WO2023243390A1 - 積層体及び包装袋 - Google Patents

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WO2023243390A1
WO2023243390A1 PCT/JP2023/020034 JP2023020034W WO2023243390A1 WO 2023243390 A1 WO2023243390 A1 WO 2023243390A1 JP 2023020034 W JP2023020034 W JP 2023020034W WO 2023243390 A1 WO2023243390 A1 WO 2023243390A1
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WO
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laminate
layer
sealant layer
base material
less
Prior art date
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PCT/JP2023/020034
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English (en)
French (fr)
Inventor
悠華 福田
和敬 盧
直希 中澤
Original Assignee
Ｔｏｐｐａｎホールディングス株式会社
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/32—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising polyolefins
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D65/00—Wrappers or flexible covers; Packaging materials of special type or form
    • B65D65/38—Packaging materials of special type or form
    • B65D65/40—Applications of laminates for particular packaging purposes

Definitions

  • the present disclosure relates to a laminate and a packaging bag.
  • a laminate includes a biaxially oriented PET (polyethylene terephthalate) film with excellent heat resistance and toughness as a base film, and a polyolefin film such as polyethylene or polypropylene as a sealant layer (see, for example, Patent Document 1). .
  • the use of laminates mainly composed of polypropylene, a type of polyolefin, as a packaging material is being considered from the viewpoint of heat resistance against heat treatments such as retort treatment.
  • the bag-made product of the packaging material for example, a packaging bag for retort processing
  • cutability an example of forming an easy-to-open portion by irradiating the laminate with a laser (laser half-cut processing) is mentioned.
  • An object of one aspect of the present disclosure is to provide a laminate that has high recyclability and can exhibit cutability even after heat treatment such as retort treatment, and a packaging bag made from the laminate.
  • a laminate according to one aspect of the present disclosure is a laminate including a base material and a sealant layer that are laminated to each other, each of the base material and the sealant layer being a resin layer mainly made of polypropylene,
  • the proportion of the total mass of polypropylene in the body is 90% by mass or more
  • the sealant layer includes a nucleating agent
  • the thickness of the sealant layer is 30% or more and 95% or less of the thickness of the laminate, and It is 20 ⁇ m or more and 200 ⁇ m or less.
  • the sealant layer also includes a nucleating agent. Thereby, the cuttability of the sealant layer can be improved without performing processing to impart ease of opening to the laminate. In addition, even after the laminate is subjected to heat treatment such as retort treatment, the cuttability of the sealant layer can be maintained.
  • the thickness of the sealant layer is 30% or more and 95% or less of the thickness of the laminate, and 20 ⁇ m or more and 200 ⁇ m or less. As a result, the cuttability of the sealant layer becomes dominant in the laminate, so that the cuttability of the laminate can be exhibited even after heat treatment.
  • the base material may be a uniaxially stretched polypropylene film.
  • the cuttability of the laminate along the stretching direction of the uniaxially stretched polypropylene film can be favorably improved.
  • the tear strength of the laminate along the stretching direction of the uniaxially stretched polypropylene film measured in accordance with the trousers tearing method described in JIS K 7128-1:1998, may be 1.0 N or less. In this case, when the laminate 1 is torn in the direction MD, elongation of the sealant layer 20 and peeling of the base material 10 and the sealant layer 20 are less likely to occur. In addition, the torn portions of the laminate 1 tend to have a straight shape.
  • the tear strength of the laminate along the stretching direction after being boiled at 80° C. for 6 minutes measured according to the above-mentioned trousers tearing method, may be 1.5 N or less. In this case, even after the boiling process, when the laminate 1 is torn in the direction MD, elongation of the sealant layer 20 and peeling of the base material 10 and the sealant layer 20 are less likely to occur.
  • the laminate may further include an adhesive layer containing a urethane resin, located between the base material and the sealant layer. In this case, while maintaining cuttability, peeling between the base material and the sealant layer becomes less likely to occur.
  • the laminate may further include a gas barrier layer located between the base material and the sealant layer.
  • a gas barrier layer located between the base material and the sealant layer. In this case, the gas barrier properties of the laminate can be improved.
  • the packaging bag according to one aspect of the present disclosure may be a bag made of a laminate.
  • the packaging bag can be easily torn even after the heat treatment.
  • a laminate that has high recyclability and can exhibit cutability even after heat treatment such as retort treatment, and a packaging bag made from the laminate.
  • FIG. 1(a) is a schematic plan view of a laminate according to one embodiment
  • FIG. 1(b) is a schematic cross-sectional view showing the laminate according to one embodiment
  • FIG. 2 is a schematic front view of an example of a packaging bag.
  • FIG. 3 is a schematic cross-sectional view showing a laminate according to a first modification.
  • (a) of FIG. 4 is a schematic sectional view showing a laminate according to a second modification
  • (b) of FIG. 4 is a schematic sectional view showing a laminate according to another example of the second modification.
  • FIG. 5(a) is a schematic plan view showing the sample
  • FIG. 5(b) is a schematic plan view showing the sample after the trousers tear test.
  • (a) to (c) of FIG. 6 are enlarged plan views of main parts showing the sample after the tear test.
  • FIG. 1(a) is a schematic plan view of a laminate according to one embodiment
  • FIG. 1(b) is a schematic cross-sectional view showing the laminate according to one embodiment
  • the laminate 1 shown in FIGS. 1(a) and 1(b) is a sheet-like packaging material used for manufacturing packaging bags, for example, and includes a base material 10, a sealant layer 20, and an adhesive layer 30. Be prepared.
  • the base material 10 and the sealant layer 20 are laminated on each other and bonded together with an adhesive layer 30.
  • a base material 10, an adhesive layer 30, and a sealant layer 20 are laminated in this order.
  • base material 10, adhesive layer 30, and sealant layer 20 each include polypropylene.
  • the direction MD shown in FIG. Further, a direction perpendicular to both the directions MD and TD is defined as the lamination direction of the members included in the laminate 1.
  • the laminate 1 is a member realized as a monomaterial.
  • a laminate when a laminate is formed from substantially a single material (monomaterial), it can be considered that the laminate has been made into a monomaterial.
  • the mass ratio of a specific material contained in a laminate is 90% by mass or more, the laminate is considered to be substantially formed from a single material (monomaterial).
  • the proportion of the total mass of polypropylene in the laminate 1 is 90% by mass or more. From the viewpoint of achieving a higher degree of monomaterialization of the laminate 1, the mass ratio of polypropylene contained in the laminate 1 may be 92.5% by mass or more, or 95% by mass or more.
  • the base material 10 is a layered member that functions as a support in the laminate 1.
  • the base material 10 is a resin layer having a single layer structure and mainly made of polypropylene, but is not limited thereto.
  • polypropylene can be considered as the main material.
  • the base material 10 may contain or be made of a polypropylene film.
  • the polypropylene film may be an acid-modified polypropylene film obtained by graft-modifying polypropylene using an unsaturated carboxylic acid, an acid anhydride of an unsaturated carboxylic acid, an ester of an unsaturated carboxylic acid, or the like.
  • polypropylene resins such as homopolypropylene resin (PP), propylene-ethylene random copolymer, propylene-ethylene block copolymer, propylene- ⁇ -olefin copolymer, etc. may be used.
  • Various additives such as a flame retardant, a slip agent, an anti-blocking agent, an antioxidant, a light stabilizer, a tackifier, and an antistatic agent may be added to the polypropylene film constituting the base material 10.
  • the polypropylene film constituting the base material 10 may be a uniaxially stretched film or a biaxially stretched film.
  • the polypropylene film constituting the base material 10 is a uniaxially stretched film stretched in the direction MD.
  • the direction MD corresponds to the stretching direction of the uniaxially stretched film. Therefore, the base material 10 includes uniaxially stretched polypropylene, which is a type of polypropylene. In this case, the cuttability of the laminate 1 along the direction MD can be significantly improved compared to when the base material 10 is a biaxially stretched film.
  • the laminate 1 and the packaging bag formed from the laminate 1 can be suitably used for applications in which heat treatment such as retort treatment and boiling treatment is performed.
  • the retort treatment is, for example, a moist heat sterilization treatment specified by the Food Sanitation Act.
  • boiling is a sterilization process in which the object is boiled in hot water.
  • Retort treatment is a sterilization treatment performed at 100°C or higher.
  • boiling is a sterilization process performed at a temperature below 100°C.
  • a specific example of the laminate 1 after retort treatment is a laminate that has been irradiated with steam at 125° C. for 30 minutes.
