WO2024024819A1 - センサシート - Google Patents

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WO2024024819A1
WO2024024819A1 PCT/JP2023/027323 JP2023027323W WO2024024819A1 WO 2024024819 A1 WO2024024819 A1 WO 2024024819A1 JP 2023027323 W JP2023027323 W JP 2023027323W WO 2024024819 A1 WO2024024819 A1 WO 2024024819A1
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WO
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Prior art keywords
sensor sheet
electrode layer
sheet
insulating sheet
shape
Prior art date
Application number
PCT/JP2023/027323
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English (en)
French (fr)
Inventor
洸 林
哲也 吉田
将樹 那須
剛正 奥村
Original Assignee
住友理工株式会社
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D1/00—Steering controls, i.e. means for initiating a change of direction of the vehicle
    • B62D1/02—Steering controls, i.e. means for initiating a change of direction of the vehicle vehicle-mounted
    • B62D1/04—Hand wheels
    • B62D1/06—Rims, e.g. with heating means; Rim covers

Definitions

  • the present invention relates to a sensor sheet.
  • Patent Document 1 discloses a technique for wrapping a flexible sheet around a steering wheel having a three-dimensional curved surface.
  • the sheet includes a flexible sheet-like base material and a wiring pattern disposed on the base material.
  • the sheet is wrapped around the outer circumference of the steering wheel while being stretched, while on the inner circumference of the steering wheel, the edge of the sheet is wrapped around the inner circumference of the steering wheel. It will be wrapped around it. At this time, the sheet is wrapped around the inner circumferential side of the steering wheel in such a way that wrinkles are not formed on the edge of the sheet, and at the same time, the difference in circumference between the outer circumference and the inner circumference of the steering wheel is absorbed. Very annoying. Therefore, it has been desired to improve the efficiency of wrapping the sheet around the steering wheel.
  • the present invention has been made in view of this background, and it is an object of the present invention to provide a sensor sheet with improved efficiency in wrapping the sensor sheet around a steering wheel.
  • a sensor sheet that is wrapped around a core material of a steering wheel, the central axis of which is a convex curve, comprising an insulating sheet made of elastomer and an electrode layer laminated on at least one surface of the insulating sheet,
  • the sensor sheet is composed of the insulating sheet and the electrode layer, and includes a sensor sheet wrapping section that is wound around the core material,
  • the sensor sheet wrapping part is
  • the core material is formed to have a reference core line having a shape corresponding to at least a part of the convex curve of the central axis of the core material, and the cross-sectional shape of a plane perpendicular to the reference core line is C-shaped or U-shaped.
  • the core is composed of the insulating sheet and the electrode layer, is located at the center of the C-shape or U-shape, corresponds to a position on the surface of the core material facing away from the center of curvature of the convex curve, and is located at the center of the C-shape or U-shape. a central region located at the center in the direction of wrapping around the material; An end formed of the insulating sheet, located at an end of the C-shape or U-shape, corresponding to a position facing the center of curvature of the convex curve on the surface of the core material, and an end in the winding direction.
  • the insulating sheet is The length in the direction along the reference core line in the center region of the sensor sheet wrapping portion is longer than the length in the direction along the reference core line in the pair of end regions,
  • the sensor sheet has a thickness in the central region that is thinner than a thickness in the pair of end regions.
  • the sensor sheet wrapping portion has a shape that corresponds to the convex curve of the core material of the steering wheel.
  • the efficiency of wrapping the sensor sheet around the steering wheel can be improved.
  • FIG. 1 is a front view showing a steering wheel according to Embodiment 1.
  • FIG. 2 is an enlarged sectional view taken along line II-II in FIG. 1.
  • FIG. 1 is a plan view showing a sensor sheet according to Embodiment 1.
  • FIG. 1 is a side view showing a sensor sheet according to Embodiment 1.
  • FIG. 2 is an enlarged sectional view corresponding to the section taken along the line II-II in FIG. 1, showing the sensor sheet according to the first embodiment.
  • 1 is a plan view showing an unformed sensor sheet according to Embodiment 1.
  • FIG. 7 is an enlarged sectional view taken along the line VII-VII in FIG. 6.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view of the sensor sheet according to Embodiment 1, and is an enlarged cross-sectional view of the sensor sheet having a different shape from that in FIG. 5 .
  • FIG. 2 is a perspective view showing a state in which the unmolded sensor sheet according to Embodiment 1 is attached to a mold.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view showing an unformed sensor sheet according to Modification 1 of Embodiment 1.
  • FIG. 7 is a front view showing a state in which a sensor sheet according to a second embodiment is attached to a steering wheel.
  • FIG. 7 is a side view showing a sensor sheet according to Embodiment 2.
  • FIG. 3 is a plan view showing an unformed sensor sheet according to Embodiment 2.
  • the steering wheel 10 includes a core portion 11, a ring portion 12, and a plurality of (three in this embodiment) connecting portions 13 that connect the core portion 11 and the ring portion 12.
  • the direction along the reference core line R of the sensor sheet 21 is referred to as the reference core line direction X
  • the direction orthogonal to the surface of the sensor sheet 21 is referred to as the thickness direction Z
  • the sensor sheet 21 is attached to the ring portion 12 of the steering wheel 10.
  • the winding direction is defined as the winding direction Y.
  • the ring portion 12 is formed in a shape where the central axis A is a convex curve.
  • the ring portion 12 of this embodiment is formed in a circular ring shape.
  • a circular ring shape is an example of a convex curve.
  • the surface of the convex curve of the ring portion 12 on the side far from the center of curvature C is the outer circumferential surface 14 of the ring portion 12, and the surface of the convex curve of the ring portion 12 on the side close to the center of curvature C is the inner surface of the ring portion 12.
  • the circumferential surface 15 is defined as the circumferential surface 15.
  • the ring portion 12 is not limited to a circular shape, and can be formed in any shape.
  • the cross-sectional shape of the ring portion 12 perpendicular to the axis is, for example, circular, as shown in FIG. Therefore, the entire surface of the ring portion 12 is formed into a three-dimensional curved surface instead of a single plane.
  • the ring portion 12 includes a core material 19, a sensor sheet 21, and a skin material 18.
  • the core material 19 includes a core body 16 and a resin inner layer material 17.
  • the core 16 constitutes the center of the ring portion 12 and is formed in a shape corresponding to the shape of the ring portion 12. That is, the core body 16 is formed in a circular ring shape and has a circular cross section perpendicular to the axis.
  • the axis-perpendicular cross-sectional shape of the core body 16 is not limited to a circular shape, but can be any shape such as an ellipse, an oval, a U-shape, a C-shape, or a polygon.
  • the core body 16 of this embodiment is made of metal such as aluminum or magnesium, and has electrical conductivity.
  • the core body 16 may be made of a material other than metal.
  • the resin inner layer material 17 covers the entire circumference of the ring shape of the core body 16 and the entire circumference of the circular cross-sectional shape of the core body 16 on the outer surface of the core body 16 .
  • the resin inner layer material 17 has a circular cross section perpendicular to the axis.
  • the resin inner layer material 17 is arranged slightly eccentrically on the outer peripheral side of the ring portion 12 in the radial direction. If the core body 16 has a U-shaped cross section perpendicular to the axis, the resin inner layer material 17 will be applied to the U-shaped recess of the core body 16 in addition to the radially outer side of the cross section perpendicular to the axis of the core body 16. is also filled.
  • the resin inner layer material 17 is molded on the outer surface of the core body 16 by injection molding, and is directly joined to the outer surface of the core body 16.
  • the axis-perpendicular cross-sectional shape of the resin inner layer material 17 is not limited to a circular shape, and may be any shape such as an egg shape, an elliptical shape, or a polygonal shape.
  • the resin inner layer material 17 is made of, for example, foamed resin.
  • the resin inner layer material 17 uses, for example, foamed urethane resin. Note that the resin inner layer material 17 can also be made of non-foamed resin.
  • a sensor sheet 21 is wrapped around the outer surface of the resin inner layer material 17 of the core material 19.
  • the sensor sheet 21 is wound around the core material 19 and has a C-shape.
  • the sensor sheet 21 will be described in detail later.
  • the skin material 18 extends over the entire circumference of the ring shape of the sensor sheet 21 (the entire circumference in the X direction in FIG. 1) on the outer surface of the sensor sheet 21 (the surface on the opposite side of the sensor sheet 21 from the core material 19), and , the entire circumference of the cross-sectional shape perpendicular to the reference core line R of the sensor sheet 21 (the entire circumference in the Y direction in FIG. 2) is coated. That is, the skin material 18 also functions as a covering material for the first electrode layer 25a when the first electrode layer 25a is exposed on the first surface 27 side of the insulating sheet 24, as described later.
  • the skin material 18 is molded by injection molding, and is wrapped around the outer surface of the sensor sheet 21 and joined to the outer surface of the sensor sheet 21 .
  • the skin material 18 is made of, for example, urethane resin.
  • the outer surface of the skin material 18 constitutes a design surface. Therefore, it is preferable to use non-foamed urethane resin or slightly foamed urethane resin for the skin material 18.
