面内屈折率差が０．３以上であれば層数は約５１層程度でも十分な反射率を付与できるようになる。
　また、樹脂Ａ、Ｂとして、屈折率１．６６のポリエチレンテレフタレートと、屈折率１．５５のスピログリコールとシクロヘキサンジカルボン酸を共重合したポリエチレンテレフタレートを用いた場合には、隣接する層の光学厚みの和を４００～７００ｎｍとするために必要な層厚みの範囲は約１２０～２２０ｎｍとなる。なお、波長８５０ｎｍから１２００ｎｍの範囲に存在する反射帯域における反射率が高いほど、遮熱性能の高いフィルムとなる。
　波長８５０～１２００ｎｍの帯域における平均反射率が７０％以上となる積層フィルムとする別の一例としては、隣接するＡ層とＢ層の光学厚みを下記式１、式２を同時に満たす態様とすることが挙げられる。
式１：λ＝２(ｎαｄα＋ｎβｄβ)
式２：ｎαｄα＝ｎβｄβ
　ここでλは反射波長、ｎαはＡ層の面内屈折率、ｄαはＡ層の厚み、ｎβはＢ層の面内屈折率、ｄβはＢ層の厚みである。式１と式２とを同時に満たす層厚み分布を持つことで偶数次の反射を解消できる。そのため、波長８５０ｎｍ～１２００ｎｍの範囲における平均反射率を高くしつつ、可視光領域である波長４００～７００ｎｍの範囲における平均反射率を低くすることができるため、透明でかつ、熱線カット性能の高いフィルムを得ることができる。一般的に熱可塑性樹脂を成形し、延伸した後のフィルムの屈折率としては、約１．４～１．９となるため、隣接するＡ層とＢ層の厚みの比（Ａ層の厚み／Ｂ層の厚み）を０．７以上１．４以下とすることで、偶数次の反射を抑制したフィルムを得ることができる。従って、隣接するＡ層とＢ層の厚みの比（Ａ層の厚み／Ｂ層の厚み）を０．７以上１．４以下とすることが好ましい。より好ましくは、０．８以上１．２以下である。
　本発明のフィルムの一態様として、前記積層フィルムの少なくとも一方の表面の屈折率が１．６８以上１．８０以下である態様が挙げられる。屈折率が１．６８よりも低い場合には、波長３００ｎｍ～２５００ｎｍの範囲に２０ｎｍ以上にわたって反射率が３０％以上となる反射帯域を有することが困難となることがある。屈折率が１．８０よりも高い場合には、化学構造の違いが大きくなることで樹脂Ａと樹脂Ｂの積層性が悪化し、多層フィルムの白濁やＡ層とＢ層界面での剥離が顕著となる場合がある。
　積層フィルムの少なくとも一方の表面の屈折率を１．６８以上１．８０以下とする方法の例としては、樹脂Ａの主たるジカルボン酸単位がナフタレンジカルボン酸単位である態様とする方法が挙げられる。このような態様とすることで、Ａ層とＢ層との面内屈折率差を設けることができ、より反射性能に優れた積層ポリエステルフィルムを得ることが容易となる。また、Ａ層とＢ層の面内屈折率差を大きくするために、樹脂Ｂは非晶性樹脂であることも好ましい。本発明のフィルムの樹脂Ａに、ジカルボン酸構成成分にナフタレンジカルボン酸を含有させるには、樹脂Ａを構成する原料ポリエステル樹脂のジカルボン酸構成成分にナフタレンジカルボン酸を含む方法を用いることができる。
　本発明のフィルムは、加熱を伴って機能層が積層される工程を経たのちに、さらに中間層と支持体を有する合わせガラスとして使用されるフィルムとして好適である。フィルムの少なくとも一方の面に中間層と支持体が積層されてなる合わせガラスは、貼着圧力のもとラミネートすることが一般的であり、１２０℃～１６０℃加熱下で加圧成形することが好ましい方法である。１２０℃～１６０℃加熱下で加圧成形する場合、フィルムが０．５０≦｜Ｓ（１５０）－Ｓ（１００）｜を満たすことで、合わせガラスを作製する際の中間層の厚みムラによる押圧ムラや、中間層とフィルムとの間の熱収縮応力差によるフィルムの凹凸状の歪みを抑制することができ、良好な外観の合わせガラスを得ることができる。
　本発明のフィルムは、合わせガラスに好適に用いることができる。特に、本発明のフィルムに機能層が積層された積層構成体の両側に、中間層としてポリビニルブチラール、支持体としてガラスが積層されてなる合わせガラスが好適である。すなわち、ガラス１、中間層１、前記積層構成体、中間層２、ガラス２をこの順で備える合わせガラスであることが好ましい。本発明の合わせガラスは、本発明のフィルムを用いてなる。ここで本発明のフィルムを用いてなるとは、本発明のフィルムまたは本発明の積層構成体の少なくとも一方を用いてなることをいう。なお、支持体であるガラスとしては特に限定されず、一般に使用されている透明板ガラス等を使用することができる。例えば、クリアガラス、フロート板ガラス、磨き板ガラス、型板ガラス、網入り板ガラス、線入り板ガラス、赤外線吸収板ガラス、赤外線反射板ガラス、グリーンガラス等が挙げられる。ガラスは透明であることが好ましく、その厚みは０．５ｍｍ～５．０ｍｍであることが好ましい。
　本発明の積層構成体を用いてなる合わせガラスは、前記ガラス１が太陽光入射側に位置し、前記積層構成体の前記導電層が前記中間層１側に位置することが好ましい。導電層を太陽光入射側とすることで、導電層により太陽光を反射もしくは吸収することができ、さらに遮熱性の高い合わせガラスとすることができるため好ましい。
　本発明の合わせガラスは、建物や自動車の窓等に好適に用いることができる。特に、本発明のフィルムに機能層が積層された積層構成体の両側に、中間層としてポリビニルブチラール、支持体としてガラスが積層されてなる合わせガラスを含む自動車が好適である。さらに、機能層として導電層が積層された積層構成体を用いてなる合わせガラスを含み、導電層に通電させることで光学的または熱的機能を発現する自動車が好適である。
