WO2023190501A1 - 表皮材、軸部材ユニットおよび表皮材の巻付け方法 - Google Patents

表皮材、軸部材ユニットおよび表皮材の巻付け方法 Download PDF

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WO2023190501A1
WO2023190501A1 PCT/JP2023/012485 JP2023012485W WO2023190501A1 WO 2023190501 A1 WO2023190501 A1 WO 2023190501A1 JP 2023012485 W JP2023012485 W JP 2023012485W WO 2023190501 A1 WO2023190501 A1 WO 2023190501A1
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WO
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skin material
shaft member
shape
wrapping
ring portion
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PCT/JP2023/012485
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剛正 奥村
将樹 那須
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住友理工株式会社
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    • B62D1/00—Steering controls, i.e. means for initiating a change of direction of the vehicle
    • B62D1/02—Steering controls, i.e. means for initiating a change of direction of the vehicle vehicle-mounted
    • B62D1/04—Hand wheels

Definitions

  • the present invention relates to a skin material, a shaft member unit, and a method for wrapping the skin material.
  • Patent Document 1 describes a technique in which the skin of a steering wheel is formed from a resin that is foamed within a mold.
  • a technique has been disclosed in which a core metal is placed in a mold, and a raw material is injected into the mold and foamed to form a skin portion in which the core metal is embedded.
  • the present invention has been made in view of this background, and aims to provide a skin material with improved appearance, a shaft member unit including the skin material, and a method for wrapping the skin material.
  • One aspect of the present disclosure is A skin material wrapped around at least a part of the shaft member along the circumferential direction of the shaft member,
  • the cross-sectional shape of the shaft member in a plane perpendicular to the axial direction is formed into a C-shape or a U-shape, and a parting line is formed on the outer surface,
  • the parting line is disposed on a surface material that is wound around the shaft member and is disposed on a surface facing the shaft member.
  • Another aspect of the present disclosure is a skin material wrapped around at least a part of the shaft member along the circumferential direction of the shaft member,
  • the axial cross-sectional shape of the shaft member is formed in a C-shape or a U-shape,
  • a parting line is formed on the inner surface of the skin material.
  • the shaft member unit includes the shaft member having the skin material wrapped around the outer surface thereof.
  • another aspect of the present disclosure is to mold a foamed resin or an elastomer to form a skin material having a C-shape or a U-shape in cross section and a parting line on the outer surface.
  • process and The present invention provides a method for wrapping a skin material, comprising a winding step of inverting the inner and outer surfaces of the skin material and wrapping the skin material around the outer surface of a shaft member.
  • the parting line is not exposed to the outside when the skin material is wound around the ring portion, so the appearance of the skin material is improved.
  • FIG. 2 is a front view showing the steering wheel according to the first embodiment. 2 is a sectional view taken along the line II-II in FIG. 1.
  • FIG. 1 is a plan view showing a conductive member of Embodiment 1.
  • FIG. 4 is a sectional view taken along the line IV-IV in FIG. 3.
  • FIG. FIG. 2 is a cross-sectional view showing a mold for molding the skin material of Embodiment 1.
  • FIG. 2 is a plan view showing the skin material of Embodiment 1.
  • FIG. 7 is a side view of the skin material of Embodiment 1 when viewed from arrow A in FIG. 6; 7 is a sectional view taken along line VIII-VIII in FIG. 6.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view corresponding to the line VIII-VIII in FIG. 6, showing a state in which a conductive member is attached to the skin material of Embodiment 1.
  • FIG. 7 is a flowchart showing a step of wrapping a skin material around a ring portion in Embodiment 1.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing a state in which the positioning protrusion of the skin material and the positioning hole of the ring part are arranged to face each other in Embodiment 1;
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing a state in which the positioning protrusion of the skin material is fitted into the positioning hole of the ring part in Embodiment 1.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view showing a state in which a conductive member is attached to a mold for molding a skin material according to a second embodiment.
  • 7 is a sectional view corresponding to the line VIII-VIII in FIG. 6, showing the skin material of Embodiment 2.
  • FIG. 7 is a sectional view corresponding to the line VIII-VIII in FIG. 6, showing the skin material of Embodiment 3.
  • FIG. 7 is a sectional view corresponding to the line VIII-VIII in FIG. 6, showing the skin material of Embodiment 4.
  • FIG. 2 is a sectional view corresponding to the line II-II in FIG. 1, showing a state in which the skin material of Embodiment 4 is wound around a ring portion.
  • FIG. FIG. 7 is a cross-sectional view showing a skin material of Embodiment 5.
  • the skin material 30 according to the first embodiment is used by being wrapped around the steering wheel 10 (an example of a shaft member unit).
  • the steering wheel 10 includes a core portion 11, a ring portion 12, and a plurality of connecting portions 13, 13, 13 that connect the core portion 11 and the ring portion 12.
  • the ring portion 12 has a sensor function that detects contact with a human hand.
  • the ring portion 12 is a shaft member whose central axis forms a convex curve.
  • the ring portion 12 of this embodiment is formed in a circular ring shape.
  • a circular ring shape is an example of a convex curve.
  • the surface of the ring portion 12 on the side far from the center of curvature is the outer peripheral surface 14 of the ring portion 12, and the surface of the ring portion 12 on the side closer to the center of curvature is the inner peripheral surface 15 of the ring portion 12.
  • the ring portion 12 is not limited to a circular shape, and can be formed in any shape.
  • a conductive member 20 and a skin material 30 are attached to the outer surface of the ring portion 12.
  • the ring portion 12 is formed by covering the outer periphery of a core material (not shown) with resin.
  • the resin constituting the ring portion 12 is, for example, molded from foamed resin or elastomer resin.
  • the ring portion 12 has a circular cross section perpendicular to the axis. Therefore, the entire surface of the ring portion 12 is not a single plane but has a three-dimensional curved surface.
  • the cross-sectional shape perpendicular to the axis of the ring portion is not limited to a circular shape, but can be any shape such as an elliptical shape, an oval shape, a polygonal shape, etc.
  • a groove portion 12a is formed on the inner peripheral surface 15 of the ring portion 12 on the side closer to the center of curvature over the entire circumference.
  • a pair of collar portions 33 which will be described later, are fitted and fixed in the groove portion 12a.
  • the collar portion 33 is an example of an engaging convex portion.
  • a positioning hole 12b is formed in the outer peripheral surface 14 of the ring portion 12 on the side far from the center of curvature.
  • the cross-sectional shape of the positioning hole 12b is not particularly limited, and any shape such as a circular shape, an elliptical shape, a polygonal shape, etc. can be adopted.
  • the positioning hole 12b has a rectangular cross-sectional shape.
  • a positioning protrusion 34 which will be described later, is fitted into the positioning hole 12b.
  • a skin material 30 is wrapped around the outer surface of the ring portion 12.
  • the skin material 30 covers the entire circumference of the ring portion 12 (the entire circumference in the circumferential direction in FIG. 2).
  • the skin material 30 is molded from, for example, foamed resin or elastomer resin. When wrapped around the ring portion 12, the outer surface of the skin material 30 constitutes a design surface. The skin material 30 will be explained in detail later.
  • the conductive member 20 is fixed to the inner surface of the skin material 30 while being wrapped around the outer surface of the ring portion 12 .
  • the conductive member 20 is bonded to the inner surface of the skin material 30 by a known method such as adhesion or heat fusion.
  • the conductive member 20 is attached to the inner surface of the skin material 30 along the outer circumferential surface 14 on the side far from the center of curvature of the ring portion 12 over the entire circumference of the ring portion 12 .
  • the conductive member 20 may be omitted.
  • the conductive member 20 includes at least an elastomer layer 24, a first electrode layer 25a, and a second electrode layer 25b.
  • the elastomer layer 24 is formed into a long planar shape.
  • the elastomer layer 24 has flexibility and is configured to be expandable and contractible, so that it can be formed into any shape.
  • the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are formed into conductive, flexible sheets. However, the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b do not have to be sheet-shaped, and may be formed integrally with the plurality of elastomer layers 24, so that the entire conductive member 20 is formed in a sheet-shape. Good too.
  • the elastomer layer 24 is formed of, for example, an elastomer as a main component. Therefore, elastomer layer 24 is flexible. In other words, the elastomer layer 24 has flexibility and is configured to be stretchable in the plane direction.
  • the elastomer layer 24 is formed of, for example, a thermoplastic material, particularly a thermoplastic elastomer, as a main component.
  • the elastomer layer 24 may be formed from the thermoplastic elastomer itself, or may be formed mainly from an elastomer that is crosslinked by heating the thermoplastic elastomer as a raw material.