  • the thickness of the base material 10 is, for example, 10 ⁇ m or more and 200 ⁇ m or less, from the viewpoint of material reduction to reduce environmental load, and from the viewpoint of obtaining excellent heat resistance, impact resistance, and excellent gas barrier properties.
  • the thickness of 10 may be, for example, 20 ⁇ m or more, 25 ⁇ m or more, 30 ⁇ m or more, 40 ⁇ m or more, 100 ⁇ m or less, 60 ⁇ m or less, or 50 ⁇ m or less.
  • the thickness ratio of the base material 10 is, for example, 5% or more of the thickness of the laminate 1.
  • the laminated surface of the base material 10 may be subjected to various pretreatments such as corona treatment, plasma treatment, flame treatment, etc., or provided with a coating layer such as an easy-to-adhesion layer, as long as the barrier performance is not impaired.
  • the lamination surface corresponds to the surface facing the adhesive layer 30 in the lamination direction.
  • the sealant layer 20 is a layer that provides sealing properties by heat sealing or the like in the laminate 1, and contains polypropylene.
  • the sealant layer 20 is a resin layer having a single layer structure and mainly made of polypropylene, but is not limited thereto.
  • Sealant layer 20 may include or consist of a polypropylene film.
  • the polypropylene film constituting the sealant layer 20 may be an unstretched film from the viewpoint of improving sealing performance by heat sealing. For this reason, the sealant layer 20 includes unstretched polypropylene (CPP).
  • the sealant layer 20 contains a nucleating agent from the viewpoint of maintaining cuttability of the laminate 1 after retort treatment.
  • the nucleating agent is a material (nucleating agent) for promoting crystallization of polypropylene. With the crystallization of CPP by the nucleating agent, cuttability can be imparted to the sealant layer 20.
  • the sealant layer 20 containing CPP contains a nucleating agent, the crystal structure of polypropylene in the sealant layer 20 tends to be maintained even after heat treatment such as retort treatment. Therefore, the sealant layer 20 after retort treatment tends to maintain its cutability.
  • the sealant layer 20 contains the nucleating agent.
  • the sealant layer 20 contains 0.001% by mass or more and 0.1% by mass or less of a nucleating agent. In this case, while maintaining the sealing properties of the sealant layer 20, it is possible to exhibit good cuttability even after heat treatment such as retort treatment. Note that if the sealant layer 20 contains more than 0.1% by mass of the nucleating agent, the sealing properties of the sealant layer 20 may deteriorate and the function of the sealant layer 20 may not be fully exhibited.
  • the sealant layer 20 contains, for example, at least one of a metal phosphate, a metal dicarboxylate, and a sugar-based nucleating agent.
  • a metal phosphate a metal dicarboxylate
  • the sealant layer 20 may contain a plurality of types of metal phosphate.
  • the sealant layer 20 contains both a metal phosphate and a metal dicarboxylate, the cuttability of the sealant layer 20 tends to be further improved.
  • the metal contained in the metal phosphate and metal dicarboxylate include sodium, calcium, strontium, and lithium.
  • phosphate metal salts include phosphate ester compounds such as aromatic phosphate metal salts.
  • the dicarboxylic acid metal salt may contain a halogen.
  • sugar-based nucleating agents include sorbitol-based nucleating agents, nonitol-based nucleating agents, xylitol-based nucleating agents, and the like. Note that from the viewpoint of odor of the laminate 1 after retort treatment, the sealant layer 20 may not contain a sugar-based nucleating agent, or may contain 0.005% by mass or less of a sugar-based nucleating agent. You may be
  • the thickness of the sealant layer 20 is 30% or more and 95% or less of the thickness of the laminate 1, and is 20 ⁇ m or more and 200 ⁇ m or less.
  • the thickness of the sealant layer 20 is adjusted as appropriate depending on the use of the laminate 1 and the like.
  • the thickness of the sealant layer 20 may be 40% or more of the thickness of the laminate 1, 50% or more, 55% or more, 60% or more, or 90% or less, It may be 80% or less, 75% or less, or 70% or less.
  • the thickness of the sealant layer 20 may be 25 ⁇ m or more, 30 ⁇ m or more, 40 ⁇ m or more, 50 ⁇ m or more, 180 ⁇ m or less, 160 ⁇ m or less, 150 ⁇ m or less, The thickness may be 120 ⁇ m or less, or 100 ⁇ m or less.
  • additives such as a flame retardant, a slip agent, an anti-blocking agent, an antioxidant, a light stabilizer, a tackifier, and an antistatic agent may be added to the polypropylene film constituting the sealant layer 20.
  • the adhesive layer 30 includes an adhesive such as a dry laminating adhesive, a non-solvent laminating adhesive, or a barrier adhesive.
  • the adhesive may include, for example, polyester-isocyanate resin, urethane resin, polyether resin, and the like. From the viewpoint of cuttability, heat resistance, etc. of the laminate 1, the adhesive layer 30 may contain urethane resin.
  • the adhesive layer 30 does not need to contain chlorine. In this case, it is possible to suppress the adhesive forming the adhesive layer 30, the coloring of the recycled resin, etc., and the generation of odor due to heat treatment. From the viewpoint of environmental considerations, the adhesive layer 30 may be formed of a biomass material and may not contain a solvent.
  • the tear strength of the laminate 1 is measured according to the trousers tear method described in JIS K 7128-1:1998 based on ISO 6383-1:1983.
  • the tear strength of the laminate 1 in the direction MD according to the trousers tear method is 4.5N or less.
  • the tear strength is 4.5 N or less, elongation of the sealant layer 20 and peeling (delamination) between the base material 10 and the sealant layer 20 are unlikely to occur when the laminate 1 is torn in the direction MD. Therefore, when tearing the packaging bag that is the bag-made product of the laminate 1, the packaging bag can be easily torn along the direction MD.
  • the tear strength of the laminate 1 along the direction MD based on the above-mentioned trousers tear method may be 3.0 N or less, 1.5 N or less, or 1.0 N or less.
  • the tear strength is 3.0 N or less, the elongation of the sealant layer 20 can be suppressed well.
  • the tear strength is 1.5 N or less, the cuttability of the laminate 1 can be favorably improved.
  • the tear strength is 1.0 N or less, the shape of the torn portion of the laminate 1 tends to extend linearly in the direction MD.
  • the tear strength along the direction MD of the laminate 1 after boiling is 4.5 N or less according to the trousers tear method.
  • the tear strength along the direction MD of the laminate 1 after boiling according to the above-mentioned trousers tearing method may be 3.0 N or less, 1.5 N or less, or 1.0 N or less.
  • the laminate 1 after the boiling process is, for example, a laminate that has been immersed in water at 80° C. for 6 minutes.
  • the laminate 1 may further include a printed layer.
  • the printing layer may be provided between the base material 10 and the adhesive layer 30, or may be provided on the surface of the base material 10 opposite to the surface in contact with the adhesive layer 30.
  • the printed layer does not need to contain chlorine from the viewpoint of suppressing coloration and odor generation during remelting of the printed layer.
  • the printing layer may be formed from a biomass material from the viewpoint of environmental consideration.
  • FIG. 2 is a schematic plan view of an example of a packaging bag.
  • the packaging bag 100 shown in FIG. 2 is formed into a bag shape by, for example, sealing the ends of the laminate 1 which is folded in two so as to sandwich the contents therebetween.
  • the packaging bag 100 is a three-sided bag having a main body part 101 in which the contents are stored, a seal part 102 located at the end of the main body part 101, and a folding part 103 where the laminate 1 is bent.
  • the shape of the main body portion 101 is not particularly limited, and has a rectangular shape when viewed from a predetermined direction, for example. At least a portion of the outer surface of the main body portion 101 may be printed.
  • the main body portion 101 may contain a specific gas such as nitrogen in addition to the contents.
  • the seal portion 102 is a portion where a portion of the sealant layer 20 included in the laminate 1 and another portion are bonded together.
  • the seal portion 102 a portion of the sealant layer 20 included in the laminate 1 and another portion are in close contact with each other.
  • the seal portion 102 is formed, for example, by heating and compressing (that is, heat-sealing) a part of the sealant layer 20 and another part of the laminate 1, but is not limited thereto.
  • the seal portion 102 may be formed by cold sealing or the like.
  • the bent portion 103 constitutes one side of the main body 101, and the seal portion 102 constitutes the remaining three sides of the main body 101. Both ends of the bent portion 103 and the seal portion 102 overlap.