　中間層としては上記のもの以外に、酢酸ビニル樹脂系、塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体系、エチレン・酢酸ビニル共重合体系、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリビニルアセタール、ポリビニルエーテル、ニトリルゴム系、スチレン・ブダジエンゴム系、天然ゴム系、クロロプレンゴム系、ポリアミド系、エポキシ樹脂系、ポリウレタン系、アクリル樹脂系、セルロース系、ポリ塩化ビニル、ポリアクリル酸エステル、ポリイソブチレン等の樹脂が挙げられる。また、これら中間層には、粘着性調整剤、可塑剤、熱安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、滑剤、着色剤、架橋剤等を添加してもよい。中間層を設けることによって、支持体とフィルムの密着性、合わせガラスの意匠性、耐久性、耐候性、耐衝撃性等の機能を高めることができる。また、中間層の厚みは１０μｍ～１ｍｍであることが好ましい。
　意匠性を高める成分として着色剤があり、アゾ系顔料、多環式系顔料、レーキ系顔料、ニトロ系顔料、ニトロソ系顔料、アニリンブラック、アルカリブルー、フタロシアニン系顔料、シアニン系顔料、アゾ系染料、アントラキノン系染料、キノフタロン系染料、メチン系染料、縮合多環系染料、反応染料、カチオン染料、六ホウ化ランタン、インジウムスズ酸化物、アンチモンスズ酸化物、セシウムタングステン酸化物等が挙げられる。
　合わせガラスの成形方法としては、押出ラミネート、ホットメルトラミネート、サーマルラミネート、プレスラミネート、真空ラミネート、オートクレーブラミネート等がある。押出ラミネートとは、溶融状態のフィルム及び中間層それぞれをダイからフィルム状に押し出して支持体に積層し、２本のロール間に成形品を通し成形する方法である。ホットメルトラミネートとは、フィルムまたは、支持体に熱で溶かした中間層を塗布し、フィルムと支持体を積層する成形方法である。サーマルラミネートとは、フィルムと中間層と支持体を加熱ロールで加熱しつつ圧着して積層する成形方法である。プレスラミネートとは、フィルムと中間層と支持体を加熱し、プレス機にて圧着して積層する成形方法である。真空ラミネートとは、フィルムと中間層と支持体を加熱後、装置内を真空状態にし、プレスして積層する成形方法である。オートクレーブラミネートとは、フィルムと中間層と支持体を加熱後、装置内をガス等で加圧して積層する成形方法である。
　本発明のフィルムや積層構成体は、合わせガラス以外の成形体にも好適に使用することができ、以下具体的に説明する。本発明のフィルムや積層構成体を用いてなる成形品に用いうる支持体としては、例えば、樹脂製の支持体、金属やセラミック製の支持体等が挙げられる。支持体の表面は平面であっても曲面であってもよく、任意の形状をとりうる。樹脂の例をしては、例えば、ポリカーボネート、環状ポリオレフィン、ポリアリレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリメチルメタクリレート等のアクリル樹脂、ＡＢＳ、トリアセチルセルロース等が挙げられる。成形体の用途にもよるが、支持体は透明であることが好ましく、支持体の厚みは０．５ｍｍ～５．０ｍｍであることが好ましい。
　以下、本発明のフィルムについて具体的な実施例をあげて説明する。なお、以下に具体的に例示した熱可塑性樹脂以外の熱可塑性樹脂を用いた場合でも下記実施例を含めた本明細書の記載を参酌すれば、同様にして本発明のフィルムを得ることができる。
　［物性の測定方法ならびに効果の評価方法］
　物性値の評価方法ならびに効果の評価方法は次の通りである。
　（１）収縮率、収縮開始温度、平均変化率
　セイコーインスツルメンツ社製の熱・応用・歪み測定装置（ＴＭＡ／ＳＳ６０００）を用いて以下の条件で測定した。試料は、フィルム面と平行な面内において、任意の一方向及びそこからフィルム面と平行な面内方向に５°間隔で１８０°まで回転させた各方向について切り出した。各データは、少なくとも１℃につき１つ以上のデータが得られるようにして、各温度における収縮率を下記の式３を用いて算出し、熱収縮曲線を得た。測定は各方向とも３回ずつ行い、そのうちＳ（１５０）が最も大きい方向をＸ方向とした。
試料サイズ：幅４ｍｍ、長さ１５ｍｍ
昇温範囲：２５～２００℃
昇温速度：１０℃／分
測定荷重：１９．８Ｎ
温度２３℃、相対湿度６５％、大気中
式３：温度Ｔ℃での収縮率Ｓ（Ｔ）＝（Ｌ（２５）－Ｌ（Ｔ））／Ｌ（２５）×１００
Ｌ（Ｔ）：Ｔ℃における試料長さ。
　得られた熱収縮曲線から、収縮率Ｓ（Ｔ）が０％を初めて上回る温度を収縮開始温度とした。得られた収縮率Ｓ（Ｔ）から、１２０℃から１５０℃の収縮率の平均変化率（収縮率の平均変化率）を下記の式４を用いて合わせて算出した。
式４：収縮率の平均変化率＝｜Ｓ（１５０）－Ｓ（１２０）｜／（１５０－１２０）。
　（２）層数