  • the elastomer layer 24 may be composed mainly of a reaction-curing elastomer or a thermosetting elastomer.
  • the elastomer layer 24 may contain rubber, resin, or other materials other than the thermoplastic elastomer.
  • the elastomer layer 24 may contain rubber such as ethylene-propylene rubber (EPM, EPDM), the flexibility of the elastomer layer 24 is improved.
  • the elastomer layer 24 may contain a flexibility imparting component such as a plasticizer.
  • the elastomer layer 24 is preferably made of a material with good thermal conductivity. Therefore, the elastomer layer 24 may be made of a thermoplastic elastomer with high thermal conductivity, or may contain a filler that can increase thermal conductivity.
  • the first electrode layer 25a is disposed on the first surface of the elastomer layer 24, that is, the surface of the elastomer layer 24 (the upper surface in FIG. 4), and the second electrode layer 25b is disposed on the second surface of the elastomer layer 24, that is, the surface of the elastomer layer 24. It is arranged on the back surface (bottom surface in FIG. 4).
  • the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are arranged at opposing positions with the elastomer layer 24 in between (see FIG. 3).
  • the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are formed in substantially the same shape. Substantially the same includes cases where they are the same, and also includes cases where they are recognized as the same even if they are not the same.
  • the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b constitute a detection electrode.
  • the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b have conductivity.
  • the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are flexible. That is, the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are configured to have flexibility and to be extendable in the plane direction.
  • the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are formed of, for example, conductive cloth, conductive elastomer, metal foil, or the like.
  • FIG. 4 illustrates a case where the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are conductive cloth.
  • the conductive cloth is a woven or nonwoven fabric made of conductive fibers.
  • the conductive fiber is formed by coating the surface of a flexible fiber with a conductive material.
  • the conductive fiber is formed, for example, by plating the surface of a resin fiber such as polyethylene with copper, nickel, or the like.
  • the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are joined to the elastomer layer 24 by fusion (thermal fusion) of the elastomer layer 24 itself. Furthermore, since the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are made of cloth, they have a plurality of through holes. Therefore, a portion of the elastomer layer 24 enters the through holes of the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b. That is, at least a portion of the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are buried in the elastomer layer 24.
  • the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are formed of a conductive elastomer will be described in detail.
  • the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are formed by using an elastomer as a base material and containing a conductive filler.
  • the elastomer that is the base material of the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b preferably has the same main components as the elastomer layer 24.
  • the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are preferably formed of thermoplastic elastomer.
  • the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are formed of a material having a softening point higher than that of the elastomer layer 24. This is because when joining the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b to the elastomer layer 24 by fusion (thermal fusion) of the elastomer layer 24 itself, the elastomer layer 24 is connected to the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b. This is to soften the layer before the layer 25b. As a result, the thickness of the elastomer layer 24 can be set to a desired thickness.
  • the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are joined to the elastomer layer 24 by fusion (thermal fusion) of the elastomer layer 24 itself. Furthermore, when the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are formed so that the elastomer is located on the surface layer, the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b themselves are fused (thermal fusion). ), the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are joined to the elastomer layer 24. That is, the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b and the elastomer layer 24 are joined by mutual fusion. Note that the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b and the elastomer layer 24 may be joined by fusing only one of them.
  • the metal foil has a plurality of through holes, similar to the conductive cloth. Therefore, the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b have flexibility and can extend in the planar direction as the through-hole deforms.
  • the metal foil only needs to be a conductive metal material, and for example, copper foil, aluminum foil, etc. can be used. Furthermore, the first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b are joined by fusion (thermal fusion) of the elastomer layer 24 itself, as in the case of conductive cloth.
  • first electrode layer 25a and the second electrode layer 25b may be arranged in parallel on the first surface of the elastomer layer 24 along the surface direction.
  • the conductive member 20 may have a configuration in which a heater wire or a shield wire is disposed on the second surface of the elastomer layer 24. Further, the conductive member 20 may have a configuration in which a heater/shield wire serving as both a heater wire and a shield wire is disposed on the second surface of the elastomer layer 24. Further, a heater wire, a shield wire, or a heater-shield wire may be arranged on the first surface or the second surface of the elastomer layer 24.
  • the conductive member 20 has a through hole 26 through which a positioning protrusion 34 of a skin material 30 (described later) passes through the elastomer layer 24, the first electrode layer 25a, and the second electrode layer 25b. It is formed as follows.
  • the skin material 30 is formed by injecting molten resin into molds 41, 42, 43, and 44, and then cooling and solidifying the resin.
  • the molds 41, 42, 43, and 44 include a first mold 41 having a first recess 41a located on the lower side of FIG.
  • a second mold 42 having two recesses 42a, a shaft mold 43 located in the space between the first recess 41a of the first mold 41 and the second recess 42a of the second mold 42; It has a slide mold 44 located on the side of the mold 43 and slidable in the left-right direction in FIG.
  • the relative positional relationship between the first mold 41 and the second mold 42 is not particularly limited, and the first mold 41 and the second mold 42 may be arranged side by side in the left-right direction.
  • the cross section of the first recess 41a of the first mold 41 is semicircular, and the cross section of the second recess 42a of the second mold 42 is semicircular. Further, the axis-perpendicular cross section of the shaft mold 43 has a circular shape. A gap is formed between the outer surface of the shaft mold 43 and the inner surfaces of the first recess 41a of the first mold 41 and the second recess 42a of the second mold 42.
  • the right end of the slide mold 44 is in contact with the left side surface of the shaft mold 43.
  • a gap is formed between the first mold 41 and the second mold 42 in a portion of the slide mold 44 near the right end.
  • the molten resin is injected into the gap formed between the first mold 41, the second mold 42, the shaft mold 43 and the slide mold 44, and is then cooled and solidified to form the skin material. 30 is formed.
  • the skin material 30 includes a main body portion 31, a seat surface 32, a pair of collar portions 33, and a positioning protrusion 34.
  • the main body portion 31 is formed into a substantially C-shape when viewed from a direction perpendicular to the paper surface of FIG. 6 .
  • the approximately C-shaped opening portion serves as a notch portion 35 .
  • a flat seat surface 32 is formed on the outer surface of the main body portion 31 over the entire circumference.
  • the conductive member 20 is fixed to the seat surface 32 (see FIG. 9).
  • a parting line 36 is formed on the outer surface of the seat surface 32.
  • the parting line 36 is formed in the skin material 30 at a position corresponding to the mating surface of the first mold 41 and the second mold 42 in FIG. 5 .
  • the parting line 36 is formed all around the outer surface of the seat surface 32.
  • the seat surface 32 may be omitted, and in that case, the parting line 36 may be formed on the outer surface of the main body portion 31.
  • the cross-sectional shape of the main body portion 31 perpendicular to the axial direction of the ring portion 12 is C-shaped.
  • the C-shape includes a C-shape, and also includes a case where it can be substantially recognized as a C-shape even if it is not a C-shape.
  • a pair of collar portions extending along the axial direction of the ring portion 12 and protruding outward from the pair of ends are provided at the pair of ends serving as the C-shaped opening ends of the main body portion 31.
  • 33 an example of an engaging protrusion
  • the protruding dimension of the flange portion 33 from the main body portion 31 is formed constant over the entire circumference. However, the protrusion dimension of the flange portion 33 from the main body portion 31 may be formed to differ depending on the portion.
  • the collar portion 33 When the collar portion 33 is wound around the ring portion 12, it fits into the groove portion 12a formed in the ring portion 12.
  • the depth dimension of the groove part 12a of the ring part 12 is formed to be the same as or slightly larger than the height dimension of the protrusion of the collar part 33 from the main body part 31.
  • the flange portion 33 is fixed by an adhesive injected into the groove portion 12a. This suppresses deformation of the skin material 30 in the opening direction.
  • a positioning protrusion 34 that protrudes outward is formed on the outer surface of the skin material 30 located on the opposite side from the above-mentioned notch 35 .
  • the cross-sectional shape of the positioning protrusion 34 is not particularly limited, and any shape such as a circular shape, an elliptical shape, a polygonal shape, etc. can be adopted.
  • the positioning protrusion 34 of this embodiment has a rectangular cross-sectional shape.
  • the positioning protrusion 34 is formed directly above the parting line 36, and the parting line 36 is also formed on the positioning protrusion 34. However, the positioning protrusion 34 may be formed in a portion of the main body 31 where the parting line 36 is not formed.
