WO2024018689A1 - ガラスパネルユニットの製造方法及びガラスパネルユニットの組立て品 - Google Patents

ガラスパネルユニットの製造方法及びガラスパネルユニットの組立て品 Download PDF

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WO2024018689A1
WO2024018689A1 PCT/JP2023/012661 JP2023012661W WO2024018689A1 WO 2024018689 A1 WO2024018689 A1 WO 2024018689A1 JP 2023012661 W JP2023012661 W JP 2023012661W WO 2024018689 A1 WO2024018689 A1 WO 2024018689A1
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glass substrate
cut
cutting
glass
panel unit
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PCT/JP2023/012661
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正貴 野中
裕之 阿部
将 石橋
英一 瓜生
丈司 清水
和也 長谷川
治彦 石川
祥平 大竹
直貴 小杉
Original Assignee
パナソニックＩｐマネジメント株式会社
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B33/00—Severing cooled glass
    • C03B33/07—Cutting armoured, multi-layered, coated or laminated, glass products
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C27/00—Joining pieces of glass to pieces of other inorganic material; Joining glass to glass other than by fusing
    • C03C27/06—Joining glass to glass by processes other than fusing
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/66—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together
    • E06B3/663—Elements for spacing panes
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E06B3/66—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together
    • E06B3/677—Evacuating or filling the gap between the panes ; Equilibration of inside and outside pressure; Preventing condensation in the gap between the panes; Cleaning the gap between the panes

Definitions

  • the present disclosure generally relates to methods of manufacturing glass panel units and assemblies of glass panel units. More specifically, the present invention relates to a method of manufacturing a glass panel unit in which a first glass substrate and a second glass substrate are arranged to face each other with a sealing material in between, and an assembly of the glass panel unit used in this manufacturing method.
  • Patent Document 1 describes a method for manufacturing a glass panel unit.
  • a first glass substrate and a second glass substrate which are arranged to face each other with a sealing material in between, are bonded to each other via the sealing material.
  • the first glass substrate, the sealing material, and the second glass substrate are cut all at once from one side of the joined first glass substrate and second glass substrate along a cutting surface that passes through the sealing material. In this way, a glass panel unit is manufactured.
  • Patent Document 1 it is desired that the first glass substrate and the second glass substrate be cut at a position corresponding to the sealing material without being damaged.
  • the present disclosure aims to provide a method of manufacturing a glass panel unit in which a first glass substrate and a second glass substrate are easily cut at positions corresponding to the sealing material, and an assembly of the glass panel unit used in this manufacturing method. shall be.
  • a method for manufacturing a glass panel unit includes an arrangement step, a bonding step, and a cutting step.
  • the arrangement step the first glass substrate and the second glass substrate are arranged to face each other with the sealing material in between.
  • the bonding step the first glass substrate and the second glass substrate are bonded to each other via the sealing material.
  • the cutting step the first glass substrate and the second glass substrate are cut at the same position when the bonded first glass substrate and the second glass substrate are viewed from opposite directions, and along the sealing material. is disconnected.
  • the cutting step is a step in which the plurality of sets of the first glass substrate and the second glass substrate after cutting are cut along each side at a location where the sealing material can be positioned.
  • the cutting step includes a first cutting step and a second cutting step. In the first cutting step, the first glass substrate is cut from the front side. In the second cutting step, the second glass substrate is cut from the front side.
  • a glass panel unit assembly includes a first glass substrate, a second glass substrate, a frame member, a plurality of partition members, and a ventilation hole.
  • the first glass substrate and the second glass substrate face each other.
  • the frame material is formed in a frame shape between the first glass substrate and the second glass substrate.
  • the plurality of partition members partition an internal space surrounded by the first glass substrate, the second glass substrate, and the frame member into a first space and a second space.
  • the ventilation hole connects the second space and an external space.
  • the plurality of partition members face each other with a gap between them.
  • FIG. 1 is a perspective view illustrating the arrangement process of the method for manufacturing a glass panel unit according to the first embodiment.
  • FIG. 2 is a plan view illustrating the arrangement process and bonding process of the method for manufacturing the glass panel unit of the first embodiment.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG. 2.
  • FIG. 4 is a partially cutaway plan view illustrating a processing step and a cutting step of the method for manufacturing a glass panel unit according to the first embodiment.
  • FIG. 5 is a plan view showing a glass panel unit manufactured by the glass panel unit manufacturing method of the first embodiment.
  • FIG. 6 is a sectional view taken along the line BB in FIG.
  • FIG. 7 is a flow diagram illustrating the method for manufacturing the glass panel unit of the first embodiment.
  • FIG. 1 is a perspective view illustrating the arrangement process of the method for manufacturing a glass panel unit according to the first embodiment.
  • FIG. 2 is a plan view illustrating the arrangement process and bonding process of the method for manufacturing the
  • FIG. 8 is a cross-sectional view showing a cutting step in the method for manufacturing the glass panel unit of the first embodiment.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view showing a cutting step in the method for manufacturing a glass panel unit according to the first embodiment.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view showing a cutting step in the method for manufacturing a glass panel unit according to the first embodiment.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view showing a cutting step in the method for manufacturing a glass panel unit according to the first embodiment.
  • FIG. 12 is a plan view illustrating the arrangement process and bonding process of the method for manufacturing a glass panel unit according to the second embodiment.
  • FIG. 13 is a sectional view taken along line CC in FIG. 12.
  • FIG. 14 is a plan view illustrating the cutting process of the method for manufacturing a glass panel unit according to the second embodiment.
  • FIG. 15 is a cross-sectional view showing a cutting step in the method for manufacturing a glass panel unit according to the second embodiment.
  • FIG. 16 is a cross-sectional view showing a cutting step in the method for manufacturing a glass panel unit according to the second embodiment.
  • FIG. 17 is a cross-sectional view showing a cutting step in the method for manufacturing a glass panel unit according to the second embodiment.
  • FIG. 18 is a cross-sectional view showing a cutting step in the method for manufacturing a glass panel unit according to the second embodiment.
  • FIG. 19A is a schematic diagram showing an example of a region forming material in the method of manufacturing a glass panel unit of the second embodiment.
  • FIG. 19B is a schematic diagram showing another example of the region forming material in the method of manufacturing a glass panel unit of the second embodiment.
  • FIG. 19C is a schematic diagram showing another example of the region forming material in the method for manufacturing a glass panel unit of the second embodiment.
  • FIG. 19D is a schematic diagram showing another example of the region forming material in the method for manufacturing a glass panel unit of the second embodiment.
  • FIG. 20A is a cross-sectional view showing a comparative example.
  • FIG. 20B is a cross-sectional view showing Example 1.
  • FIG. 20C is a cross-sectional view showing Example 2.
  • FIG. 21A is a cross-sectional view showing a conventional cutting process.
  • FIG. 21B is a cross-sectional view showing a conventional cutting process.
  • FIG. 21C is a cross-sectional view showing problems in the conventional example.
  • Embodiments and modified examples will be described with reference to FIGS. 1 to 21. Note that the embodiments and modifications described below are only some of the various embodiments of the present disclosure. Furthermore, the embodiments and modifications described below can be modified in various ways depending on the design, etc., as long as the objective of the present disclosure can be achieved. It is also possible to combine the configurations of the modified examples as appropriate.
  • the method for manufacturing the glass panel unit 100 of this embodiment includes an arrangement step S1, a bonding step S2, and a cutting step S4 (see FIG. 7).
  • the arrangement step S1 the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are arranged so as to face each other with the sealing material 3 in between (see FIGS. 1 to 3).
  • the bonding step S2 the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are bonded to each other via the sealant 3.
  • the cutting step S4 the bonded first glass substrate 1 and second glass substrate 2 are cut at the same position when viewed from the opposing direction X, and after the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are cut.
  • the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are cut along the sides at locations where the sealing material 3 can be positioned (see FIGS. 8 to 12).
  • the cutting process S4 includes a first cutting process and a second cutting process. In the first cutting step, the first glass substrate 1 is cut from the front side. In the second cutting step, the second glass substrate 2 is cut from the front side.
  • the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are cut from both front surfaces in both the first cutting step and the second cutting step. Therefore, even if the first glass substrate 1 or the second glass substrate 2 is relatively thick, the first glass substrate 1 or the second glass substrate 2 is likely to be cut at a position corresponding to the sealing material 3.
  • FIGS. 21A and 21B show a conventional cutting process.
  • this cutting process after the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are bonded to each other via the sealant 3 in the bonding process, the first glass substrate 1, the second glass substrate 2, and the sealant 3 are bonded together. This is the process of cutting.
  • a cut 901 is formed in the second surface 12 of the first glass substrate 1, as shown in FIG. 21A.
  • the second surface 12 is a surface opposite to the first surface 11 facing the second glass substrate 2, and constitutes the surface of the first glass substrate 1.
  • the notch 901 is a crack that slightly penetrates into the inside of the first glass substrate 1 from the second surface 12. Further, the notch 901 is formed at a position corresponding to the sealing material 3. That is, when the first glass substrate 1 is viewed from the second surface 12 side, the cut 901 is formed at a position overlapping the sealing material 3.
  • the cut 901 is formed by a cutter 902.
  • the cutter 902 is, for example, a cutting wheel included in a scribing device, and forms the cut 901 by pressing the tip of the cutter 902 against the second surface 12 .
  • the second glass substrate 2 is pressed toward the first glass substrate 1 from the second surface 22 side.
  • the second surface 22 of the second glass substrate 2 is a surface opposite to the first surface 21 facing the first glass substrate 1, and constitutes the surface of the second glass substrate 2.
  • the position where the second glass substrate 2 is pressed is the position corresponding to the notch 901. That is, when the second glass substrate 2 is viewed from the second surface 22 side, the position overlapping the sealing material 3 and the notch 901 is pressed.
  • Cutting line 910 in FIG. 21B is the direction in which cut 901 advances.
  • the thickness of the first glass substrate 1, the second glass substrate 2, and the sealing material 3 is Cuts smoothly parallel to the direction.
  • the first glass substrate 1, the second glass substrate 2, and the sealant 3 may not be cut smoothly in parallel to the thickness direction.
  • the cutting line 910 is formed in the thickness direction of the first glass substrate 1 and the sealing material 3, but extends along the boundary between the sealing material 3 and the first surface 21 of the second glass substrate 2, and cuts the cutting line 910. There were cases where it became defective.
  • both the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are cut from the front side in both the first cutting process and the second cutting process. Therefore, even if the first glass substrate 1 or the second glass substrate 2 is relatively thick, the first glass substrate 1 or the second glass substrate 2 is likely to be cut at a position corresponding to the sealing material 3.
  • the method for manufacturing the glass panel unit 100 of this embodiment includes an arrangement step S1, a bonding step S2, and a cutting step S4. Further, the method for manufacturing the glass panel unit 100 can include a treatment step S3 in addition to the arrangement step S1, the bonding step S2, and the cutting step S4. As shown in FIG. 7, in the method for manufacturing the glass panel unit 100, a bonding step S2 is performed after an arrangement step S1, a treatment step S3 is performed after the bonding step S2, and a treatment step S3 is performed after the treatment step S3. , a cutting step S4 is performed. Each step will be explained in detail below.
  • the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are arranged so as to face each other with the sealing material 3 in between.
  • the first glass substrate 1, the second glass substrate 2, the sealant 3, the plurality of spacers 5, and the gas adsorbent 55 shown in FIGS. 1 to 3 are arranged at predetermined locations, respectively.
  • the first glass substrate 1 is a rectangular flat plate, and has a first surface 11 on one side in the thickness direction and a second surface 12 on the other side in the thickness direction.
  • the first surface 11 and the second surface 12 of the first glass substrate 1 are planes parallel to each other.
  • the material of the first glass substrate 1 is, for example, soda lime glass, high strain point glass, chemically strengthened glass, alkali-free glass, quartz glass, neoceram, or physically strengthened glass.
  • the first surface 11 of the first glass substrate 1 is composed of the outer surface of the coating 13 (see FIG. 3).
  • Coating 13 is, for example, an infrared reflective film, but may also be a film with other physical properties. It is also possible not to provide the first glass substrate 1 with the coating 13.
  • the second glass substrate 2 like the first glass substrate 1, is a rectangular flat plate.
  • the second glass substrate 2 has a first surface 21 on one side in the thickness direction and a second surface 22 on the other side in the thickness direction.
  • the first surface 21 and second surface 22 of the second glass substrate 2 are planes parallel to each other.
  • a ventilation hole 7 is formed in a corner portion of the second glass substrate 2.
  • the material of the second glass substrate 2 is, for example, soda lime glass, high strain point glass, chemically strengthened glass, alkali-free glass, quartz glass, neoceram, or physically strengthened glass.
  • the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are arranged to face each other. At this time, the first surface 11 of the first glass substrate 1 and the first surface 21 of the second glass substrate 2 are located parallel to each other and facing each other (see FIG. 3).
  • the sealing material 3 is placed between the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2.
  • the sealing material 3 includes a frame material 31 formed in a frame shape. Further, the sealing material 3 includes a partitioning material 32.
  • the frame material 31 and the partition material 32 are arranged on the first surface 21 of the second glass substrate 2.
  • a rectangular frame member 31 is arranged along the outer peripheral edge of the second glass substrate 2 .
  • the partition material 32 is arranged so as to be surrounded by the frame material 31.
  • the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are airtightly bonded via the sealing material 3 (frame material 31 and partition material 32) in a bonding step S2 described below. Thereby, an internal space 4 is formed between the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2.
  • the internal space 4 is a space surrounded by the frame member 31, the first glass substrate 1, and the second glass substrate 2.
  • the sealing material 3 (frame material 31 and partition material 32) are both formed of glass frit (glass paste).
  • the glass frit is, for example, a low-melting glass frit such as a bismuth-based glass frit, a lead-based glass frit, or a vanadium-based glass frit.
  • the sealing material 3 is a glass frit with a softening point higher than 265°C, preferably 300°C or higher, and more preferably 350°C or higher.
  • the glass frit having such a high softening point becomes the sealing material 3, its properties are likely to be similar to the hardness and the like of the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2. Therefore, the sealing material 3 is easily cut in the cutting step S4, and cutting defects are less likely to occur.