　積層フィルムの層数は、ウルトラミクロトームを用いて薄片化したサンプルについて、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）観察により特定した。具体的には、透過型電子顕微鏡ＪＥＭ－１４００　Ｐｌｕｓ（（株）日本電子製）を用い、加速電圧１００ｋＶの条件で積層フィルムの断面を観察し、断面像を取得することで層数を特定した。なお、各層間のコントラスト差を大きく得るために、電子染色剤（ＲｕＯ４など）を使用した染色技術を用いた。また、各層の厚みにあわせて、薄膜層厚みが１００ｎｍ未満の場合は直接倍率４万倍、薄膜層厚みが１００ｎｍ以上５００ｎｍ未満である場合は直接倍率２万倍、５００ｎｍ以上である場合は厚みに応じて１千倍～１万倍にて観察を実施し、得られた画像のコントラスト差を基に層数を特定した。
　（３）層界面（コントラスト差）
　（２）の透過型電子顕微鏡観察において得られた断面画像を圧縮画像ファイル（ＪＰＥＧ）形式に変換し、積層フィルムの厚み方向に沿って、ＩｍａｇｅＰｒｏ－１０（販売元　伯東株式会社）を用いて、ラインプロファイルにより位置－輝度データを取得した。その後、表計算ソフト（マイクロソフト社“Ｅｘｃｅｌ”（登録商標）　２０１６）を用いて、位置と輝度の関係をプロットして得られたプロファイルに対し、５点移動平均処理を施した。平均処理は、連続する５点の測定位置に対して輝度の平均処理を施し、１点ずつ位置を変更して同じ計算を連続処理することで行い、平均処理した位置－輝度プロファイルを取得した。得られた平均処理済の位置－輝度プロファイルにおいて、傾きが正から負、あるいは負から正へ変化する変曲点で囲まれる位置を１つの層と判断した。当該手法で得られた各層に対し、続いて積層フィルムの平面方向（厚み方向に対して垂直な方向）に対して位置－輝度データを取得した。各層毎に得られた輝度の平均値と標準偏差を算出した後、隣接する２層の輝度の平均値の差が、隣接する熱可塑性樹脂層の輝度の標準偏差のいずれよりも大きい場合、これら隣接する２層は異なると判断した。
　（４）示差走査熱量測定（ＤＳＣ）
　（株）日立ハイテクノロジーズ社製の示差走査熱量計ＥＸＳＴＡＲ　ＤＳＣ６２２０を用いた。測定ならびに温度の読み取りは、ＪＩＳ－Ｋ－７１２２（１９８７年）に従って実施した。具体的には、試料約５ｍｇをアルミニウム製受皿上で、２５℃から３００℃まで１０℃／分の速度で昇温し、室温から昇温した際のベースラインと段差転移部分の変曲点での接線との交点をガラス転移温度Ｔｇ（℃）とした。昇温後に液体窒素で急冷し、再度同じ条件で昇温した際に最も高温側で確認される吸熱ピークを融点（℃）とした。また、このときの融点±２０℃の範囲におけるベースラインからの積分値を融解エンタルピー（Ｊ／ｇ）とした。
　（５）配向角
　王子計測機器（株）製　位相差測定装置（ＫＯＢＲＡ－２１ＡＤＨ）を用いた。サンプルをフィルムの長手方向が縦方向となるように３．５ｃｍ×３．５ｃｍで切り出し、サンプルの長手方向の中央および両末端ならびに前記長手方向と直交する方向の両末端から採取し、入射角０°における波長５９０ｎｍの配向角を測定した。得られた結果から長手方向位置での配向角をθ０、θ０との差が最大となる配向角をθｂ、θｆとした。
　（６）カール試験
　保護層を貼合したのちに機能層を積層する際の加熱工程を想定し、加熱処理後のカール程度の評価を行った。保護層として、ＰＥＴフィルムに粘着層のついた粘着フィルムを使用し、気泡が入らないようにハンドラミでフィルムと貼合した。その後、保護層が貼合されたフィルムを幅２０ｍｍ、長さ２０ｍｍの大きさにカットし、１２０℃で１時間加熱処理を実施した。加熱処理には、無風オーブンを使用した。カールの程度は、加熱処理後の試料の四隅の高さを測定し、評価した。評価基準は次のとおりである。なお、保護層としては以下のものを使用した。
＜評価基準＞
Ａ：四隅がすべて３０ｍｍ以下
Ｂ：四隅のうち一隅又は二隅が３０ｍｍ以下、残り二隅又は三隅が３０ｍｍより大きく５０ｍｍ以下
Ｃ：Ａ、Ｂ、Ｄ以外
Ｄ：四隅とも５０ｍｍより大きい。
＜保護層＞
（１）の方法に従い、粘着フィルムの熱収縮曲線を得た。測定は各方向とも３回ずつ行い、そのうち１２０℃の収縮率Ｓ（１２０）の最大値の絶対値が以下のものを使用した。
粘着フィルム１：１２０℃の収縮率が０．１５％の粘着フィルム
粘着フィルム２：１２０℃の収縮率が０．２８％の粘着フィルム
粘着フィルム３：１２０℃の収縮率が０．３５％の粘着フィルム。
＜貼合方向＞
フィルムと保護層は、それぞれ（５）の方法に従って測定した配向角によって次の２種類の方向で貼合した。
パラレル方向：フィルムの配向角θｂと保護層の配向角θｆが揃う方向。この場合、θｂ－θｆは（５）で測定したθｂとθｆの絶対値の差となる。
クロス方向　：フィルムの配向角θｂと保護層の配向角θｆが直行する方向。この場合、θｂ－θｆは（５）で測定したθｂとθｆの絶対値の和となる。
　（７）合わせガラスの作製
　日清紡社製のＬＡＭＩＮＡＴＯＲ０３０３Ｓを用い、ガラス１、中間層１、実施例又は比較例のフィルムおよび積層構成体、中間層２、ガラス２の順で重ね合わせて設置し、温度１４０℃、１．５ＭＰａの条件で３０分間保持してプレスすることにより合わせガラスを作製した。ガラス１およびガラス２として幅１００ｍｍ×長さ１００ｍｍ×厚み２ｍｍの透明板ガラスを、中間層１および中間層２として厚み０．４ｍｍのＰＶＢフィルムを使用した。なお、機能層が保護層の場合は、保護層を剥がしてフィルムにて合わせガラスを作製し、機能層が導電層の場合は、導電層を積層した積層構成体にて合わせガラスを作製した。
　（８）合わせガラス外観（凹凸）
　蛍光灯下に設置した成形品に対して、評価部分の法線方向に対して２０°、５０°、７０°の角度から評価部分を目視にて評価を行った。評価基準は次のとおりである。