  • the laminate 1 since the proportion of the total mass of polypropylene is 90% by mass or more, the laminate 1 can be highly recyclable. Further, the sealant layer 20 includes a nucleating agent. Thereby, the cuttability of the sealant layer 20 can be improved without performing processing (for example, laser half-cut processing, perforation processing, etc.) for imparting ease of opening to the laminate 1. In addition, even if the laminate 1 is subjected to heat treatment such as retort treatment or boiling treatment, the cuttability of the sealant layer 20 can be maintained.
  • the thickness of the sealant layer 20 is 30% or more and 95% or less of the thickness of the laminate 1, and is 20 ⁇ m or more and 200 ⁇ m or less. As a result, the cuttability of the sealant layer 20 becomes dominant in the laminate 1, so that the cuttability of the laminate 1 can be exhibited even after the heat treatment.
  • the substrate 10 is a uniaxially stretched polypropylene film. Therefore, the cuttability of the laminate 1 along the stretching direction of the uniaxially stretched polypropylene film can be favorably improved. Furthermore, the tear strength of the laminate 1 along the stretching direction of the uniaxially stretched polypropylene film, measured in accordance with the trousers tearing method described in JIS K 7128-1:1998, may be 1.5N or less. In this case, when the laminate 1 is torn in the direction MD, elongation of the sealant layer 20 and peeling of the base material 10 and the sealant layer 20 are less likely to occur. Furthermore, the tear strength of the laminate 1 along the direction MD after being boiled at 80° C.
  • the laminate 1 includes an adhesive layer 30 located between the base material 10 and the sealant layer 20 and containing a urethane resin. For this reason, peeling between the base material 10 and the sealant layer 20 is less likely to occur while maintaining cuttability.
  • FIG. 3 is a schematic cross-sectional view showing a laminate according to a first modification.
  • the laminate 1A includes an anchor coat layer 12 and a vapor deposition layer 13 located between the base material 10 and the sealant layer 20.
  • the anchor coat layer 12 and the vapor deposition layer 13 are laminated in order in the lamination direction. Therefore, the anchor coat layer 12 is located between the base material 10 and the vapor deposition layer 13.
  • the anchor coat layer 12 is a portion having a surface on which the vapor deposition layer 13 is provided, and is provided on the base material 10.
  • the anchor coat layer 12 two effects can be obtained: improved adhesion between the base material 10 and the vapor deposited layer 13, and improved smoothness of the surface of the base material 10.
  • Anchor coat layer 12 can be formed using, for example, an anchor coat agent.
  • the anchor coating agent examples include polyester polyurethane resins, polyether polyurethane resins, and the like.
  • the anchor coating agent may be a polyester-based polyurethane resin from the viewpoint of heat resistance and interlayer adhesive strength. From the viewpoint of cuttability of the anchor coat layer 12, etc., the resin contained in the anchor coat agent may be a resin having a polar group.
  • the thickness of the anchor coat layer 12 is not particularly limited, it is significantly smaller than the base material 10.
  • the thickness of the anchor coat layer 12 may be, for example, in the range of 0.01 to 5 ⁇ m, may be in the range of 0.03 to 3 ⁇ m, or may be in the range of 0.05 to 2 ⁇ m.
  • the thickness of the anchor coat layer 12 is at least the above lower limit, more sufficient interlayer adhesive strength tends to be obtained.
  • the thickness of the anchor coat layer 12 is less than or equal to the above upper limit, desired gas barrier properties tend to be easily exhibited.
  • any known coating method can be used without particular limitation, such as a dipping method; a method using a spray, a coater, a printing machine, a brush, etc. can be mentioned.
  • the types of coaters and printing machines used in these methods and their coating methods include gravure coaters such as direct gravure method, reverse gravure method, kiss reverse gravure method, and offset gravure method, reverse roll coater, and microgravure. Examples include a coater, a chamber doctor coater, an air knife coater, a dip coater, a bar coater, a comma coater, and a die coater.
  • the coating amount of the anchor coat layer 12 may be 0.01 to 5 g/m 2 or 0.03 to 3 g/m 2 in mass per 1 m 2 after the anchor coating agent is applied and dried.
  • mass per 1 m 2 after coating and drying the anchor coating agent is above the above lower limit, film formation tends to be sufficient, while when it is below the above upper limit, it is sufficiently easy to dry and the solvent is removed. It tends to be difficult to remain.
  • Methods for drying the anchor coat layer 12 are not particularly limited, but include natural drying, drying in an oven set at a predetermined temperature, and a dryer attached to the coater, such as an arch dryer, a floating dryer, and a drum dryer. , a method using an infrared dryer, etc. Further, the drying conditions can be appropriately selected depending on the drying method. For example, in the method of drying in an oven, drying may be carried out at a temperature of 60 to 100° C. for about 1 second to 2 minutes.
  • a polyvinyl alcohol resin can be used instead of the above polyurethane resin.
  • the polyvinyl alcohol resin may be any resin having a vinyl alcohol unit formed by saponifying a vinyl ester unit, and examples thereof include polyvinyl alcohol (PVA) and ethylene-vinyl alcohol copolymer (EVOH).
  • vinyl esters such as vinyl acetate, vinyl formate, vinyl propionate, vinyl valerate, vinyl caprate, vinyl laurate, vinyl stearate, vinyl pivalate, and vinyl versatate can be polymerized alone. , followed by saponified resins.
  • the PVA may be a copolymerized or post-modified modified PVA. Modified PVA can be obtained, for example, by copolymerizing a vinyl ester and an unsaturated monomer copolymerizable with the vinyl ester, followed by saponification.
  • Examples of unsaturated monomers copolymerizable with vinyl ester include olefins such as ethylene, propylene, isobutylene, ⁇ -octene, ⁇ -dodecene, and ⁇ -octadecene; 3-buten-1-ol, 4-pentyn-1-ol , 5-hexen-1-ol, etc.; unsaturated acids such as acrylic acid, methacrylic acid, crotonic acid, maleic acid, maleic anhydride, itaconic acid, undecylenic acid; acrylonitrile, methacrylonitrile, etc.
  • olefins such as ethylene, propylene, isobutylene, ⁇ -octene, ⁇ -dodecene, and ⁇ -octadecene
  • unsaturated acids such as acrylic acid
  • Nitriles such as diacetone acrylamide, acrylamide, and methacrylamide; olefin sulfonic acids such as ethylene sulfonic acid, allyl sulfonic acid, and methallyl sulfonic acid; alkyl vinyl ethers, dimethylallyl vinyl ketone, N-vinyl pyrrolidone, vinyl chloride, vinyl ethylene Vinyl compounds such as carbonate, 2,2-dialkyl-4-vinyl-1,3-dioquinrane, glycerin monoallyl ether, 3,4-diacetoxy-1-butene; vinylidene chloride, 1,4-diacetoxy-2-butene, Examples include vinylene carbonate.
  • the degree of polymerization of PVA is, for example, 300 to 3000. If the degree of polymerization is less than 300, the barrier properties tend to deteriorate, and if it exceeds 3000, the viscosity is too high and the coating suitability tends to deteriorate.
  • the degree of saponification of PVA may be 90 mol% or more, 95 mol% or more, or 99 mol% or more. Further, the degree of saponification of PVA may be 100 mol% or less, or 99.9 mol% or less. The degree of polymerization and saponification of PVA can be measured according to the method described in JIS K 6726 (1994).
  • EVOH is generally a copolymer of ethylene and acid vinyl esters such as vinyl acetate, vinyl formate, vinyl propionate, vinyl valerate, vinyl caprate, vinyl laurate, vinyl stearate, vinyl pivalate, and vinyl versatate. Obtained by saponifying the union.
  • the degree of polymerization of EVOH is, for example, 300 to 3000. If the degree of polymerization is less than 300, the barrier properties tend to deteriorate, and if it exceeds 3000, the viscosity is too high and the coating suitability tends to deteriorate.
  • the degree of saponification of the vinyl ester component of EVOH may be 90 mol% or more, 95 mol% or more, or 99 mol% or more. Further, the degree of saponification of EVOH may be 100 mol% or less, or 99.9 mol% or less.
  • the degree of saponification of EVOH is determined by nuclear magnetic resonance (1H-NMR) measurement from the peak area of hydrogen atoms contained in the vinyl ester structure and the peak area of hydrogen atoms contained in the vinyl alcohol structure.
  • the ethylene unit content of EVOH is 10 mol% or more.
  • the ethylene unit content of EVOH may be 15 mol% or more, 20 mol% or more, or 25 mol% or more. Further, the ethylene unit content of EVOH may be 65 mol% or less, 55 mol% or less, or 50 mol% or less.
  • gas barrier properties or dimensional stability under high humidity can be maintained favorably.