  • the positioning protrusion 34 is configured to fit into the positioning hole 12b formed in the ring portion 12 in a contacting process described later.
  • the depth of the positioning hole 12b of the ring portion 12 is the same as or slightly larger than the height of the positioning protrusion 34 protruding from the seat surface 32.
  • the inner surface of the main body portion 31 may be a smooth curved surface, or may be formed with various patterns such as grains and dimples. According to this embodiment, various patterns can be formed on the inner surface of the main body portion 31, so a plurality of patterns can be combined. For example, it is possible to form a plurality of grain patterns on the inner surface of one main body portion 31.
  • the skin material 30 is formed into a predetermined shape by injection molding (FIG. 10, molding step S1). After the resin injected into the molds 41, 42, 43, and 44 is solidified, the skin material 30 is removed from the mold (see FIG. 8).
  • the sheet-shaped conductive member 20 is bonded and fixed to the seat surface 32 formed in a planar shape on the outer surface of the skin material 30 (FIG. 10, fixing step S2). At this time, the positioning protrusion 34 of the skin material 30 is penetrated into the through hole 26 of the conductive member 20.
  • the seat surface 32 and the conductive member 20 may be bonded together with an adhesive, or one or both of the seat surface 32 and the conductive member 20 may be thermally fused.
  • Adhesive is applied to the outer surface of the skin material 30 to which the conductive member 20 is fixed. Further, an adhesive is applied to the outer surface of the ring portion 12 (FIG. 10, application step S3). Adhesive is also injected into the positioning hole 12b of the ring portion 12 and the inside of the groove portion 12a.
  • the skin material 30 and the ring part 12 are arranged in a position where the positioning protrusion 34 of the skin material 30 and the positioning hole 12b of the ring part 12 face each other.
  • the positioning protrusion 34 of the skin material 30 is inserted into the positioning hole 12b of the ring part 12, and the outer surface of the positioning protrusion 34 and the inner surface of the positioning hole 12b are brought into contact (FIG. 10, Contact step S4). This allows relative positioning of the skin material 30 and the ring portion 12.
  • the skin material 30 is reversed as shown by arrow B in FIG.
  • the skin material 30 to which the conductive member 20 is fixed is wound around the outer surface of the ring portion 12 (FIG. 10, winding step S5). That is, the skin material 30 is wrapped around the outer surface of the ring portion 12 along the circumferential direction in the direction perpendicular to the axis of the ring portion 12 .
  • a pair of collar portions 33 of the skin material 30 are fitted into the groove portion 12a of the ring portion 12.
  • the pair of flanges 33 are fixed in the grooves 12a by the adhesive injected into the grooves 12a and the adhesive applied to the pair of flanges 33. This prevents the skin material 30 from returning to deformation and opening in the direction opposite to the arrow in FIG. 12.
  • the skin material 30 is stretched in the circumferential direction about the center of curvature of the ring portion 12. As a result, the ends of the skin material 30 that constituted the notch 35 of the skin material 30 come into contact with each other. Thereby, the ring part 12 is covered with the skin material 30 over the entire circumference. As a result, the ring portion 12 is protected by the skin material 30, so that chemicals such as disinfectant and oil are prevented from coming into contact with the ring portion 12. As a result, the required value of chemical resistance for the conductive member 20 can be lowered, so that the manufacturing cost of the skin material 30 can be reduced.
  • the area that was the outer surface of the skin material 30 at the end of molding is located inside the skin material 30, and is arranged to face the outer surface of the ring part 12. Similarly, the area that was the inner surface of the skin material 30 during molding is now located on the outside of the skin material 30.
  • the parting line 36 formed in the skin material 30 is located inside the skin material 30 in a state where it is wound around the ring portion 12 . That is, the parting line 36 is not exposed on the outer surface of the skin material 30.
  • the adhesive hardens, thereby fixing the skin material 30 and the ring portion 12. This completes the process of wrapping the skin material 30 around the ring portion 12. Thereafter, the connecting portion 13 and the core portion 11 are attached to the ring portion, thereby completing the steering 10.
  • the skin material 30 according to this embodiment is wrapped around the ring portion 12 of the steering wheel 10 along the circumferential direction of the ring portion 12 .
  • the skin material 30 is formed by molding a foamed resin or an elastomer, and has a C-shaped cross-section in a plane perpendicular to the axial direction of the ring portion 12, and a parting line 36 is formed on the outer surface. There is.
  • the parting line 36 is arranged on a surface facing the outer surface of the ring portion 12 when the skin material 30 is wound around the ring portion 12 .
  • the parting line 36 is not exposed to the outside when the skin material 30 is wound around the ring portion 12, so the appearance of the skin material 30 is improved. Moreover, since an arbitrary shape can be formed on the inner surface in the molded state, the degree of freedom in molding the skin material 30 is improved. Furthermore, since any pattern can be formed on the inner surface in the molded state, the manufacturing cost of the skin material 30 can be reduced.
  • the conductive member 20 is fixed to at least a part of the outer surface of the skin material 30 in a molded state. Thereby, the conductive member 20 fixed to the skin material 30 can be used as an electrostatic transducer or a heater.
  • the skin material 30 according to this embodiment is molded so that at least a portion of the outer surface thereof is formed into a planar shape, and a seat surface 32 to which the conductive member 20 is attached is formed. Since the seat surface 32 is formed into a flat shape, the conductive member 20 can be easily attached. This is particularly effective when the conductive member 20 is formed in a sheet shape.
  • the skin material 30 includes a flange portion 33 on the outer surface in a molded state. With the skin material 30 wrapped around the ring part 12, the collar part 33 engages with the groove part 12a formed in the ring part 12. When the flange portion 33 is engaged with the groove portion 12a of the ring portion 12 while being wrapped around the ring portion 12, the ring portion 12 and the skin material 30 can be positioned.
  • the flange portions 33 are formed on both of a pair of end portions that are C-shaped opening ends.
  • the flanges 33 are formed as a pair of flanges 33 extending at least along the axial direction and protruding outward at the pair of C-shaped ends. It is configured.
  • the pair of collar portions 33 are shaped to protrude toward the ring portion 12 while being wrapped around the ring portion 12 . With the skin material 30 wrapped around the ring portion 12, the pair of collar portions 33 engage with the groove portions 12a of the ring portion 12. As a result, the C-shaped opening end can be engaged with the ring part 12 via the collar part 33, so that the pair of ends of the skin material 30 are opened in the direction away from the ring part 12. Deformation can be suppressed.
  • the skin material 30 has a positioning protrusion 34 that protrudes outward from the outer surface at a position different from the C-shaped opening end in a molded state, and before being wrapped around the ring part 12.
  • the positioning protrusion 34 engages with the positioning hole 12b formed in the ring part 12, so that the skin material 30 is positioned with respect to the ring part 12.
  • the skin material 30 can be positioned on the ring part 12 by engaging the positioning protrusion 34 with the positioning hole 12b of the ring part 12. Thereby, the efficiency of the work of wrapping the skin material 30 around the ring portion 12 can be improved.
  • the ring portion 12 of this embodiment has a three-dimensional curved surface. Three-dimensional curved surfaces cannot be created by simply bending a plane. It is effective to apply the skin material 30 of this embodiment to the ring portion 12 having such a three-dimensional curved surface.
  • the ring portion 12 of this embodiment is an annular member.
  • the surface of the annular member is the three-dimensional curved surface described above. Therefore, as in this embodiment, the skin material 30 can be applied to an annular member such as the steering wheel 10.
  • This embodiment is a steering wheel 10 that includes the skin material 30 described above and the ring portion 12 around which the skin material 30 is wound. According to this embodiment, the appearance of the steering wheel 10 in which the skin material 30 is applied to the ring portion 12 can be improved.
  • the method for wrapping the skin material 30 is to form the skin material 30 having a C-shaped cross-section and a parting line 36 on the outer surface by molding a foamed resin or an elastomer.
  • the method includes a forming step and a winding step of inverting the inner and outer surfaces of the skin material 30 and wrapping the inner and outer surfaces of the skin material 30 around the outer surface of the ring portion 12.
  • the parting line 36 is located on the inside, so that the appearance of the skin material 30 is improved.
  • the method for wrapping the skin material 30 includes a coating step of applying an adhesive to the outer surface of the skin material 30 in a molded state or the outer surface of the ring portion 12, and the wrapping step is performed after the coating step. do.
  • the manufacturing process can be simplified compared to the case where the skin material 30 is wrapped around the ring portion 12 and then sewn.
  • the adhesive can be applied to the outer surface of the skin material 30 or the outer surface of the ring portion 12, work efficiency can be improved.