  • the partition member 32 includes a linear wall portion 325 and a pair of blocking portions 322 extending from both ends of the wall portion 325 in the length direction.
  • the pair of blocking parts 322 each extend in a direction perpendicular to the length direction of the wall part 325.
  • a ventilation path 43 is formed between the partition material 32 and the frame material 31.
  • a space formed between one end of the wall portion 325 in the length direction and the frame material 31 and a space formed between the other end of the wall portion 325 in the length direction and the frame material 31 are respectively ventilated.
  • Route 43 the position and number of ventilation passages 43 are not limited to these.
  • a plurality of spacers 5 are arranged on the first surface 21 of the second glass substrate 2.
  • the plurality of spacers 5 are used to maintain a predetermined distance between the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2.
  • the plurality of spacers 5 are each formed into a cylindrical shape using a transparent material.
  • the material of each spacer 5, the size of each spacer 5, the shape of each spacer 5, the interval between adjacent spacers 5, the arrangement pattern of the plurality of spacers 5, etc. can be selected as appropriate. Further, it is also possible that only one spacer 5 is arranged, or that no spacer 5 is arranged. Furthermore, the spacer 5 does not need to be made of a transparent material.
  • the gas adsorbent 55 is arranged on the first surface 21 of the second glass substrate 2. On the first surface 21 , the gas adsorbent 55 is located away from the partition material 32 and the ventilation path 43 . The gas adsorbent 55 is used to adsorb gas released from the frame material 31 and the partition material 32 during heating. Note that the gas adsorbent 55 may be included in a plurality of spacers 5, or the gas adsorbent 55 may not be arranged.
  • the bonding step S2 is a step in which the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 placed in the placement step S1 are bonded to each other via the sealing material 3.
  • the bonding step S2 includes a step in which an internal space 4 surrounded by the frame material 31 is formed between the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 that are bonded via the frame material 31.
  • the internal space 4 is partitioned into a first space 41 and a second space 42 by a part of the sealing material 3 (the partitioning material 32) (see FIGS. 2 and 3).
  • the first space 41 and the second space 42 communicate with each other through a ventilation path 43.
  • the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2, which are set with the sealing material 3 etc. sandwiched between them as shown in FIGS. 2 and 3, are heated in a sealing furnace.
  • the temperature in the sealing furnace is determined to be a predetermined temperature (hereinafter referred to as "first melting temperature") equal to or higher than the softening point of the frame material 31.
  • the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 placed in a sealing furnace are heated at a first melting temperature for a predetermined period of time.
  • the first melting temperature and the predetermined time are determined so that the ventilation passage 43 is not blocked by the partition material 32.
  • the first space 41 and the second space 42 can be ventilated through the ventilation path 43 located between the frame material 31 and the partition material 32.
  • the first space 41 is a space on the side where the plurality of spacers 5 and the gas adsorbent 55 are located.
  • the second space 42 is a space continuous with the ventilation hole 7.
  • the ventilation hole 7 connects the second space 42 and the external space. That is, the ventilation hole 7 allows the second space 42 and the external space to communicate with each other.
  • the ventilation hole 7 of this embodiment is used to exhaust the first space 41 via the second space 42 and the ventilation path 43.
  • the processing step S3 is a step in which the internal space 4 is made into a vacuum space, and includes an evacuation step and a sealing step.
  • the evacuation step and the sealing step of the treatment step S3 are performed in the sealing furnace following the bonding step S2.
  • the exhaust process is a process in which the air in the internal space 4 is exhausted to the outside through the ventilation hole 7, and the entire internal space 4 is made into a vacuum.
  • the air in the first space 41 is exhausted to the outside via the ventilation path 43, the second space 42, and the ventilation hole 7, and the pressure in the first space 41 is reduced to a vacuum space.
  • Ru This evacuation operation is performed using, for example, a vacuum pump via an evacuation pipe 71 (see FIG. 1) connected to the second glass substrate 2 so as to communicate with the ventilation hole 7.
  • the evacuation time is determined so as to obtain a vacuum space with a desired degree of vacuum (for example, a degree of vacuum of 0.1 Pa or less).
  • the partition material 32 is melted at a predetermined temperature (hereinafter referred to as "second melting temperature") equal to or higher than the softening point of the partition material 32, and the partition material 32 is deformed so as to close the ventilation path 43.
  • second melting temperature a predetermined temperature
  • the evacuated first space 41 is surrounded all around by the frame member 31 and the partition member 32, and is sealed to prevent ventilation from the outside (see FIG. 4).
  • the partition material 32 is deformed so that the blocking part 322 on one end side of the partition material 32 blocks one ventilation path 43 and the blocking part 322 on the other end side blocks the other ventilation path 43. (See Figures 2 and 4).
  • the deformed partition material 32 functions as a partition wall that airtightly separates the vacuum internal space 4 into a first space 41 and a second space 42 .
  • the second melting temperature at which the partition material 32 is melted is determined to be higher than the first melting temperature.
  • the partition material 32 is provided so as to deform at a temperature higher than the first melting temperature and close the ventilation path 43. This temperature setting prevents the partition material 32 from deforming so as to block the ventilation path 43 when the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are bonded in the bonding step S2.
  • an assembly 8 including a first space 41 that is a vacuum space as shown in FIG. 4 is obtained.
  • the assembled product 8 is a temporarily assembled unit, and is an intermediate used in the method for manufacturing the glass panel unit 100 of this embodiment.
  • the air in the internal space 4 (the first space 41 and the second space 42) is exhausted through the ventilation hole 7 provided in the second glass substrate 2, and then one part of the sealing material 3 is discharged.
  • This is a process in which the first space 41 is sealed by deforming the partition member 32 (see FIG. 4).
  • this embodiment can further include a processing step S3 in which air in the internal space 4 is exhausted or gas is supplied to the internal space 4.
  • the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are cut along a virtual cutting surface 900 that passes through the first glass substrate 1, the second glass substrate 2, and the sealing material 3. . That is, in the cutting step S4, the assembly 8 taken out from the sealing furnace is cut along the virtual cutting plane 900 shown in FIGS. 4 and 5, and a portion 81 having the first space 41 and a second space 42 and a portion 82 having 42 .
  • the cutting surface 900 is provided so as to pass through the partition material 32 over the entire length in the longitudinal direction in a plan view. That is, the assembly 8 is cut over its entire length in the lateral direction.
  • plan view refers to the second surface 12 of the first glass substrate 1 or the second surface 22 of the second glass substrate 2 in the opposing direction X of the joined first glass substrate 1 and second glass substrate 2. It means to look (see) straight ahead.
  • the opposing direction X is the same as the thickness direction of the first glass substrate 1, second glass substrate 2, and sealing material 3 that are bonded.
  • a cutter 902 is used to cut the assembly 8 along a cutting plane 900.
  • the cutter 902 is, for example, a cutting wheel included in a scribing device.
  • a mechanism that applies vibration to the cutter 902 may be used.
  • the direction in which the vibration is applied is the thickness direction of the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2, in other words, the direction in which the first glass substrate 1, the partition material 32, and the second glass substrate 2 are laminated (opposing direction). (equivalent to direction X).
  • other devices may be used, such as a device that cuts by ejecting a water jet or a device that cuts by irradiating a laser.
  • the cutting step S4 is performed at the same position as viewed from the opposing direction
  • the second glass substrate 2 is cut. That is, in the cutting step S4, the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are cut at overlapping positions (same position) in plan view. The overlapping position in plan view is on the virtual cutting plane 900.
  • the sealing material 3 is also cut, but a part of the sealing material 3 after cutting is cut along the cut sides 811 of the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 after cutting.
  • the sealing material 3 is cut at possible locations. Therefore, a portion of the cut sealing material 3 is present along the side 811 included in the portion 81 having the first space 41, and the airtightness of the first space 41 is maintained. Furthermore, a portion of the sealing material 3 after cutting is present along the side of the cut portion included in the portion 82 having the second space 42 .
  • the cutting step S4 is a step in which the plurality of sets of first glass substrates 1 and second glass substrates 2 after cutting are cut at locations where the sealing material 3 can be located along the respective sides. .
  • two sets of the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 after cutting are formed.
  • One of the two sets of first glass substrate 1 and second glass substrate 2 after cutting is, as shown in FIG. This is a second glass substrate 2.
  • the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 after cutting constitute the portion 82 having the second space 42.
  • This is a second glass substrate 2.
  • the cutting step S4 is a step in which the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are cut at a location where a part of the sealing material 3 can be located along the cut sides after each cutting. It is.
  • the cutting process S4 includes a first cutting process and a second cutting process. That is, the step of cutting the first glass substrate 1, the second glass substrate 2, and the sealing material 3 can be performed in two steps: a first cutting step and a second cutting step.
  • the first glass substrate 1 is cut from the front side.
  • the front side in the first cutting step refers to the second surface 12 side of the first glass substrate 1. Therefore, the first cutting step is a step in which the first glass substrate 1 is cut from the second surface 12 toward the first surface 11.
  • the second glass substrate 2 is cut from the front side.
  • the front side in the second cutting step refers to the second surface 22 side of the second glass substrate 2. Therefore, the second cutting step is a step in which the second glass substrate 2 is cut from the second surface 22 toward the first surface 21.
  • the first cutting process includes a first cutting process and a first pressing process. That is, the first glass substrate 1 is cut from the front side through two steps: a first cutting step and a first pressing step.
  • a first cut 91 is formed in the first glass substrate 1 from the front side.
  • the first cut 91 is formed by pressing the tip of a cutter 902 against the surface (second surface 12) of the first glass substrate 1.
  • the first cut 91 is formed to a depth that is sufficient to damage the surface (second surface 12) of the first glass substrate 1 (see FIG. 9).
  • the first cutting step is performed over the entire length of the assembly 8 in the transverse direction. Therefore, the first cut 91 is formed linearly along the extending direction (longitudinal direction) of the sealing material 3 in plan view.
  • the first pressing step is a step performed after the first inserting step.
  • the first pressing step can be performed by pressing a pressing tool 903 such as a roller against the surface (second surface 22) of the second glass substrate 2.
  • the pressing tool 903 is moved along the direction in which the first cut 91 extends (longitudinal direction).
  • the first pressing step is a step in which the first glass substrate 1 in which the first cut 91 is formed is cut from the second surface 12 toward the first surface 11.
  • the second cutting process includes a second cutting process and a second pressing process. That is, the second glass substrate 2 is cut from the front side by two steps: a second cutting step and a second pressing step.
  • a second incision 92 is formed in the second glass substrate 2 from the front side.
  • the second cut 92 is formed by pressing the tip of a cutter 904 against the surface (second surface 22) of the second glass substrate 2.
  • the second cut 92 is formed to a depth that is sufficient to damage the surface (second surface 22) of the second glass substrate 2 (see FIG. 9).
  • the second cutting step is performed over the entire length of the assembly 8 in the transverse direction. Therefore, the second cut 92 is formed linearly along the extending direction (longitudinal direction) of the sealing material 3 in plan view.
  • the second pressing step is a step performed after the second cutting step.
  • the second pressing step can be performed by pressing a pressing tool 905 such as a roller against the surface (second surface 12) of the first glass substrate 1.
  • the pressing tool 905 is moved along the direction in which the second cut 92 extends (longitudinal direction).
  • the second pressing step is a step in which the second glass substrate 2 in which the second cut 92 is formed is cut from the second surface 22 toward the first surface 21.
  • the first cut 91 and the second cut 92 are formed at overlapping positions (same position) in a plan view (viewed in the opposing direction X). That is, the first cut 91 and the second cut 92 are formed on the virtual cutting surface 900. Thereby, the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are cut at the same position when viewed from the opposing direction X of the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2.
  • first cutting step and the second cutting step are performed does not matter. That is, the second cutting process may be performed after the first cutting process is performed. Moreover, the first cutting process may be performed after the second cutting process is performed.
  • first cutting step, the first pressing step, the second cutting step, and the second pressing step are performed in an appropriate order. That is, after the first cutting process is performed, the second cutting process may be performed, or after the second cutting process is performed, the first cutting process may be performed. Further, the first cutting step and the second cutting step may be performed simultaneously.
  • the first pressing step may be performed at any timing before or after the second cutting step, as long as it is after the first cutting step. Further, the first pressing step may be performed at any timing before or after the second pressing step, as long as it is after the first inserting step. Therefore, the first pressing step may be performed after the second cutting step and before the second pressing step.
  • the second pressing step may be performed at any timing before or after the first cutting step, as long as it is after the second cutting step. Further, the second pressing step may be performed at any timing before or after the first pressing step, as long as it is after the second cutting step. Therefore, the second pressing step may be performed after the first inserting step and before the first pressing step.
  • FIG. 8 to 10 show a series of steps including the first cutting step and the second cutting step.
  • a first cutting step and a second cutting step are performed simultaneously.
  • a second pressing step is performed.
  • a first pressing step is performed.
  • the sealing material 3 is cut in either the first pressing step or the second pressing step, or in both the first pressing step and the second pressing step.
  • first pressing step after the first glass substrate 1 is cut from the second surface 12 toward the first surface 11, the first glass substrate 1 is further cut toward the first surface 11 side.
  • the sealing material 3 is cut toward the first surface 21 side of the second glass substrate 2 from there.
  • the sealing material 3 is cut in the second pressing process, after the second glass substrate 2 is cut from the second surface 22 toward the first surface 21, the first surface 21 side of the second glass substrate 2 is further cut.
  • the sealing material 3 is cut toward the first surface 11 side of the first glass substrate 1 from there.
  • the sealing material 3 is cut in both the first pressing process and the second pressing process, the sealing material 3 will be cut halfway in the thickness direction in either the first pressing process or the second pressing process. disconnected. After this, the remainder of the sealing material 3 in the thickness direction is cut in the other of the first pressing step and the second pressing step.
  • the width of the sealing material 3 before cutting is in the range of 2 mm or more and 40 mm or less. In this case, the airtightness of the glass panel unit 100 is less likely to be impaired, and the strength is less likely to decrease.