  • the ethylene unit content is 65 mol% or less, gas barrier properties can be improved.
  • the ethylene unit content of EVOH can be determined by NMR method.
  • anchor coat layer 12 When a polyvinyl alcohol resin is used as the anchor coat layer 12, methods for forming the anchor coat layer 12 include coating using a polyvinyl alcohol resin solution, multilayer extrusion, and the like. In one example, substrate 10 and anchor coat layer 12 are coextruded layers.
  • the vapor deposited layer 13 is a layer (gas barrier layer) that exhibits gas barrier properties against water vapor and oxygen, and contains at least one of a metal and an inorganic oxide.
  • the vapor deposition layer 13 may have a single layer structure or a laminated structure. For this reason, the vapor deposition layer 13 includes at least one of a metal vapor deposition layer and an inorganic oxide layer.
  • examples of the metal contained in the metal vapor deposition layer include aluminum, stainless steel, and the like.
  • examples of the inorganic oxide contained in the inorganic oxide layer include aluminum oxide, silicon oxide, magnesium oxide, and tin oxide.
  • the inorganic oxide may be selected from the group consisting of aluminum oxide, silicon oxide, and magnesium oxide.
  • the inorganic oxide layer may be a layer using silicon oxide.
  • the thickness of the vapor deposited layer 13 may be 10 nm or more and 50 nm or less. When the thickness of the vapor deposited layer 13 is 10 nm or more, sufficient water vapor barrier properties can be obtained. Moreover, when the thickness of the vapor deposited layer 13 is 50 nm or less, generation of cracks due to deformation due to internal stress of the vapor deposited layer 13 can be suppressed, and deterioration of water vapor barrier properties can be suppressed. Note that if the thickness of the vapor deposited layer 13 exceeds 50 nm, the cost tends to increase due to an increase in the amount of material used, a longer film formation time, and the like. From the same viewpoint as above, the thickness of the vapor deposition layer 13 may be 20 nm or more and 40 nm or less.
  • the vapor deposition layer 13 can be formed, for example, by vacuum film formation.
  • a physical vapor deposition method or a chemical vapor deposition method can be used.
  • the physical vapor deposition method include, but are not limited to, a vacuum evaporation method, a sputtering method, an ion plating method, and the like.
  • the chemical vapor deposition method include, but are not limited to, a thermal CVD method, a plasma CVD method, a photo CVD method, and the like.
  • the above vacuum film formation methods include resistance heating vacuum evaporation method, EB (Electron Beam) heating vacuum evaporation method, induction heating vacuum evaporation method, sputtering method, reactive sputtering method, dual magnetron sputtering method, and plasma chemical vapor deposition method. (PECVD method) etc. may be used. However, in terms of productivity, the vacuum deposition method is currently the best.
  • a heating means for the vacuum evaporation method for example, any one of an electron beam heating method, a resistance heating method, and an induction heating method is used.
  • the same effects as in the above embodiment are exhibited.
  • the presence of the anchor coat layer 12 and the vapor deposition layer 13 can improve the gas barrier properties of the laminate 1A.
  • FIG. 4(a) is a schematic cross-sectional view showing a laminate according to a second modification.
  • the laminate 1B includes a base material 10, a sealant layer 20, adhesive layers 30A and 30B, and an intermediate layer 40.
  • the base material 10 and the intermediate layer 40 are bonded together with an adhesive layer 30A.
  • the sealant layer 20 and the intermediate layer 40 are bonded together with an adhesive layer 30B.
  • the base material 10, the adhesive layer 30A, the intermediate layer 40, the adhesive layer 30B, and the sealant layer 20 are laminated in this order.
  • each of the base material 10, the sealant layer 20, and the intermediate layer 40 contains polypropylene.
  • the mass ratio of polypropylene contained in the laminate 1B may be 90% by mass or more.
  • the intermediate layer 40 includes a resin layer 41, an anchor coat layer 42, and a vapor deposition layer 43.
  • a resin layer 41, an anchor coat layer 42, and a vapor deposition layer 43 are laminated in this order. Therefore, the anchor coat layer 42 is located between the resin layer 41 and the vapor deposition layer 43.
  • the vapor deposition layer 43 of the intermediate layer 40 is closest to the sealant layer 20 .
  • the vapor deposition layer 43 contacts the adhesive layer 30B, and the resin layer 41 contacts the adhesive layer 30A.
  • the proportion of the total mass of polypropylene in the intermediate layer 40 is 90% by mass or more. Therefore, the intermediate layer 40 can be said to be a member that has been realized as a monomaterial.
  • the resin layer 41 contains polypropylene.
  • the polypropylene film constituting the resin layer 41 is, for example, a biaxially stretched film stretched in the direction MD and the direction TD.
  • the resin layer 41 includes biaxially oriented polypropylene, which is a type of polypropylene.
  • the polypropylene film constituting the resin layer 41 may be, for example, a uniaxially stretched film stretched in the direction MD.
  • the direction MD of the resin layer 41 and the direction MD of the base material 10 are the same as each other. In this case, the laminated body 1B can be more easily cut along the direction MD.
  • the anchor coat layer 42 is a layer that exhibits the same function as the anchor coat layer 12 of the first modification, and is a portion having a surface on which a vapor deposition layer 43 is provided.
  • the vapor deposition layer 43 is a layer that exhibits the same function as the vapor deposition layer 13 of the first modification, is a layer that exhibits gas barrier properties against water vapor and oxygen, and contains at least one of a metal and an inorganic oxide.
  • the adhesive layers 30A and 30B may contain the same material or may contain different materials.
  • the thicknesses of the adhesive layers 30A and 30B may be the same or different. When a packaging bag is formed from the laminate 1B, the thickness of the adhesive layer 30B may be larger than the thickness of the adhesive layer 30A in consideration of the influence of the contents.
  • the thickness of the intermediate layer 40 is not particularly limited, but may be similar to the thickness of the base material 10, and the ratio of the thicknesses of these layers (thickness of the base material 10/thickness of the intermediate layer 40) is: It may be 1.00 or more, it may be 1.25 or more, it may be 1.50 or more.
  • the base material 10 is a portion that is in direct contact with or close to the heat seal bar during heat sealing, and is a portion that is particularly exposed to heat among the layers of the laminate 1B, so that it is likely to be thermally shrunk during heat sealing. Therefore, by making the base material 10 thicker than the intermediate layer 40, thermal shrinkage of the base material 10 can be suppressed.
  • FIG. 4(b) is a schematic cross-sectional view showing a laminate according to another example of the second modification.
  • the laminate 1C includes a base material 10, a sealant layer 20, adhesive layers 30A and 30B, and an intermediate layer 40A.
  • the stacking order of the resin layer 41, the anchor coat layer 42, and the vapor deposition layer 43 is different from that of the intermediate layer 40 of the second modification.
  • the vapor deposited layer 43 of the intermediate layer 40A is closest to the base material 10 in the stacking direction.
  • the vapor deposition layer 43 contacts the adhesive layer 30A
  • the resin layer 41 contacts the adhesive layer 30B.
  • the second modification described above also exhibits the same effects as the first modification.
  • the self-supporting packaging bag is, for example, as described in [1] to [7] below, and these have been explained in detail based on the above embodiment and the above modification.
  • a laminate comprising a base material and a sealant layer that are laminated to each other, Each of the base material and the sealant layer is a resin layer mainly made of polypropylene, The proportion of the total mass of polypropylene in the laminate is 90% by mass or more, The sealant layer includes a nucleating agent, The thickness of the sealant layer is 30% or more and 95% or less of the thickness of the laminate, and is 20 ⁇ m or more and 200 ⁇ m or less, laminate.
  • one aspect of the present disclosure is not limited to the above embodiment, the above modification, and [1] to [7] above.
  • One aspect of the present disclosure can be further modified without departing from the gist thereof.
  • the proportion of the total mass of polypropylene in the laminate may be 90% by mass or more. Therefore, for example, in the laminate according to the above modification, the mass ratio of polypropylene in one of the base material and the resin layer may be less than 90 mass%.
  • the anchor coat layer and the vapor deposition layer are provided on the base material, but the present invention is not limited thereto.
  • a vapor deposition layer may be provided on the sealant layer.
  • an anchor coat layer may be provided between the sealant layer and the vapor deposition layer.
  • the sealant layer and the anchor coat layer may be coextruded layers.
  • an anchor coat layer and a vapor deposition layer may be included on the base material, and a vapor deposition layer may be provided on the sealant layer.
  • the intermediate layer includes an anchor coat layer and a vapor deposited layer, but is not limited thereto.