  • the sensor sheet 21 includes a plurality of (five in this embodiment) sensor sheet wrapping portions 22 and a plurality (four in this embodiment) of connecting adjacent sensor sheet wrapping portions 22.
  • a connecting portion 23 is provided.
  • the number of sensor sheet wrapping parts 22 may be two to four, or six or more.
  • the sensor sheet wrapping part 22 is formed to have a reference core line R having a shape corresponding to at least a part of the convex curve of the central axis A of the core material 19.
  • the reference core line R is formed to constitute a part of a circular arc.
  • the sensor sheet wrapping portion 22 is formed along the reference core line R to form part of a circular arc.
  • the sensor sheet winding portion 22 has a U-shaped planar shape (see FIG. 5) that is perpendicular to the reference core line R. As shown in FIG.
  • the sensor sheet wrapping section 22 may include a pair of straight sections 37 having a straight shape, and a curved section 38 that connects the pair of straight sections 37 in a curved shape. It is also possible to have a configuration including only a curved portion having a curved shape.
  • the sensor sheet 21 is formed into a predetermined shape by softening an unformed sensor sheet 26 (see FIG. 6) that is formed into a long planar shape by heating, deforming it into a predetermined shape, and then cooling it. (See Figures 3 and 4).
  • the length dimension of the unformed sensor sheet 26 in the longitudinal direction is slightly larger than the length in the direction along the reference core line direction It is formed short.
  • FIG. 7 shows a cross-sectional view of the unformed sensor sheet 26.
  • the unformed sensor sheet 26 includes an insulating sheet 24, a first electrode layer 25a, and a second electrode layer 25b.
  • the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b have conductivity and are formed in a layered manner.
  • the first electrode layer 25a is laminated on the first surface 27 of the insulating sheet 24.
  • the first electrode layer 25a is formed in a similar shape that is slightly smaller than the insulating sheet 24. As a result, the edge of the first surface 27 of the insulating sheet 24 is exposed from the edge of the first electrode layer 25a.
  • the second electrode layer 25b is laminated on the second surface 28 of the insulating sheet 24.
  • the second electrode layer 25b is formed in a similar shape that is slightly smaller than the insulating sheet 24. Thereby, the edge of the second surface 28 of the insulating sheet 24 is exposed from the edge of the second electrode layer 25b.
  • the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b may have the same shape and size, or may have similar shapes, one of which is slightly larger than the other. Note that even after the unformed sensor sheet 26 is formed into a predetermined shape, there is no change in the laminated structure of the insulating sheet 24, the first electrode layer 25a, and the second electrode layer 25b.
  • the insulating sheet 24 is formed of, for example, an elastomer as a main component. Therefore, the insulating sheet 24 is flexible. That is, the insulating sheet 24 has flexibility and is configured to be extendable in the plane direction.
  • the insulating sheet 24 is formed of, for example, a thermoplastic material, particularly a thermoplastic elastomer as a main component.
  • the insulating sheet 24 may be formed of the thermoplastic elastomer itself, or may be formed mainly of an elastomer that is crosslinked by heating the thermoplastic elastomer as a raw material.
  • the insulating sheet 24 may contain rubber, resin, or other materials other than thermoplastic elastomer.
  • the insulating sheet 24 may contain rubber such as ethylene-propylene rubber (EPM, EPDM), the flexibility of the insulating sheet 24 is improved.
  • the insulating sheet 24 may contain a flexibility imparting component such as a plasticizer.
  • the insulating sheet 24 may be composed mainly of a reaction-curing elastomer or a thermosetting elastomer.
  • the insulating sheet 24 is preferably made of a material with good thermal conductivity. Therefore, the insulating sheet 24 may be made of a thermoplastic elastomer with high thermal conductivity, or may contain a filler that can increase the thermal conductivity.
  • the first electrode layer 25a is arranged in the surface direction of the insulating sheet 24 on the first surface 27 of the insulating sheet 24, that is, on the upper surface (upper surface in FIG. 7) side of the insulating sheet 24.
  • the second electrode layer 25b is arranged in the surface direction of the insulating sheet 24 on the second surface 28 of the insulating sheet 24, that is, on the lower surface (lower surface in FIG. 7) side of the insulating sheet 24.
  • At least the first electrode layer 25a constitutes a detection electrode.
  • the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b have conductivity.
  • the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are flexible. That is, the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are configured to have flexibility and to be extendable in the plane direction.
  • the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are formed of a conductive elastomer
  • the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are formed by using an elastomer as a base material and containing a conductive filler.
  • the elastomer that is the base material of the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b preferably has the same main components as the insulating sheet 24.
  • the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are preferably formed of thermoplastic elastomer.
  • the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are formed of a material having a softening point higher than that of the insulating sheet 24. This is because when joining the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b to the insulating sheet 24 by fusion (thermal fusion) of the insulating sheet 24 itself, the insulating sheet 24 is attached to the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b. This is to soften the layer before the layer 25b. As a result, the thickness of the insulating sheet 24 can be set to a desired thickness.
  • the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are joined to the insulating sheet 24 by fusion (thermal fusion) of the insulating sheet 24 itself. Furthermore, when the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are formed so that the elastomer is located on the surface layer, the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b themselves are fused (thermal fusion). ), the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are joined to the insulating sheet 24. That is, the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b and the insulating sheet 24 are joined by mutual fusion. Note that the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b and the insulating sheet 24 may be joined by fusing only one of them.
  • the detailed shape of the sensor sheet 21 will be described with reference to FIGS. 2 to 5 and FIG. 8.
  • the sensor sheet 21 has protruding pieces 29 that protrude outward from the side edges.
  • a terminal (not shown) for connecting the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b to an external circuit can be attached to the protruding piece 29.
  • the sensor sheet wrapping portion 22 of the sensor sheet 21 is wrapped around the core material 19 of the steering wheel 10 along the wrapping direction Y.
  • the sensor sheet winding section 22 includes a central region 30 near the center position, a pair of end regions 31 located at the ends in the winding direction Y, and a region between the central region 30 and the end regions 31.
  • the central region 30 of the sensor sheet 21 is arranged on the outer peripheral surface 14 side of the ring portion 12, and the pair of end regions 31 are arranged on the inner peripheral surface 15 side of the ring portion 12.
  • the straight portion 37 described above corresponds to a portion from the intermediate region 32 to the end region 31 of the sensor sheet wrapping portion 22, and the curved portion 38 corresponds to the central region 30.
  • the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are arranged continuously from both of the pair of end regions 31 to the central region 30.
  • the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b may be arranged continuously from one of the pair of end regions 31 to the central region 30, or continuously from the pair of intermediate regions 32 to the central region 30. It may also be arranged in such a way that the
  • the central region 30 is stretched in the reference core direction X by heating and softening the sensor sheet 21 over the entire region in the reference core direction X, and then pressing it.
  • the pair of intermediate regions 32 may or may not be stretched in the reference core direction X over the entire area in the reference core direction X. When the pair of intermediate regions 32 are stretched, pressing may be performed after the sensor sheet 21 is heated and softened.
  • the sensor sheet winding portion 22 has a U-shaped cross section in a plane perpendicular to the reference core direction X.
  • the thickness is emphasized for convenience of explanation.
  • the insulating sheet 24, the first electrode layer 25a, and the second electrode layer 25b are described as an integral structure.
  • the integral element including the insulating sheet 24, the first electrode layer 25a, and the second electrode layer 25b is formed so that the thickness in the central region 30 is thinner than the thickness in the pair of intermediate regions 32. There is. Further, the integral element is formed so that the thickness in the central region 30 is thinner than the thickness in the pair of end regions 31.
  • the sensor sheet wrapping portion 22 has a pair of intermediate regions 32 and a pair of end regions 31 curved along the outer shape of the core material 19, so that The cross-sectional shape of orthogonal planes may be formed in a C-shape.
  • the length L of the insulating sheet 24 in the direction along the reference core line R in the central region 30 of the sensor sheet wrapping portion 22 is the length L in the direction along the reference core line R in the pair of end regions 31. It is formed longer than M.
  • the insulating sheet 24 has a length L along the reference core line direction X in the central region 30 of the sensor sheet wrapping portion 22 that is 1.05 to 1.25 of a length M along the reference core line direction X in the pair of end regions 31. It's double.
  • the core material 19 of the steering wheel 10 When the sensor sheet 21 is attached to the sensor sheet 21, wrinkles are less likely to be formed in the pair of end regions 31. Since the length L in the direction along the reference core line R in the central region 30 is 1.25 times or less than the length M in the direction along the reference core line R in the pair of end regions 31, the first electrode layer 25a and the first electrode layer 25a Excessive stretching of the two-electrode layer 25b is suppressed.
  • the insulating sheet 24 is formed so that the thickness in the central region 30 of the sensor sheet wrapping portion 22 is thinner than the thickness in the pair of end regions 31.
  • the connecting part 23 connects the positions corresponding to the central region 30 among the plurality of sensor sheet wrapping parts 22, and connects the positions corresponding to the central region 30 among the plurality of sensor sheet wrapping parts 22, and connects the positions corresponding to the central area 30 among the plurality of sensor sheet wrapping parts 22. Corresponding positions are not connected.
  • the connecting portion 23 is continuous with the insulating sheet 24 of the sensor sheet wrapping portion 22 and is constituted by the sensor sheet wrapping portion 22 .