  • the winding step involves bringing a part of the outer surface of the molded skin material 30 into contact with the outer surface of the ring part 12, and then The inner and outer surfaces are reversed and wrapped around the outer surface of the ring portion 12.
  • the skin material 30 can be positioned with respect to the ring portion 12. In this way, the skin material 30 can be wrapped around the ring part 12 after the skin material 30 and the ring part 12 are positioned, so that the efficiency of the work of wrapping the skin material 30 can be improved.
  • the step of wrapping the skin material 30 includes a fixing step of fixing the conductive member 20 to the outer surface of the skin material 30 in a molded state, and the wrapping step is performed after the fixing step.
  • the skin material 50 of Embodiment 2 will be explained with reference to FIGS. 13 to 14.
  • the first mold 51 has a first mounting recess 53 formed on its inner surface to which the first conductive member 52 is mounted. Further, a second attachment recess 56 is formed on the inner surface of the second mold 54 to which a second conductive member 55 is attached.
  • the first conductive member 52 and the second conductive member 55 are examples of conductive members.
  • the first conductive member 52 is held in the first mounting recess 53 in a position relative to the first mold 51 by known engagement means.
  • the second conductive member 55 is held within the second mounting recess 56 in a position relative to the second mold 54 by known engagement means.
  • the first conductive member 52 and the second conductive member 55 are easily removed from the first mold 51 and the second mold 54, respectively, when the first mold 51 and the second mold 54 are opened. It is configured so that it can be removed.
  • the first conductive member 52 and the second conductive member 55 are integrated with the solidified resin.
  • the skin material 50, the first conductive member 52, and the second conductive member 55 can be integrated in the molding process.
  • the number of conductive members attached to the first mold 51 and the second mold 54 may be one or three or more. Thereafter, the first mold 51 and the second mold 54 are opened and the skin material 50 is taken out.
  • a first conductive member 52 and a second conductive member 55 are fixed to the outer surface of the molded skin material 50.
  • a portion of the first conductive member 52 and the second conductive member 55 are embedded inside the skin material 50.
  • a portion of the first conductive member 52 and the second conductive member 55 may be integrated with a portion of the skin material 50.
  • a portion of the first conductive member 52 and the second conductive member 55 are insert members in molding.
  • the molding process is performed by wrapping the skin material 50 in a state in which a portion of the first conductive member 52 and the second conductive member 55 are positioned as insert members in molding. to form.
  • the skin material 60 according to this embodiment has a U-shaped cross section perpendicular to the axis. Flange portions 33 projecting outward are formed at a pair of ends of the U-shaped opening.
  • the skin material 70 according to this embodiment has reinforcing ribs 71 that protrude outward from the outer surface at a position different from the C-shaped opening end.
  • the skin material 70 of this embodiment has two reinforcing ribs 71.
  • the reinforcing ribs 71 are each formed in a region of the skin material 70 between the C-shaped opening end and the positioning protrusion 34 .
  • the reinforcing rib 71 is formed along the axial direction.
  • the protrusion dimension of the reinforcing rib 71 from the outer surface of the skin material 70 is formed constant along the axial direction.
  • the reinforcing ribs 71 can improve the strength of the skin material 70.
  • the number of reinforcing ribs 71 may be one or three or more.
  • the reinforcing ribs 71 may be formed along a direction intersecting the axial direction.
  • the protrusion dimension of the reinforcing rib 71 from the outer surface of the skin material 70 is not particularly limited, and may be configured to change along the axial direction.
  • the reinforcing ribs 71 of the skin material 70 are fitted into relief grooves 73 formed on the outer surface of the ring portion 72 when wrapped around the ring portion 72.
  • the depth dimension of the relief groove 73 is formed to be equal to or larger than the protrusion dimension of the reinforcing rib 71 from the outer surface of the skin material 70.
  • the molded skin material 80 is in an inverted state. That is, the skin material 80 is formed into a C-shape, and the parting line 36 is formed on the inner surface of this C-shape.