  • the partitioning material 32 of the sealing material 3 is cut across the transverse direction (width direction)
  • it is preferable that the width of the partitioning material 32 after cutting is sufficiently secured. If the width dimension of the partition material 32 before cutting is 2 mm or more, even if the partition material 32 before cutting is cut at approximately the center position in the width direction, the width dimension of the partition material 32 after cutting should be ensured to be 1 mm or more. Can be done.
  • the width of the sealing material 3 before cutting is 40 mm or less, since the internal space 4 is less likely to become narrow.
  • the width of the sealing material 3 before cutting is more preferably 5 mm or more and 35 mm or less, and even more preferably 10 mm or more and 30 mm or less.
  • the assembly 8 after performing the cutting step S4 is cut at a position where the first glass substrate 1, the sealing material 3, and the second glass substrate 2 overlap.
  • Reference numeral 910 is a cutting line indicating the cutting position of the first glass substrate 1, the sealing material 3, and the second glass substrate 2, and the cutting line 910 is located on the cutting surface 900. Therefore, the first glass substrate 1, the sealing material 3, and the second glass substrate 2 are cut along the cutting surface 900. In this embodiment, the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are cut from both front surfaces in both the first cutting process and the second cutting process. Therefore, even if the first glass substrate 1 or the second glass substrate 2 is relatively thick, the first glass substrate 1 or the second glass substrate 2 is likely to be cut at a position corresponding to the sealing material 3.
  • the cutting line 910 is formed in a straight line parallel to the facing direction X.
  • the relatively thick first glass substrate 1 or second glass substrate 2 refers to one having a thickness of 2.7 mm or more. That is, in this embodiment, even if the thickness of one or both of the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 is 2.7 mm or more, the cutting line 910 is formed linearly on the cutting surface 900, and the cutting line 910 is formed linearly on the cutting surface 900. Defects are less likely to occur. Of course, in this embodiment, even if one or both of the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 have a relatively thin thickness (less than 2.7 mm), cutting defects are unlikely to occur.
  • the sealing material 3 is made by melting glass frit, the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are firmly integrated via the sealing material 3 in the assembled product 8. Then, in the cutting step S4, cracks occur in the thickness direction of the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2, and the first glass substrate 1, the partition material 32, and the second glass substrate 2 are cut into one glass plate. As shown in FIG. In other words, the assembly 8 is cut smoothly as if it were a single glass panel.
  • One of the divided parts 81 of the assembled product 8 is formed as a glass panel unit (insulating glass panel unit) 100.
  • the other divided portion 82 is an extra portion.
  • the cross sections of the first glass substrate 1, the sealing material 3 (partitioning material 32), and the second glass substrate 2 are flush and continuous. Therefore, the strength is ensured and the handleability is good even when the cut surface along the side 811 is not subjected to any further processing. Note that the cut surface along the side 811 may be further processed.
  • the first embodiment is just one of various embodiments of the present disclosure.
  • the first embodiment can be modified in various ways depending on the design, etc., as long as the objective of the present disclosure can be achieved.
  • the internal space 4 is not depressurized until it becomes a vacuum, but the entire internal space 4 is filled with gas through the ventilation hole 7 and the ventilation path 43, and then a part of the sealing material 3 ( The partition material 32) may be deformed by heating, and the first space 41 may be sealed.
  • the gas is a gas with low thermal conductivity, such as dry air or argon gas.
  • an assembly 8 including a first space 41 filled with gas is obtained.
  • One of the divided parts 81 of the assembled product 8 is used as a glass panel unit (insulating glass panel unit) in which gas is filled between the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2.
  • rollers are used as the pressing tools 903 and 905, but the present invention is not limited to this, and rollers can be used to press the second surface 12 of the first glass substrate 1 and the second surface 22 of the second glass substrate 2. If it exists, it can be used.
  • the method for manufacturing the glass panel unit 100 according to this embodiment is different from the first embodiment in the configurations of the sealing material 3 and the assembly 8.
  • the same configurations as those in the first embodiment will be given the same reference numerals and the description will be omitted as appropriate.
  • the configuration described in the second embodiment can be applied in appropriate combination with the configuration described in the first embodiment (including modified examples).
  • the assembly 8 is formed so that three glass panel units 100 can be obtained from one assembly 8.
  • the process for obtaining two glass panel units includes an arrangement process S1, a bonding process S2, a processing process S3, and a cutting process S4.
  • the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are arranged to face each other with the sealing material 3 (frame material 31 and partition material 32) in between.
  • the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are bonded to each other via the sealant 3 (see FIGS. 12 and 13).
  • the internal space 4 surrounded by the frame member 31 between the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 is divided into three first spaces 41 and one space by four area forming members 321a, 321b, 321c, and 321d. It is partitioned into a second space 42 (see FIGS. 12 and 13).
  • the three first spaces 41 are designated by reference numerals 41a, 41b, and 41c, respectively.
  • the sealing material 3 includes a plurality of opposing portions that face each other with a gap 34 in between.
  • the plurality of opposing parts are composed of a plurality of partition members 32.
  • the plurality of opposing parts face each other with a gap 34 in between in a direction perpendicular to the opposing direction X of the joined first glass substrate 1 and second glass substrate 2.
  • two partition members 32 face each other with a gap 34 in between.
  • the region forming members 321a, 321b, 321c, and 321d are each formed by two paired partition members 32 facing each other with a gap 34 in between.
  • the area forming material 321a partitions the first space 41a and the second space 42.
  • the area forming material 321b partitions the first space 41b and the second space 42.
  • the area forming material 321c partitions the first space 41a and the first space 41b.
  • the region forming material 321d partitions the first space 41a and the first space 41c.
  • the plurality of partition members 32 partition the internal space 4 surrounded by the first glass substrate 1 , the second glass substrate 2 , and the frame member 31 into the first space 41 and the second space 42 .
  • the region forming members 321a and 321c are formed long in parallel to the longitudinal direction of the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 in plan view.
  • a gap 34 is opened by an opening 341 at the end facing the frame member 31 among both longitudinal ends of the region forming members 321a and 321c.
  • the gap 34 is closed by a closing portion 342.
  • the region forming material 321a and the region forming material 321c face each other in a direction in which the closing portions 342 are perpendicular to the facing direction X.
  • the region forming members 321b and 321d are formed long in parallel to the lateral direction of the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 in plan view.
  • the gap 34 is closed by a closing portion 342 at the end facing the frame member 31 among both longitudinal ends of the region forming members 321b and 321d.
  • a gap 34 is opened by an opening 341.
  • the region forming material 321b and the region forming material 321d face each other in a direction in which the openings 341 are perpendicular to the opposing direction X.
  • the ends of the two partition members 32 forming a pair are joined together.
  • the ends of the two partition members 32 forming a pair on the opening 341 side are bent in a direction away from each other.
  • a ventilation path 43 is formed between the frame member 31 and the ends of the area forming members 321a to 321d facing the frame member 31. Furthermore, ventilation passages 43 are also formed between the end portions of the region forming members 321a to 321d that face the frame member 31 and the opposite end portions. These ventilation passages 43 allow the first spaces 41a, 41b, 41c and the second space 42 to communicate with each other in a ventilable manner.
  • the air in the internal space 4 is exhausted through the ventilation hole 7 that is continuous with the second space 42, and the entire internal space 4 becomes a vacuum space.
  • the frame member 31 and the partition members 32 of the area forming members 321a to 321d are deformed by heating, so that the ventilation passage 43 is blocked to prevent ventilation.
  • a gap 34 is maintained unclosed between the pair of two opposing partition members 32.
  • the assembly 8 is cut along the virtual cutting plane 900 shown in FIG. 14.
  • the assembly 8 is divided into a part 81a having a sealed first space 41a, a part 81b having a sealed first space 41b, a part 81c having a sealed first space 41c, and a part 81c having a sealed first space 41c. It is physically separated into a portion 82 having a space 42.
  • a portion 81a having a vacuum first space 41a, a portion 81b having a vacuum first space 41b, and a portion 81c having a vacuum first space 41c are all glass panel units (insulating glass panel unit) 100.
  • the part 82 that includes the second space 42 and the ventilation hole 7 is a redundant part.
  • the cutting step S4 includes cutting the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 along a position overlapping the gap 34 when viewed from the opposing direction of the joined first glass substrate 1 and second glass substrate 2. 2 is disconnected.
  • the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are cut at overlapping positions (same position) in plan view.
  • the overlapping position in plan view is a position corresponding to the gap 34 on the virtual cutting plane 900.
  • the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are cut in two directions perpendicular to each other, the longitudinal direction and the lateral direction of the assembly 8.
  • the two opposing partition members 32 are separated at the position of the gap 34.
  • the two opposing partition members 32 are separated at a location where a part of the separated partition members 32 can be located along the cut edges 811 of the cut first glass substrate 1 and second glass substrate 2. be done. Therefore, at least a part of the partition material 32 after separation exists along the side 811 included in the portions 81a to 81c having the first spaces 41a to 41c, and the airtightness of the first spaces 41a to 41c is It is maintained.
  • the cutting process S4 includes a first cutting process and a second cutting process. That is, in the first cutting step, the first glass substrate 1 is cut from the front side. Moreover, in the second cutting step, the second glass substrate 2 is cut from the front side.
  • the first cutting process includes a first cutting process and a first pressing process.
  • a first cut 91 is formed in the first glass substrate 1 from the front surface side.
  • the first cut 91 is formed by pressing the tip of a cutter 902 against the surface (second surface 12) of the first glass substrate 1.
  • the first cut 91 is formed to a depth that is sufficient to damage the surface (second surface 12) of the first glass substrate 1 (see FIG. 16).
  • the first cutting step is performed over the entire length of the assembly 8 in the transverse direction. Therefore, the first cut 91 is formed linearly along the direction in which the gap 34 extends (longitudinal direction) in plan view.
  • the first pressing step is a step performed after the first inserting step.
  • the first pressing step can be performed by pressing a pressing tool 903 such as a roller against the surface (second surface 22) of the second glass substrate 2.
  • the pressing tool 903 is moved along the direction in which the first cut 91 extends (longitudinal direction).
  • the first pressing step is a step in which the first glass substrate 1 in which the first cut 91 is formed is cut from the second surface 12 toward the first surface 11.
  • the second cutting process includes a second cutting process and a second pressing process.
  • a second incision 92 is formed in the second glass substrate 2 from the front side.
  • the second cut 92 is formed by pressing the tip of a cutter 904 against the surface (second surface 22) of the second glass substrate 2.
  • the second cut 92 is formed to a depth that is sufficient to damage the surface (second surface 22) of the second glass substrate 2 (see FIG. 16).
  • the second cutting step is performed over the entire length of the assembly 8 in the transverse direction. Therefore, the second cut 92 is formed linearly along the direction in which the gap 34 extends (longitudinal direction) in plan view.
  • the second pressing step is a step performed after the second cutting step.
  • the second pressing step can be performed by pressing a pressing tool 905 such as a roller against the surface (second surface 12) of the first glass substrate 1.
  • the pressing tool 905 is moved along the direction in which the second cut 92 extends (longitudinal direction).
  • the second pressing step is a step in which the second glass substrate 2 in which the second cut 92 is formed is cut from the second surface 22 toward the first surface 21.
  • the first cut 91 and the second cut 92 are formed at overlapping positions (same position) in a plan view (viewed in the opposing direction X). That is, the first cut 91 and the second cut 92 are formed on the virtual cut surface 900 at positions corresponding to the gap 34. Thereby, the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are cut at the same position when viewed from the opposing direction X of the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2.
  • the order in which the first cutting step and the second cutting step are performed does not matter. Further, similarly to the first embodiment, the first cutting step, the first pressing step, the second cutting step, and the second pressing step are performed in an appropriate order.
  • FIG. 15 to 17 show a series of steps including a first cutting step and a second cutting step.
  • a first cutting step and a second cutting step are performed simultaneously.
  • a second pressing step is performed.
  • a first pressing step is performed.
  • Reference numeral 910 is a cutting line indicating the cutting position of the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2, and the cutting line 910 is located on the cutting surface 900. Therefore, the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are cut along the cutting surface 900. In this embodiment, the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are cut from both front surfaces in both the first cutting process and the second cutting process. Therefore, even if the first glass substrate 1 or the second glass substrate 2 is relatively thick, the first glass substrate 1 or the second glass substrate 2 is likely to be cut at a position corresponding to the sealing material 3. Therefore, the cutting line 910 is formed in a straight line parallel to the facing direction X.
  • the width dimension of each partition material 32 is in the range of 1 mm or more and 20 mm or less.
  • the width dimension of the partitioning material 32 is the dimension in the direction in which the two partitioning materials 32 forming a pair face each other. In this case, the airtightness of the glass panel unit 100 is less likely to be impaired, and the strength is less likely to decrease. If the width dimension of each partition material 32 is 1 mm or more, the width dimension of the partition material 32 in the glass panel unit 100 can be ensured to be 1 mm or more. Further, it is preferable that the width dimension of each partition material 32 is 20 mm or less, since the internal space 4 is less likely to become narrow.
  • Each partition material 32 preferably has a width of 2.5 mm or more and 15 mm or less, and even more preferably 3 mm or more and 10 mm or less.
  • the width dimension of the gap 34 (the dimension between the opposing partition members 32) is not particularly limited, but is preferably 0.1 mm or more and 20 mm or less, and within this range, the width of the first cut 91 and the The position of the second cut 92 is easy to set, which is preferable.
  • the shape of the region forming members 321a to 321d in plan view is not particularly limited.
  • one end of the gap 34 in the longitudinal direction is closed by the closing part 342, the other end of the gap 34 in the longitudinal direction is opened by the opening 341, and the opening 341 side of each partition material 32 is closed. The end of the is bent.
  • both ends of the gap 34 in the longitudinal direction are opened by openings 341, and both ends of each partition member 32 are bent.
  • both ends of the gap 34 in the longitudinal direction are opened by openings 341, and both ends of each partition member 32 are straight without being bent.
  • both ends of the gap 34 in the longitudinal direction are closed by closing portions 342.
  • the gap 34 since the gap 34 is closed, air in the gap 34 is not exhausted in the processing step S3. For this reason, the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are pressed by the internal pressure of the gap 34, and the sealing material 3 is not easily crushed, which is not very preferable.