  • the connecting portion 23 also connects the positions corresponding to the pair of intermediate regions 32 among the plurality of sensor sheet wrapping portions 22.
  • the connecting portion 23 may be configured such that the positions corresponding to the pair of intermediate regions 32 among the plurality of sensor sheet wrapping portions 22 are not connected to each other.
  • the thickness of the insulating sheet 24 at the position where the connecting part 23 is formed is thicker than the thickness at the position corresponding to the central region 30 of the sensor sheet wrapping part 22.
  • the thickness of the insulating sheet 24 at the position where the connecting part 23 is formed may be the same as the thickness at the position corresponding to the central region 30 in the sensor sheet wrapping part 22 .
  • the integrated element including the insulating sheet 24, the first electrode layer 25a, and the second electrode layer 25b has a thickness at a position constituting the connecting portion 23 that corresponds to the central region 30 of the sensor sheet wrapping portion 22. It is formed thicker than that.
  • the integral element including the insulating sheet 24, the first electrode layer 25a, and the second electrode layer 25b has a thickness that corresponds to the central region 30 of the sensor sheet wrapping portion 22 at the position forming the connecting portion 23. It may be formed in the same way.
  • the length along the reference core direction X in the central region 30 of the sensor sheet 21 is formed to be the same as the length along the reference core direction X at a position on the surface of the core material 19 facing away from the center of curvature C of the convex curve. has been done.
  • a resin inner layer material 17 is injection molded on the outer surface of the core body 16. That is, the resin inner layer material 17 is molded by placing the core body 16 in a mold (not shown) and injecting a molding material into the mold. In this way, the core body 16 and the resin inner layer material 17 are integrated.
  • the insulating sheet 24, the first electrode layer 25a, and the second electrode layer 25b are formed into a predetermined shape.
  • a first electrode layer 25a and a second electrode layer 25b are bonded to the surface of the insulating sheet 24.
  • an unformed sensor sheet 26 is formed before being formed into a predetermined shape (see FIG. 6).
  • the unformed sensor sheet 26 is attached to the outer surface of a mold 33 having the same shape as the steering wheel 10. A portion of the unformed sensor sheet 26 corresponding to the sensor sheet wrapping portion 22 is wrapped around the outer surface of the mold 33 along the wrapping direction. At this time, the unformed sensor sheet 26 is wound around the outer surface of the core material 19 while being stretched along the reference core line direction. Thereafter, the unformed sensor sheet 26 is heated to a temperature equal to or higher than the softening point of the insulating sheet 24, the first electrode layer 25a, and the second electrode layer 25b using, for example, a heat gun (not shown).
  • the insulating sheet 24, the first electrode layer 25a, and the second electrode layer 25b are fixed in a predetermined shape.
  • the sensor sheet 21 is completed (see FIGS. 3 to 5).
  • the sensor sheet 21 is attached to the outer surface of the core material 19 of the steering wheel 10.
  • the sensor sheet 21 is wound so that the pair of end regions 31 are located on the inner peripheral side of the core material 19 and the central region 30 of the sensor sheet 21 is located on the outer peripheral side of the core material 19.
  • the sensor sheet 21 is adhered to the outer surface of the core material 19 of the steering wheel 10 by solidifying the adhesive.
  • the skin material 18 is formed into a predetermined shape and wrapped around the outer surface of the sensor sheet 21. Thereafter, the sensor sheet 21 and the skin material 18 are bonded or heat-sealed. Note that the skin material 18 may be formed by placing the core body 16, the resin inner layer material 17, and the sensor sheet 21 in a mold (not shown) and injecting the molding material. Through the above steps, the steering wheel 10 is completed (see FIGS. 1 and 2).
  • the sensor sheet wrapping portion 22 has a shape that follows the convex curve of the core material 19 of the steering wheel 10.
  • the sensor sheet wrapping portion 22 is assembled onto the surface of the core material 19 of the steering wheel 10 so that wrinkles are not formed in the pair of end regions 31 of the insulating sheet 24.
  • the amount of work required to stretch the central region 30 of the insulating sheet 24 in order to absorb the difference in circumferential length of the steering wheel 10 can be reduced. As a result, the efficiency of the work of assembling the sensor sheet 21 can be improved.
  • the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are made of a conductive elastomer, and are arranged continuously from the pair of intermediate regions 32 to the central region 30. Further, the integral element including the insulating sheet 24, the first electrode layer 25a, and the second electrode layer 25b is formed so that the thickness in the central region 30 is thinner than the thickness in the pair of intermediate regions 32. According to this embodiment, when the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are arranged continuously from the pair of intermediate regions 32 to the central region 30, the sensor sheet wrapping portion 22 is arranged in the central region 30. , can be easily stretched in the winding direction Y, etc. Thereby, the sensor sheet wrapping portion 22 can be easily transformed into a shape that follows the convex curve of the core material 19 of the steering wheel 10.
  • the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are made of a conductive elastomer, and are continuously arranged from at least one of the pair of end regions 31 to the central region 30. Further, the integral element including the insulating sheet 24, the first electrode layer 25a, and the second electrode layer 25b is formed so that the thickness in the central region 30 is thinner than the thickness in the pair of end regions 31.
  • the sensor sheet wrapping portion 22 when the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are arranged continuously from at least one of the pair of end regions 31 to the central region 30, the sensor sheet wrapping portion 22 is In the region 30, it can be easily stretched in the winding direction Y or the like. Thereby, the sensor sheet wrapping portion 22 can be easily transformed into a shape that follows the convex curve of the core material 19 of the steering wheel 10.
  • the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b can be continuously arranged from both of the pair of end regions 31 to the central region 30.
  • the length in the direction along the reference core line R in the central region 30 is the length in the direction along the reference core line R at a position on the surface of the core material 19 facing away from the center of curvature C of the convex curve. It's the same.
  • the sensor sheet 21 includes a plurality of sensor sheet wrapping sections 22 and at least an insulating sheet 24, and connects positions corresponding to the central region 30 among the plurality of sensor sheet wrapping sections 22. , a connecting portion 23 that disconnects positions corresponding to the pair of end regions 31 among the plurality of sensor sheet wrapping portions 22.
  • the sensor sheet 21 can be attached to the steering wheel 10 by sequentially wrapping the plurality of sensor sheet wrapping parts 22 around the core material 19 of the steering wheel 10. Thereby, the installation work can be carried out efficiently.
  • the insulating sheet 24 constituting the connecting portion 23 is continuous with the insulating sheet 24 constituting the sensor sheet wrapping portion 22 connected by the connecting portion 23. Further, the insulating sheet 24 is formed so that the thickness at the position forming the connecting portion 23 is thicker than the thickness at the position corresponding to the central region 30 in the sensor sheet wrapping portion 22 .
  • the connecting portion 23 Since the connecting portion 23 has a pair of end regions 31 unconnected among the plurality of sensor sheet wrapping portions 22, the connecting portion 23 has a portion of at least one pair of end regions 31 that is smaller than the sensor sheet wrapping portion 22.
  • the width is narrower. For this reason, there is a concern that the strength of the connecting portion 23 may decrease.
  • the thickness of the insulating sheet 24 at the position where the connecting part 23 is formed is thicker than the thickness at the position corresponding to the central region 30 of the sensor sheet wrapping part 22, so that the connection A decrease in the strength of the portion 23 is suppressed.
  • the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are made of a conductive elastomer.
  • the connecting portion 23 is composed of an insulating sheet 24, a first electrode layer 25a, and a second electrode layer 25b.
  • the thickness of the integral element including the insulating sheet 24, the first electrode layer 25a, and the second electrode layer 25b at the position forming the connecting portion 23 corresponds to the central region 30 of the sensor sheet wrapping portion 22. It is formed thicker than the thickness of the position where it is placed.
  • the thickness of the integral element including the insulating sheet 24, the first electrode layer 25a, and the second electrode layer 25b of the insulating sheet 24 is such that the thickness of the portion forming the connecting portion 23 is smaller than that of the sensor sheet. Since the attached portion 22 is formed thicker than the thickness at the position corresponding to the central region 30, the strength of the connecting portion 23 is prevented from decreasing.
  • the conductive cloth 34 is a woven or nonwoven fabric made of conductive fibers.
  • the conductive fibers are formed by covering the surfaces of flexible fibers 35 with conductive material 36.
  • the conductive fiber is formed, for example, by plating the surface of a resin fiber such as polyethylene or polyethylene terephthalate with copper, nickel, or the like.
  • the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are joined to the insulating sheet 24 by fusion (thermal fusion) of the insulating sheet 24 itself. Furthermore, since the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are made of cloth, they have a plurality of through holes. Therefore, a portion of the insulating sheet 24 enters the through holes of the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b. In other words, at least a portion of the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are buried in the insulating sheet 24. The depths at which the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are buried in the insulating sheet 24 may be the same or different.
  • the metal foil has a plurality of through holes, similar to the conductive cloth. Therefore, the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b have flexibility and can extend in the planar direction as the through-hole deforms.
  • the metal foil only needs to be a conductive metal material, and for example, copper foil, aluminum foil, etc. can be used.