  • a planar seat surface 32 is formed on the inner surface of the skin material 80 at a position opposite to the C-shaped opening end. Furthermore, a pair of flanges 33 that protrude inward are formed at the pair of C-shaped opening ends.
  • the skin material 80 has a C-shaped cross-section in a plane perpendicular to the axial direction, and a parting line 36 is formed on the inner surface.
  • the cross-sectional shape of the skin material 80 may be U-shaped.
  • the parting line 36 is not exposed to the outside surface, so that the appearance of the skin material 80 is improved. be able to.
  • the shape of the ring portion of the steering wheel 10 is not limited to an annular shape.
  • the ring portion of the steering wheel 10 may be formed in a substantially D shape, or may be formed in a square shape, or may have any shape.

Landscapes

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Abstract

リング部（１２）の少なくとも一部の領域に、前記リング部（１２）の周方向に沿って巻付けられる表皮材（３０）であって、発泡樹脂またはエラストマーが型成形された状態で、前記リング部（１２）の軸方向と直交する平面の断面形状がＣ字形状またはＵ字形状に形成されるとともに、パーティングライン（３６）が外面に形成されており、前記リング部（１２）に巻付けられた状態で前記パーティングライン（３６）が前記リング部（１２）と対向する面に配置されている、表皮材（３０）。

Description

表皮材、軸部材ユニットおよび表皮材の巻付け方法
　本発明は、表皮材、軸部材ユニットおよび表皮材の巻付け方法に関する。
　特許文献１には、ステアリングホイールの表皮部を、金型内で発泡する樹脂で形成した技術が記載されている。金型内に芯金を配置し、金型内に原料を注入して発泡させることにより、芯金を埋設した表皮部を形成する技術が開示されている。
特開平１１－２６８６５２号公報
　しかしながら上記の技術によれば、表皮部の外面には、金型の合わせ面の内側と対向する部分に、パーティングラインが形成される。このため、表皮部の見栄えが低下するという課題があった。
　本発明は、かかる背景に鑑みてなされたものであり、見栄えが向上した表皮材、表皮材を備える軸部材ユニット、および、表皮材の巻付け方法を提供しようとするものである。
　本開示の一態様は、
　軸部材の少なくとも一部の領域に、前記軸部材の周方向に沿って巻付けられる表皮材であって、
　発泡樹脂またはエラストマーが型成形された状態で、前記軸部材の軸方向と直交する平面の断面形状がＣ字形状またはＵ字形状に形成されるとともに、パーティングラインが外面に形成されており、
　前記軸部材に巻付けられた状態で前記パーティングラインが前記軸部材と対向する面に配置されている、表皮材にある。
　本開示の他の態様は、軸部材の少なくとも一部の領域に、前記軸部材の周方向に沿って巻付けられる表皮材であって、
　前記軸部材の軸方向の断面形状が、Ｃ字形状またはＵ字形状に形成されており、
　パーティングラインが内面に形成されている、表皮材にある。
　本開示の他の態様は、上記の表皮材と、
　前記表皮材が外面に巻付けられた前記軸部材と、を備えた軸部材ユニットにある。
　また、本開示の他の態様は、発泡樹脂またはエラストマーを型成形することにより、断面形状がＣ字形状またはＵ字形状に構成されるとともに、外面にパーティングラインを有する表皮材を形成する成形工程と、
　前記表皮材の内面と外面とを反転させて軸部材の外面に巻付ける巻付け工程と、を備える、表皮材の巻付け方法にある。
　上記の構成によれば、表皮材がリング部に巻付けられた状態で、パーティングラインが外面に露出しないので、表皮材の見栄えが良くなる。
　以上より、見栄えが向上した表皮材、表皮材を用いた軸部材ユニットおよび表皮材の巻付け方法を提供することができる。
　なお、請求の範囲に記載した括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものであり、本発明の技術的範囲を限定するものではない。
実施形態１に係るステアリングを示す正面図である。 図１のＩＩ－ＩＩ線断面図である。 実施形態１の導電性部材を示す平面図である。 図３のＩＶ－ＩＶ線断面図である。 実施形態１の表皮材を成形するための金型を示す断面図である。 実施形態１の表皮材を示す平面図である。 実施形態１の表皮材を図６の矢線Ａから見た側面図である。 図６のＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ線断面図である。 実施形態１の表皮材に導電性部材が取り付けられた状態を示す、図６のＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ線に相当する断面図である。 実施形態１において、表皮材のリング部への巻付け工程を示すフローチャートである。 実施形態１において、表皮材の位置決め突出部と、リング部の位置決め孔とを対向配置させた状態を示す断面図である。 実施形態１において、表皮材の位置決め突出部が、リング部の位置決め孔内に嵌入された状態を示す断面図である。 実施形態２の表皮材を成形するための金型内に、導電性部材が取り付けられた状態を示す断面図である。 実施形態２の表皮材を示す、図６のＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ線に相当する断面図である。 実施形態３の表皮材を示す、図６のＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ線に相当する断面図である。 実施形態４の表皮材を示す、図６のＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ線に相当する断面図である。 実施形態４の表皮材がリング部に巻き付けられた状態を示す、図１のＩＩ－ＩＩ線に相当する断面図である。 実施形態５の表皮材を示す断面図である。
　（実施形態１）
　実施形態１に係る表皮材３０は、ステアリング１０（軸部材ユニットの一例）に巻き付けられて使用される。
　１．ステアリング１０の構造
　ステアリング１０の構造について図１～図２を参照して説明する。ステアリング１０は、図１に示すように、コア部１１と、リング部１２と、コア部１１とリング部１２とを連結する複数の連結部１３，１３，１３とを備える。リング部１２が、人間の手が接触したことを検出するセンサの機能を有する。
　図１に示すように、リング部１２は、中心軸線が凸状曲線となる軸部材とされる。本形態のリング部１２は、円形リング形状に形成されている。本形態では、円形リング状が凸状曲線の一例とされている。リング部１２の曲率中心から遠い側の面は、リング部１２の外周面１４とされ、リング部１２の曲率中心から近い側の面はリング部１２の内周面１５とされる。ただし、リング部１２は、円形に限られず、任意の形状に形成することができる。
　図２に示すように、リング部１２の外面には、導電性部材２０と、表皮材３０とが取り付けられている。リング部１２は、図示しない芯材の外周が樹脂で覆われて形成されている。リング部１２を構成する樹脂は、例えば、発泡樹脂またはエラストマー樹脂により成形されている。リング部１２の軸直角断面は円形状に形成されている。従って、リング部１２の表面は、全面に亘って、単一平面ではなく、三次元曲面を有している。ここで、リング部の軸直角断面形状は、円形状に限られることなく、楕円形状、卵形状、多角形状等、任意の形状とすることができる。
　リング部１２の曲率中心から近い側の内周面１５には、全周に亘って、溝部１２ａが形成されている。溝部１２ａ内には、後述する一対の鍔部３３が嵌入した状態で固定されている。鍔部３３は係合凸部の一例である。
　リング部１２の曲率中心から遠い側の外周面１４には、位置決め孔１２ｂが形成されている。位置決め孔１２ｂの断面形状は特に限定されず、円形状、楕円形状、多角形状等、任意の形状を採用しうる。本形態では、位置決め孔１２ｂの断面形状は四角形状に形成されている。位置決め孔１２ｂ内には、後述する位置決め突出部３４が嵌入するようになっている。
　リング部１２の外面には、表皮材３０が巻き付けられている。表皮材３０は、リング部１２の全周（図２における周方向全周）に亘って被覆する。表皮材３０は、例えば、発泡樹脂またはエラストマー樹脂により成形されている。リング部１２に巻き付けられた状態で、表皮材３０の外面は、意匠面を構成する。表皮材３０については後に詳細に説明する。
　リング部１２の外面に巻き付けられた状態で、表皮材３０の内面には、導電性部材２０が固定されている。導電性部材２０は、表皮材３０の内面に、接着、熱融着等の公知の手法により接合されている。導電性部材２０は、表皮材３０の内面であって、リング部１２の曲率中心から遠い側の外周面１４に沿って、リング部１２の全周に亘って取り付けられている。ただし、導電性部材２０は省略してもよい。
　２．導電性部材２０の全体構成
　本形態の導電性部材２０の全体構成について、図３および図４を参照して説明する。図３および図４は、説明を容易にするために、厚みを誇張して図示している。導電性部材２０は、少なくとも、エラストマー層２４、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂを備える。
　図３に示すように、エラストマー層２４は、長尺の平面状に形成されている。ただし、エラストマー層２４は、可撓性を有し、かつ、伸縮可能に構成されることにより、任意の形状とすることができる。
　第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂは、導電性を有する可撓性のシート状に形成されている。ただし、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂはシート状でなくてもよく、複数のエラストマー層２４と一体に形成されることにより、導電性部材２０全体がシート状に形成される構成としてもよい。