  • a vapor deposition layer may be provided on the base material, or a vapor deposition layer may be provided on the sealant layer.
  • Example 1 As a base material, a biaxially stretched polypropylene film (manufactured by Toyobo Co., Ltd., "Pylene (registered trademark), P2171") with a thickness of 20 ⁇ m was prepared. Moreover, an unstretched polypropylene film with a thickness of 60 ⁇ m was prepared as a sealant layer. The sealant layer was prepared according to the method described below.
  • pellets of propylene/ethylene block copolymer (a) (component A), pellets of propylene/ethylene block copolymer (b) (component B), low density polyethylene (component C), and metal phosphate salts are prepared.
  • a crystal nucleating agent (component D) was prepared.
  • components A to D were kneaded using a melt extruder.
  • the obtained melt of the kneaded product was filtered through a filter and extruded into a film form from a T-die.
  • the temperature of the melt extruded from the melt extruder was 240°C.
  • the film extruded from the T-die was cooled and solidified by contacting with a cooling roll maintained at 50°C. Then, one side of the film was subjected to corona discharge treatment to obtain a sealant layer with a thickness of 60 ⁇ m.
  • pellets of propylene/ethylene block copolymer (a) As pellets of propylene/ethylene block copolymer (a), the content of xylene insoluble parts at 20°C is 80% by weight, its intrinsic viscosity ([ ⁇ ]H) is 1.90 dl/g, and it is soluble in xylene at 20°C. Its content is 20% by weight, its intrinsic viscosity ([ ⁇ ]EP) is 3.20 dl/g, and its MFR (methyl flow rate) at 230°C is 2.3 g/10 min.
  • Propylene-ethylene block copolymer pellets containing "Sumilizer”® GP (300 ppm) and "Sumilizer”® GS (750 ppm) were used.
  • pellets of propylene/ethylene block copolymer (b) As pellets of propylene/ethylene block copolymer (b), the content of xylene insoluble parts at 20°C is 88% by weight, its intrinsic viscosity ([ ⁇ ]H) is 1.60 dl/g, and it is soluble in xylene at 20°C.
  • a propylene/ethylene block copolymer with a content of 12% by weight and an intrinsic viscosity ([ ⁇ ]EP) of 1.80 dl/g was mixed with 2,000 ppm of dicarboxylic acid metal salt and "Sumilizer" (registered) as an antioxidant.
  • Propylene-ethylene block copolymer pellets (MFR: 8.0 g/10 min) containing 300 ppm of "Sumilizer” (registered trademark) GS and 750 ppm of "Sumilizer” (registered trademark) GS were used. Note that disodium-bicyclo(2,2,1)heptane-2,3-dicarboxylate (“HYPERFORM” (registered trademark) HPN-68L available from Milliken Chemical) was used as the dicarboxylic acid metal salt.
  • HYPERFORM disodium-bicyclo(2,2,1)heptane-2,3-dicarboxylate
  • Linear low-density polyethylene manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., GA401 having a density of 0.935 g/cm 3 , an MFR of 3.0 g/10 minutes, and a copolymerization component of 1-butene was used.
  • ADEKA STAB sodium-2,2'-methylene-bis(4,6-di-t-butylphenyl) phosphate
  • ADEKA STAB sodium-2,2'-methylene-bis(4,6-di-t-butylphenyl) phosphate
  • a masterbatch PPMST-0024 manufactured by Tokyo Ink Co., Ltd., carrier resin: homopolypropylene, MFR: 7 g/10 minutes
  • carrier resin homopolypropylene, MFR: 7 g/10 minutes
  • a mixed solution of a urethane adhesive (DIC Graphics Co., Ltd., "DickDry LX-500") and a curing agent (DIC Graphics Co., Ltd., "KW-75") is applied onto the sealant layer. Coating was performed at a speed of 100 mm/s using a coater (bar No. 5, wet film thickness: 11.43 g/m 2 ). Subsequently, the mixed solution was dried at 60° C. for 1 minute. Subsequently, the base material was laminated on the sealant layer using a hand laminator under the conditions of nip thickness: 0.3 MPa, nip temperature: 60° C., and speed: 1 m/min.
  • the laminate of the base material and the sealant layer was allowed to stand at 50° C. for 48 hours to produce a laminate with a thickness of about 80 ⁇ m.
  • the content of polypropylene in the obtained laminate was 90% by mass or more. Further, the ratio of the thickness of the sealant layer to the total thickness of the laminate was about 75%.
  • the nip roll of the hand laminator used a metal roll (upper side) and a rubber roll (lower side).
  • Example 2 In addition to the same base material and sealant layer as in Example 1, a 20 ⁇ m thick intermediate layer (manufactured by Toyobo Co., Ltd., "Pyren (registered trademark), P2171”) was prepared. Next, a urethane adhesive (DIC Graphics Co., Ltd., "Dick Dry LX-500”) and a curing agent (DIC Graphics Co., Ltd., "KW-75”) were applied to the intermediate layer and the base material, respectively. ) was applied at a speed of 100 mm/s using a bar coater (bar No. 5, wet film thickness: 11.43 g/m 2 ). Subsequently, the mixed solution was dried at 60° C. for 1 minute.
  • a bar coater bar No. 5, wet film thickness: 11.43 g/m 2
  • the base material and the intermediate layer were laminated together using a hand laminator under the conditions of nip thickness: 0.3 MPa, nip temperature: 60° C., and speed: 1 m/min.
  • the base material, intermediate layer, and sealant layer were laminated, and the base material, intermediate layer, and sealant layer bonded to each other were allowed to stand at 50° C. for 48 hours.
  • a laminate having a thickness of approximately 100 ⁇ m was manufactured.
  • the content of polypropylene in the obtained laminate was 90% by mass or more.
  • the ratio of the thickness of the sealant layer to the total thickness of the laminate was about 60%.
  • the nip roll of the hand laminator used a metal roll (upper side) and a rubber roll (lower side).
  • Example 3 A laminate was produced in the same manner as in Example 2, except that a 20 ⁇ m thick uniaxially stretched polypropylene film (manufactured by Tokyo Ink Co., Ltd., Noblen (registered trademark), ASCM) was used as the base material.
  • the content of polypropylene in the obtained laminate was 90% by mass or more. Further, the ratio of the thickness of the sealant layer to the total thickness of the laminate was about 60%.
  • Example 1 was carried out in the same manner as in Example 1, except that a 60 ⁇ m thick unstretched polypropylene film (manufactured by Toray Film Kako Co., Ltd., "Torefane (registered trademark) NO, ZK207") containing no nucleating agent was used as the sealant layer. A laminate was produced. The content of polypropylene in the obtained laminate was 90% by mass or more. Further, the ratio of the thickness of the sealant layer to the total thickness of the laminate was about 75%.
  • a 60 ⁇ m thick unstretched polypropylene film manufactured by Toray Film Kako Co., Ltd., "Torefane (registered trademark) NO, ZK207"
  • the content of polypropylene in the obtained laminate was 90% by mass or more. Further, the ratio of the thickness of the sealant layer to the total thickness of the laminate was about 75%.
  • Example 2 A laminate was produced in the same manner as in Example 2, except that a 60 ⁇ m thick unstretched polypropylene film (manufactured by Toray Film Processing Co., Ltd., "Torefan (registered trademark) NO, ZK207") was used as the sealant layer. did.
  • the content of polypropylene in the obtained laminate was 90% by mass or more. Further, the ratio of the thickness of the sealant layer to the total thickness of the laminate was about 60%.
  • Example 3 A laminate was produced in the same manner as in Example 3, except that a 60 ⁇ m thick unstretched polypropylene film (manufactured by Toray Film Processing Co., Ltd., "Torefan (registered trademark) NO, ZK207") was used as the sealant layer. did.
  • the content of polypropylene in the obtained laminate was 90% by mass or more. Further, the ratio of the thickness of the sealant layer to the total thickness of the laminate was about 60%.
  • samples S1 and S2 (long side 150 mm, short side 50 mm) having a rectangular shape in plan view as shown in FIG. 5(a) were prepared.
  • Sample S2 corresponds to sample S1 subjected to boiling treatment at 80° C. for 6 minutes.
  • the longitudinal direction of samples S1 and S2 corresponds to the flow direction of the laminate, and the lateral direction of sample S1 corresponds to the width direction of the laminate.
  • Each of the samples S1 and S2 is provided with a notch having a length of 75 mm along the longitudinal direction.
  • the cut C extends in the longitudinal direction from the center of one short side to the starting point SP, which is the center of the samples S1 and S2.