Ａ：凹凸が見えない。
Ｂ：凹凸がごく僅かに見える。
Ｃ：凹凸が見える。
　（９）ガラス貼合体の作製
　日清紡社製のＬＡＭＩＮＡＴＯＲ０３０３Ｓを用い、透明板ガラス、中間層、実施例３０のフィルムの順で重ね合わせて設置し、温度１４０℃、１．５ＭＰａの条件で３０分間保持してプレスすることによりガラス貼合体を作製した。透明板ガラスは幅１００ｍｍ×長さ１００ｍｍ×厚み２ｍｍのものを使用した。中間層としてＰＶＢフィルムを用い、厚みは０．４ｍｍのものを使用した。
　（１０）導電層１の積層
　導電層１としてＩＴＯ膜を、直流電源を用い、スパッタ法にて形成した（インジウム／錫＝９５／５モル比、厚み０．２μｍ、到達真空度は１×１０－３Ｐａ、ガス導入時の真空度は０．１０Ｐａ、ガス比率Ａｒ／Ｏ２＝９９／１）。
　（１１）導電層２の積層
　導電層２として、銀ナノワイヤー含有塗布液を、スピンコーターにて、室温にて５００ｒｐｍの条件で塗布したのち、７０℃で１０分間乾燥させ、銀ナノワイヤー含有透明導電膜を形成した。
　（１２）導電層の変形試験
　（１０）に記載の方法で導電層１を、（１１）に記載の方法で導電層２を積層した後に、無風オーブンを用いて表２－２、表３－２に記載の温度で１時間加熱処理を実施し、外観の目視にて導電層の変形の評価を行った。評価基準は次のとおりである。
Ａ：加熱処理前後で外観の変化がない。
Ｂ：加熱処理後に、白化などの外観変化が、サンプルの一部にやや見られる。
Ｃ：加熱処理後に、白化などの外観変化が、サンプル全体にやや見られる。
Ｄ：加熱処理後に、白化などの外観変化が、サンプル全体に顕著に見られる。
　（１３）ハードコート層の積層および変形評価
　ポリエステル化合物１００重量部に対してヘキサメチレンジイソシアネートのイソシアヌレート体からなるイソシアネート化合物を６０重量部含んでおり、かつ固形部濃度を４０％に調整した塗材を調製し、その塗材にさらに、セシウム酸化タングステン粒子Ｃｓ０．３３ＷＯ３の固形部濃度１８．５％のスラリーを、重量比３：５の割合で添加して熱線吸収層形成用の塗材とした。これらの塗材をワイヤーバーコーターにて片面にコーティングしたのち、１１０℃１０分間乾燥させ、ＵＶ照射装置にて紫外線を５００ｍＪ／ｃｍ２照射して塗膜を硬化させてハードコート層を形成した。ハードコート層形成時の乾燥工程におけるハードコート層の変形を目視にて評価した。評価基準は次のとおりである。
Ａ：フィルムのカールやハードコート層の外観変化が見られない。
Ｂ：フィルムのカールやハードコート層の外観変化が見られる。
　（１４）反射率
　５ｃｍ×５ｃｍで切り出したサンプルを日立製作所製　分光光度計（Ｕ－４１００　Ｓｐｅｃｔｒｏｐｈｏｔｏｍａｔｅｒ）に付属の積分球を用いた基本構成で反射率測定を行った。本測定では、装置付属の酸化アルミニウムの副白板を基準として測定した。反射率測定では、サンプルの長手方向を上下方向にして積分球の後ろに設置して、以下の条件で反射率を測定し、波長８５０ｎｍ～１２００ｎｍの帯域における平均反射率を算出した。
＜測定条件＞
スリット　　　　：２ｎｍ（可視）／自動制御（赤外）
ゲイン　　　　　：２
走査速度　　　　：６００ｎｍ／分
開始波長　　　　：２６００ｎｍ
終了波長　　　　：２４０ｎｍ
サンプリング間隔：１ｎｍ
入射角　　　　　：１０°
＜入射面＞
機能層が保護層の場合：フィルム面
機能層が導電層（導電層１および導電層２）の場合：導電層面
機能層の一方が導電層であり、他方の機能層が保護層の場合：導電層面
機能層がハードコート層の場合：ハードコート層面。
　（１５）透過率
　日立製作所（株）製　分光光度計（Ｕ－４１００　Ｓｐｅｃｔｒｏｐｈｏｔｏｍａｔｅｒ）の標準構成（固体測定システム）にて、以下の条件で測定し、波長４００ｎｍ～７００ｎｍの帯域における平均透過率を求め、可視光線透過率とした。
＜測定条件＞
スリット　　　　：２ｎｍ（可視）／自動制御（赤外）
ゲイン　　　　　：２
走査速度　　　　：６００ｎｍ／分
開始波長　　　　：７００ｎｍ
終了波長　　　　：４００ｎｍ
サンプリング間隔：１ｎｍ
入射角　　　　　：０°。
　（１６）遮熱性
　（７）で作製した合わせガラス、および（９）で作製したガラス貼合体を通した全エネルギー透過率（Ｔｔｓ）を、ＩＳＯ　１３８３７：２００８「路上走行車－安全グレージング材料－太陽光透過率の測定方法」に従って、合わせガラスの場合はガラス１を、ガラス貼合体の場合は透明板ガラスを入射面として測定した。合わせガラスを通した全エネルギー透過率（Ｔｔｓ）を以下の４段階で評価した。
Ａ：合わせガラスを通した全エネルギー透過率（Ｔｔｓ）が５０％以下。
Ｂ：合わせガラスを通した全エネルギー透過率（Ｔｔｓ）が５０％より大きく７０％未満。
Ｃ：合わせガラスを通した全エネルギー透過率（Ｔｔｓ）が７０％以上８０％未満。
Ｄ：合わせガラスを通した全エネルギー透過率（Ｔｔｓ）が８０％以上。
　（１７）フィルム品位
　フィルムの品位として、フィルムのキズの有無を目視にて評価した。
Ａ：フィルムにキズがほとんど見られない。
Ｂ：フィルムにキズがやや見られる。
　（１８）積層フィルムのＡ層の屈折率
　サイロンテクノロジー社製プリズムカプラＳＰＡ－４００を用いてフィルム最表層の屈折率測定を行った。測定に用いたレーザーの波長は６３３ｎｍであり、面内屈折率はＸ方向、およびＸ方向からフィルム面と平行に９０°回転させた方向（Ｙ方向）それぞれの方向において両方の最表層で測定した値の平均値を求めた。