  • the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are joined to the sensor sheet 21 by fusion (thermal fusion) of the insulating sheet 24 itself, as in the case of conductive cloth.
  • FIG. 11 a plurality of (four in this embodiment) sensor sheets 40 are attached to the core material 19 of one steering wheel 10.
  • one sensor sheet 40 according to this embodiment includes one sensor sheet wrapping part 41. That is, the sensor sheet 40 according to this embodiment does not have the connecting portion 23.
  • the number of sensor sheets 40 may be one to three, or five or more.
  • the sensor sheet 40 is formed by heating an unformed sensor sheet 42 formed into a long planar shape, softening it by heating, deforming it into a predetermined shape, and then cooling it. is formed.
  • the sensor sheet wrapping portion 41 is formed to have a reference core line R having a shape corresponding to at least a part of the convex curve of the central axis A of the core material 19.
  • the reference core line R is formed to constitute a part of a circular arc.
  • the sensor sheet wrapping portion 41 is formed along the reference core line R to form part of a circular arc.
  • the sensor sheet winding portion 41 has a C-shaped planar shape perpendicular to the reference core line R.
  • the sensor sheet wrapping portion 41 has a shape that follows the convex curve of the core material 19 of the steering wheel 10.
  • the sensor sheet wrapping portion 41 is assembled onto the surface of the core material 19 of the steering wheel 10 so that wrinkles are not formed in the pair of end regions 31 of the insulating sheet 24.
  • the amount of work required to stretch the central region 30 of the insulating sheet 24 in order to absorb the difference in circumferential length of the steering wheel 10 can be reduced. As a result, the efficiency of assembling the sensor sheet 40 can be improved.
  • the steering wheel 10 does not have to be annular, and can have any shape, such as an ellipse or a square with rounded corners.
  • the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are formed on both sides of the insulating sheet 24, but the invention is not limited to this, and the electrode layer is formed only on one side of the insulating sheet 24. It may also be a configuration.
  • the integral element including the insulating sheet 24, the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b has the same thickness in the central region 30 and the thickness in the pair of intermediate regions 32 or the pair of end regions 31. Good too.
  • One aspect of this embodiment also includes the following configurations and combinations.
  • a sensor sheet that is wrapped around a core material of a steering wheel whose central axis has a convex curve comprising an insulating sheet made of elastomer and an electrode layer laminated on at least one surface of the insulating sheet,
  • the sensor sheet is composed of the insulating sheet and the electrode layer, and includes a sensor sheet wrapping section that is wound around the core material,
  • the sensor sheet wrapping part is
  • the core material is formed to have a reference core line having a shape corresponding to at least a part of the convex curve of the central axis of the core material, and the cross-sectional shape of a plane perpendicular to the reference core line is C-shaped or U-shaped.
  • the core is composed of the insulating sheet and the electrode layer, is located at the center of the C-shape or U-shape, corresponds to a position on the surface of the core material facing away from the center of curvature of the convex curve, and is located at the center of the C-shape or U-shape. a central region located at the center in the direction of wrapping around the material; An end formed of the insulating sheet, located at an end of the C-shape or U-shape, corresponding to a position facing the center of curvature of the convex curve on the surface of the core material, and an end in the winding direction.
  • Equipped with The insulating sheet is The length in the direction along the reference core line in the center region of the sensor sheet wrapping portion is longer than the length in the direction along the reference core line in the pair of end regions, A sensor sheet, wherein the thickness in the central region is thinner than the thickness in the pair of end regions.
  • the sensor sheet wrapping section further includes: comprising a pair of intermediate regions configured by the insulating sheet and the electrode layer and connecting the central region and the pair of end regions in the C-shape or U-shape, respectively;
  • the electrode layer is made of a conductive elastomer, and is arranged continuously from the pair of intermediate regions to the central region, An integral element including the insulating sheet and the electrode layer, The sensor sheet according to (1) above, wherein the thickness in the central region is thinner than the thickness in the pair of intermediate regions.
  • the electrode layer is made of a conductive elastomer and is disposed continuously from at least one of the pair of end regions to the central region, An integral element including the insulating sheet and the electrode layer, The sensor sheet according to (1) or (2) above, wherein the thickness in the central region is thinner than the thickness in the pair of end regions.