　エラストマー層２４は、例えばエラストマーを主成分として含んで形成されている。従って、エラストマー層２４は、柔軟である。つまり、エラストマー層２４は、可撓性を有し、かつ、面方向に伸長可能に構成されている。エラストマー層２４は、例えば、熱可塑性材料、特に熱可塑性エラストマーを主成分として含んで形成されている。エラストマー層２４は、熱可塑性エラストマー自身により形成されるようにしても良いし、熱可塑性エラストマーを素材として加熱することによって架橋されたエラストマーを主成分として形成されるようにしても良い。さらに、エラストマー層２４は、反応硬化性エラストマー、熱硬化性エラストマーを主成分として構成されるようにしても良い。
　また、エラストマー層２４は、熱可塑性エラストマー以外のゴム、樹脂や他の材料などを含んでいても良い。例えば、エラストマー層２４がエチレン－プロピレンゴム（ＥＰＭ、ＥＰＤＭ）などのゴムを含む場合には、エラストマー層２４の柔軟性が向上する。エラストマー層２４の柔軟性を向上させるという観点から、エラストマー層２４に可塑剤などの柔軟性付与成分を含有させてもよい。
　さらに、エラストマー層２４は、熱伝導性の良好な材料が好適である。そこで、エラストマー層２４は、熱伝導率の高い熱可塑性エラストマーを用いるようにしても良いし、熱伝導率を高めることができるフィラーを含有させるようにしても良い。
　第一電極層２５ａはエラストマー層２４の第一面、すなわちエラストマー層２４の表面（図４の上面）に配置されており、第二電極層２５ｂはエラストマー層２４の第二面、すなわちエラストマー層２４の裏面（図４の下面）に配置されている。第一電極層２５ａと、第二電極層２５ｂとは、エラストマー層２４を介して対向する位置に配置されている（図３参照）。第一電極層２５ａと、第二電極層２５ｂとは、実質的に同一形状に形成されている。実質的に同一とは、同一である場合を含むとともに、同一でない場合であっても同一と認定しる場合も含む。
　第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂは、検出用電極を構成する。第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂは、導電性を有する。さらに、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂは、柔軟である。つまり、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂは、可撓性を有し、かつ、面方向に伸長可能に構成されている。第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂは、例えば、導電性布、導電性エラストマー、金属箔などにより形成されている。
　図４においては、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂが導電性布である場合を図示する。第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂが導電性布により形成される場合について詳細に説明する。導電性布は、導電性繊維により形成された織物または不織布である。ここで、導電性繊維は、柔軟性を有する繊維の表面を導電性材料により被覆することにより形成される。導電性繊維は、例えば、ポリエチレンなどの樹脂繊維の表面に、銅やニッケルなどをメッキすることにより形成される。
　この場合、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂは、エラストマー層２４自身の融着（熱融着）によりエラストマー層２４に接合される。さらに、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂは、布であるため、複数の貫通孔を有する。従って、エラストマー層２４の一部分が、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂの貫通孔に入り込む。つまり、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂの少なくとも一部は、エラストマー層２４に埋設された状態となる。
　第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂが導電性エラストマーにより形成される場合について詳細に説明する。この場合、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂは、エラストマーを母材とし、導電性フィラーを含有させることにより形成されている。第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂの母材であるエラストマーは、エラストマー層２４と主成分を同種とするとよい。特に、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂは、熱可塑性エラストマーにより形成されるようにするとよい。
　ただし、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂは、エラストマー層２４の軟化点よりも高い軟化点を有する材料により形成されている。これは、エラストマー層２４自身の融着（熱融着）によりエラストマー層２４に第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂを接合する際に、エラストマー層２４を第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂよりも先に軟化させるためである。その結果、エラストマー層２４の厚みを所望の厚みとすることができる。
　ここで、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂは、エラストマー層２４自身の融着（熱融着）によりエラストマー層２４に接合される。さらには、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂがエラストマーを表層に位置するように形成されている場合には、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂ自身の融着（熱融着）により、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂとエラストマー層２４とが接合される。つまり、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂとエラストマー層２４とは、相互の融着によって接合される。なお、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂとエラストマー層２４とは、いずれか一方のみの融着によって接合されるようにしても良い。
　第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂが金属箔により形成される場合について詳細に説明する。金属箔は、導電性布と同様に、複数の貫通孔を有するのが好適である。従って、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂは、可撓性を有し、貫通孔の変形に伴い面方向への伸長を可能とする。金属箔は、導通可能な金属材料であればよく、例えば、銅箔、アルミニウム箔などを適用できる。さらに、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂは、導電性布である場合と同様に、エラストマー層２４自身の融着（熱融着）によりに接合される。
　ただし、第一電極層２５ａ及び第二電極層２５ｂは、エラストマー層２４の第一面に、面方向に沿って並列して配置されていてもよい。
　導電性部材２０は、エラストマー層２４の第二面に、ヒータ線またはシールド線が配置される構成としてもよい。また、導電性部材２０は、エラストマー層２４の第二面に、ヒータ線とシールド線とを兼ねるヒータ兼シールド線が配置される構成としてもよい。また、エラストマー層２４の第一面または第二面に、ヒータ線、シールド線またはヒータ兼シールド線が配置される構成としてもよい。
　図３に示すように、導電性部材２０には、後述する表皮材３０の位置決め突出部３４が貫通される貫通孔２６が、エラストマー層２４、第一電極層２５ａおよび第二電極層２５ｂを貫通して形成されている。
　３．表皮材３０
　次に、表皮材３０について、図５～図９を参照して説明する。図５に示されるように、表皮材３０は、金型４１，４２，４３，４４内に溶融した樹脂が注入された後に、冷却、固化されることにより形成される。
　金型４１，４２，４３，４４は、図５の下側に位置して下方に凹んだ第一凹部４１ａを有する第一金型４１と、図５の上側に位置して上方に凹んだ第二凹部４２ａを有する第二金型４２と、第一金型４１の第一凹部４１ａと第二金型４２の第二凹部４２ａとの間の空間内に位置する軸金型４３と、軸金型４３の側方に位置して図５における左右方向にスライド可能なスライド金型４４と、を有する。ただし、第一金型４１と第二金型４２の相対的な位置関係は特に限定されず、第一金型４１と第二金型４２とが左右方向に並ぶ配置されていてもよい。
　第一金型４１の第一凹部４１ａの断面は半円形状をなしており、第二金型４２の第二凹部４２ａの断面は半円形状をなしている。また、軸金型４３の軸直角断面は円形状をなしている。軸金型４３の外面と、第一金型４１の第一凹部４１ａおよび第二金型４２の第二凹部４２ａの内面との間には隙間が形成されている。
　図５に示すように、射出成型時には、スライド金型４４の右端部は、軸金型４３の左側面に接触した状態になっている。スライド金型４４の右端部寄りの部分は、第一金型４１および第二金型４２との間に隙間が形成されている。
　溶融した樹脂が、第一金型４１、第二金型４２、軸金型４３およびスライド金型４４の間に形成された隙間内に注入された後、冷却、固化されることにより、表皮材３０が形成される。
　図６および図７に示すように、表皮材３０は、本体部３１と、座面３２と、一対の鍔部３３と、位置決め突出部３４と、を備える。本体部３１は、図６の紙面に直交する方向から見て、略Ｃ字形状に形成されている。略Ｃ字形状の開口部分は切欠部３５とされる。本体部３１の外面には、全周に亘って、平坦な座面３２が形成されている。座面３２には、導電性部材２０が固定されるようになっている（図９参照）。
　図７に示すように、座面３２の外面には、パーティングライン３６が形成されている。パーティングライン３６は、表皮材３０のうち、図５において第一金型４１と第二金型４２との合わせ面に対応する位置に形成されている。パーティングライン３６は、座面３２の外面の全周に亘って形成されている。ただし、座面３２は省略してもよく、その場合には、パーティングライン３６は本体部３１の外面に形成されていてもよい。