　（１９）積層フィルムのＢ層およびＣ層の屈折率
　Ｂ層およびＣ層は積層フィルム内部の層であるためフィルム自体ではなく、フィルムと同じ延伸条件・熱処理条件で作製したＢ層およびＣ層の単層フィルムについて、サイロンテクノロジー社製プリズムカプラＳＰＡ－４００を用いて屈折率測定を行った。測定に用いたレーザーの波長は６３３ｎｍであり、面内屈折率はＸ方向、およびＸ方向からフィルム面と平行に９０°回転させた方向（Ｙ方向）それぞれの方向において測定した値の平均値を求めた。
　（フィルムに用いた樹脂）
　本発明の実施例で用いた樹脂について下記する。なお、屈折率は実施例に記載の延伸条件で各樹脂からなるシートを延伸したときの面内屈折率（Ｘ方向とＹ方向の屈折率の平均値）を示す。なお、実施例に記載の延伸条件の範囲内では、面内屈折率は全て同じ値を示した。
樹脂１：ガラス転移温度７８℃、融点２５４℃、融解エンタルピー４０Ｊ／ｇを示す、結晶性のホモポリエチレンテレフタレート樹脂（ＩＶ＝０．６５、面内屈折率＝１．６６）
樹脂２：ガラス転移温度７８℃を示す、シクロヘキサンジカルボン酸成分を酸成分全体に対して２０ｍｏｌ％、スピログリコール成分をジオール成分全体に対して２０ｍｏｌ％共重合した、非晶性のポリエチレンテレフタレート共重合樹脂（ＩＶ＝０．７２、面内屈折率＝１．５４）
樹脂３：ガラス転移温度７９℃、融点２３０℃、融解エンタルピー１２Ｊ／ｇを示す、イソフタル酸を１０ｍｏｌ％共重合した結晶性のポリエチレンテレフタレート樹脂（ＩＶ＝０．６５、面内屈折率＝１．６２）
樹脂４：ガラス転移温度８０℃を示す、シクロヘキサンジメタノールを３３ｍｏｌ％共重合した非晶性のポリエチレンテレフタレート樹脂（ＩＶ＝０．７３、面内屈折率＝１．５７）。
樹脂５：ガラス転移温度１０１℃を示す、非晶性のホモ・ポリメチレンメタクリレート樹脂（面内屈折率＝１．４９）。
　（実施例１）
　主成分の異なる２種類の熱可塑性樹脂層をそれぞれＡ１層、Ｂ１層としたときに、Ａ１層を構成する熱可塑性樹脂として樹脂１を、Ｂ１層を構成する熱可塑性樹脂として樹脂２を用いた。樹脂１および樹脂２を別々の押出機にて２８０℃で溶融させ、ＦＳＳタイプのリーフディスクフィルタを５枚介して異物等を取り除いた。その後、ギアポンプにて吐出比（積層比）が樹脂１／樹脂２＝１／１．０７になるように計量しながら押し出し、５０１層フィードブロックにて合流させた。なお、両表層部分は樹脂１となるようにし、かつフィルムの一方の表面から反対側の面に向かって、隣接する樹脂１からなるＡ１層と樹脂２からなるＢ１層が前述の式１と式２を満たすように、最終的に得られるＡ１層の層厚みを１３０ｎｍから１８０ｎｍの範囲にて、最終的に得られるＢ１層の層厚みを１３７ｎｍから１９０ｎｍの範囲にて、それぞれ等比数列的に変化させた（但し、両表層に位置するＡ１層の層厚みは、最終的に１０μｍとなるように調整した）。次いで、得られた溶融積層体をＴダイに供給してシート状に成形した後、ワイヤーで８ｋＶの静電印可電圧をかけながら、表面温度２５℃に保たれたキャスティングドラム上で急冷固化し、未配向シートを得た。この未配向シートを、温度９０℃、延伸倍率３．３倍の条件でロールの周速差により縦延伸し、一軸配向シートを得た。その後、得られた一軸配向シートの両端部をクリップで把持してテンターに導き、温度１００℃、延伸倍率４．０倍で横延伸した後、２０５℃で１０秒間の熱処理及び３％の幅方向リラックスを実施し、１５０℃で１０秒間冷却して厚み８０μｍのシートを得た。こうして得られたシートに、１３０℃の熱風オーブン中で、幅方向フリー（シートを、シート幅方向に拘束していない状態）、長手方向の巻き取り張力６０Ｎの条件で、オーブンの通過時間が６０秒となるようにオフアニール処理を行い、フィルムを得た。得られたシート及びフィルムの評価結果を表１－１、表１－２に示す。なお、カール試験の際は、パラレル方向に貼合した。
　（実施例２～５、８、１０～１１、１４～１７）
　熱処理温度、オフアニール処理の有無及びその温度を表１－１、カール試験の保護層を表１－２のとおりとした以外は、実施例１と同様にシート及びフィルムを得、評価を行った。評価結果を表１－２に示す。
　（実施例６）
　各押出機に投入する熱可塑性樹脂層を樹脂１のみとしたこと以外は、実施例１と同様にシート及びフィルムを得、評価を行った。評価結果を表１－１、表１－２に示す。
　（実施例７）
　主成分の異なる３種類の熱可塑性樹脂層をそれぞれＡ２層、Ｂ２層、Ｃ２層としたときに、Ａ２層を構成する熱可塑性樹脂として樹脂１を、Ｂ２層を構成する熱可塑性樹脂として樹脂３を、Ｃ２層を構成する熱可塑性樹脂として樹脂４を用いた。樹脂１、樹脂３、および樹脂４を別々の押出機にて、それぞれ２７０℃、２７０℃、２８０℃で溶融させ、それぞれＦＳＳタイプのリーフディスクフィルタを７枚介した後、ギアポンプにて吐出比（積層比）が樹脂１／樹脂３が０．９８、樹脂４／樹脂３が１．０２になるように計量しながら押し出し、６０１層フィードブロックにて合流させた。なお、このとき両表層が樹脂１となるようにし、かつ厚さ方向にＡ２層／Ｂ２層／Ｃ２層／Ｂ２層の規則配列で積層されるようにした。ここで、フィードブロック内のスリット長さと幅は、両最表層を除いて片側の最表面から反対側の最表面に向かって層厚みが単調増加となるように設計した。次いで、得られた溶融積層体をＴダイへ供給してシート状に成形した後、ワイヤーで８ｋＶの静電印加電圧をかけながら、表面温度が２５℃に保たれたキャスティングドラム上で急冷固化して未配向シートを得た。この未配向シートを、温度８０℃、延伸倍率３．３倍で縦延伸し、一軸配向シートを得た。その後、得られた一軸配向シートを、その両端部をクリップで把持してテンターに導き、温度９０℃、延伸倍率３．６倍で横延伸した後、２０５℃で１０秒間の熱処理及び５％の幅方向リラックスを実施し、１５０℃で１０秒間冷却して厚み８０μｍのシートを得た。得られたシートに実施例１と同様の条件でオフアニール処理を施し、フィルムを得た。カール試験も同様の粘着フィルムを使用した。得られたシート及びフィルムの評価結果を表１－１、表１－２に示す。