  • the assembly 8 is formed so that three glass panel units 100 can be obtained, but it is formed so that four or more glass panel units can be obtained (that is, four or more panels can be formed on multiple panels). ), it is also possible that the assembly 8 is formed.
  • the method for manufacturing a glass panel unit (100) according to the first aspect includes an arrangement step (S1), a bonding step (S2), and a cutting step (S4).
  • the arrangement step (S1) the first glass substrate (1) and the second glass substrate (2) are arranged so as to face each other with the sealing material (3) in between.
  • the bonding step (S2) the first glass substrate (1) and the second glass substrate (2) are bonded to each other via a sealing material (3).
  • the cutting step (S4) the first glass substrate (1) and the second glass substrate (2) that have been bonded are cut at the same position when viewed from the opposing direction (X) and along the sealing material (3).
  • One glass substrate (1) and a second glass substrate (2) are cut.
  • the cutting step (S4) the plurality of sets of first glass substrates (1) and second glass substrates (2) after cutting are cut at locations where the sealing material (3) can be located along the respective sides.
  • the cutting process (S4) includes a first cutting process and a second cutting process.
  • the first glass substrate (1) is cut from the front side.
  • the second glass substrate (2) is cut from the front side.
  • both the first glass substrate (1) and the second glass substrate (2) are cut from the front side in both the first cutting step and the second cutting step. Therefore, even if the first glass substrate (1) or the second glass substrate (2) is relatively thick, the first glass substrate (1) and the second glass substrate (2) can be placed at the position corresponding to the sealing material (3). easily cut.
  • a second aspect is a method for manufacturing the glass panel unit (100) of the first aspect, in which the cutting step (S4) includes cutting the first glass substrate (1) and the second glass substrate (2) into a second glass panel unit (100). Cutting is performed along a virtual cutting plane (900) that passes through the first glass substrate (1), the second glass substrate (2), and the sealant (3).
  • the first glass substrate (1) and the second glass substrate (2) which are bonded to each other via the sealant (3), have a virtual cut surface (900) passing through the sealant (3). ), the glass plate is cut all at once and smoothly, just as if a single glass plate had been cut.
  • a third aspect is a method for manufacturing the glass panel unit (100) of the second aspect, in which the width of the sealing material (3) before cutting is in the range of 2 mm or more and 40 mm or less.
  • a fourth aspect is a method for manufacturing the glass panel unit (100) according to any one of the first to third aspects, wherein the sealing material (3) includes a plurality of opposing portions facing each other with a gap (34) in between. including.
  • the cutting step (S4) the first glass substrate (1) and the second glass substrate (2) are cut along a position overlapping the gap (34) when viewed from the facing direction (X) of the joined first glass substrate (1) and second glass substrate (2). (1) and the second glass substrate (2) are cut.
  • the sealing material (3) is divided into a plurality of opposing parts at the position of the gap (34), which makes it difficult to apply force to the sealing material (3) in the cutting step (S4). Therefore, the first glass substrate (1) and the second glass substrate (2) are likely to be cut at the position corresponding to the gap (34).
  • a fifth aspect is a method for manufacturing the glass panel unit (100) according to the fourth aspect, in which the plurality of opposing parts are formed by bonding a first glass substrate (1) and a second glass substrate (2). They face each other with a gap (34) in the direction perpendicular to the facing direction (X).
  • the sealing material (3) by dividing the sealing material (3) into a plurality of opposing parts at the position of the gap (34), it becomes difficult to apply force to the sealing material (3) in the cutting step (S4), and the first The glass substrate (1) and the second glass substrate (2) are likely to be cut at positions corresponding to the gaps (34).
  • a sixth aspect is a method for manufacturing the glass panel unit (100) according to the fourth or fifth aspect, wherein each of the plurality of opposing parts has a width dimension in a range of 1 mm or more and 20 mm or less.
  • the airtightness of the glass panel unit (100) can be easily ensured at the facing portion.
  • a seventh aspect is a method for manufacturing the glass panel unit (100) according to any one of the first to sixth aspects, wherein the first cutting step includes a first cutting step and a first pressing step.
  • the first cutting step includes a first cutting step and a first pressing step.
  • a first cutting (91) is formed in the first glass substrate (1) from the front side.
  • the first pressing step the first glass substrate (1) is cut by pressing the second glass substrate (2) along the first cut (91).
  • the second cutting process includes a second cutting process and a second pressing process.
  • a second cut (92) is formed in the second glass substrate (2) from the front side.
  • the second glass substrate (2) is cut by pressing the first glass substrate (1) along the second notch (92).
  • both the first glass substrate (1) and the second glass substrate (2) are on the front side. be disconnected from. Therefore, even if the first glass substrate (1) or the second glass substrate (2) is relatively thick, the first glass substrate (1) and the second glass substrate (2) It is easy to cut along the two notches (92).
  • An eighth aspect is a method for manufacturing the glass panel unit (100) according to any one of the first to seventh aspects, wherein the sealing material (3) includes a frame material (31) formed in a frame shape. . In the bonding step (S2), an internal space ( 4).
  • the internal space (4) is interposed between the first glass substrate (1) and the second glass substrate (2), thereby improving the heat insulation properties of the glass panel unit (100).
  • a glass panel unit (100) having desired dimensions and shape and having high heat insulation properties can be easily manufactured efficiently.
  • a ninth aspect is a method for manufacturing the glass panel unit (100) of the eighth aspect, in which air in the internal space (4) is exhausted or gas is supplied to the internal space (4).
  • the method further includes a processing step (S3).
  • the internal space (4) which is depressurized or filled with gas is interposed between the first glass substrate (1) and the second glass substrate (2), so that the glass panel unit ( 100) is further improved.
  • a glass panel unit (100) having desired dimensions and shape and having high heat insulation properties can be easily manufactured efficiently.
  • An assembly (8) of a glass panel unit (100) includes a first glass substrate (1) and a second glass substrate (2) facing each other, a frame material (31), and a plurality of partitions. material (32) and a ventilation hole (7).
  • the frame member (31) is formed in a frame shape between the first glass substrate (1) and the second glass substrate (2).
  • the plurality of partition members (32) separate an internal space (4) surrounded by a first glass substrate (1), a second glass substrate (2), and a frame material (31) into a first space (41) and a second space. (42) Separate into two.
  • the ventilation hole (7) connects the second space (42) and the external space.
  • the plurality of partition members (32) face each other with a gap (34) in between.
  • the first glass substrate (1) and the second glass substrate (2) correspond to the gap (34). It is easy to be cut at the position where the
  • An eleventh aspect is an assembly (8) of the glass panel unit (100) of the tenth aspect, in which the plurality of partition members (32) include a first glass substrate (1) and a second glass substrate (2). ) are opposed to each other with a gap (34) in the direction perpendicular to the direction (X) in which they face each other.