  • the length in the direction along the reference core line in the central region is 1.05 to 1.25 times the length in the direction along the reference core line in the pair of end regions, (1) to The sensor sheet according to any one of (4).
  • the length in the direction along the reference core line in the central region is the same as the length in the direction along the reference core line at a position on the surface of the core material facing away from the center of curvature of the convex curve.
  • the sensor sheet includes: a plurality of the sensor sheet wrapping parts;
  • the sensor sheet is configured of at least the insulating sheet, and connects positions corresponding to the central area among the plurality of sensor sheet wrapping parts, and connects positions corresponding to the pair of end areas among the plurality of sensor sheet wrapping parts. a connection part that makes the connection unconnected;
  • the insulating sheet constituting the connecting part is continuous with the insulating sheet constituting the sensor sheet wrapping part connected by the connecting part,
  • the insulating sheet is The sensor sheet according to (7) above, wherein the thickness at a position constituting the connecting part is thicker than the thickness at a position corresponding to the central region of the sensor sheet wrapping part.
  • the electrode layer is made of a conductive elastomer
  • the connecting portion is constituted by the insulating sheet and the electrode layer, An integral element including the insulating sheet and the electrode layer,

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Abstract

中心軸線（Ａ）が凸状曲線であるステアリングホイール（１０）の芯材（１９）に巻き付けられるセンサシート（２１）であって、エラストマー製の絶縁シート（２４）と、前記絶縁シート（２４）の表面および裏面に積層される第一電極層（２５ａ）および第二電極層（２５ｂ）と、を備え、前記センサシート（２１）は、前記絶縁シート（２４）、前記第一電極層（２５ａ）および前記第二電極層（２５ｂ）により構成され、前記芯材（１９）に巻き付けられるセンサシート巻付部（２２）を備え、前記センサシート巻付部（２２）は、前記芯材（１９）の前記中心軸線（Ａ）の凸状曲線の少なくとも一部に対応する形状の基準芯線（Ｒ）を有するように形成されており、且つ、前記基準芯線（Ｒ）と直交する平面の断面形状がＣ字状またはＵ字状に形成されている、センサシート（２１）。

Description

センサシート
　本発明は、センサシートに関する。
　特許文献１には、三次元曲面を有するステアリングホイールに可撓性のシートを巻き付ける技術が開示されている。シートは、可撓性を有したシート状の基材と、基材に配設された配線パターンと、を備える。
特開２０１６－１６７９０号公報
　ステアリングホイールにシートを巻き付ける際、シートに、比較的に大きな皺が、不均一に発生することが懸念される。なぜならば、三次元曲面は伸縮することなしに平面に展開することができる曲面ではないからである。
　具体的に説明すると、ステアリングホイールの外周部分においてはシートを延伸させながら巻き付けることになる一方で、ステアリングホイールの内周部分においては、逆にシートの端部をステアリングホイールの内周側に巻き込みながら巻き付けることになる。このとき、ステアリングホイールの内周側に巻き込まれるシートの端部に皺が形成されないようにしつつ、且つ、ステアリングホイールの外周部分と内周部分との周長の差異を吸収させながら巻き付けるのは、非常に煩わしい。このため、シートをステアリングホイールへ巻付ける作業の効率化が望まれていた。
　本発明は、かかる背景に鑑みてなされたものであり、ステアリングホイールへの巻付け作業の効率が向上されたセンサシートを提供しようとするものである。
　本発明の一態様は、
　中心軸線が凸状曲線であるステアリングホイールの芯材に巻き付けられるセンサシートであって、
　エラストマー製の絶縁シートと、前記絶縁シートの少なくとも一方の面に積層される電極層と、を備え、
　前記センサシートは、前記絶縁シートおよび前記電極層により構成され、前記芯材に巻き付けられるセンサシート巻付部を備え、
　前記センサシート巻付部は、
　　前記芯材の前記中心軸線の凸状曲線の少なくとも一部に対応する形状の基準芯線を有するように形成されており、且つ、前記基準芯線と直交する平面の断面形状がＣ字状またはＵ字状に形成されており、
　前記センサシート巻付部は、
　　前記絶縁シートおよび前記電極層により構成され、前記Ｃ字状またはＵ字状の中央に位置し、前記芯材の表面のうち前記凸状曲線の曲率中心に背向する位置に対応し、前記芯材への巻付け方向の中央に位置する中央領域と、
　　前記絶縁シートにより構成され、前記Ｃ字状またはＵ字状の端部に位置し、前記芯材の表面のうち前記凸状曲線の曲率中心に対向する位置に対応し、前記巻付け方向の端部に位置する一対の端領域と、
　を備え、
　前記絶縁シートは、
　　前記センサシート巻付部の前記中央領域における前記基準芯線に沿う方向の長さが、前記一対の端領域における前記基準芯線に沿う方向の長さよりも長く形成されており、
　　前記中央領域における厚さが、前記一対の端領域における厚さよりも薄く形成されている、センサシートにある。
　本発明の一態様によれば、センサシート巻付部は、ステアリングホイールの芯材の、凸状曲線に対応した形状となっている。これにより、ステアリングホイールの芯材の表面にセンサシート巻付部を組付ける際に、絶縁シートの一対の端領域に皺が形成されないようにステアリングホイールの内周側に巻き込んだり、ステアリングホイールの周長差を吸収するために絶縁シートの中央領域を引き延ばしたりする作業量を軽減することができる。この結果、センサシートの組付け作業の効率を向上させることができる。
　以上のように、本発明の一態様によれば、ステアリングホイールへのセンサシートの巻付け作業の効率を向上させることができる。
　なお、請求の範囲に記載した括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものであり、本発明の技術的範囲を限定するものではない。
実施形態１に係るステアリングホイールを示す正面図である。 図１におけるＩＩ－ＩＩ線拡大断面図である。 実施形態１に係るセンサシートを示す平面図である。 実施形態１に係るセンサシートを示す側面図である。 実施形態１に係るセンサシートを示す、図１におけるＩＩ－ＩＩ線断面に相当する拡大断面図である。 実施形態１に係る未成形センサシートを示す平面図である。 図６におけるＶＩＩ－ＶＩＩ線拡大断面図である。 実施形態１に係るセンサシートの断面図であって、図５と異なる形状のセンサシートの拡大断面図である。 実施形態１に係る未成形センサシートを型に取付けた状態を示す斜視図である。 実施形態１の変形例１に係る未成形センサシートを示す断面図である。 実施形態２に係るセンサシートをステアリングホイールに取付ける状態を示す正面図である。 実施形態２に係るセンサシートを示す側面図である。 実施形態２に係る未成形センサシートを示す平面図である。
（実施形態１）
　１．ステアリングホイール１０の全体構成
　本発明に係るセンサシート２１をステアリングホイール１０に適用した実施形態１について説明する。まず、ステアリングホイール１０の構造について図１～図２を参照して説明する。ステアリングホイール１０は、図１に示すように、コア部１１と、リング部１２と、コア部１１とリング部１２とを接続する複数（本実施形態では３つ）の接続部１３とを備える。以下の説明では、センサシート２１の基準芯線Ｒに沿う方向を基準芯線方向Ｘとし、センサシート２１の表面と直交する方向を厚さ方向Ｚとし、センサシート２１をステアリングホイール１０のリング部１２に巻き付ける方向を巻付け方向Ｙとする。
　リング部１２は、中心軸線Ａが凸状曲線となる形状に形成されている。本形態のリング部１２は、円形リング形状に形成されている。本形態では、円形リング形状が凸状曲線の一例とされている。リング部１２の凸状曲線の曲率中心Ｃから遠い側の面は、リング部１２の外周面１４とされ、リング部１２の凸状曲線の曲率中心Ｃから近い側の面はリング部１２の内周面１５とされる。ただし、リング部１２は、円形に限られず、任意の形状に形成することができる。リング部１２の軸直角断面形状は、図２に示すように、例えば、円形状に形成されている。従って、リング部１２の表面は、全面に亘って、単一平面ではなく、三次元曲面に形成されている。
　２．ステアリングホイール１０の詳細構成
　ステアリングホイール１０の詳細構成について、図１～図２を参照して説明する。特に、リング部１２の詳細構成について説明する。
　リング部１２は、芯材１９、センサシート２１、及び、表皮材１８を備える。芯材１９は、芯体１６と、樹脂内層材１７と、を備える。芯体１６は、リング部１２の中心部を構成し、リング部１２の形状に対応する形状に形成されている。つまり、芯体１６は、円形リング形状に形成され、円形状の軸直角断面を有している。ここで、芯体１６の軸直角断面形状は、円形状に限られることなく、楕円形状、卵形状、Ｕ字状、Ｃ字状、多角形状等、任意の形状とすることができる。本形態の芯体１６は、アルミニウム、マグネシウム等の金属により形成されており、導電性を有する。芯体１６の材質は、金属以外の材料を適用することができる。
　樹脂内層材１７は、芯体１６の外面において、芯体１６のリング形状の全周に亘って、且つ、芯体１６の円断面形状の全周に亘って被覆する。本形態においては、樹脂内層材１７の軸直角断面は円形状に形成されている。樹脂内層材１７は、リング部１２の径方向の外周側にやや偏心して配置されている。仮に、芯体１６がＵ字状の軸直角断面を有する場合には、樹脂内層材１７は、芯体１６の軸直角断面における径方向外側に加えて、芯体１６のＵ字状の凹所にも充填される。樹脂内層材１７は、芯体１６の外面側に射出成形により成形されており、芯体１６の外面に直接的に接合されている。樹脂内層材１７の軸直角断面形状は、円形状に限られることなく、卵形状、楕円形状、多角形状等、任意の形状とすることができる。樹脂内層材１７は、例えば、発泡樹脂により成形されている。樹脂内層材１７は、例えば、発泡ウレタン樹脂を用いる。なお、樹脂内層材１７は、非発泡樹脂を用いることもできる。
　芯材１９の樹脂内層材１７の外面には、センサシート２１が巻き付けられている。センサシート２１は、芯材１９に巻き付けられた状態でＣ字状をなしている。センサシート２１については、後に詳述する。