　（実施例９）
　Ｂ１層を構成する熱可塑性樹脂として樹脂５を用い、溶融温度を２６０℃、未配向シートの延伸温度を１０５℃、一軸配向シートの延伸温度を１１０℃としたこと以外は、実施例１と同様にシート及びフィルムを得、評価を行った。評価結果を表１－１、表１－２に示す。
　（実施例１８）
　押し出した樹脂を５１層フィードブロックにて合流させたこと以外は、実施例１と同様にシート及びフィルムを得、評価を行った。評価結果を表１－１、表１－２に示す。
　（実施例１９）
　横延伸時の延伸倍率を３．２倍にしたこと以外は、実施例１と同様にシート及びフィルムを得、評価を行った。評価結果を表１－１、表１－２に示す。
　（実施例２０）
　カール試験の際に、クロス方向に貼合したこと以外は、実施例１と同様にシート及びフィルムを得、評価を行った。評価結果を表１－１、表１－２に示す。
　（比較例１）
　実施例１と同様の方法で得たシートを、オフアニール処理をせずにフィルムとした。得られたフィルムの評価結果を表１－１、表１－２に示す。
　（比較例２）
　実施例２と同様の方法で得たシートを、オフアニール処理をせずにフィルムとした。得られたフィルムの評価結果を表１－１、表１－２に示す。
　（比較例３）
　熱処理温度を２２５℃としたこと以外は、実施例１と同様の方法でシートを得、オフアニール処理をせずにフィルムとした。得られたフィルムの評価結果を表１－１、表１－２に示す。
　（比較例４）
　熱処理温度を２３５℃としたこと以外は、実施例１と同様の方法でシートを得、オフアニール処理をせずにフィルムとした。得られたフィルムの評価結果を表１－１、表１－２に示す。
　（比較例５）
　実施例６と同様の方法で得たシートを、オフアニール処理をせずにフィルムとした。得られたシート及びフィルムの評価結果を表１－１、表１－２に示す。
　（比較例６）
　実施例７と同様の方法で得たシートを、オフアニール処理をせずにフィルムとした。得られたシート及びフィルムの評価結果を表１－１、表１－２に示す。
　（比較例７）
　オフアニール処理の熱風オーブンの温度を１００℃にした以外は、実施例３と同様にフィルムを得た。得られたシート及びフィルムの評価結果を表１－１、表１－２に示す。
　（比較例８）
　オフアニール処理の熱風オーブンの温度を１５０℃にした以外は、実施例２と同様にフィルムを得た。得られたシート及びフィルムの評価結果を表１－１、表１－２に示す。
　（実施例１２）
　実施例１と同様の方法でシート、フィルムを取得し、さらに（８）に記載の方法で導電層１を積層した。得られたシート、フィルム、及び導電層積層体の評価結果を表２－１、表２－２に示す。また、合わせガラス作製時は、導電層１面をガラス１側とした。
　（実施例１３）
　実施例２と同様の方法でシート、フィルムを取得し、さらに（８）に記載の方法で導電層１を積層した。得られたシート、フィルム、及び導電層積層体の評価結果を表２－１、表２－２に示す。また、合わせガラス作製時は、導電層１面をガラス１側とした。
　（実施例２１）
　（１２）における導電層１の変形試験の温度を表２－２の通りとした以外は、実施例１２と同様にシート及びフィルムを得、評価を行った。評価結果を表２－１、表２－２に示す。
　（実施例２２）
　合わせガラス作製時に、導電層１面をガラス２側としたこと以外は、実施例１２と同様にシート及びフィルムを得、評価を行った。評価結果を表２－１、表２－２に示す。
　（実施例２３）
　機能層として導電層２とした以外は、実施例１２と同様にシート及びフィルムを得、評価を行った。評価結果を表２－１、表２－２に示す。
　（実施例２４）
　合わせガラス作製時に、導電層２面をガラス２側としたこと以外は、実施例２３と同様にシート及びフィルムを得、評価を行った。評価結果を表２－１、表２－２に示す。
　（比較例９）
　比較例２のフィルムに、（７）に記載の方法で導電層を積層した。得られたフィルム、及び導電層積層体の評価結果を表２－１、表２－２に示す。
　（比較例１０）
　比較例４のフィルムに、（７）に記載の方法で導電層を積層した。得られたフィルム、及び導電層積層体の評価結果を表２－１、表２－２に示す。
　（実施例２５）
　一方の機能層を導電層２、他方の機能層を表３－２に記載の保護層としたこと以外は、実施例２３と同様にシート及びフィルムを得、評価を行った。評価結果を表３－１、表３－２に示す。なお、カール試験の際は、パラレル方向に貼合した。
　（実施例２６）
　保護層を表３－２に記載の保護層２にしたこと以外は、実施例２５と同様にシート及びフィルムを得、評価を行った。評価結果を表３－１、表３－２に示す。
　（実施例２７）