  • the first glass substrate (1) and the second glass substrate (2) correspond to the gap (34). It is easy to be cut at the position where the
  • Example 1 The assembly 8 was cut by the cutting process of the first embodiment (see FIG. 20B).
  • the thickness of the first glass substrate 1 was 1.7 mm.
  • the thickness of the second glass substrate 2 was changed to the value shown in Table 1 and used.
  • the width of the partition material 32 (sealing material 3) was 10 mm, and the thickness was 0.1 mm.
  • the material of the partition material 32 was changed to the values shown in Table 1 and used.
  • Bi-based glass frit is bismuth-based glass frit
  • V-based glass frit is vanadium-based glass frit.
  • a first cutting process and a second cutting process were performed simultaneously, then a second pressing process was performed, and then a first pressing process was performed.
  • Example 2 The assembly 8 was cut by the cutting process of the second embodiment (see FIG. 20C).
  • the thickness of the first glass substrate 1 was 1.7 mm.
  • the thickness of the second glass substrate 2 was changed to the value shown in Table 1 and used.
  • the width dimension of the partition material 32 (sealing material 3) was 5 mm, and the thickness was 0.1 mm.
  • the width dimension of the gap 34 was set to 1 mm.
  • the material of the partition material 32 was changed to the values shown in Table 1 and used.
  • a first cutting process and a second cutting process were performed simultaneously, then a second pressing process was performed, and then a first pressing process was performed.
  • Example 2 This example is the same as Example 1 except that the assembly 8 was cut using the conventional cutting process (see FIG. 20A).
  • Examples 1 and 2 and Comparative Examples the ease of performing the cutting process and the cut surface after cutting were evaluated.
  • the evaluation criteria are as follows. ⁇ : Smooth cutting is possible, no cutting defects occur, and the cut surface is clean. ⁇ : Can be cut smoothly, no cutting defects occur, and the cut surface has no practical problems. ⁇ : Can be cut without any practical problems, no cutting defects occur, and the cut surface has no practical problems. ⁇ : Cutting defects were likely to occur, and internal space leaks were likely to occur.
  • Example 1 As shown in Table 1, in Examples 1 and 2, evaluations superior to those of the comparative example were obtained when the thickness of the second glass substrate 2 was 1.7 mm or more. In Examples 1 and 2, no practical problem occurred even when the thickness of the second glass substrate 2 was 3.7 mm or more. In particular, in Example 2, good evaluations were obtained even when the second glass substrate 2 had a very thick thickness of 5.7 mm.

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Abstract

第一ガラス基板及び第二ガラス基板がシール材に対応する位置で切断されやすいガラスパネルユニットの製造方法を提供する。配置工程Ｓ１、接合工程Ｓ２、切断工程Ｓ４を備える。配置工程Ｓ１は、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２が、シール材３を挟んで対向するように配置される。接合工程Ｓ２は、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２が、シール材３を介して互いに接合される。切断工程Ｓ４は、接合された第一ガラス基板１と第二ガラス基板２との対向方向Ｘから見て同一位置で、かつ、前記シール材３に沿って第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２が切断される。また切断後の複数組の第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２が、それぞれ辺に沿ってシール材３が位置し得る箇所で切断して形成される工程である。また第一切断工程は、第一ガラス基板１が表面側から切断される。第二切断工程は、第二ガラス基板２が表面側から切断される。

Description

ガラスパネルユニットの製造方法及びガラスパネルユニットの組立て品
　本開示は、一般に、ガラスパネルユニットの製造方法及びガラスパネルユニットの組立て品に関する。より詳細には、第一ガラス基板と第二ガラス基板が、シール材を挟んで対向するように配置されるガラスパネルユニットの製造方法と、この製造方法で用いられるガラスパネルユニットの組立て品に関する。
　特許文献１には、ガラスパネルユニットの製造方法が記載されている。この製造方法では、シール材を挟んで対向するように配置された第一ガラス基板と第二ガラス基板が、シール材を介して互いに接合される。次いで、接合された第一ガラス基板と第二ガラス基板のうち一方の側から、第一ガラス基板とシール材と第二ガラス基板が、シール材を通過する切断面に沿って一括に切断されることで、ガラスパネルユニットが製造される。
　特許文献１では、第一ガラス基板及び第二ガラス基板が破損することなく、シール材に対応する位置で切断されることが望まれている。
国際公開２０１６／１４３３２８号
　本開示は、第一ガラス基板及び第二ガラス基板がシール材に対応する位置で切断されやすいガラスパネルユニットの製造方法、及びこの製造方法に用いられるガラスパネルユニットの組立て品を提供することを目的とする。
　本開示の一態様に係るガラスパネルユニットの製造方法は、配置工程、接合工程及び切断工程を備える。前記配置工程は、第一ガラス基板と第二ガラス基板が、シール材を挟んで対向するように配置される。前記接合工程は、前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板が、前記シール材を介して互いに接合される。前記切断工程は、接合された前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板とを対向方向から見て同一位置で、かつ、前記シール材に沿って前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板とが切断される。前記切断工程は、切断後の複数組の前記第一ガラス基板及び前記第二ガラス基板が、それぞれ辺に沿って前記シール材が位置し得る箇所で切断して形成される工程である。また、前記切断工程は、第一切断工程と、第二切断工程と、を備える。前記第一切断工程は、前記第一ガラス基板が表面側から切断される。前記第二切断工程は、前記第二ガラス基板が表面側から切断される。
　本開示の一態様に係るガラスパネルユニットの組立て品は、第一ガラス基板及び第二ガラス基板と、枠材と、複数の仕切り材と、通気孔と、を備える。前記第一ガラス基板及び前記第二ガラス基板は、互いに対向する。前記枠材は、前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板との間に枠状に形成される。前記複数の仕切り材は、前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板と前記枠材で囲まれた内部空間を第一空間と第二空間とに仕切る。前記通気孔は、前記第二空間と外部空間とをつなぐ。前記複数の仕切り材は、隙間を空けて対向する。
図１は、第１実施形態のガラスパネルユニットの製造方法の配置工程を説明する斜視図である。 図２は、第１実施形態のガラスパネルユニットの製造方法の配置工程と接合工程を説明する平面図である。 図３は、図２のＡ－Ａ線断面図である。 図４は、第１実施形態のガラスパネルユニットの製造方法の処理工程と切断工程を説明する一部破断平面図である。 図５は、第１実施形態のガラスパネルユニットの製造方法で製造されたガラスパネルユニットを示す平面図である。 図６は、図５のＢ－Ｂ線断面図である。 図７は、第１実施形態のガラスパネルユニットの製造方法を説明するフロー図である。 図８は、第１実施形態のガラスパネルユニットの製造方法における切断工程を示す断面図である。 図９は、第１実施形態のガラスパネルユニットの製造方法における切断工程を示す断面図である。 図１０は、第１実施形態のガラスパネルユニットの製造方法における切断工程を示す断面図である。 図１１は、第１実施形態のガラスパネルユニットの製造方法における切断工程を示す断面図である。 図１２は、第２実施形態のガラスパネルユニットの製造方法の配置工程と接合工程を説明する平面図である。 図１３は、図１２のＣ－Ｃ線断面図である。 図１４は、第２実施形態のガラスパネルユニットの製造方法の切断工程を説明する平面図である。 図１５は、第２実施形態のガラスパネルユニットの製造方法における切断工程を示す断面図である。 図１６は、第２実施形態のガラスパネルユニットの製造方法における切断工程を示す断面図である。 図１７は、第２実施形態のガラスパネルユニットの製造方法における切断工程を示す断面図である。 図１８は、第２実施形態のガラスパネルユニットの製造方法における切断工程を示す断面図である。 図１９Ａは、第２実施形態のガラスパネルユニットの製造方法における領域形成材の一例を示す概略図である。図１９Ｂは、第２実施形態のガラスパネルユニットの製造方法における領域形成材の他例を示す概略図である。図１９Ｃは、第２実施形態のガラスパネルユニットの製造方法における領域形成材の他例を示す概略図である。図１９Ｄは、第２実施形態のガラスパネルユニットの製造方法における領域形成材の他例を示す概略図である。 図２０Ａは、比較例を示す断面図である。図２０Ｂは、実施例１を示す断面図である。図２０Ｃは、実施例２を示す断面図である。 図２１Ａは、従来例の切断工程を示す断面図である。図２１Ｂは、従来例の切断工程を示す断面図である。図２１Ｃは、従来例の問題点を示す断面図である。
　実施形態及び変形例について、図１から図２１を参照して説明する。なお、下記の実施形態及び変形例は、本開示の様々な実施形態の一部に過ぎない。また、下記の実施形態及び変形例は、本開示の目的を達成できれば、設計等に応じて種々の変更が可能である。また、変形例の構成を適宜組み合わせることも可能である。
　以下において参照する図は、いずれも模式的な図であり、図中の構成要素の寸法比が、必ずしも実際の寸法比を反映しているとは限らない。
　（第１実施形態）
　（１）概要
　本実施形態のガラスパネルユニット１００の製造方法は、配置工程Ｓ１、接合工程Ｓ２及び切断工程Ｓ４を備える（図７参照）。配置工程Ｓ１は、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２が、シール材３を挟んで対向するように配置される（図１～３参照）。接合工程Ｓ２は、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２が、シール材３を介して互いに接合される。切断工程Ｓ４は、接合された第一ガラス基板１と第二ガラス基板２とを対向方向Ｘから見て同一位置で、かつ、第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２の切断後に切断された辺に沿ってシール材３が位置し得る箇所で、第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２が切断される（図８～１２参照）。切断工程Ｓ４は、第一切断工程と、第二切断工程と、を備える。第一切断工程は、第一ガラス基板１が表面側から切断される。第二切断工程は、第二ガラス基板２が表面側から切断される。
　本実施形態によれば、第一切断工程と第二切断工程の両方の工程で、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２が両方の表面側から切断される。従って、第一ガラス基板１又は第二ガラス基板２が比較的厚い場合でも、第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２がシール材３に対応する位置で切断されやすい。
　図２１Ａ及びＢは、従来の切断工程を示している。この切断工程は、接合工程により、シール材３を介して第一ガラス基板１と第二ガラス基板２とを互いに接合した後、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２とシール材３とを切断する工程である。
　従来における切断工程は、まず、図２１Ａのように、第一ガラス基板１の第二面１２に切込み９０１を形成する。第二面１２は、第二ガラス基板２の方を向く第一面１１とは反対側の面であり、第一ガラス基板１の表面を構成する。切込み９０１はクラックであって、第二面１２から第一ガラス基板１の内部にわずかに侵入している。また、切込み９０１は、シール材３に対応する位置に形成される。すなわち、第一ガラス基板１を第二面１２側から見た場合に、シール材３と重なる位置に、切込み９０１が形成される。切込み９０１は、カッター９０２で形成される。カッター９０２は、例えば、スクライブ装置が備える切断用のホイールなどであり、カッター９０２の先端を第二面１２に押し当てることにより、切込み９０１を形成する。
　次に、第二ガラス基板２が第二面２２側から第一ガラス基板１の方に向かって押圧される。第二ガラス基板２の第二面２２は、第一ガラス基板１の方を向く第一面２１とは反対側の面であり、第二ガラス基板２の表面を構成する。第二ガラス基板２の押圧される位置は、切込み９０１に対応する位置である。すなわち、第二ガラス基板２を第二面２２側から見た場合に、シール材３及び切込み９０１と重なる位置が押圧される。
　そして、第二ガラス基板２が第二面２２側から第一ガラス基板１の方に向かって押圧されることで、切込み９０１が第一ガラス基板１の第二面１２から、第一面１１、シール材３、第二ガラス基板２の第一面２１及び第二面２２へと進行し、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２とシール材３とが厚み方向で切断される。図２１Ｂの切断線９１０は、切込み９０１が進行する方向である。
　ここで、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２の両方が比較的薄い場合、図２１Ｂの切断線９１０のように、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２とシール材３とが厚み方向と平行に円滑に切断される。しかし、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２の少なくとも一方が比較的厚い場合、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２とシール材３とが厚み方向と平行に円滑に切断されない場合があった。例えば、図２１Ｃのように、第一ガラス基板１とシール材３が厚み方向で切断されても、第二ガラス基板２が厚み方向で切断されない場合があった。この場合、切断線９１０は、第一ガラス基板１とシール材３に厚み方向に形成されるが、シール材３と第二ガラス基板２の第一面２１との境界に沿って延びて、切断不良となる場合があった。
　一方、本実施の形態では、第一切断工程と第二切断工程の両方の工程で、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２の両方が表面側から切断される。従って、第一ガラス基板１又は第二ガラス基板２が比較的厚い場合でも、第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２がシール材３に対応する位置で切断されやすい。