　表皮材１８は、センサシート２１の外面（センサシート２１における芯材１９とは反対側の面）において、センサシート２１のリング形状の全周（図１におけるＸ方向全周）に亘って、且つ、センサシート２１の基準芯線Ｒに直交する断面形状の全周（図２におけるＹ方向全周）に亘って被覆する。つまり、表皮材１８は、後述するように、第一電極層２５ａが絶縁シート２４の第一面２７側に露出している場合には、第一電極層２５ａの被覆材としても機能する。表皮材１８は、射出成形により成形されており、センサシート２１の外面側に巻き付けられてセンサシート２１の外面に接合されている。表皮材１８は、例えば、ウレタン樹脂により成形されている。表皮材１８の外面は、意匠面を構成する。そこで、表皮材１８は、非発泡ウレタン樹脂、又は、僅かに発泡させたウレタン樹脂を用いることが好ましい。
　３．センサシート２１の全体構成
　実施形態１のセンサシート２１の全体構成について、図３～図７を参照して説明する。図３に示すように、センサシート２１は、複数（本形態では５つ）のセンサシート巻付部２２と、隣り合うセンサシート巻付部２２同士を連結する複数（本形態では４つ）の連結部２３と、を備える。ただし、センサシート巻付部２２の個数は、２つ～４つ、または６つ以上でもよい。
　図４に示すように、センサシート巻付部２２は、芯材１９の中心軸線Ａの凸状曲線の少なくとも一部に対応する形状の基準芯線Ｒを有するように形成されている。本形態では、基準芯線Ｒは、円弧の一部を構成するように形成されている。側方から見て、センサシート巻付部２２は、基準芯線Ｒに沿って円弧の一部を構成するように形成されている。また、センサシート巻付部２２は、基準芯線Ｒと直交する平面形状がＵ字状（図５参照）に形成されている。図５に示すように、センサシート巻付部２２は、ストレート形状をなす一対のストレート部３７と、一対のストレート部３７同士を湾曲状に連結する湾曲部３８と、を備えてもよいし、湾曲状をなす湾曲部のみを備える構成としてもよい。
　センサシート２１は、長尺の平面状に形成された未成形センサシート２６（図６参照）が、加熱により軟化され、所定の形状に変形された後、冷却されることにより所定の形状に形成される（図３および図４参照）。未成形センサシート２６の長手方向の長さ寸法は、ステアリングホイール１０の芯材１９の表面のうち凸状曲線の曲率中心Ｃに背向する位置における基準芯線方向Ｘに沿う方向の長さよりもやや短く形成されている。
　図７に、未成形センサシート２６の断面図を示す。未成形センサシート２６は、絶縁シート２４と、第一電極層２５ａと、第二電極層２５ｂと、を備える。第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂは、導電性を有するとともに、層状に形成されている。
　第一電極層２５ａは、絶縁シート２４の第一面２７に積層されている。第一電極層２５ａは、絶縁シート２４よりもやや小さな相似形に形成されている。これにより、絶縁シート２４の第一面２７の端縁部は、第一電極層２５ａの端縁部から露出している。
　第二電極層２５ｂは、絶縁シート２４の第二面２８に積層されている。第二電極層２５ｂは、絶縁シート２４よりもやや小さな相似形に形成されている。これにより、絶縁シート２４の第二面２８の端縁部は、第二電極層２５ｂの端縁部から露出している。
　第一電極層２５ａと第二電極層２５ｂとは、同形同大であってもよいし、一方が他方よりもやや大きな相似形であってもよい。なお、未成形センサシート２６が所定の形状に形成された後であっても、絶縁シート２４、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂの積層構造に変化はない。
　絶縁シート２４は、例えばエラストマーを主成分として含んで形成されている。従って、絶縁シート２４は、柔軟である。つまり、絶縁シート２４は、可撓性を有し、かつ、面方向に伸長可能に構成されている。絶縁シート２４は、例えば、熱可塑性材料、特に熱可塑性エラストマーを主成分として含んで形成されている。絶縁シート２４は、熱可塑性エラストマー自身により形成されるようにしても良いし、熱可塑性エラストマーを素材として加熱することによって架橋されたエラストマーを主成分として形成されるようにしても良い。
　また、絶縁シート２４は、熱可塑性エラストマー以外のゴム、樹脂や他の材料などを含んでいても良い。例えば、絶縁シート２４がエチレン－プロピレンゴム（ＥＰＭ、ＥＰＤＭ）などのゴムを含む場合には、絶縁シート２４の柔軟性が向上する。絶縁シート２４の柔軟性を向上させるという観点から、絶縁シート２４に可塑剤などの柔軟性付与成分を含有させてもよい。さらに、絶縁シート２４は、反応硬化性エラストマー、熱硬化性エラストマーを主成分として構成されるようにしても良い。
　さらに、絶縁シート２４は、熱伝導性の良好な材料が好適である。そこで、絶縁シート２４は、熱伝導率の高い熱可塑性エラストマーを用いるようにしても良いし、熱伝導率を高めることができるフィラーを含有させるようにしても良い。
　第一電極層２５ａは、絶縁シート２４の第一面２７、すなわち絶縁シート２４の上面（図７の上面）側に、絶縁シート２４の面方向に配列されている。また、第二電極層２５ｂは、絶縁シート２４の第二面２８、すなわち絶縁シート２４の下面（図７の下面）側に、絶縁シート２４の面方向に配列されている。少なくとも第一電極層２５ａは、検出用電極を構成する。第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂは、導電性を有する。さらに、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂは、柔軟である。つまり、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂは、可撓性を有し、かつ、面方向に伸長可能に構成されている。
　図７においては、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂが導電性エラストマーにより形成される場合について詳細に説明する。この場合、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂは、エラストマーを母材とし、導電性フィラーを含有させることにより形成されている。第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂの母材であるエラストマーは、絶縁シート２４と主成分を同種とするとよい。特に、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂは、熱可塑性エラストマーにより形成されるようにするとよい。
　ただし、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂは、絶縁シート２４の軟化点よりも高い軟化点を有する材料により形成されている。これは、絶縁シート２４自身の融着（熱融着）により絶縁シート２４に第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂを接合する際に、絶縁シート２４を第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂよりも先に軟化させるためである。その結果、絶縁シート２４の厚みを所望の厚みとすることができる。
　ここで、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂは、絶縁シート２４自身の融着（熱融着）により絶縁シート２４に接合される。さらには、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂがエラストマーを表層に位置するように形成されている場合には、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂ自身の融着（熱融着）により、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂと絶縁シート２４とが接合される。つまり、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂと絶縁シート２４とは、相互の融着によって接合される。なお、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂと絶縁シート２４とは、いずれか一方のみの融着によって接合されるようにしても良い。
　４．センサシート２１の詳細な形状
　センサシート２１の詳細な形状について図２～５および図８を参照して説明する。センサシート２１は、側縁から外方に突出する突片２９を有する。突片２９には、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂと、外部回路とを接続するための端子（図示せず）が取り付けられるようにすることができる。
　図２に示すように、センサシート２１のセンサシート巻付部２２は、ステアリングホイール１０の芯材１９に、巻付け方向Ｙに沿って巻き付けられる。センサシート巻付部２２は、巻付け方向Ｙについて、中央位置付近の中央領域３０と、巻付け方向Ｙの端部に位置する一対の端領域３１と、中央領域３０と端領域３１との間に位置する一対の中間領域３２と、を備える。センサシート２１の中央領域３０は、リング部１２の外周面１４側に配置されており、一対の端領域３１は、リング部１２の内周面１５側に配置されている。上記したストレート部３７は、センサシート巻付部２２のうち、中間領域３２から端領域３１の部分に相当し、湾曲部３８は、中央領域３０に相当する。
　第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂは、一対の端領域３１の双方から中央領域３０まで連続して配置されている。ただし、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂは、一対の端領域３１の一方から中央領域３０まで連続して配置されてもよく、また、一対の中間領域３２から中央領域３０まで連続して配置される構成としてもよい。
　中央領域３０は、基準芯線方向Ｘの全域にわたって、センサシート２１を加熱して軟化させた後に、プレス加工することにより基準芯線方向Ｘに延伸されている。
　一対の中間領域３２は、基準芯線方向Ｘの全域にわたって、基準芯線方向Ｘに延伸されていてもよいし、また、延伸されていなくてもよい。一対の中間領域３２が延伸される場合には、センサシート２１を加熱して軟化させた後に、プレス加工してもよい。
　図５に示すように、センサシート巻付部２２は、基準芯線方向Ｘと直交する平面の断面形状がＵ字状に形成されている。なお、図５においては、説明の便宜上、厚さを強調して記載してある。また、説明の便宜上、絶縁シート２４、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂを一体の構成物として記載してある。センサシート巻付部２２のうち、絶縁シート２４、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂを含む一体要素は、中央領域３０における厚さが、一対の中間領域３２における厚さより薄く形成されている。また、一体要素は、中央領域３０における厚さが、一対の端領域３１における厚さより薄く形成されている。
　ただし、センサシート巻付部２２は、図８に示すように、一対の中間領域３２および一対の端領域３１が、芯材１９の外形状に沿って湾曲されることにより、基準芯線方向Ｘと直交する平面の断面形状がＣ字状に形成されていてもよい。
　図４に示すように、絶縁シート２４は、センサシート巻付部２２の中央領域３０における基準芯線Ｒに沿う方向の長さＬが、一対の端領域３１における基準芯線Ｒに沿う方向の長さＭよりも長く形成されている。絶縁シート２４は、センサシート巻付部２２の中央領域３０における基準芯線方向Ｘに沿う長さＬが、一対の端領域３１における基準芯線方向Ｘに沿う長さＭの１．０５～１．２５倍である。
　中央領域３０における基準芯線Ｒに沿う方向の長さＬが、一対の端領域３１における基準芯線Ｒに沿う方向の長さＭの１．０５倍以上であることにより、ステアリングホイール１０の芯材１９にセンサシート２１を取付けたときに、一対の端領域３１に皺が形成されにくくなる。中央領域３０における基準芯線Ｒに沿う方向の長さＬが、一対の端領域３１における基準芯線Ｒに沿う方向の長さＭの１．２５倍以下であることにより、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂが過度に延伸されることが抑制される。