　図８に示すように、リング部１２の軸方向と直交する本体部３１の断面形状は、Ｃ字形状をなしている。Ｃ字形状とは、Ｃ字形状である場合を含むとともに、Ｃ字形状でない場合であっても実質的にＣ字形状と認定しうる場合も含む。本体部３１のうち、Ｃ字形状の開口端部となる一対の端部には、リング部１２の軸方向に沿って延在し、且つ一対の端部から外方に突出する一対の鍔部３３（係合凸部の一例）が形成されている。鍔部３３の、本体部３１からの突出寸法は、全周に亘って一定に形成されている。ただし、鍔部３３の、本体部３１からの突出寸法は、部位によって異なるように形成されてもよい。
　鍔部３３は、リング部１２に巻き付けられたときに、リング部１２に形成された溝部１２ａ内に嵌入する。リング部１２の溝部１２ａの深さ寸法は、鍔部３３の、本体部３１からの突出高さ寸法と、同じかまたはやや大きく形成されている。鍔部３３は、溝部１２ａ内に注入された接着剤により固定される。これにより、表皮材３０が開き方向に変形することが抑制される。
　表皮材３０のうち、上記した切欠部３５と反対側に位置する外面には、外方に突出する位置決め突出部３４が形成されている。位置決め突出部３４の断面形状は特に限定されず、円形状、楕円形状、多角形状等、任意の形状を採用しうる。本形態の位置決め突出部３４の断面形状は四角形状に形成されている。位置決め突出部３４はパーティングライン３６の直上に形成されており、位置決め突出部３４にもパーティングライン３６が形成されている。ただし、位置決め突出部３４は、本体部３１のうちパーティングライン３６が形成されていない部分に形成されていてもよい。
　位置決め突出部３４は、後述する接触工程において、リング部１２に形成された位置決め孔１２ｂ内に嵌入するように構成されている。リング部１２の位置決め孔１２ｂの深さ寸法は、位置決め突出部３４の、座面３２からの突出高さ寸法と同じかまたはやや大きく形成されている。
　本体部３１の内面は、平滑な曲面でもよいし、また、シボ、ディンプル等、種々の模様が形成されていてもよい。本形態によれば、本体部３１の内面に種々の模様を形成できるので、複数の模様を組み合わせることができる。例えば、複数のシボの柄を１つの本体部３１の内面に形成することが可能となる。
　４．表皮材３０の巻き付け方法
　続いて、導電性部材２０が固定された表皮材３０を、ステアリング１０のリング部１２に巻き付ける方法の一例について、図２、図５および図８～図１２説明する。なお、表皮材３０の巻き付け方法については以下の記載に限定されない。
　まず、図５に示すように、表皮材３０を射出成型することにより、所定の形状に形成する（図１０、成形工程Ｓ１）。金型４１，４２，４３，４４内に注入された樹脂が固化した後、表皮材３０を型から外す（図８参照）。
　次に、図９に示すように、表皮材３０の外面に平面状に形成された座面３２に、シート状の導電性部材２０を接合して固定する（図１０、固定工程Ｓ２）。このとき、表皮材３０の位置決め突出部３４が、導電性部材２０の貫通孔２６に貫通される。座面３２と導電性部材２０とは、接着剤によって接着してもよいし、また、座面３２及び導電性部材２０の一方又は双方を熱融着させてもよい。
　導電性部材２０が固定された表皮材３０の外面に接着剤を塗布する。また、リング部１２の外面に接着剤を塗布する（図１０、塗布工程Ｓ３）。リング部１２の位置決め孔１２ｂおよび溝部１２ａの内部にも接着剤を注入する。
　図１１に示すように、表皮材３０とリング部１２とを、表皮材３０の位置決め突出部３４と、リング部１２の位置決め孔１２ｂと、が対向する位置に配置する。
　図１２に示すように、表皮材３０の位置決め突出部３４を、リング部１２の位置決め孔１２ｂ内に挿入して、位置決め突出部３４の外面と位置決め孔１２ｂの内面とを接触させる（図１０、接触工程Ｓ４）。これにより、表皮材３０とリング部１２との相対的な位置決めがなされる。
　続いて、図１２の矢線Ｂで示すように、表皮材３０を反転させる。これにより、導電性部材２０が固定された表皮材３０が、リング部１２の外面に巻付けられる（図１０、巻付け工程Ｓ５）。すなわち、表皮材３０を、リング部１２の軸直角方向についての周方向に沿って、リング部１２の外面に巻付ける。表皮材３０の一対の鍔部３３を、リング部１２の溝部１２ａ内に嵌入させる。すると、図２に示すように、溝部１２ａ内に注入された接着剤と、一対の鍔部３３に塗布された接着剤と、により、一対の鍔部３３が溝部１２ａ内に固定される。これにより、表皮材３０が図１２の矢線と反対方向に復帰変形して開いてしまうことが抑制される。
　なお、表皮材３０は、リング部１２の曲率中心について周方向に延伸される。これにより、表皮材３０の切欠部３５を構成していた表皮材３０の端部同士が互いに当接する。これにより、リング部１２が全周に亘って表皮材３０に覆われる。この結果、表皮材３０によってリング部１２が保護されるので、消毒液、油等の薬剤がリング部１２と接触することが抑制される。この結果、導電性部材２０に対する耐薬品性能の要求値を低くすることができるので、表皮材３０の製造コストを低減させることができる。
　表皮材３０がリング部１２に巻き付けられると、成形終了時に表皮材３０の外面だった領域は、表皮材３０の内側に位置するようになり、リング部１２の外面と対向する配置となる。同様に、成形時に表皮材３０の内面だった領域は、表皮材３０の外側に位置するようになる。
　リング部１２に巻き付けられた状態で、表皮材３０に形成されたパーティングライン３６は、表皮材３０の内側に位置している。つまり、表皮材３０の外面にはパーティングライン３６が露出していない。
　その後、接着剤が硬化することにより、表皮材３０とリング部１２とが固定される。これにより、表皮材３０の、リング部１２への巻付け工程が終了する。その後、リング部に連結部１３およびコア部１１が取り付けられることによりステアリング１０が完成する。
　５．効果
　続いて、本形態の効果について以下に説明する。本形態に係る表皮材３０は、ステアリング１０のリング部１２に、リング部１２の周方向に沿って巻付けられる。表皮材３０は、発泡樹脂またはエラストマーが型成形された状態で、リング部１２の軸方向と直交する平面の断面形状がＣ字形状に形成されるとともに、パーティングライン３６が外面に形成されている。パーティングライン３６は、表皮材３０がリング部１２に巻付けられた状態でパーティングライン３６がリング部１２の外面と対向する面に配置されている。
　これにより、表皮材３０がリング部１２に巻付けられた状態で、パーティングライン３６が外面に露出しないので、表皮材３０の見栄えが良くなる。また、型成形状態における内面に任意の形状を形成することができるので、表皮材３０の成形の自由度が向上する。さらに、型成形状態における内面に任意の模様を形成することができるので、表皮材３０の製造コストを低減させることができる。
　本形態において、表皮材３０は、型成形された状態で少なくとも一部の外面に導電性部材２０が固定されている。これにより、表皮材３０に固定された導電性部材２０を、静電型トランスデューサまたはヒータとして利用できる。
　本形態に係る表皮材３０は、型成形された状態で、外面の少なくとも一部が平面状に形成されるとともに、導電性部材２０が取り付けられる座面３２が形成されている。座面３２が平面状に形成されていることにより、導電性部材２０を容易に取り付けることができる。導電性部材２０がシート状に形成されている場合には、特に有効である。
　本形態に係る表皮材３０は、型成形された状態で外面に鍔部３３を備える。表皮材３０がリング部１２に巻付けられた状態で鍔部３３はリング部１２に形成された溝部１２ａに係合する。リング部１２に巻付けられた状態で、鍔部３３がリング部１２の溝部１２ａに係合することにより、リング部１２と表皮材３０とを位置決めすることができる。
　本形態においては、鍔部３３は、Ｃ字形状の開口端部となる一対の端部の双方に形成されている。
　本形態においては、鍔部３３は、型成形された状態で、Ｃ字形状の一対の端部において、少なくとも軸方向に沿って延在し、且つ、外方に突出する一対の鍔部３３として構成されている。一対の鍔部３３は、リング部１２に巻付けられた状態で、リング部１２に向かって突出する形状とされる。表皮材３０がリング部１２に巻付けられた状態で、一対の鍔部３３がリング部１２の溝部１２ａと係合する。これにより、Ｃ字形状をなす開口端部を、リング部１２に対して鍔部３３を介して係合させることができるので、表皮材３０の一対の端部がリング部１２から離れる方向に開き変形することを抑制できる。
　本形態に係る表皮材３０は、型成形された状態で、Ｃ字形状の開口端部と異なる位置に、外面から外方に突出する位置決め突出部３４を備え、リング部１２に巻付けられる前の状態において、位置決め突出部３４がリング部１２に形成された位置決め孔１２ｂと係合することにより表皮材３０がリング部１２に対して位置決めされる。表皮材３０がリング部１２に巻付けられる前の状態において、位置決め突出部３４とリング部１２の位置決め孔１２ｂとを係合させることにより、表皮材３０をリング部１２に位置決めすることができる。これにより、表皮材３０をリング部１２に巻付ける作業の効率を向上させることができる。
　本形態のリング部１２は、三次元曲面を有する。三次元曲面は、平面を単純に曲げるだけでは形成できない。このような三次元曲面を有するリング部１２に本形態の表皮材３０を適用することは有効である。
　本形態のリング部１２は円環状の部材である。円環状の部材の表面は、上記した三次元曲面となっている。従って、本形態のように、ステアリング１０等の円環状の部材に表皮材３０を適用することができる。
　本形態は、上記した表皮材３０と、表皮材３０が外面に巻付けられたリング部１２と、を備えたステアリング１０である。本形態によれば、表皮材３０をリング部１２に適用したステアリング１０の見栄えを向上させることができる。
　本形態に係る表皮材３０の巻付け方法は、発泡樹脂またはエラストマーを型成形することにより、断面形状がＣ字形状に構成されるとともに、外面にパーティングライン３６を有する表皮材３０を形成する成形工程と、表皮材３０の内面と外面とを反転させてリング部１２の外面に巻付ける巻付け工程と、を備える。表皮材３０がリング部１２に巻付けられた状態では、パーティングライン３６が内側に位置しているので表皮材３０の見栄えが向上する。
　本形態に係る表皮材３０の巻付け方法は、型成形された状態の表皮材３０の外面またはリング部１２の外面に接着剤を塗布する塗布工程を備え、塗布工程の後に巻付け工程を実行する。本形態によれば、リング部１２に表皮材３０を巻付けた後に表皮材３０を縫製する場合に比べて、製造工程を簡素化できる。また、接着剤を、表皮材３０の外面またはリング部１２の外面に塗布すればよいので、作業効率を向上させることができる。