　（２）詳細
　本実施形態のガラスパネルユニット１００の製造方法は、配置工程Ｓ１、接合工程Ｓ２及び切断工程Ｓ４を備える。また、ガラスパネルユニット１００の製造方法は、配置工程Ｓ１、接合工程Ｓ２、切断工程Ｓ４の他に、処理工程Ｓ３を備えることができる。図７に示すように、ガラスパネルユニット１００の製造方法は、配置工程Ｓ１の次に、接合工程Ｓ２が行われ、接合工程Ｓ２の次に、処理工程Ｓ３が行われ、処理工程Ｓ３の次に、切断工程Ｓ４が行われる。以下、各工程を詳述する。
　＜配置工程＞
　配置工程Ｓ１は、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２が、シール材３を挟んで対向するように配置される。
　配置工程Ｓ１では、図１～図３に示す第一ガラス基板１、第二ガラス基板２、シール材３、複数のスペーサ５およびガス吸着体５５が、それぞれ所定箇所に配置される。
　第一ガラス基板１は、矩形状の平板であり、厚み方向の一方に第一面１１を有し、厚み方向の他方に第二面１２を有する。第一ガラス基板１の第一面１１と第二面１２は、互いに平行な平面である。
　第一ガラス基板１の材料は、例えばソーダライムガラス、高歪点ガラス、化学強化ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス、ネオセラム、物理強化ガラスである。
　第一ガラス基板１の第一面１１は、コーティング１３の外面で構成される（図３参照）。コーティング１３は、例えば、赤外線反射膜であるが、他の物理特性を有する膜でもよい。第一ガラス基板１にコーティング１３を設けないことも可能である。
　第二ガラス基板２は、第一ガラス基板１と同様に、矩形状の平板である。第二ガラス基板２は、厚み方向の一方に第一面２１を有し、厚み方向の他方に第二面２２を有する。第二ガラス基板２の第一面２１と第二面２２は、互いに平行な平面である。第二ガラス基板２の角部分には、通気孔７が形成されている。
　第二ガラス基板２の材料は、例えばソーダライムガラス、高歪点ガラス、化学強化ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス、ネオセラム、物理強化ガラスである。
　第一ガラス基板１と第二ガラス基板２は、互いに対向するように配置される。このとき、第一ガラス基板１の第一面１１と第二ガラス基板２の第一面２１とが、互いに平行にかつ対向して位置する（図３参照）。
　シール材３は、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２の間に配置される。シール材３は、枠状に形成された枠材３１を含む。また、シール材３は、仕切り材３２を含む。枠材３１と仕切り材３２は、第二ガラス基板２の第一面２１に配置される。第一面２１上において、矩形枠状の枠材３１は、第二ガラス基板２の外周縁に沿って配置される。仕切り材３２は、枠材３１に囲まれるように配置される。
　第一ガラス基板１と第二ガラス基板２は、後述の接合工程Ｓ２により、シール材３（枠材３１と仕切り材３２）を介して気密に接合される。これにより、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２の間には、内部空間４が形成される。内部空間４は、枠材３１と第一ガラス基板１と第二ガラス基板２とで囲まれた空間である。
　シール材３（枠材３１と仕切り材３２）は、ともにガラスフリット（ガラスペースト）で形成される。ガラスフリットは、例えば、ビスマス系ガラスフリット、鉛系ガラスフリット、バナジウム系ガラスフリット等の、低融点ガラスフリットである。シール材３は、軟化点が２６５℃より高いガラスフリットであり、好ましくは３００℃以上の軟化点を有し、さらに好ましくは３５０℃以上の軟化点を有する。このように軟化点が高いガラスフリットは、シール材３になった場合に、第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２の硬さなどと性状が近似しやすい。従って、切断工程Ｓ４においてシール材３が切断されやすく、切断不良が生じにくい。本実施形態では、軟化点が４３０℃であるビスマス系ガラスフリットを使用するのが好ましい。
　図２に示すように、仕切り材３２は、一直線状の壁部３２５と、壁部３２５の長さ方向の両端から延びる一対の遮断部３２２とを備える。一対の遮断部３２２は、それぞれ壁部３２５の長さ方向と直交する方向に延びる。
　仕切り材３２と枠材３１の間には、通気路４３が形成される。壁部３２５の長さ方向の一端と枠材３１との間に形成される空間と、壁部３２５の長さ方向の他端と枠材３１との間に形成される空間とが、それぞれ通気路４３である。なお、通気路４３の位置や数はこれに限定されない。
　複数のスペーサ５は、第二ガラス基板２の第一面２１に配置される。複数のスペーサ５は、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２との間隔を所定間隔に維持するために用いられる。複数のスペーサ５は、それぞれ透明な材料を用いて、円柱状に形成される。各スペーサ５の材料、各スペーサ５の大きさ、各スペーサ５の形状、隣接するスペーサ５間の間隔、複数のスペーサ５の配置パターン等は、適宜に選択可能である。また、スペーサ５が一つだけ配置されることや、スペーサ５が配置されないことも有り得る。また、スペーサ５は透明な材料でなくても良い。
　ガス吸着体５５は、第二ガラス基板２の第一面２１に配置される。第一面２１上において、ガス吸着体５５は、仕切り材３２や通気路４３から離れて位置する。ガス吸着体５５は、加熱時に枠材３１や仕切り材３２から放出されるガスを吸着するために用いられる。なお、ガス吸着体５５が複数のスペーサ５に含まれることや、ガス吸着体５５が配置されないことも有り得る。
　＜接合工程＞
　接合工程Ｓ２は、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２が、シール材３を介して互いに接合される。すなわち、接合工程Ｓ２は、配置工程Ｓ１で配置された第一ガラス基板１と第二ガラス基板２が、シール材３を介して互いに接合される工程である。また、接合工程Ｓ２は、枠材３１を介して接合された第一ガラス基板１と第二ガラス基板２との間に、枠材３１に囲まれた内部空間４が形成される工程を含む。これにより、内部空間４は、シール材３の一部（仕切り材３２）によって、第一空間４１と第二空間４２に仕切られる（図２、図３参照）。第一空間４１と第二空間４２は、通気路４３を通じて互いに連通する。
　接合工程Ｓ２では、図２、図３に示すようにシール材３等を挟み込んだ状態でセットされた第一ガラス基板１と第二ガラス基板２が、封着炉内で加熱される。接合工程Ｓ２では、封着炉内の温度が、枠材３１の軟化点以上の所定温度（以下「第一溶融温度」という。）に決定される。第一溶融温度の炉内で枠材３１がいったん溶融されることで、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２は、枠材３１を介して気密に接合される。
　具体的には、封着炉内に配置された第一ガラス基板１と第二ガラス基板２が、第一溶融温度で所定時間だけ加熱される。ここでの第一溶融温度と所定時間は、仕切り材３２によって通気路４３が塞がれることがないように、決定される。接合工程Ｓ２が完了した時点において、第一空間４１と第二空間４２は、枠材３１と仕切り材３２の間に位置する通気路４３を介して、通気可能である。
　第一空間４１は、複数のスペーサ５とガス吸着体５５が位置する側の空間である。第二空間４２は、通気孔７に連続する側の空間である。通気孔７は、第二空間４２と外部空間とをつなぐ。すなわち、通気孔７は、第二空間４２と外部空間とを連通させる。本実施形態の通気孔７は、第二空間４２と通気路４３を介して、第一空間４１を排気するために用いられる。
　＜処理工程＞
　処理工程Ｓ３は、内部空間４が真空空間とされる工程であり、排気工程と密閉工程を備える。処理工程Ｓ３の排気工程と密閉工程は、接合工程Ｓ２から引き続いて封着炉内で行われる。
　排気工程は、内部空間４内の空気が、通気孔７を介して外部に排出され、内部空間４の全体が真空とされる工程である。本実施形態の排気工程では、第一空間４１内の空気が、通気路４３と第二空間４２と通気孔７とを介して外部に排出され、第一空間４１が真空空間に至るまで減圧される。この排気作業は、通気孔７と連通するように第二ガラス基板２に接続された排気管７１（図１参照）を介して、例えば、真空ポンプを用いて行われる。排気時間は、所望の真空度（例えば０．１Ｐａ以下の真空度）の真空空間が得られるように決定される。
　密閉工程では、仕切り材３２の軟化点以上の所定温度（以下「第二溶融温度」という。）で仕切り材３２が溶融され、通気路４３を塞ぐように仕切り材３２が変形する。これにより、真空とされた第一空間４１は、枠材３１と仕切り材３２で全周を囲まれ、外部との間で通気不能に密閉される（図４参照）。具体的には、仕切り材３２が備える一端側の遮断部３２２が、一方の通気路４３を塞ぎ、他端側の遮断部３２２が、他方の通気路４３を塞ぐように、仕切り材３２が変形する（図２、図４参照）。変形した仕切り材３２は、真空である内部空間４を、第一空間４１と第二空間４２に気密に隔てる隔壁として機能する。
　仕切り材３２を溶融させる第二溶融温度は、第一溶融温度よりも高い温度に決定される。換言すると、仕切り材３２は、第一溶融温度よりも高い温度で変形して通気路４３を塞ぐように設けられている。この温度設定により、接合工程Ｓ２で第一ガラス基板１と第二ガラス基板２を接合する際に、仕切り材３２が通気路４３を塞ぐように変形するという事態が防止される。
　上記の処理工程Ｓ３を経ることで、図４に示すような、真空空間となった第一空間４１を備える組立て品８が得られる。組立て品８は仮組立ユニットであって、本実施形態のガラスパネルユニット１００の製造方法で使用される中間体である。
　本実施形態では、処理工程Ｓ３は、第二ガラス基板２に設けた通気孔７を通じて、内部空間４（第一空間４１と第二空間４２）の空気が排出され、次いで、シール材３の一部（仕切り材３２）が変形することによって、第一空間４１が密閉される工程である（図４参照）。なお、本実施形態では、内部空間４の空気が排出されるか、または、内部空間４にガスが供給される処理工程Ｓ３を、さらに備えることができる。
　＜切断工程＞
　切断工程Ｓ４は、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２とが、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２とシール材３とを通過する仮想的な切断面９００に沿って切断される。すなわち、切断工程Ｓ４では、封着炉から取り出した組立て品８が、図４、図５に示す仮想的な切断面９００に沿って切断され、第一空間４１を有する部分８１と、第二空間４２を有する部分８２とに、物理的に分離される。切断面９００は、平面視において、仕切り材３２を長手方向の全長にわたって通過するように設けられる。すなわち、組立て品８は短手方向の全長にわたって切断される。ここで、平面視とは、接合された第一ガラス基板１と第二ガラス基板２との対向方向Ｘにおいて、第一ガラス基板１の第二面１２又は第二ガラス基板２の第二面２２を正面に見る（視る）ことを意味する。対向方向Ｘは、接合された第一ガラス基板１と第二ガラス基板２とシール材３との厚み方向と同じである。
　切断面９００に沿って組立て品８を切断するために、カッター９０２が用いられる。カッター９０２は、例えば、スクライブ装置が備える切断用のホイールなどである。なお、カッター９０２に対して振動を加える機構を使用してもよい。該振動を加える方向は、第一ガラス基板１や第二ガラス基板２の厚み方向であり、換言すれば、第一ガラス基板１と仕切り材３２と第二ガラス基板２が積層される方向（対向方向Ｘと同等）である。また、スクラブ装置の代わりに、ウォータージェットを噴出させて切断する装置、レーザーを照射して切断する装置等の、他の装置が用いられることも有り得る。
　本実施形態において、切断工程Ｓ４は、接合された第一ガラス基板１と第二ガラス基板２との対向方向Ｘから見て同一位置で、かつ、シール材３に沿って第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２が切断される。すなわち、切断工程Ｓ４では、平面視における重なる位置（同一位置）で、第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２が切断される。平面視における重なる位置は、仮想的な切断面９００上にある。また、切断工程Ｓ４では、シール材３も切断されるが、切断後のシール材３の一部が、切断後の第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２の切断された辺８１１に沿って位置し得る箇所で、シール材３が切断される。従って、第一空間４１を有する部分８１に含まれる辺８１１に沿って、切断後のシール材３の一部が存在しており、第一空間４１の気密性が保たれる。また、第二空間４２を有する部分８２に含まれる切断部分の辺に沿って、切断後のシール材３の一部が存在している。
　このように切断工程Ｓ４は、切断後の複数組の第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２が、それぞれ辺に沿ってシール材３が位置し得る箇所で切断して形成される工程である。本実施形態では、切断後の二組の第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２が形成される。切断後の二組の第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２のうちの一方は、図６に示すように、第一空間４１を有する部分８１を構成する切断後の第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２である。切断後の二組の第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２のうちのもう一方は、図示を省略するが、第二空間４２を有する部分８２を構成する切断後の第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２である。このように切断工程Ｓ４は、第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２が、それぞれの切断後の切断された辺に沿ってシール材３の一部が位置し得る箇所で、切断される工程である。
　本実施形態では、切断工程Ｓ４は、第一切断工程と、第二切断工程と、を含む。すなわち、第一ガラス基板１、第二ガラス基板２及びシール材３を切断する工程は、第一切断工程と第二切断工程との二工程で行うことができる。
　第一切断工程は、第一ガラス基板１が表面側から切断される。ここで、第一切断工程における表面側とは、第一ガラス基板１の第二面１２側のことである。従って、第一切断工程は、第一ガラス基板１が第二面１２から第一面１１に向かって切断される工程である。
　第二切断工程は、第二ガラス基板２が表面側から切断される。ここで、第二切断工程における表面側とは、第二ガラス基板２の第二面２２側のことである。従って、第二切断工程は、第二ガラス基板２が第二面２２から第一面２１に向かって切断する工程である。
　第一切断工程は、第一切込み工程と、第一押圧工程と、を含む。すなわち、第一ガラス基板１は、第一切込み工程と第一押圧工程との二工程により、表面側から切断される。
　第一切込み工程は、第一ガラス基板１に表面側から第一切込み９１が形成される。図８に示すように、第一切込み９１は、第一ガラス基板１の表面（第二面１２）にカッター９０２の先端を押し当てて形成される。第一切込み９１は、第一ガラス基板１の表面（第二面１２）が傷つく程度の深さに形成される（図９参照）。また第一切込み工程は、組立て品８の短手方向の全長にわたって行われる。従って、第一切込み９１は、平面視で、シール材３の延びる方向（長手方向）に沿って、直線状に形成される。
　第一押圧工程は、第一切込み９１に沿って第二ガラス基板２が押圧されることによって、第一ガラス基板１が切断される。従って、第一押圧工程は、第一切込み工程の後に行われる工程である。図１０に示すように、第一押圧工程は、第二ガラス基板２の表面（第二面２２）にローラー等の押圧具９０３を押し当てて行うことができる。このとき、押圧具９０３は第一切込み９１が延びる方向（長手方向）に沿って移動させる。これにより、第一ガラス基板１の第一切込み９１を挟んだ両側の部分が互いに離れる向きに力を受けて離間し、組立て品８の短手方向の全長にわたって、第一ガラス基板１が切断される。また、第一押圧工程は、第一切込み９１が形成された第一ガラス基板１が第二面１２から第一面１１に向かって切断される工程である。
　第二切断工程は、第二切込み工程と、第二押圧工程と、を含む。すなわち、第二ガラス基板２は、第二切込み工程と第二押圧工程との二工程により、表面側から切断される。
　第二切込み工程は、第二ガラス基板２に表面側から第二切込み９２が形成される。図８に示すように、第二切込み９２は、第二ガラス基板２の表面（第二面２２）にカッター９０４の先端を押し当てて形成される。第二切込み９２は、第二ガラス基板２の表面（第二面２２）が傷つく程度の深さに形成される（図９参照）。また第二切込み工程は、組立て品８の短手方向の全長にわたって行われる。従って、第二切込み９２は、平面視で、シール材３の延びる方向（長手方向）に沿って、直線状に形成される。
　第二押圧工程は、第二切込み９２に沿って第一ガラス基板１が押圧されることによって、第二ガラス基板２が切断される。従って、第二押圧工程は、第二切込み工程の後に行われる工程である。図９に示すように、第二押圧工程は、第一ガラス基板１の表面（第二面１２）にローラー等の押圧具９０５を押し当てて行うことができる。このとき、押圧具９０５は第二切込み９２が延びる方向（長手方向）に沿って移動させる。これにより、第二ガラス基板２の第二切込み９２を挟んだ両側の部分が互いに離れる向きに力を受けて離間し、組立て品８の短手方向の全長にわたって、第二ガラス基板２が切断される。また、第二押圧工程は、第二切込み９２が形成された第二ガラス基板２が第二面２２から第一面２１に向かって切断される工程である。
　第一切込み９１と第二切込み９２とは、平面視（対向方向Ｘで見る）において、重なる位置（同一位置）に形成されている。すなわち、第一切込み９１と第二切込み９２とは、仮想的な切断面９００上に形成される。これにより、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２とは、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２との対向方向Ｘから見て同一位置で切断される。