　図５に示すように、絶縁シート２４は、センサシート巻付部２２の中央領域３０における厚さが、一対の端領域３１における厚さよりも薄く形成されている。
　図４に示すように、連結部２３は、複数のセンサシート巻付部２２のうち中央領域３０に対応する位置同士を連結し、複数のセンサシート巻付部２２のうち一対の端領域３１に対応する位置同士を非連結としている。連結部２３は、センサシート巻付部２２の絶縁シート２４と連続しており、センサシート巻付部２２により構成されている。
　本形態では、連結部２３は、複数のセンサシート巻付部２２のうち一対の中間領域３２に対応する位置同士も連結している。ただし、連結部２３は、複数のセンサシート巻付部２２のうち一対の中間領域３２に対応する位置同士を非連結とする構成としてもよい。
　詳細には図示しないが、絶縁シート２４は連結部２３を構成する位置の厚さが、センサシート巻付部２２のうち中央領域３０に対応する位置の厚さより厚く形成されている。ただし、絶縁シート２４は連結部２３を構成する位置の厚さが、センサシート巻付部２２のうち中央領域３０に対応する位置の厚さと同じに形成されていてもよい。
　また、絶縁シート２４、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂを含む一体要素は、連結部２３を構成する位置の厚さが、センサシート巻付部２２のうち中央領域３０に対応する厚さより厚く形成されている。ただし、絶縁シート２４、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂを含む一体要素は、連結部２３を構成する位置の厚さが、センサシート巻付部２２のうち中央領域３０に対応する厚さと同じに形成されていてもよい。
　センサシート２１のうち中央領域３０における基準芯線方向Ｘに沿う長さは、芯材１９の表面のうち凸状曲線の曲率中心Ｃに背向する位置における基準芯線方向Ｘに沿う長さと同じに形成されている。
　５．ステアリングホイール１０の製造方法
　続いて、ステアリングホイール１０の製造方法の一例について図１～図６および図９を参照して説明する。なお、ステアリングホイール１０の製造方法については以下の記載に限定されない。
　芯体１６の外面に樹脂内層材１７を射出成形する。すなわち、芯体１６を金型（図示せず）の中に配置し、成形材料を金型内に注入することで、樹脂内層材１７が成形される。このようにして、芯体１６と樹脂内層材１７とが一体化される。
　絶縁シート２４、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂを所定の形状に形成する。絶縁シート２４の表面に第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂを接合する。これにより、所定の形状に形成される前の未成形センサシート２６が形成される（図６参照）。
　図９に示すように、未成形センサシート２６を、ステアリングホイール１０と同形状の型３３の外面に取り付ける。未成形センサシート２６のうち、センサシート巻付部２２に相当する部分を、型３３の外表面に、巻付け方向に沿って巻き付ける。このとき、未成形センサシート２６を、基準芯線方向に沿って延伸させながら芯材１９の外表面に巻き付ける。その後、未成形センサシート２６を、例えばヒートガン（図示せず）により、絶縁シート２４、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂの軟化点以上の温度に加熱する。
　その後、冷却することにより、絶縁シート２４、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂが所定の形状に固定される。以上によりセンサシート２１が完成する（図３～５参照）。
　ステアリングホイール１０の外面およびセンサシート２１の内面に接着剤を塗布する。その後、センサシート２１をステアリングホイール１０の芯材１９の外面に取り付ける。このとき、センサシート２１の一対の端領域３１が芯材１９の内周側に位置し、センサシート２１の中央領域３０が芯材１９の外周側に位置するように巻付ける。その後、接着剤を固化させることにより、センサシート２１をステアリングホイール１０の芯材１９の外面に接着する。
　続いて、表皮材１８を所定の形状に形成し、センサシート２１の外面に巻き付ける。その後、センサシート２１と、表皮材１８とを、接着または熱融着させる。なお、表皮材１８は、芯体１６、樹脂内層材１７およびセンサシート２１を金型（図示せず）の中に配置し、成形材料を注入することで形成してもよい。以上によりステアリングホイール１０が完成する（図１～図２参照）。
　６．実施形態１の作用効果
　続いて、実施形態１の効果について説明する。本形態によれば、センサシート巻付部２２は、ステアリングホイール１０の芯材１９の、凸状曲線に倣った形状となっている。これにより、ステアリングホイール１０の芯材１９の表面にセンサシート巻付部２２を組付ける際に、絶縁シート２４の一対の端領域３１に皺が形成されないようにステアリングホイール１０の内周側に巻き込んだり、ステアリングホイール１０の周長差を吸収するために絶縁シート２４の中央領域３０を引き延ばしたりする作業量を軽減することができる。この結果、センサシート２１の組付け作業の効率を向上させることができる。
　本形態においては、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂは、導電性エラストマーにより構成されており、一対の中間領域３２から中央領域３０まで連続して配置されている。また、絶縁シート２４と、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂとを含む一体要素は、中央領域３０における厚さが、一対の中間領域３２における厚さより薄く形成されている。本形態によれば、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂが一対の中間領域３２から中央領域３０まで連続して配されている場合において、センサシート巻付部２２を、中央領域３０において、巻付け方向Ｙ等に容易に延伸させることができる。これにより、センサシート巻付部２２を、ステアリングホイール１０の芯材１９の、凸状曲線に倣った形状に容易に変形させることができる。
　また、本形態においては、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂは、導電性エラストマーにより構成されており、一対の端領域３１の少なくとも一方から中央領域３０まで連続して配置されている。また、絶縁シート２４と、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂとを含む一体要素は、中央領域３０における厚さが、一対の端領域３１における厚さより薄く形成されている。
　本形態によれば、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂが一対の端領域３１の少なくとも一方から中央領域３０まで連続して配されている場合において、センサシート巻付部２２を、中央領域３０において、巻付け方向Ｙ等に容易に延伸させることができる。これにより、センサシート巻付部２２を、ステアリングホイール１０の芯材１９の、凸状曲線に倣った形状に容易に変形させることができる。
　さらに本形態においては、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂを、一対の端領域３１の双方から中央領域３０まで連続して配置することができる。
　本形態によれば、中央領域３０における基準芯線Ｒに沿う方向の長さは、芯材１９の表面のうち凸状曲線の曲率中心Ｃに背向する位置における基準芯線Ｒに沿う方向の長さと同じである。
　本形態によれば、ステアリングホイール１０の芯材１９にセンサシート巻付部２２を巻き付ける際に、絶縁シート２４を基準芯線Ｒに沿う方向に延伸させる必要がない。この結果、センサシートの組付け作業の効率を向上させることができる。
　本形態によれば、センサシート２１は、複数のセンサシート巻付部２２と、少なくとも絶縁シート２４により構成され、複数のセンサシート巻付部２２のうち中央領域３０に対応する位置同士を連結し、複数のセンサシート巻付部２２のうち一対の端領域３１に対応する位置同士を非連結とする連結部２３と、を備える。
　本形態によれば、ステアリングホイール１０の芯材１９に、複数のセンサシート巻付部２２を順に巻き付けていくことにより、センサシート２１をステアリングホイール１０に取り付けることができる。これにより、効率よく取り付け作業を行うことができる。
　本形態によれば、連結部２３を構成する絶縁シート２４は、連結部２３によって連結されたセンサシート巻付部２２を構成する絶縁シート２４と連続している。また、絶縁シート２４は、連結部２３を構成する位置の厚さが、センサシート巻付部２２のうち中央領域３０に対応する位置の厚さより厚く形成されている。
　連結部２３は、複数のセンサシート巻付部２２のうち一対の端領域３１を非連結としているので、連結部２３は、センサシート巻付部２２に比べて、少なくとも一対の端領域３１の分だけ幅狭になっている。このため、連結部２３の強度が低下することが懸念される。本形態によれば、絶縁シート２４のうち、連結部２３を構成する位置の厚さが、センサシート巻付部２２のうち中央領域３０に対応する位置の厚さより厚く形成されているので、連結部２３の強度が低下することが抑制される。
　本形態によれば、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂは、導電性エラストマーにより構成されている。また、連結部２３は、絶縁シート２４、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂにより構成されている。また、絶縁シート２４と、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂとを含む一体要素は、連結部２３を構成する位置の厚さが、センサシート巻付部２２のうち中央領域３０に対応する位置の厚さより厚く形成されている。
　本形態によれば、絶縁シート２４のうち、絶縁シート２４と、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂとを含む一体要素は、連結部２３を構成する位置の厚さが、センサシート巻付部２２のうち中央領域３０に対応する位置の厚さより厚く形成されているので、連結部２３の強度が低下することが抑制される。
（実施形態１の変形例１）
　図１０においては、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂが導電性布３４である場合を図示する。第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂが導電性布３４により形成される場合について詳細に説明する。導電性布３４は、導電性繊維により形成された織物または不織布である。ここで、導電性繊維は、柔軟性を有する繊維３５の表面を導電性材料３６により被覆することにより形成される。導電性繊維は、例えば、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレートなどの樹脂繊維の表面に、銅やニッケルなどをメッキすることにより形成される。
　この場合、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂは、絶縁シート２４自身の融着（熱融着）により絶縁シート２４に接合される。さらに、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂは、布であるため、複数の貫通孔を有する。従って、絶縁シート２４の一部分が、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂの貫通孔に入り込む。つまり、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂの少なくとも一部は、絶縁シート２４に埋設された状態となる。第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂの、絶縁シート２４への埋設深さは、同じでもよいし、また、異なっていてもよい。
（実施形態１の変形例２）