  • each of Samples S1 and S2 of Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 to 3 was tested using a tensile tester (manufactured by A&D Co., Ltd., Tensilon Universal Tester, "RTF-1250").
  • the tear strength was measured using a test speed of 1000 mm/min. This test assumes a manual tearing process, and is different from the normally used test speed of 200 mm/min.
  • the tear strengths measured in Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 to 3 are shown in Table 1 below. In each of Table 1 below, the tear strength measurement results of sample S1 correspond to the tear strength before boiling treatment, and the tear strength measurement results of sample S2 correspond to the tear strength after boiling treatment.
  • FIGS. 6(a) to 6(c) are an enlarged plan view of the main part showing the sample after the tear test.
  • the shape shown in FIG. 6(a) is formed when the sample is torn apart very easily.
  • the shape shown in FIG. 6(b) is formed when the sample is torn while being caught.
  • the shape shown in FIG. 6(c) is formed when sealant elongation occurs during the tear test.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

積層体は、互いに積層される基材及びシーラント層を備え、基材とシーラント層とのそれぞれは、ポリプロピレンを主材料とする樹脂層であり、積層体におけるポリプロピレンの合計質量の割合は、９０質量％以上であり、シーラント層は、核剤を含み、シーラント層の厚さは、積層体の厚さの３０％以上９５％以下であり、かつ、２０μｍ以上２００μｍ以下である。

Description

積層体及び包装袋
　本開示は、積層体及び包装袋に関する。
　ベースフィルムとして耐熱性及び強靭性に優れた二軸延伸ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルムと、シーラント層としてポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィンフィルムとを備える積層体が知られている（例えば、特許文献１参照）。
特開２０１７－１７８３５７号公報
　世界でプラスチックごみ問題が注目される中、循環型社会の実現にむけて環境配慮型包装材料の需要がますます高まっている。包装材料に関し、グローバル企業の多くがより優れたプラスチック資源循環に向けた目標を設定し、さまざまな施策を打ち出している。また、米国では、ＰＥ（ポリエチレン）の回収から再利用までのリサイクルルートが整備され始めているなど、世界的にモノマテリアル（単一素材）を前提とするリサイクルへの取り組みが加速しつつある。すなわち、従来、様々な異種材料を組み合わせることで高性能化を図ってきた包装用の積層体においても、モノマテリアル化が求められてきている。このようなモノマテリアル化は、レトルト処理、ボイル処理などの加熱処理が施される包装材にも求められてきている。なお、例えば、積層体における単一樹脂材料の質量の割合が９０質量％以上である積層体は、モノマテリアル化された積層体（単一樹脂材料を主構成とする積層体）と言える。
　リサイクル適正に加え、レトルト処理などの加熱処理に対する耐熱性などの観点から、ポリオレフィンの一種であるポリプロピレンを主構成とする積層体を包装材として用いることが検討されている。ここで、当該包装材の製袋物（例えば、レトルト処理用包装袋）には、加熱処理後であっても利用者がはさみなどの道具を用いずに容易に開封可能な性能（カット性）が求められる。このようなカット性を付与するために、積層体にレーザを照射して開封容易部を形成すること（レーザハーフカット加工）が挙げられる。しかしながら、ポリオレフィンは、レーザ（特にＣＯ２レーザ）を吸収しにくいことから、ポリオレフィンを主構成とする積層体を用いた包装袋のレーザ加工適正に課題がある。このため、ポリオレフィンを主構成とする積層体には、加熱処理後であってもカット性を発揮できる態様が求められる。
　本開示の一側面に係る目的は、リサイクル適性が高く、かつ、レトルト処理などの加熱処理後であってもカット性を発揮可能な積層体及びその製袋物である包装袋の提供である。
　本開示の一側面に係る積層体は、互いに積層される基材及びシーラント層を備える積層体であって、基材とシーラント層とのそれぞれは、ポリプロピレンを主材料とする樹脂層であり、積層体におけるポリプロピレンの合計質量の割合は、９０質量％以上であり、シーラント層は、核剤を含み、シーラント層の厚さは、積層体の厚さの３０％以上９５％以下であり、かつ、２０μｍ以上２００μｍ以下である。
積層体におけるポリプロピレンの合計質量の割合が９０質量％以上であることから、積層体のリサイクル適正を高くできる。また、シーラント層は、核剤を含む。これにより、積層体に開封容易性を付与するための加工を実施することなく、シーラント層におけるカット性を向上可能である。加えて、仮に積層体にレトルト処理などの加熱処理を実施した後であっても、シーラント層のカット性を維持できる。ここで、シーラント層の厚さは、積層体の厚さの３０％以上９５％以下であり、かつ、２０μｍ以上２００μｍ以下である。これにより、積層体においてはシーラント層のカット性が支配的になるので、加熱処理後であっても積層体のカット性を発揮可能である。
　基材は、一軸延伸ポリプロピレンフィルムでもよい。この場合、一軸延伸ポリプロピレンフィルムの延伸方向に沿った積層体のカット性を良好に向上できる。また、ＪＩＳ　Ｋ　７１２８－１：１９９８に記載されるトラウザー引裂法に準拠して測定した、一軸延伸ポリプロピレンフィルムの延伸方向に沿った積層体の引裂強度は、１．０Ｎ以下でもよい。この場合、方向ＭＤに沿った積層体１の引き裂き時に、シーラント層２０の伸び、基材１０とシーラント層２０との剥離などが良好に生じにくい。加えて、積層体１において引き裂かれた部分の形状が直線状になる傾向がある。さらには、上記トラウザー引裂法に準拠して測定した、８０℃、６分の条件下でボイル処理後の延伸方向に沿った積層体の引裂強度は、１．５Ｎ以下でもよい。この場合、ボイル処理後であっても、方向ＭＤに沿った積層体１の引き裂き時に、シーラント層２０の伸び、基材１０とシーラント層２０との剥離などが良好に生じにくい。
　上記積層体は、基材とシーラント層との間に位置し、ウレタン樹脂を含む接着層をさらに備えてもよい。この場合、カット性を維持しつつ、基材とシーラント層との剥離が発生しにくくなる。
　上記積層体は、基材とシーラント層との間に位置するガスバリア層をさらに備えてもよい。この場合、積層体のガスバリア性を向上できる。
　本開示の一側面に係る包装袋は、積層体の製袋物でもよい。この場合、加熱処理後においても包装袋を容易に引き裂くことができる。
　本開示の一側面によれば、リサイクル適性が高く、かつ、レトルト処理などの加熱処理後であってもカット性を発揮可能な積層体及びその製袋物である包装袋である包装袋を提供できる。
図１の（ａ）は、一実施形態に係る積層体の模式平面図であり、図１の（ｂ）は、一実施形態に係る積層体を示す模式断面図である。 図２は、包装袋の一例の概略正面図である。 図３は、第１変形例に係る積層体を示す模式断面図である。 図４の（ａ）は、第２変形例に係る積層体を示す模式断面図であり、図４の（ｂ）は、第２変形例の別例に係る積層体を示す模式断面図である。 図５の（ａ）は、試料を示す模式平面図であり、図５の（ｂ）は、トラウザー引裂試験後の試料を示す模式平面図である。 図６の（ａ）～（ｃ）は、引裂試験後の試料を示す要部拡大平面図である。