　第一切断工程と第二切断工程とを行う順序は、問わない。すなわち、第一切断工程が行われた後に、第二切断工程が行われてもよい。また、第二切断工程が行われた後に、第一切断工程が行われてもよい。
　また、第一切込み工程と第一押圧工程と第二切込み工程と第二押圧工程は、適宜の順番で行われる。すなわち、第一切込み工程が行われた後に、第二切込み工程が行われてもよいし、第二切込み工程が行われた後に、第一切込み工程が行われてもよい。また、第一切込み工程と第二切込み工程とが同時に行われてもよい。
　第一押圧工程は、第一切込み工程の後であれば、第二切込み工程の前後のいずれのタイミングで行われてもよい。また、第一押圧工程は、第一切込み工程の後であれば、第二押圧工程の前後のいずれのタイミングで行われてもよい。従って、第一押圧工程は、第二切込み工程の後で、かつ、第二押圧工程の前に行われてもよい。
　第二押圧工程は、第二切込み工程の後であれば、第一切込み工程の前後のいずれのタイミングで行われてもよい。また、第二押圧工程は、第二切込み工程の後であれば、第一押圧工程の前後のいずれのタイミングで行われてもよい。従って、第二押圧工程は、第一切込み工程の後で、かつ、第一押圧工程の前に行われてもよい。
　図８～図１０は、第一切断工程と第二切断工程の一連の工程を示している。まず、図８に示すように、第一切込み工程と第二切込み工程とが同時に行われる。次に、図９に示すように、第二押圧工程が行われている。次に、図１０に示すように、第一押圧工程が行われている。
　シール材３は、第一押圧工程と第二押圧工程のいずれか一方の工程、あるいは第一押圧工程と第二押圧工程の両方の工程で切断される。第一押圧工程でシール材３が切断される場合は、第一ガラス基板１が第二面１２から第一面１１に向かって切断された後、さらに第一ガラス基板１の第一面１１側から第二ガラス基板２の第一面２１側に向かってシール材３が切断される。第二押圧工程でシール材３が切断される場合は、第二ガラス基板２が第二面２２から第一面２１に向かって切断された後、さらに第二ガラス基板２の第一面２１側から第一ガラス基板１の第一面１１側に向かってシール材３が切断される。第一押圧工程と第二押圧工程の両方の工程でシール材３が切断される場合は、第一押圧工程と第二押圧工程のいずれか一方で、シール材３が厚み方向の途中部分にまで切断される。この後、第一押圧工程と第二押圧工程のいずれか他方で、シール材３の厚み方向の残部が切断される。
　シール材３は、切断前の幅寸法が、２ｍｍ以上４０ｍｍ以下の範囲である。この場合、ガラスパネルユニット１００の気密性が損なわれにくく、また強度も低下しにくい。特に、シール材３のうち仕切り材３２は、短手方向（幅方向）を横切るように切断されるため、切断後の仕切り材３２の幅寸法が十分に確保されることが好ましい。仕切り材３２の切断前の幅寸法が２ｍｍ以上あれば、切断前の仕切り材３２が幅方向の略中央の位置で切断されても、切断後の仕切り材３２の幅寸法が１ｍｍ以上確保することができる。また、シール材３は、切断前の幅寸法が４０ｍｍ以下であれば、内部空間４が狭くなりにくいため、好ましい。シール材３は、切断前の幅寸法が５ｍｍ以上３５ｍｍ以下であれば、より好ましく、１０ｍｍ以上３０ｍｍ以下であれば、更に好ましい。
　図１１に示すように、切断工程Ｓ４を行った後の組立て品８は、第一ガラス基板１とシール材３と第二ガラス基板２とが重なる位置で切断される。符号９１０は、第一ガラス基板１とシール材３と第二ガラス基板２との切断位置を示す切断線であり、切断線９１０は切断面９００上に位置する。従って、第一ガラス基板１とシール材３と第二ガラス基板２は、切断面９００に沿って切断される。本実施形態では、第一切断工程と第二切断工程の両方の工程で、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２が両方の表面側から切断される。従って、第一ガラス基板１又は第二ガラス基板２が比較的厚い場合でも、第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２がシール材３に対応する位置で切断されやすい。このため、切断線９１０は対向方向Ｘと平行に直線状に形成される。ここで、比較的厚い第一ガラス基板１又は第二ガラス基板２とは、厚みが２．７ｍｍ以上のものをいう。すなわち、本実施形態では、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２の一方又は両方の厚みが２．７ｍｍ以上であっても、切断線９１０は切断面９００上で直線状に形成され、切断不良が生じにくい。もちろん、本実施形態は、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２の一方又は両方が比較的薄い厚み（２．７ｍｍ未満）であっても切断不良は生じにくい。
　シール材３はガラスフリットをいったん溶融させたものであるから、組立て品８において、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２は、シール材３を介して強固に一体化されている。そして、切断工程Ｓ４により、第一ガラス基板１や第二ガラス基板２の厚み方向にクラックが発生し、第一ガラス基板１と仕切り材３２と第二ガラス基板２が、一枚のガラス板のように切断面９００に沿って円滑に切断される。つまり、組立て品８があたかも一枚のガラスパネルのように円滑に切断される。
　組立て品８のうち、分断された一方の部分８１は、ガラスパネルユニット（断熱ガラスパネルユニット）１００として形成される。分断された他方の部分８２は、余分な部分である。ガラスパネルユニット１００として用いられる部分８１の辺８１１の位置には、第一ガラス基板１とシール材３（仕切り材３２）と第二ガラス基板２の各断面が、面一に連続する。そのため、辺８１１に沿った切断面に更なる加工が施されない段階で、強度が確保され、取扱い性も良好である。なお、辺８１１に沿った切断面に対してさらに加工が施されることも有り得る。
　（３）変形例
　第１実施形態は、本開示の様々な実施形態の一つに過ぎない。第１実施形態は、本開示の目的を達成できれば、設計等に応じて種々の変更が可能である。
　第１実施形態では、処理工程Ｓ３において内部空間４が真空になるまで減圧されるのでなく、通気孔７と通気路４３を通じて内部空間４全体にガスが充填され、そのうえでシール材３の一部（仕切り材３２）が加熱により変形し、第一空間４１が密閉されてもよい。ガスは、例えば乾燥空気、アルゴンガス等の、熱伝導率の低いガスである。このような処理工程Ｓ３を経ることで、ガスが充填された第一空間４１を備える組立て品８が得られる。そして、組立て品８のうち、分断された一方の部分８１は、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２の間にガスが充填されたガラスパネルユニット（断熱ガラスパネルユニット）として用いられる。
　第１実施形態では、押圧具９０３、９０５としてローラーを使用したが、これに限定されず、第一ガラス基板１の第二面１２及び第二ガラス基板２の第二面２２を押圧できるものであれば、使用可能である。
　（第２実施形態）
　本実施形態に係るガラスパネルユニット１００の製造方法は、シール材３及び組立て品８の構成が第１実施形態と相違する。以下、第１実施形態と同様の構成については、共通の符号を付して適宜説明を省略する。第２実施形態で説明した構成は、第１実施形態で説明した構成（変形例を含む）と適宜組み合わせて適用可能である。
　本実施形態のガラスパネルユニット１００の製造方法では、一つの組立て品８から３つガラスパネルユニット１００が得られるように、組立て品８が形成される。本実施形態のガラスパネルユニット１００の製造方法において、二枚のガラスパネルユニットを得るための工程は、配置工程Ｓ１、接合工程Ｓ２、処理工程Ｓ３、切断工程Ｓ４を備える。
　配置工程Ｓ１では、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２が、シール材３（枠材３１及び仕切り材３２）を挟んで対向するように配置される。接合工程Ｓ２では、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２がシール材３を介して互いに接合される（図１２及び図１３参照）。
　第一ガラス基板１と第二ガラス基板２の間において枠材３１に囲まれる内部空間４は、４つの領域形成材３２１ａ、３２１ｂ、３２１ｃ、３２１ｄによって、三箇所の第一空間４１と、一箇所の第二空間４２に仕切られる（図１２及び図１３参照）。以下においては、三箇所の第一空間４１のそれぞれに、符号４１ａ、４１ｂ、４１ｃを付す。
　本実施形態では、シール材３は、隙間３４を空けて対向する複数の対向部を含む。本実施形態では、複数の対向部は複数の仕切り材３２で構成される。複数の対向部（仕切り材３２）は、接合された第一ガラス基板１と第二ガラス基板２との対向方向Ｘに対して直交する方向で、隙間３４を空けて対向する。本実施形態では、２つの仕切り材３２が隙間３４を空けて対向する。領域形成材３２１ａ、３２１ｂ、３２１ｃ、３２１ｄは、それぞれ、対となった２つの仕切り材３２が隙間３４を空けて対向することにより形成されている。領域形成材３２１ａは、第一空間４１ａと第二空間４２とを仕切る。領域形成材３２１ｂは、第一空間４１ｂと第二空間４２とを仕切る。領域形成材３２１ｃは、第一空間４１ａと第一空間４１ｂとを仕切る。領域形成材３２１ｄは、第一空間４１ａと第一空間４１ｃとを仕切る。このように複数の仕切り材３２は、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２と枠材３１で囲まれた内部空間４を第一空間４１と第二空間４２とに仕切る。
　領域形成材３２１ａ、３２１ｃは、平面視において、第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２の長手方向と平行に長く形成されている。領域形成材３２１ａ、３２１ｃの長手方向の両端のうち、枠材３１と対向する端部において、隙間３４が開口部３４１により開放されている。また、領域形成材３２１ａ、３２１ｃの長手方向の両端のうち、枠材３１と対向する端部と反対側の端部は、閉塞部３４２により隙間３４が閉塞されている。領域形成材３２１ａと領域形成材３２１ｃとは、閉塞部３４２同士が対向方向Ｘと直交する方向で対向する。
　領域形成材３２１ｂ、３２１ｄは、平面視において、第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２の短手方向と平行に長く形成されている。領域形成材３２１ｂ、３２１ｄの長手方向の両端のうち、枠材３１と対向する端部において、隙間３４が閉塞部３４２により閉塞されている。また、領域形成材３２１ｂ、３２１ｄの長手方向の両端のうち、枠材３１と対向する端部と反対側の端部は、開口部３４１により隙間３４が開放されている。領域形成材３２１ｂと領域形成材３２１ｄとは、開口部３４１同士が対向方向Ｘと直交する方向で対向する。閉塞部３４２では、対となる２つの仕切り材３２の端部同士が接合されている。また、対となる２つの仕切り材３２の開口部３４１側の端部は、互いに離れる方向に屈曲している。
　枠材３１と、枠材３１に対向する領域形成材３２１ａ～３２１ｄの端部との間には、通気路４３が形成されている。また、領域形成材３２１ａ～３２１ｄの枠材３１と対向する端部と反対側の端部の間にも、通気路４３が形成されている。これら通気路４３により、第一空間４１ａ、４１ｂ、４１ｃと第二空間４２が通気可能に連通される。
　処理工程Ｓ３の排気工程では、第二空間４２に連続する通気孔７を通じて、内部空間４の空気が排出され、内部空間４全体が真空空間となる。次いで、処理工程Ｓ３の密閉工程では、枠材３１と、領域形成材３２１ａ～３２１ｄの仕切り材３２とが加熱により変形することで、通気路４３が通気不能に塞がれる。対となる２つの対向する仕切り材３２の間には、隙間３４が塞がれずに維持されている。上記の処理工程Ｓ３を経ることで、図１４に示すような、真空空間となった第一空間４１ａ～４１ｃを備える組立て品８が得られる。この組立て品８では、互いに対向する第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２と、枠材３１と、複数の仕切り材３２と、通気孔７と、を備える。
　切断工程Ｓ４では、組立て品８が、図１４に示す仮想的な切断面９００に沿って切断される。この切断によって、組立て品８は、密閉された第一空間４１ａを有する部分８１ａと、密閉された第一空間４１ｂを有する部分８１ｂと、密閉された第一空間４１ｃを有する部分８１ｃと、第二空間４２を有する部分８２とに、物理的に分離される。組立て品８のうち、真空の第一空間４１ａを備える部分８１ａと、真空の第一空間４１ｂを備える部分８１ｂと、真空の第一空間４１ｃを備える部分８１ｃは、いずれもガラスパネルユニット（断熱ガラスパネルユニット）１００として用いられる。第二空間４２と通気孔７を備える部分８２は、余分な部分である。
　本実施形態では、切断工程Ｓ４は、接合された第一ガラス基板１と第二ガラス基板２との対向方向から見て隙間３４と重なる位置に沿って、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２とが切断される。
　本実施形態においても、切断工程Ｓ４では、平面視における重なる位置（同一位置）で、第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２が切断される。平面視における重なる位置は、仮想的な切断面９００上で、隙間３４に対応する位置である。本実施形態では、組立て品８の長手方向と短手方向との直交する二方向で第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２が切断される。また、切断工程Ｓ４では、対向する２つの仕切り材３２（シール材３）は、隙間３４の位置で分離される。分離後の仕切り材３２の一部が、切断後の第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２の切断された辺８１１に沿って、位置し得る箇所で、対向する２つの仕切り材３２が分離される。従って、少なくとも、第一空間４１ａ～４１ｃを有する部分８１ａ～８１ｃに含まれる辺８１１に沿って、分離後の仕切り材３２の一部が存在しており、第一空間４１ａ～４１ｃの気密性が保たれる。
　本実施形態では、第１実施形態と同様に、切断工程Ｓ４は、第一切断工程と、第二切断工程と、を含む。すなわち、第一切断工程は、第一ガラス基板１が表面側から切断される。また、第二切断工程は、第二ガラス基板２が表面側から切断される。
　第一切断工程は、第一切込み工程と、第一押圧工程と、を含む。第一切込み工程は、第一ガラス基板１に表面側から第一切込み９１が形成される。図１５に示すように、第一切込み９１は、第一ガラス基板１の表面（第二面１２）にカッター９０２の先端を押し当てて形成される。第一切込み９１は、第一ガラス基板１の表面（第二面１２）が傷つく程度の深さに形成される（図１６参照）。また第一切込み工程は、組立て品８の短手方向の全長にわたって行われる。従って、第一切込み９１は、平面視で、隙間３４の延びる方向（長手方向）に沿って、直線状に形成される。
　第一押圧工程は、第一切込み９１に沿って第二ガラス基板２が押圧されることによって、第一ガラス基板１が切断される。従って、第一押圧工程は、第一切込み工程の後に行われる工程である。図１７に示すように、第一押圧工程は、第二ガラス基板２の表面（第二面２２）にローラー等の押圧具９０３を押し当てて行うことができる。このとき、押圧具９０３は第一切込み９１が延びる方向（長手方向）に沿って移動させる。これにより、第一ガラス基板１の第一切込み９１を挟んだ両側の部分が互いに離れる向きに力を受けて離間し、組立て品８の短手方向の全長にわたって、第一ガラス基板１が切断される。また、第一押圧工程は、第一切込み９１が形成された第一ガラス基板１が第二面１２から第一面１１に向かって切断される工程である。
　第二切断工程は、第二切込み工程と、第二押圧工程と、を含む。第二切込み工程は、第二ガラス基板２に表面側から第二切込み９２が形成される。図１５に示すように、第二切込み９２は、第二ガラス基板２の表面（第二面２２）にカッター９０４の先端を押し当てて形成される。第二切込み９２は、第二ガラス基板２の表面（第二面２２）が傷つく程度の深さに形成される（図１６参照）。また第二切込み工程は、組立て品８の短手方向の全長にわたって行われる。従って、第二切込み９２は、平面視で、隙間３４の延びる方向（長手方向）に沿って、直線状に形成される。
　第二押圧工程は、第二切込み９２に沿って第一ガラス基板１が押圧されることによって、第二ガラス基板２が切断される。従って、第二押圧工程は、第二切込み工程の後に行われる工程である。図１６に示すように、第二押圧工程は、第一ガラス基板１の表面（第二面１２）にローラー等の押圧具９０５を押し当てて行うことができる。このとき、押圧具９０５は第二切込み９２が延びる方向（長手方向）に沿って移動させる。これにより、第二ガラス基板２の第二切込み９２を挟んだ両側の部分が互いに離れる向きに力を受けて離間し、組立て品８の短手方向の全長にわたって、第二ガラス基板２が切断される。また、第二押圧工程は、第二切込み９２が形成された第二ガラス基板２が第二面２２から第一面２１に向かって切断される工程である。
　第一切込み９１と第二切込み９２とは、平面視（対向方向Ｘで見る）において、重なる位置（同一位置）に形成されている。すなわち、第一切込み９１と第二切込み９２とは、隙間３４に対応する位置で、仮想的な切断面９００上に形成される。これにより、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２とは、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２との対向方向Ｘから見て同一位置で切断される。
　第１実施形態と同様に、第一切断工程と第二切断工程とを行う順序は、問わない。また、第１実施形態と同様に、第一切込み工程と第一押圧工程と第二切込み工程と第二押圧工程は、適宜の順番で行われる。
　図１５～図１７は、第一切断工程と第二切断工程の一連の工程を示している。まず、図１５に示すように、第一切込み工程と第二切込み工程とが同時に行われる。次に、図１６に示すように、第二押圧工程が行われている。次に、図１７に示すように、第一押圧工程が行われている。