　カール試験の際に、クロス方向に貼合したこと以外は、実施例２５と同様にシート及びフィルムを得、評価を行った。評価結果を表３－１、表３－２に示す。
　（実施例２８）
　カール試験の際に、クロス方向に貼合したこと以外は、実施例２６と同様にシート及びフィルムを得、評価を行った。評価結果を表３－１、表３－２に示す。
　（実施例２９）
　（１２）における導電層２の変形試験の温度を表３－２の通りとした以外は、実施例２３と同様にシート及びフィルムを得、評価を行った。評価結果を表３－１、表３－２に示す。
　（実施例３０）
　機能層をハードコート層とした以外は、実施例１と同様にシート及びフィルムを得、評価を行った。評価結果を表４－１、表４－２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表中、Ａ１層、Ａ２層をＡ層、Ｂ１層、Ｂ２層をＢ層、Ｃ２層をＣ層と記載する。以下の表においても同じ。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
　本発明によって、合わせガラス等への加工前後の加工適性に優れたフィルムを得ることができる。本発明のフィルムを用いることで、外観および意匠性に優れた合わせガラスを得ることができ、また、当該合わせガラスは自動車や建物等の窓等に好適に用いることができる。

Claims (21)

  1. 　熱可塑性樹脂層を少なくとも一層有するフィルムであって、
    　熱収縮曲線における温度Ｔ℃での収縮率をＳ（Ｔ）％として、フィルム面と平行な面内において、任意の一方向及びそこからフィルム面と平行な面内方向に５°間隔で１８０°まで回転させた各方向のうちＳ（１５０）が最も大きい方向をＸ方向としたときに、
    　前記Ｘ方向において、０．５０≦｜Ｓ（１５０）－Ｓ（１００）｜かつ０．００≦｜Ｓ（１２０）－Ｓ（１００）｜≦０．４０を満たす、フィルム。
  2. 　前記Ｘ方向において、熱収縮曲線における収縮開始温度が１１０℃以上１７０℃以下である、請求項１に記載のフィルム。
  3. 　前記Ｘ方向において、熱収縮曲線における１００℃から１２０℃の収縮率の平均が－０．４０％以上０．５０％以下かつ１２０℃から１５０℃の収縮率の平均変化率の絶対値が０．０４％／℃以上である、請求項１に記載のフィルム。
  4. 　前記熱可塑性樹脂層を５１層以上積層した構成を有する、請求項１に記載のフィルム。
  5. 　主成分の異なる２種類の熱可塑性樹脂層を、それぞれＡ１層、Ｂ１層としたときに、前記Ａ１層および前記Ｂ１層を有する、請求項１に記載のフィルム。
  6. 　主成分の異なる３種類の熱可塑性樹脂層を、それぞれＡ２層、Ｂ２層、Ｃ２層としたときに、前記Ａ２層、前記Ｂ２層、および前記Ｃ２層からなる規則配列を有する、請求項１に記載のフィルム。
  7. 　前記熱可塑性樹脂層の少なくとも一層がポリエステル樹脂層である、請求項１に記載のフィルム。
  8. 　請求項１に記載のフィルムの製造方法であって、０．５０≦｜Ｓ（１５０）－Ｓ（１００）｜を満たすシートに１１０℃以上１４０℃未満の温度で熱処理を施すオフアニール工程を有する、フィルムの製造方法。
  9. 　前記シートが０．４０＜｜Ｓ（１２０）－Ｓ（１００）｜を満たす、請求項８に記載のフィルムの製造方法。
  10. 　請求項１に記載のフィルムの少なくとも一方の面に機能層を積層してなる、積層構成体。
  11. 　前記機能層が導電層である、請求項１０に記載の積層構成体。
  12. 　前記機能層が、複数層あり、その少なくとも一層が、１２０℃における収縮率の絶対値が０．２０％以下である第２のフィルムである、請求項１０に記載の積層構成体。
  13. 　フィルムの配向角をθｂ、前記第２のフィルムの配向角をθｆとしたときに、｜θｂ－θｆ｜≦３０°となるように貼り合わせてなる、請求項１２に記載の積層構成体。
  14. 　両面に前記機能層を有し、その一方の機能層が導電層であり、他方の機能層が、１２０℃における収縮率の絶対値が０．２０％以下である第２のフィルムである、請求項１０に記載の積層構成体。
  15. 　少なくとも一方の面から測定した反射率プロファイルにおいて、３０％以上の反射率が波長幅２０ｎｍ以上にわたって連続する反射帯域を少なくとも一つ有する、請求項１０に記載の積層構成体。
  16. 　前記反射帯域が波長８５０ｎｍから１２００ｎｍの範囲に存在する、請求項１５の積層構成体。
  17. 　可視光線透過率が７０％以上である、請求項１０に記載の積層構成体。
  18. 　請求項１１に記載の積層構成体の製造方法であって、前記導電層を形成する際に１００℃以上１３０℃未満の温度で熱処理を施す工程を有する、積層構成体の製造方法。
  19. 　ガラス１、中間層１、請求項１１に記載の積層構成体、中間層２、ガラス２をこの順で備える、合わせガラス。
  20. 　前記ガラス１が太陽光入射側に位置し、積層構成体の導電層が前記中間層１側に位置する、請求項１９に記載の合わせガラス。
  21. 　請求項１９に記載の合わせガラスを含み、前記合わせガラスの導電層に通電させることで光学的または熱的機能を発現する、自動車。
PCT/JP2023/032980 2022-09-21 2023-09-11 フィルムおよびその製造方法、積層構成体、合わせガラス、自動車 WO2024062961A1 (ja)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2022-149963 2022-09-21