　以下、場合により図面を参照しつつ本開示の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、図面中、同一又は相当部分には同一符号を付し、重複する説明は省略する。また、図面の寸法比率は図示の比率に限られるものではない。
＜積層体＞
　図１の（ａ）は、一実施形態に係る積層体の模式平面図であり、図１の（ｂ）は、一実施形態に係る積層体を示す模式断面図である。図１の（ａ），（ｂ）に示す積層体１は、例えば包装袋などの製造に利用されるシート状の包装材料であり、基材１０と、シーラント層２０と、接着層３０とを備える。基材１０とシーラント層２０とは、互いに積層されると共に接着層３０で接着されている。積層体１においては、基材１０と、接着層３０と、シーラント層２０とが順に積層される。一例では、基材１０と、接着層３０と、シーラント層２０とのそれぞれは、ポリプロピレンを含む。以下では、図１の（ａ）に示される方向ＭＤを積層体１の流れ方向（長手方向）とし、方向ＴＤを積層体１の巾方向（短手方向）とする。また、方向ＭＤ，ＴＤの両方に直交する方向を、積層体１に含まれる部材の積層方向とする。
　一実施形態では、積層体１は、モノマテリアル化が実現された部材である。本明細書では、積層体が実質的に単一の材料（モノマテリアル）から形成される場合、当該積層体のモノマテリアル化が実現されたとみなせる。積層体に含まれる特定の材料の質量比率が９０質量％以上である場合、当該積層体が実質的に単一の材料（モノマテリアル）から形成されるとみなされる。一例では、積層体１におけるポリプロピレンの合計質量の割合が９０質量％以上である。積層体１のモノマテリアル化をより高度に達成する観点から、積層体１に含まれるポリプロピレンの質量比率は、９２．５質量％以上でもよいし、９５質量％以上でもよい。
＜基材１０＞
　基材１０は、積層体１における支持体として機能する層状部材である。一例では、基材１０は、単層構造を有し、かつ、ポリプロピレンを主材料とする樹脂層であるが、これに限られない。一例では、樹脂層におけるポリプロピレンの合計質量の割合が９０質量％以上である場合、ポリプロピレンが主材料とみなすことができる。
　基材１０は、ポリプロピレンフィルムを含んでいてよく、ポリプロピレンフィルムからなるものであってよい。ポリプロピレンフィルムは、ポリプロピレンを、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸の酸無水物、不飽和カルボン酸のエステル等を用いてグラフト変性して得られる酸変性ポリプロピレンフィルムなどであってもよい。また、ポリプロピレンとしては、ホモポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、プロピレン－エチレンランダム共重合体、プロピレン－エチレンブロック共重合体、プロピレン－αオレフィン共重合体などのポリプロピレン系樹脂等でもよい。基材１０を構成するポリプロピレンフィルムには、難燃剤、スリップ剤、アンチブロッキング剤、酸化防止剤、光安定剤、粘着付与剤、静電防止剤等の各種添加材が添加されてよい。
　積層体１にヒートシールを実施するときにおける基材１０の熱融着抑制の観点から、基材１０を構成するポリプロピレンフィルムは、一軸延伸フィルムでもよいし、二軸延伸フィルムでもよい。一例では、基材１０を構成するポリプロピレンフィルムは、方向ＭＤに延伸される一軸延伸フィルムである。方向ＭＤは、一軸延伸フィルムの延伸方向に相当する。このため、基材１０は、ポリプロピレンの一種である一軸延伸ポリプロピレンを含む。この場合、基材１０が二軸延伸フィルムであるときと比較して、方向ＭＤに沿った積層体１のカット性を顕著に向上できる。また、積層体１及び積層体１から形成される包装袋などを、レトルト処理、ボイル処理などの加熱処理を施す用途に好適に用いることができる。なお、レトルト処理は、例えば食品衛生法で定められた湿熱殺菌処理である。また、ボイル処理は、対象物を湯煎する殺菌処理である。レトルト処理は、１００℃以上にて実施される殺菌処理である。一方、ボイル処理は、１００℃未満にて実施される殺菌処理である。レトルト処理後の積層体１の具体例としては、１２５℃の水蒸気が３０分間照射された後の積層体が挙げられる。
　基材１０の厚さは、例えば１０μｍ以上２００μｍ以下である、環境負荷低減のための材料削減の観点、及び、優れた耐熱性、耐衝撃性と優れたガスバリア性とを得る観点から、基材１０の厚さは、例えば２０μｍ以上でもよいし、２５μｍ以上でもよいし、３０μｍ以上でもよいし、４０μｍ以上でもよいし、１００μｍ以下でもよいし、６０μｍ以下でもよいし、５０μｍ以下でもよい。基材１０の厚さの割合は、例えば、積層体１の厚さの５％以上である。
　基材１０には、その積層面に、バリア性能を損なわない範囲でコロナ処理、プラズマ処理、フレーム処理などの各種前処理を施したり、易接着層などのコート層を設けても構わない。上記積層面は、積層方向において接着層３０に対向する面に相当する。
＜シーラント層２０＞
　シーラント層２０は、積層体１においてヒートシールなどによる封止性を付与する層であり、ポリプロピレンを含む。一例では、シーラント層２０は、単層構造を有し、かつ、ポリプロピレンを主材料とする樹脂層であるが、これにかぎられない。シーラント層２０は、ポリプロピレンフィルムを含んでいてよく、ポリプロピレンフィルムからなるものであってよい。シーラント層２０を構成するポリプロピレンフィルムは、ヒートシールによる封止性を高める観点から、無延伸フィルムでもよい。このため、シーラント層２０は、無延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）を含む。
　レトルト処理後の積層体１のカット性維持などの観点から、シーラント層２０は、核剤を含む。核剤は、ポリプロピレンの結晶化を促進するための材料（造核剤）である。核剤によるＣＰＰの結晶化に伴い、シーラント層２０にカット性を付与できる。ここで、ＣＰＰを含むシーラント層２０に核剤が含まれる場合、レトルト処理などの加熱処理後においても、シーラント層２０内におけるポリプロピレンの結晶構造が維持される傾向がある。よって、レトルト処理後のシーラント層２０には、カット性が維持される傾向がある。一例では、積層体１に含まれる層であってポリプロピレンを含む層（すなわち、基材１０及びシーラント層２０）のうち、シーラント層２０のみに核剤が含まれる。
　シーラント層２０には、０．００１質量％以上０．１質量％以下の核剤が含まれる。この場合、シーラント層２０の封止性を維持しつつ、レトルト処理などの加熱処理後においても良好なカット性を示すことができる。なお、シーラント層２０に０．１質量％を超える核剤が含まれる場合、シーラント層２０の封止性が悪化し、シーラント層２０としての機能が十全に発揮されないおそれがある。
　核剤は、例えば、リン酸金属塩、ジカルボン酸金属塩、糖類系核剤などである。シーラント層２０には、例えば、リン酸金属塩、ジカルボン酸金属塩、及び糖類系核剤の少なくとも一つが含まれる。シーラント層２０がリン酸金属塩を含む場合、シーラント層２０には、複数種類のリン酸金属塩が含まれてもよい。シーラント層２０にリン酸金属塩及びジカルボン酸金属塩の両方が含まれる場合、シーラント層２０のカット性がより向上する傾向がある。リン酸金属塩及びジカルボン酸金属塩に含まれる金属としては、ナトリウム、カルシウム、ストロンチウム、リチウムなどが挙げられる。リン酸金属塩としては、芳香族リン酸エステル金属塩等のリン酸エステル系化合物などが挙げられる。ジカルボン酸金属塩には、ハロゲンが含まれてもよい。糖類系核剤としては、例えば、ソルビトール系核剤、ノニトール系核剤、キシリトール系核剤などが挙げられる。なお、レトルト処理後における積層体１の臭気などの観点から、シーラント層２０に糖類系核剤が含まれなくてもよいし、０．００５質量％以下の糖類系核剤がシーラント層２０に含まれてもよい。
　加熱処理後における積層体１のカット性等の観点から、シーラント層２０の厚さは、積層体１の厚さの３０％以上９５％以下であり、かつ、２０μｍ以上２００μｍ以下である。シーラント層２０の厚さは、積層体１の用途などによって適宜調整される。シーラント層２０の厚さは、積層体１の厚さの４０％以上でもよいし、５０％以上でもよいし、５５％以上でもよいし、６０％以上でもよいし、９０％以下でもよいし、８０％以下でもよいし、７５％以下でもよいし、７０％以下でもよい。シーラント層２０の厚さは、２５μｍ以上でもよいし、３０μｍ以上でもよいし、４０μｍ以上でもよいし、５０μｍ以上でもよいし、１８０μｍ以下でもよいし、１６０μｍ以下でもよいし、１５０μｍ以下でもよいし、１２０μｍ以下でもよいし、１００μｍ以下でもよい。
シーラント層２０を構成するポリプロピレンフィルムには、難燃剤、スリップ剤、アンチブロッキング剤、酸化防止剤、光安定剤、粘着付与剤、静電防止剤等の各種添加材が添加されてよい。