　本形態に係る表皮材３０の巻付け方法においては、巻付け工程は、型成形された状態の表皮材３０の外面の一部をリング部１２の外面に接触させ、続いて、表皮材３０の内面と外面とを反転させてリング部１２の外面に巻付ける。表皮材３０の外面の一部をリング部１２の外面に接触させることにより、表皮材３０を、リング部１２に対して位置決めすることができる。このように、表皮材３０とリング部１２とを位置決めした後に、表皮材３０をリング部１２に巻き付けることができるので、表皮材３０の巻付け作業の効率を向上させることができる。
　本形態に係る表皮材３０の巻付け工程は、型成形された状態の表皮材３０の外面に導電性部材２０を固定する固定工程を備え、固定工程の後に巻付け工程を実行する。これにより、Ｃ字形状の表皮材３０の内面に導電性部材２０を固定する場合に比べて、表皮材３０と導電性部材２０との固定工程の効率を向上させることができる。
　（実施形態２）
　続いて、実施形態２の表皮材５０について図１３～図１４を参照して説明する。図１３に示すように、第一金型５１の内面には、第一導電性部材５２が取り付けられる第一取付け凹部５３が形成されている。また、第二金型５４の内面には、第二導電性部材５５が取り付けられる第二取付け凹部５６が形成されている。第一導電性部材５２および第二導電性部材５５は導電性部材の一例である。
　図１３に示すように、第一導電性部材５２は第一取付け凹部５３内において、公知の係合手段により第一金型５１に対して位置決めされた状態で保持されている。同様に、第二導電性部材５５は第二取付け凹部５６内において、公知の係合手段により第二金型５４に対して位置決めされた状態で保持されている。第一導電性部材５２および第二導電性部材５５は、第一金型５１と第二金型５４とが型開きされたときに、それぞれ、第一金型５１および第二金型５４から容易に外れる構成となっている。
　第一金型５１、第二金型５４、軸金型４３およびスライド金型４４の隙間に樹脂が注入された後、固化される。すると、第一導電性部材５２および第二導電性部材５５は固化した樹脂と一体化される。これにより、表皮材５０と、第一導電性部材５２および第二導電性部材５５とを型成形工程において一体化することができる。ただし、第一金型５１および第二金型５４に取り付けられる導電性部材の個数は、１つまたは３つ以上でもよい。その後、第一金型５１および第二金型５４が型開きされて表皮材５０が取り出される。
　図１４に示すように、型成形された表皮材５０の外面には、第一導電性部材５２および第二導電性部材５５が固定されている。第一導電性部材５２および第二導電性部材５５の一部は、表皮材５０の内部に埋設されている。また、第一導電性部材５２および第二導電性部材５５の一部は、表皮材５０の一部と一体化していてもよい。
　上記以外の構成については、実施形態１と略同様なので、同一部材については同一符号を付し、重複する説明を省略する。
　本形態においては、第一導電性部材５２および第二導電性部材５５の一部は、型成形におけるインサート部材である。また、本形態に係る表皮材５０の巻付け工程においては、成形工程は、型成形におけるインサート部材として第一導電性部材５２および第二導電性部材５５の一部を位置決めした状態で表皮材５０を成形する。これにより、表皮材５０を型成形する際に、導電性部材２０を一体化できるので、製造工程を効率化することができる。
　（実施形態３）
　続いて、実施形態３について図１５を参照して説明する。本形態に係る表皮材６０は、軸直角断面がＵ字形状をなしている。Ｕ字形状の開口部の一対の端部には、外方に突出する鍔部３３が形成されている。
　上記以外の構成については、実施形態１と略同様なので、同一部材については同一符号を付し、重複する説明を省略する。
　（実施形態４）
　次に、実施形態４について図１６～図１７を参照して説明する。図１６に示すように、本形態に係る表皮材７０は、Ｃ字形状の開口端部と異なる位置に、外面から外方に突出する補強リブ７１を有する。本形態の表皮材７０は、２つの補強リブ７１を有する。補強リブ７１は、それぞれ、表皮材７０のうち、Ｃ字形状の開口端部と、位置決め突出部３４との間の領域に形成されている。補強リブ７１は、軸方向に沿って形成されている。補強リブ７１の、表皮材７０の外面からの突出寸法は、軸方向に沿って一定に形成されている。補強リブ７１により、表皮材７０の強度を向上させることができる。ただし、補強リブ７１の個数は、１つまたは３つ以上であってもよい。また、補強リブ７１は、軸方向と交差する方向に沿って形成されていてもよい。また、補強リブ７１の、表皮材７０の外面からの突出寸法も特に限定されず、軸方向に沿って変化する構成としてもよい。
　図１７に示すように、リング部７２に巻き付けられた状態で、表皮材７０の補強リブ７１は、リング部７２の外面に形成された逃げ溝７３内に嵌入するようになっている。逃げ溝７３の深さ寸法は、補強リブ７１の表皮材７０の外面からの突出寸法と同じかまたは大きく形成されている。補強リブ７１が逃げ溝７３内に嵌入することにより、表皮材７０が、リング部７２の周方向に沿って移動することが抑制されるようになっている。
　上記以外の構成については、実施形態１と略同様なので、同一部材については同一符号を付し、重複する説明を省略する。
　（実施形態５）
　次に、実施形態５について図１８を参照して説明する。本形態に係る表皮材８０は、成形された状態の表皮材８０が、反転された状態となっている。すなわち、表皮材８０はＣ字形状に形成されており、このＣ字形状の内面に、パーティングライン３６が形成されている。表皮材８０の内面には、Ｃ字形状の開口端部と反対側の位置に、平面形状をなす座面３２が形成されている。また、Ｃ字形状の一対の開口端部には、内方に突出する一対の鍔部３３が形成されている。
　上記以外の構成については、実施形態１と略同様なので、同一部材については同一符号を付し、重複する説明を省略する。
　本形態に係る表皮材８０は、軸方向と直交する平面の断面形状がＣ字形に形成されており、パーティングライン３６が内面に形成されている。ただし、表皮材８０の断面形状は、Ｕ字形状であってもよい。
　リング部１２の外面と、表皮材８０の内面とが対向するようにしてリング部１２に表皮材８０を取り付けることにより、パーティングライン３６が外面に露出しないので、表皮材８０の見栄えを向上させることができる。
　本明細書で開示される技術は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような種々の態様も含まれる。
　ステアリング１０のリング部の形状は円環状に限られない。例えば、ステアリング１０のリング部は、略Ｄ字形状に形成されていてもよく、また、四角形状に形成されていてもよく、任意の形状とすることができる。

Claims (18)

  1. 　軸部材（１２，７２）の少なくとも一部の領域に、前記軸部材の周方向に沿って巻付けられる表皮材（３０，５０，６０，８０）であって、
    　発泡樹脂またはエラストマーが型成形された状態で、前記軸部材の軸方向と直交する平面の断面形状がＣ字形状またはＵ字形状に形成されるとともに、パーティングライン（３６）が外面に形成されており、
    　前記軸部材に巻付けられた状態で前記パーティングラインが前記軸部材と対向する面に配置されている、表皮材。
  2. 　型成形された状態で少なくとも一部の外面に導電性部材（２０，５２，５５）が固定されている、請求項１に記載の表皮材。
  3. 　型成形された状態で、外面の少なくとも一部が平面状に形成されるとともに、前記導電性部材が取り付けられる座面（３２）が形成されている、請求項２に記載の表皮材。
  4. 　前記導電性部材は、型成形におけるインサート部材である、請求項２に記載の表皮材。
  5. 　型成形された状態で外面に突出する係合凸部（３３）を備え、前記軸部材に巻付けられた状態で前記係合凸部が前記軸部材に係合する、請求項１～４のいずれか一項に記載の表皮材。
  6. 　前記係合凸部は、前記Ｃ字形状または前記Ｕ字形状の開口端部となる一対の端部の少なくとも一方に形成されている、請求項５に記載の表皮材。
  7. 　型成形された状態で、前記係合凸部は、前記一対の端部において、少なくとも前記軸方向に沿って延在し、且つ、外方に突出する一対の鍔部（３３）として構成されており、
    　前記一対の鍔部は、前記軸部材に巻付けられた状態で、前記軸部材に向かって突出する形状とされる、請求項６に記載の表皮材。
  8. 　型成形された状態で、前記Ｃ字形状または前記Ｕ字形状の開口端部と異なる位置に、外面から突出する補強リブ（７１）を備える、請求項１～７のいずれか一項に記載の表皮材。
  9. 　型成形された状態で、前記Ｃ字形状または前記Ｕ字形状の開口端部と異なる位置に、外面から外方に突出する位置決め突出部（３４）を備え、
    　前記軸部材に巻付けられる前の状態において、前記位置決め突出部が前記軸部材と係合することにより前記軸部材に対して位置決めされる、請求項１～８のいずれか一項に記載の表皮材。
  10. 　前記軸部材は、三次元曲面を有する、請求項１～９のいずれか一項に記載の表皮材。
  11. 　前記軸部材は円環状の部材である、請求項１～１０のいずれか一項に記載の表皮材。
  12. 　軸部材の少なくとも一部の領域に、前記軸部材の周方向に沿って巻付けられる表皮材であって、
    　前記軸部材の軸方向と直交する平面の断面形状が、Ｃ字形状またはＵ字形状に形成されており、
    　パーティングラインが内面に形成されている、表皮材。
  13. 　請求項１～１２のいずれか一項に記載の表皮材と、
    　前記表皮材が外面に巻付けられた前記軸部材と、を備えた軸部材ユニット。
  14. 　発泡樹脂またはエラストマーを型成形することにより、断面形状がＣ字形状またはＵ字形状に構成されるとともに、外面にパーティングラインを有する表皮材を形成する成形工程（Ｓ１）と、
    　前記表皮材の内面と外面とを反転させて軸部材の外面に巻付ける巻付け工程（Ｓ５）と、を備える、表皮材の巻付け方法。
  15. 　型成形された状態の前記表皮材の外面、または前記軸部材の外面に接着剤を塗布する塗布工程（Ｓ３）を備え、
    　前記塗布工程の後に前記巻付け工程を実行する、請求項１４に記載の表皮材の巻付け方法。
  16. 　前記巻付け工程は、型成形された状態の前記表皮材の外面の一部を前記軸部材の外面に接触させ（Ｓ４）、続いて、前記表皮材の内面と外面とを反転させて前記軸部材の外面に巻付ける、請求項１４または１５に記載の表皮材の巻付け方法。
  17. 　前記成形工程は、型成形におけるインサート部材として導電性部材を位置決めした状態で前記表皮材を成形する、請求項１４～１６のいずれか一項に記載の表皮材の巻付け方法。
  18. 　型成形された状態の前記表皮材の外面に導電性部材を固定する固定工程（Ｓ２）を備え、
    　前記固定工程の後に前記巻付け工程を実行する、請求項１４～１６のいずれか一項に記載の表皮材の巻付け方法。
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