JP2022149963 2022-09-21

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2024062961A1 true WO2024062961A1 (ja) 2024-03-28

Family

ID=90454299

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2023/032980 WO2024062961A1 (ja) 2022-09-21 2023-09-11 フィルムおよびその製造方法、積層構成体、合わせガラス、自動車

Country Status (1)

Country Link
WO (1) WO2024062961A1 (ja)

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2005186613A (ja) * 2003-12-05 2005-07-14 Toray Ind Inc 二軸延伸積層フィルム、合わせガラス用フィルムおよび合わせガラス
JP2012081748A (ja) * 2010-09-17 2012-04-26 Toray Ind Inc 積層フィルムおよびそれを用いた自動車用窓ガラス
JP2014180844A (ja) * 2013-03-21 2014-09-29 Toray Ind Inc 合わせガラス用ポリエステルフィルム
JP2016064974A (ja) * 2014-09-17 2016-04-28 東レ株式会社 合わせガラス用積層フィルム
JP2017132255A (ja) * 2016-01-27 2017-08-03 東レ株式会社 積層フィルムおよびその製造方法
JP2017206012A (ja) * 2016-05-13 2017-11-24 東レ株式会社 積層フィルムおよびそれを用いた液晶投影用合わせガラス

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2005186613A (ja) * 2003-12-05 2005-07-14 Toray Ind Inc 二軸延伸積層フィルム、合わせガラス用フィルムおよび合わせガラス
JP2012081748A (ja) * 2010-09-17 2012-04-26 Toray Ind Inc 積層フィルムおよびそれを用いた自動車用窓ガラス
JP2014180844A (ja) * 2013-03-21 2014-09-29 Toray Ind Inc 合わせガラス用ポリエステルフィルム
JP2016064974A (ja) * 2014-09-17 2016-04-28 東レ株式会社 合わせガラス用積層フィルム
JP2017132255A (ja) * 2016-01-27 2017-08-03 東レ株式会社 積層フィルムおよびその製造方法
JP2017206012A (ja) * 2016-05-13 2017-11-24 東レ株式会社 積層フィルムおよびそれを用いた液晶投影用合わせガラス

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2826621B1 (en) Multi-layer laminated film
JP6304028B2 (ja) 積層フィルム
JP5807466B2 (ja) 積層フィルムおよびそれを用いた自動車用窓ガラス
KR102470780B1 (ko) 적층 필름
WO2016021345A1 (ja) 多層積層フィルム
TW202021805A (zh) 積層薄膜
JP2012030563A (ja) 積層フィルムおよびそれを用いた自動車用窓ガラス
JP6225495B2 (ja) 多層積層フィルムおよびこれを用いたガラス窓部材
US20210003757A1 (en) Multilayer laminated film
JP2012173374A (ja) 熱線反射部材
JP6631509B2 (ja) 積層フィルムおよびその製造方法
JP5031883B2 (ja) 積層ポリエステルフィルム
JP2006281731A (ja) 積層フィルム
JP2018127607A (ja) フィルム
WO2024062961A1 (ja) フィルムおよびその製造方法、積層構成体、合わせガラス、自動車
JP7151444B2 (ja) ポリエステルフィルム、およびそれを用いた曲面ガラス複合体
CN110869826B (zh) 多层层叠薄膜
JP7342651B2 (ja) フィルム
JP6291830B2 (ja) 多層積層フィルム
WO2022024494A1 (ja) 偏光子保護用ポリエステルフィルム、および該ポリエステルフィルムを含む偏光板
JP7238404B2 (ja) 積層フィルム
JP2017177350A (ja) 積層フィルム
JP2017052273A (ja) 積層フィルム
JP2024072399A (ja) 積層ポリエステルフィルム
JP2023144340A (ja) 積層フィルム

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 23868084

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1