　図１８に示すように、切断工程Ｓ４を行った後の組立て品８は、平面視で、第一ガラス基板１と隙間３４と第二ガラス基板２とが重なる位置で切断される。符号９１０は、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２との切断位置を示す切断線であり、切断線９１０は切断面９００上に位置する。従って、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２は、切断面９００に沿って切断される。本実施形態では、第一切断工程と第二切断工程の両方の工程で、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２が両方の表面側から切断される。従って、第一ガラス基板１又は第二ガラス基板２が比較的厚い場合でも、第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２がシール材３に対応する位置で切断されやすい。このため、切断線９１０は対向方向Ｘと平行に直線状に形成される。
　また、本実施形態では、対となる２つの対向する仕切り材３２の隙間３４に対応する位置で、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２が切断されるために、切断工程Ｓ４において、各仕切り材３２に大きな力がかかりにくい。従って、第１実施形態に比べて、切断不良が生じにくい。なお、本実施形態においても、仕切り材３２と枠材３１との接合部分においては、シール材３の一部が切断される。
　本実施形態では、各仕切り材３２の幅寸法が、１ｍｍ以上２０ｍｍ以下の範囲である。仕切り材３２の幅寸法とは、対となる２つの仕切り材３２が対向する方向の寸法である。この場合、ガラスパネルユニット１００の気密性が損なわれにくく、また強度も低下しにくい。各仕切り材３２の幅寸法が１ｍｍ以上あれば、ガラスパネルユニット１００における仕切り材３２の幅寸法が１ｍｍ以上確保することができる。また、各仕切り材３２の幅寸法が２０ｍｍ以下であれば、内部空間４が狭くなりにくいため、好ましい。各仕切り材３２は、幅寸法が２．５ｍｍ以上１５ｍｍ以下であれば、より好ましく、３ｍｍ以上１０ｍｍ以下であれば、更に好ましい。
　また、隙間３４の幅寸法（対向する仕切り材３２の間の寸法）は、特に限定されないが、０．１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましく、この範囲であれば、第一切込み９１及び第二切込み９２の位置が設定しやすく、好ましい。
　本実施形態において、平面視における領域形成材３２１ａ～３２１ｄの形状は、特に限定されない。図１９Ａに示す領域形成材３２１は、隙間３４の長手方向の一端が閉塞部３４２により閉塞され、隙間３４の長手方向の他端が開口部３４１により開放され、各仕切り材３２の開口部３４１側の端部が屈曲している。図１９Ｂに示す領域形成材３２１は、隙間３４の長手方向の両端が開口部３４１により開放され、各仕切り材３２の両端が屈曲している。図１９Ｃに示す領域形成材３２１は、隙間３４の長手方向の両端が開口部３４１により開放され、各仕切り材３２の両端が屈曲せずに真っ直ぐである。図１９Ｄに示す領域形成材３２１は、隙間３４の長手方向の両端が閉塞部３４２により閉塞されている。図１９Ｄに示す領域形成材３２１は、隙間３４が閉じられているため、処理工程Ｓ３で隙間３４内の空気が排気されない。このため、第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２が隙間３４の内圧で押されて、シール材３が潰れにくいため、あまり好ましくない。
　なお、本実施形態では３枚のガラスパネルユニット１００が得られるように組立て品８が形成されているが、４以上のガラスパネルユニットが得られるように（すなわち４枚以上の多面取りができるように）、組立て品８が形成されることも有り得る。
　（まとめ）
　以上説明したように、第１の態様に係るガラスパネルユニット（１００）の製造方法は、配置工程（Ｓ１）、接合工程（Ｓ２）及び切断工程（Ｓ４）を備える。配置工程（Ｓ１）は、第一ガラス基板（１）と第二ガラス基板（２）が、シール材（３）を挟んで対向するように配置される。接合工程（Ｓ２）は、第一ガラス基板（１）と第二ガラス基板（２）が、シール材（３）を介して互いに接合される。切断工程（Ｓ４）は、接合された第一ガラス基板（１）と第二ガラス基板（２）との対向方向（Ｘ）から見て同一位置で、かつ、シール材（３）に沿って第一ガラス基板（１）及び第二ガラス基板（２）が切断される。切断工程（Ｓ４）は、切断後の複数組の第一ガラス基板（１）及び第二ガラス基板（２）が、それぞれ辺に沿ってシール材（３）が位置し得る箇所で切断して形成される工程である。また、切断工程（Ｓ４）は、第一切断工程と、第二切断工程と、を含む。第一切断工程は、第一ガラス基板（１）が表面側から切断される。第二切断工程は、第二ガラス基板（２）が表面側から切断される。
　この態様によれば、第一切断工程と第二切断工程の両方の工程で、第一ガラス基板（１）と第二ガラス基板（２）の両方が表面側から切断される。従って、第一ガラス基板（１）又は第二ガラス基板（２）が比較的厚い場合でも、第一ガラス基板（１）及び第二ガラス基板（２）がシール材（３）に対応する位置で切断されやすい。
　第２の態様は、第１の態様のガラスパネルユニット（１００）の製造方法であって、切断工程（Ｓ４）は、第一ガラス基板（１）と第二ガラス基板（２）とが、第一ガラス基板（１）と第二ガラス基板（２）とシール材（３）とを通過する仮想的な切断面（９００）に沿って切断される。
　この態様によれば、シール材（３）を介して互いに接合された第一ガラス基板（１）と第二ガラス基板（２）が、シール材（３）を通過する仮想的な切断面（９００）に沿って、あたかも一枚のガラス板が切断されたように、一括にかつ円滑に切断される。
　第３の態様は、第２の態様のガラスパネルユニット（１００）の製造方法であって、シール材（３）は、切断前の幅寸法が、２ｍｍ以上４０ｍｍ以下の範囲である。
　この態様によれば、切断後のシール材（３）の一部でガラスパネルユニット（１００）の密閉性が確保しやすくなる。
　第４の態様は、第１～３のいずれか１つの態様のガラスパネルユニット（１００）の製造方法であって、シール材（３）は、隙間（３４）を空けて対向する複数の対向部を含む。切断工程（Ｓ４）は、接合された第一ガラス基板（１）と第二ガラス基板（２）との対向方向（Ｘ）から見て隙間（３４）と重なる位置に沿って、第一ガラス基板（１）と第二ガラス基板（２）とが切断される。
　この態様によれば、シール材（３）が隙間（３４）の位置で複数の対向部に分割されることにより、切断工程（Ｓ４）でシール材（３）に力が加わりにくくなる。従って、第一ガラス基板（１）及び第二ガラス基板（２）が隙間（３４）に対応する位置で切断されやすい。
　第５の態様は、第４の態様のガラスパネルユニット（１００）の製造方法であって、複数の対向部は、接合された第一ガラス基板（１）と第二ガラス基板（２）との対向方向（Ｘ）に対して直交する方向で、隙間（３４）を空けて対向する。
　この態様によれば、シール材（３）が隙間（３４）の位置で複数の対向部に分割されることにより、切断工程（Ｓ４）でシール材（３）に力が加わりにくくなり、第一ガラス基板（１）及び第二ガラス基板（２）が隙間（３４）に対応する位置で切断されやすい。
　第６の態様は、第４又は５の態様のガラスパネルユニット（１００）の製造方法であって、複数の対向部は、それぞれ、幅寸法が、１ｍｍ以上２０ｍｍ以下の範囲である。
　この態様によれば、対向部でガラスパネルユニット（１００）の密閉性が確保しやすくなる。
　第７の態様は、第１～６のいずれか１つの態様のガラスパネルユニット（１００）の製造方法であって、第一切断工程は、第一切込み工程と、第一押圧工程と、を含む。第一切込み工程は、第一ガラス基板（１）に表面側から第一切込み（９１）が形成される。第一押圧工程は、第一切込み（９１）に沿って第二ガラス基板（２）が押圧されることによって、第一ガラス基板（１）が切断される。第二切断工程は、第二切込み工程と、第二押圧工程と、を含む。第二切込み工程は、第二ガラス基板（２）に表面側から第二切込み（９２）が形成される。第二押圧工程は、第二切込み（９２）に沿って第一ガラス基板（１）が押圧されることによって、第二ガラス基板（２）が切断される。
　この態様によれば、第一切込み工程、第一押圧工程、第二切込み工程及び第二押圧工程の工程で、第一ガラス基板（１）と第二ガラス基板（２）の両方が表面側から切断される。このため、第一ガラス基板（１）又は第二ガラス基板（２）が比較的厚い場合でも、第一ガラス基板（１）及び第二ガラス基板（２）が第一切込み（９１）及び第二切込み（９２）に沿って切断されやすい。
　第８の態様は、第１～７のいずれか１つの態様のガラスパネルユニット（１００）の製造方法であって、シール材（３）は、枠状に形成された枠材（３１）を含む。接合工程（Ｓ２）は、枠材（３１）を介して接合された第一ガラス基板（１）と第二ガラス基板（２）との間に、枠材（３１）に囲まれた内部空間（４）が形成される工程を含む。
　この形態によれば、第一ガラス基板（１）と第二ガラス基板（２）の間に内部空間（４）が介在することで、ガラスパネルユニット（１００）の断熱性が向上する。つまり、所望の寸法形状を有しかつ断熱性の高いガラスパネルユニット（１００）が効率的に製造されやすい。
　第９の態様は、第８の態様のガラスパネルユニット（１００）の製造方法であって、内部空間（４）の空気が排出されるか、または、内部空間（４）にガスが供給される処理工程（Ｓ３）を、さらに備える。
　この態様によれば、第一ガラス基板（１）と第二ガラス基板（２）の間に、減圧されるかまたはガスが充填された内部空間（４）が介在することで、ガラスパネルユニット（１００）の断熱性がさらに向上する。つまり、所望の寸法形状を有しかつ断熱性の高いガラスパネルユニット（１００）が効率的に製造されやすい。
　第１０の態様に係るガラスパネルユニット（１００）の組立て品（８）は、互いに対向する第一ガラス基板（１）及び第二ガラス基板（２）と、枠材（３１）と、複数の仕切り材（３２）と、通気孔（７）と、を備える。枠材（３１）は、第一ガラス基板（１）と第二ガラス基板（２）との間に枠状に形成される。複数の仕切り材（３２）は、第一ガラス基板（１）と第二ガラス基板（２）と枠材（３１）で囲まれた内部空間（４）を第一空間（４１）と第二空間（４２）とに仕切る。通気孔（７）は、第二空間（４２）と外部空間とをつなぐ。複数の仕切り材（３２）は、隙間（３４）を空けて対向する。
　この態様によれば、第一ガラス基板（１）又は第二ガラス基板（２）が比較的厚い場合でも、第一ガラス基板（１）及び第二ガラス基板（２）が隙間（３４）に対応する位置で切断されやすい。
　第１１の態様は、第１０の態様のガラスパネルユニット（１００）の組立て品（８）であって、複数の仕切り材（３２）は、第一ガラス基板（１）と第二ガラス基板（２）との対向方向（Ｘ）に対して直交する方向で、隙間（３４）を空けて対向する。
　この態様によれば、第一ガラス基板（１）又は第二ガラス基板（２）が比較的厚い場合でも、第一ガラス基板（１）及び第二ガラス基板（２）が隙間（３４）に対応する位置で切断されやすい。
　（実施例１）
　第１実施形態の切断工程により、組立て品８を切断した（図２０Ｂ参照）。第一ガラス基板１の厚み１．７ｍｍであった。第二ガラス基板２の厚みは、表１に示す値に変更して使用した。仕切り材３２（シール材３）の幅寸法は、１０ｍｍ、厚みは０．１ｍｍにした。仕切り材３２の材質は表１に示す値に変更して使用した。なお、Ｂｉ系はビスマス系ガラスフリットであり、Ｖ系はバナジウム系ガラスフリットである。
　切断工程は、第一切込み工程と第二切込み工程とを同時に行い、次に、第二押圧工程を行い、次に、第一押圧工程を行った。
　（実施例２）
　第２実施形態の切断工程により、組立て品８を切断した（図２０Ｃ参照）。第一ガラス基板１の厚み１．７ｍｍであった。第二ガラス基板２の厚みは、表１に示す値に変更して使用した。仕切り材３２（シール材３）の幅寸法は、５ｍｍ、厚みは０．１ｍｍにした。隙間３４の幅寸法は１ｍｍにした。仕切り材３２の材質は表１に示す値に変更して使用した。
　切断工程は、第一切込み工程と第二切込み工程とを同時に行い、次に、第二押圧工程を行い、次に、第一押圧工程を行った。
　（比較例）
　従来例の切断工程により、組立て品８を切断した（図２０Ａ参照）以外は、実施例１と同様である。
　実施例１，２及び比較例について、切断工程の行いやすさ及び切断後の切断面の評価を行った。評価基準は以下の通りである。
◎：円滑に切断することができ、切断不良が発生せず、切断面がきれいである。
○：円滑に切断することができ、切断不良が発生せず、切断面が実用上問題ない。
△：実用上問題なく切断することができ、切断不良が発生せず、切断面が実用上問題ない。
×：切断不良が発生しやすく、内部空間のリークが発生しやすかった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１のように、実施例１及び２では、第二ガラス基板２の厚みが１．７ｍｍ以上で比較例よりも優れた評価が得られた。実施例１及び２では、第二ガラス基板２の厚みが３．７ｍｍ以上であっても、実用上の問題は生じなかった。特に、実施例２では、第二ガラス基板２の厚みが５．７ｍｍで非常に厚い場合でも、良好な評価が得られた。
　１　第一ガラス基板
　２　第二ガラス基板
　３　シール材
　４　内部空間
　７　通気孔
　８　組立て品
　３１　枠材
　３２　仕切り材
　３４　隙間
　４１　第一空間
　４２　第二空間
　９１　第一切込み
　９２　第二切込み
　１００　ガラスパネルユニット
　Ｘ　対向方向
　Ｓ１　配置工程
　Ｓ２　接合工程
　Ｓ３　処理工程
　Ｓ４　切断工程

Claims (11)

  1. 　第一ガラス基板と第二ガラス基板が、シール材を挟んで対向するように配置される配置工程と、
    　前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板が、前記シール材を介して互いに接合される接合工程と、
    　接合された前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板との対向方向から見て同一位置で、かつ、前記シール材に沿って前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板とが切断される切断工程と、を備え、
    　前記切断工程は、切断後の複数組の前記第一ガラス基板及び前記第二ガラス基板が、それぞれ辺に沿って前記シール材が位置し得る箇所で切断して形成される工程であり、前記第一ガラス基板が表面側から切断される第一切断工程と、前記第二ガラス基板が表面側から切断される第二切断工程と、を含む、
    　ガラスパネルユニットの製造方法。
  2. 　前記切断工程は、前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板とが、前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板と前記シール材とを通過する仮想的な切断面に沿って切断される、
    　請求項１に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
  3. 　前記シール材は、切断前の幅寸法が、２ｍｍ以上４０ｍｍ以下の範囲である、
    　請求項２に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
  4. 　前記シール材は、隙間を空けて対向する複数の対向部を有し、
    　前記切断工程は、接合された前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板との対向方向から見て前記隙間と重なる位置に沿って、前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板とが切断される、
    　請求項１に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
  5. 　前記複数の対向部は、接合された前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板との対向方向に対して直交する方向で、前記隙間を空けて対向する、
    　請求項４に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
  6. 　前記複数の対向部は、それぞれ、幅寸法が、１ｍｍ以上２０ｍｍ以下の範囲である、
    　請求項４又は５に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
  7. 　前記第一切断工程は、前記第一ガラス基板に表面側から第一切込みが形成される第一切込み工程と、前記第一切込みに沿って前記第二ガラス基板が押圧されることによって、前記第一ガラス基板が切断される第一押圧工程と、を含み、
    　前記第二切断工程は、前記第二ガラス基板に表面側から第二切込みが形成される第二切込み工程と、前記第二切込みに沿って前記第一ガラス基板が押圧されることによって、前記第二ガラス基板が切断される第二押圧工程と、を含む、
    　請求項１～５のいずれか１項に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
  8. 　前記シール材は、枠状に形成された枠材を含み、
    　前記接合工程は、前記枠材を介して接合された前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板との間に、前記枠材に囲まれた内部空間が形成される工程を含む、
    　請求項１～５のいずれか１項に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
  9. 　前記内部空間の空気が排出されるか、または、前記内部空間にガスが供給される処理工程を、さらに備える、
    　請求項８に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
  10. 　互いに対向する第一ガラス基板及び第二ガラス基板と、
    　前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板との間に枠状に形成された枠材と、
    　前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板と前記枠材で囲まれた内部空間を第一空間と第二空間とに仕切る複数の仕切り材と、
    　前記第二空間と外部空間とをつなぐ通気孔と、を備え、
    　前記複数の仕切り材は、隙間を空けて対向する、
    　ガラスパネルユニットの組立て品。
  11. 　前記複数の仕切り材は、前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板との対向方向に対して直交する方向で、前記隙間を空けて対向する、
    　請求項１０に記載のガラスパネルユニットの組立て品。
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