　第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂが金属箔により形成される場合について説明する。金属箔は、導電性布と同様に、複数の貫通孔を有するのが好適である。従って、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂは、可撓性を有し、貫通孔の変形に伴い面方向への伸長を可能とする。金属箔は、導通可能な金属材料であればよく、例えば、銅箔、アルミニウム箔などを適用できる。さらに、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂは、導電性布である場合と同様に、絶縁シート２４自身の融着（熱融着）によりセンサシート２１に接合される。
（実施形態２）
　続いて、実施形態２について図１１～図１３を参照しつつ説明する。図１１に示すように、本形態においては、１つのステアリングホイール１０の芯材１９に、複数（本形態では４つ）のセンサシート４０が取付けられる。図１２に示すように、本形態に係る１つのセンサシート４０は、１つのセンサシート巻付部４１を備える。すなわち、本形態に係るセンサシート４０は、連結部２３を有しない。ただし、センサシート４０の個数は、１つ～３つ、または５つ以上でもよい。
　図１３に示すように、センサシート４０は、長尺の平面状に形成された未成形センサシート４２が、加熱により軟化され、所定の形状に変形された後、冷却されることにより所定の形状に形成される。
　図１２に示すように、センサシート巻付部４１は、芯材１９の中心軸線Ａの凸状曲線の少なくとも一部に対応する形状の基準芯線Ｒを有するように形成されている。本形態では、基準芯線Ｒは、円弧の一部を構成するように形成されている。側方から見て、センサシート巻付部４１は、基準芯線Ｒに沿って円弧の一部を構成するように形成されている。また、詳細には図示しないが、センサシート巻付部４１は、基準芯線Ｒと直交する平面形状がＣ字状に形成されている。
　４つのセンサシート４０の、各センサシート巻付部４１の基準芯線方向Ｘに沿う長さの和は、芯材１９の表面のうち凸状曲線の曲率中心Ｃに背向する位置における基準芯線方向Ｘに沿う方向の長さと同じである。
　上記以外の構成については、実施形態１と略同様なので、同一部材については同一符号を付し、重複する説明を省略する。
　本形態によれば、センサシート巻付部４１は、ステアリングホイール１０の芯材１９の、凸状曲線に倣った形状となっている。これにより、ステアリングホイール１０の芯材１９の表面にセンサシート巻付部４１を組付ける際に、絶縁シート２４の一対の端領域３１に皺が形成されないようにステアリングホイール１０の内周側に巻き込んだり、ステアリングホイール１０の周長差を吸収するために絶縁シート２４の中央領域３０を引き延ばしたりする作業量を軽減することができる。この結果、センサシート４０の組付け作業の効率を向上させることができる。
　本明細書で開示される技術は上記の記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような種々の態様も含まれる。
　ステアリングホイール１０は円環状でなくてもよく、例えば、長円形状、角が丸められた四角形状等、任意の形状を選択できる。
　本形態では、絶縁シート２４の両面に第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂが形成される構成としたが、これに限られず、絶縁シート２４の一方の面にのみ電極層が形成される構成としてもよい。
　絶縁シート２４と、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂとを含む一体要素は、中央領域３０における厚さと、一対の中間領域３２または一対の端領域３１における厚さが、同じであってもよい。
（その他）
　本形態の一態様として、下記の構成および組合せも含まれる。
（１）　中心軸線が凸状曲線であるステアリングホイールの芯材に巻き付けられるセンサシートであって、
　エラストマー製の絶縁シートと、前記絶縁シートの少なくとも一方の面に積層される電極層と、を備え、
　前記センサシートは、前記絶縁シートおよび前記電極層により構成され、前記芯材に巻き付けられるセンサシート巻付部を備え、
　前記センサシート巻付部は、
　　前記芯材の前記中心軸線の凸状曲線の少なくとも一部に対応する形状の基準芯線を有するように形成されており、且つ、前記基準芯線と直交する平面の断面形状がＣ字状またはＵ字状に形成されており、
　前記センサシート巻付部は、
　　前記絶縁シートおよび前記電極層により構成され、前記Ｃ字状またはＵ字状の中央に位置し、前記芯材の表面のうち前記凸状曲線の曲率中心に背向する位置に対応し、前記芯材への巻付け方向の中央に位置する中央領域と、
　　前記絶縁シートにより構成され、前記Ｃ字状またはＵ字状の端部に位置し、前記芯材の表面のうち前記凸状曲線の曲率中心に対向する位置に対応し、前記巻付け方向の端部に位置する一対の端領域と、
　を備え、
　前記絶縁シートは、
　　前記センサシート巻付部の前記中央領域における前記基準芯線に沿う方向の長さが、前記一対の端領域における前記基準芯線に沿う方向の長さよりも長く形成されており、
　　前記中央領域における厚さが、前記一対の端領域における厚さよりも薄く形成されている、センサシート。
（２）　前記センサシート巻付部は、さらに、
　　前記絶縁シートおよび前記電極層により構成され、前記Ｃ字状またはＵ字状において前記中央領域と前記一対の端領域とをそれぞれ接続する一対の中間領域を備え、
　前記電極層は、導電性エラストマーにより構成されており、前記一対の中間領域から前記中央領域まで連続して配置されており、
　前記絶縁シートと前記電極層を含む一体要素は、
　　前記中央領域における厚さが、前記一対の中間領域における厚さより薄く形成されている、上記（１）に記載のセンサシート。
（３）　前記電極層は、導電性エラストマーにより構成されており、前記一対の端領域の少なくとも一方から前記中央領域まで連続して配置されており、
　前記絶縁シートと前記電極層を含む一体要素は、
　　前記中央領域における厚さが、前記一対の端領域における厚さより薄く形成されている、上記（１）または（２）に記載のセンサシート。
（４）　前記電極層は、前記一対の端領域の双方から前記中央領域まで連続して配置されている、上記（３）に記載のセンサシート。
（５）　前記中央領域における前記基準芯線に沿う方向の長さは、前記一対の端領域における前記基準芯線に沿う方向の長さの１．０５～１．２５倍である、上記（１）～（４）のいずれか１つに記載のセンサシート。
（６）　前記中央領域における前記基準芯線に沿う方向の長さは、前記芯材の表面のうち前記凸状曲線の曲率中心に背向する位置における前記基準芯線に沿う方向の長さと同じである、上記（１）～（５）のいずれか１つに記載のセンサシート。
（７）　前記センサシートは、
　　複数の前記センサシート巻付部と、
　　少なくとも前記絶縁シートにより構成され、複数の前記センサシート巻付部のうち前記中央領域に対応する位置同士を連結し、複数の前記センサシート巻付部のうち前記一対の端領域に対応する位置同士を非連結とする連結部と、
　を備える、上記（１）～（６）のいずれか１つに記載のセンサシート。
（８）　前記連結部を構成する前記絶縁シートは、前記連結部によって連結された前記センサシート巻付部を構成する前記絶縁シートと連続しており、
　前記絶縁シートは、
　　前記連結部を構成する位置の厚さが、前記センサシート巻付部のうち前記中央領域に対応する位置の厚さより厚く形成されている、上記（７）に記載のセンサシート。
（９）　前記電極層は、導電性エラストマーにより構成されており、
　前記連結部は、前記絶縁シートおよび前記電極層により構成され、
　前記絶縁シートと前記電極層を含む一体要素は、
　　前記連結部２３を構成する位置の厚さが、前記センサシート巻付部のうち前記中央領域に対応する位置の厚さより厚く形成されている、上記（８）に記載のセンサシート。

Claims (9)

  1. 　中心軸線（Ａ）が凸状曲線であるステアリングホイール（１０）の芯材（１９）に巻き付けられるセンサシート（２１，４０）であって、
    　エラストマー製の絶縁シート（２４）と、前記絶縁シートの少なくとも一方の面に積層される電極層（２５ａ，２５ｂ）と、を備え、
    　前記センサシート（２１）は、前記絶縁シートおよび前記電極層により構成され、前記芯材に巻き付けられるセンサシート巻付部（２２，４１）を備え、
    　前記センサシート巻付部は、
    　　前記芯材の前記中心軸線の凸状曲線の少なくとも一部に対応する形状の基準芯線（Ｒ）を有するように形成されており、且つ、前記基準芯線と直交する平面の断面形状がＣ字状またはＵ字状に形成されており、
    　前記センサシート巻付部は、
    　　前記絶縁シートおよび前記電極層により構成され、前記Ｃ字状またはＵ字状の中央に位置し、前記芯材の表面のうち前記凸状曲線の曲率中心に背向する位置に対応し、前記芯材への巻付け方向の中央に位置する中央領域（３０）と、
    　　前記絶縁シートにより構成され、前記Ｃ字状またはＵ字状の端部に位置し、前記芯材の表面のうち前記凸状曲線の曲率中心に対向する位置に対応し、前記巻付け方向の端部に位置する一対の端領域（３１）と、
    　を備え、
    　前記絶縁シートは、
    　　前記センサシート巻付部の前記中央領域における前記基準芯線に沿う方向の長さが、前記一対の端領域における前記基準芯線に沿う方向の長さよりも長く形成されており、
    　　前記中央領域における厚さが、前記一対の端領域における厚さよりも薄く形成されている、センサシート。
  2. 　前記センサシート巻付部は、さらに、
    　　前記絶縁シートおよび前記電極層により構成され、前記Ｃ字状またはＵ字状において前記中央領域と前記一対の端領域とをそれぞれ接続する一対の中間領域（３２）を備え、
    　前記電極層は、導電性エラストマーにより構成されており、前記一対の中間領域から前記中央領域まで連続して配置されており、
    　前記絶縁シートと前記電極層を含む一体要素は、
    　　前記中央領域における厚さが、前記一対の中間領域における厚さより薄く形成されている、請求項１に記載のセンサシート。
  3. 　前記電極層は、導電性エラストマーにより構成されており、前記一対の端領域の少なくとも一方から前記中央領域まで連続して配置されており、
    　前記絶縁シートと前記電極層を含む一体要素は、
    　　前記中央領域における厚さが、前記一対の端領域における厚さより薄く形成されている、請求項１に記載のセンサシート。
  4. 　前記電極層は、前記一対の端領域の双方から前記中央領域まで連続して配置されている、請求項３に記載のセンサシート。
  5. 　前記中央領域における前記基準芯線に沿う方向の長さは、前記一対の端領域における前記基準芯線に沿う方向の長さの１．０５～１．２５倍である、請求項１に記載のセンサシート。
  6. 　前記中央領域における前記基準芯線に沿う方向の長さは、前記芯材の表面のうち前記凸状曲線の曲率中心に背向する位置における前記基準芯線に沿う方向の長さと同じである、請求項１に記載のセンサシート。
  7. 　前記センサシートは、
    　　複数の前記センサシート巻付部と、
    　　少なくとも前記絶縁シートにより構成され、複数の前記センサシート巻付部のうち前記中央領域に対応する位置同士を連結し、複数の前記センサシート巻付部のうち前記一対の端領域に対応する位置同士を非連結とする連結部（２３）と、
    　を備える、請求項１～６のいずれか一項に記載のセンサシート。
  8. 　前記連結部を構成する前記絶縁シートは、前記連結部によって連結された前記センサシート巻付部を構成する前記絶縁シートと連続しており、
    　前記絶縁シートは、
    　　前記連結部を構成する位置の厚さが、前記センサシート巻付部のうち前記中央領域に対応する位置の厚さより厚く形成されている、請求項７に記載のセンサシート。
  9. 　前記電極層は、導電性エラストマーにより構成されており、
    　前記連結部は、前記絶縁シートおよび前記電極層により構成され、
    　前記絶縁シートと前記電極層を含む一体要素は、
    　　前記連結部を構成する位置の厚さが、前記センサシート巻付部のうち前記中央領域に対応する位置の厚さより厚く形成されている、請求項８に記載のセンサシート。
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