＜接着層３０＞
　積層体１では、接着層３０を介して、基材１０とシーラント層２０とが積層される。接着層３０は、例えば、ドライラミネート用接着剤、ノンソルベントラミネート用接着剤、バリア性接着剤などの接着剤を含む。当該接着剤には、例えば、ポリエステル－イソシアネート系樹脂、ウレタン樹脂、ポリエーテル系樹脂などが含まれてもよい。積層体１のカット性、耐熱性などの観点から、接着層３０は、ウレタン樹脂を含んでもよい。接着層３０は、塩素を含まなくてもよい。この場合、接着層３０を形成する接着剤、リサイクル後の再生樹脂等の着色、及び加熱処理による臭いの発生を抑制できる。接着層３０は、環境配慮の観点から、バイオマス材料で形成されていてもよく、溶剤を含まなくてもよい。
＜積層体１の引裂強度＞
　一例では、積層体１の引裂強度は、ＩＳＯ　６３８３－１：１９８３を基礎としたＪＩＳ　Ｋ　７１２８－１：１９９８に記載されるトラウザー引裂法に準拠して測定される。当該トラウザー引裂法に準拠した、積層体１の方向ＭＤに沿った引裂強度は、４．５Ｎ以下である。当該引裂強度が４．５Ｎ以下である場合、方向ＭＤに沿った積層体１の引き裂き時に、シーラント層２０の伸び、基材１０とシーラント層２０との剥離（デラミネーション）などが発生しにくい。このため、積層体１の製袋物である包装袋を引き裂く場合、方向ＭＤに沿って包装袋を引き裂きやすくできる。上記トラウザー引裂法に準拠した、積層体１の方向ＭＤに沿った引裂強度は、３．０Ｎ以下でもよいし、１．５Ｎ以下でもよいし、１．０Ｎ以下でもよい。当該引裂強度が３．０Ｎ以下である場合、シーラント層２０の伸びが良好に抑制可能である。当該引裂強度が１．５Ｎ以下である場合、積層体１のカット性を良好に向上できる。当該引裂強度が１．０Ｎ以下である場合、積層体１において引き裂かれた部分の形状が、方向ＭＤに沿って直線状に延在する傾向がある。
　一例では、トラウザー引裂法に準拠した、ボイル処理後の積層体１の方向ＭＤに沿った引裂強度は、４．５Ｎ以下である。この場合、ボイル処理後であっても、方向ＭＤに沿った積層体１の引き裂き時に、シーラント層２０の伸び、基材１０とシーラント層２０との剥離（デラミネーション）などが発生しにくい。上記トラウザー引裂法に準拠した、ボイル処理後の積層体１の方向ＭＤに沿った引裂強度は、３．０Ｎ以下でもよいし、１．５Ｎ以下でもよいし、１．０Ｎ以下でもよい。なお、ボイル処理後の積層体１は、例えば、８０℃の水に、６分間浸漬した後の積層体とする。
　積層体１は、印刷層を更に含んでもよい。印刷層は、基材１０と接着層３０の間に設けられてもよく、基材１０の接着層３０に接する面とは反対側の面に設けられてもよい。印刷層は、印刷層の再溶融時における着色、及び臭い発生を抑制する観点から、塩素を含まなくてもよい。印刷層は、環境配慮の観点、バイオマス材料により形成されていてもよい。
＜包装袋＞
　以下では、図２を参照しながら、積層体１の製袋物である包装袋の例について説明する。図２は、包装袋の一例の概略平面図である。図２に示される包装袋１００は、例えば内容物を挟むように二つ折りにした積層体１の端部を封止することによって、袋形状に成形される。
　包装袋１００は、内容物が収容される本体部１０１と、本体部１０１の端部に位置するシール部１０２と、積層体１が折り曲げられた折曲部１０３とを有する三方袋である。本体部１０１の形状は、特に限定されず、例えば所定の方向から見て矩形状を呈する。本体部１０１の外表面における少なくとも一部には、印刷が施されていてよい。本体部１０１には、例えば、内容物に加えて窒素等の特定の気体が収容されてもよい。シール部１０２は、積層体１が備えるシーラント層２０の一部と他部とが貼り合わされる部分である。シール部１０２においては、積層体１が備えるシーラント層２０の一部と他部とが互いに密着している。シール部１０２は、例えば積層体１が備えるシーラント層２０の一部と他部とが加熱及び圧縮される（すなわち、ヒートシールされる）ことによって形成されるが、これに限られない。例えば、シール部１０２は、コールドシール等によって形成されてもよい。包装袋１００では、折曲部１０３が本体部１０１の一辺を構成し、シール部１０２が本体部１０１の残り三辺を構成する。折曲部１０３の両端と、シール部１０２とは重なっている。
　以上に説明した一例に係る積層体１によれば、ポリプロピレンの合計質量の割合が９０質量％以上であることから、積層体１のリサイクル適正を高くできる。また、シーラント層２０は、核剤を含む。これにより、積層体１に開封容易性を付与するための加工（例えば、レーザハーフカット加工、ミシン目加工など）を実施することなく、シーラント層２０におけるカット性を向上可能である。加えて、仮に積層体１にレトルト処理、ボイル処理などの加熱処理を実施したとしても、シーラント層２０のカット性を維持できる。ここで、シーラント層２０の厚さは、積層体１の厚さの３０％以上９５％以下であり、かつ、２０μｍ以上２００μｍ以下である。これにより、積層体１においてはシーラント層２０のカット性が支配的になるので、加熱処理後であっても積層体１のカット性を発揮可能である。
　一例では、基材１０は、一軸延伸ポリプロピレンフィルムである。このため、一軸延伸ポリプロピレンフィルムの延伸方向に沿った積層体１のカット性を良好に向上できる。また、ＪＩＳ　Ｋ　７１２８－１：１９９８に記載されるトラウザー引裂法に準拠して測定した、一軸延伸ポリプロピレンフィルムの延伸方向に沿った積層体１の引裂強度は、１．５Ｎ以下でもよい。この場合、方向ＭＤに沿った積層体１の引き裂き時に、シーラント層２０の伸び、基材１０とシーラント層２０との剥離などが良好に生じにくい。さらには、トラウザー引裂法に準拠して測定した、８０℃、６分の条件下でボイル処理後の方向ＭＤに沿った積層体１の引裂強度は、１．５Ｎ以下でもよい。この場合、ボイル処理後であっても、方向ＭＤに沿った積層体１の引き裂き時に、シーラント層２０の伸び、基材１０とシーラント層２０との剥離などが良好に生じにくい。
　一例では、積層体１は、基材１０とシーラント層２０との間に位置し、ウレタン樹脂を含む接着層３０を備える。このため、カット性を維持しつつ、基材１０とシーラント層２０との剥離が発生しにくくなる。
　次に、図３～図５を参照しながら、上記実施形態の変形例について説明する。以下では、上記実施形態と重複する記載は省略し、上記実施形態と異なる部分を記載する。つまり、技術的に可能な範囲において、変形例に上記実施形態の記載を適宜用いてもよい。
　図３は、第１変形例に係る積層体を示す模式断面図である。図３に示されるように、積層体１Ａは、基材１０とシーラント層２０との間に位置するアンカーコート層１２及び蒸着層１３を有する。基材１０上において、アンカーコート層１２と、蒸着層１３とが積層方向において順に積層される。このため、アンカーコート層１２は、基材１０と蒸着層１３との間に位置している。
　アンカーコート層１２は、蒸着層１３が設けられる面を有する部分であり、基材１０上に設けられる。アンカーコート層１２が設けられることにより、基材１０と蒸着層１３との密着性能向上と、基材１０表面の平滑性向上との二つの効果を得ることができる。なお、平滑性が向上することで蒸着層１３を欠陥なく均一に成膜し易くなり、高いバリア性を発現し易い。アンカーコート層１２は、例えば、アンカーコート剤を用いて形成することができる。
　アンカーコート剤としては、例えば、ポリエステル系ポリウレタン樹脂、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂等が挙げられる。アンカーコート剤は、耐熱性及び層間接着強度の観点から、ポリエステル系ポリウレタン樹脂でもよい。アンカーコート層１２の切断性などの観点から、アンカーコート剤に含まれる樹脂は、極性基を有する樹脂でもよい。
　アンカーコート層１２の厚さは特に限定されないが、基材１０と比較して顕著に小さい。アンカーコート層１２の厚さは、例えば、０．０１～５μｍの範囲でもよく、０．０３～３μｍの範囲でもよく、０．０５～２μｍの範囲でもよい。アンカーコート層１２の厚さが上記下限値以上であると、より十分な層間接着強度が得られる傾向がある。他方、アンカーコート層１２の厚さが上記上限値以下であると、所望のガスバリア性が発現し易い傾向がある。
　アンカーコート層１２を基材１０上に塗工する方法としては、公知の塗工方法が特に制限なく使用可能であり、浸漬法（ディッピング法）；スプレー、コーター、印刷機、刷毛等を用いる方法が挙げられる。また、これらの方法に用いられるコーター及び印刷機の種類並びにそれらの塗工方式としては、ダイレクトグラビア方式、リバースグラビア方式、キスリバースグラビア方式、オフセットグラビア方式等のグラビアコーター、リバースロールコーター、マイクログラビアコーター、チャンバードクター併用コーター、エアナイフコーター、ディップコーター、バーコーター、コンマコーター、ダイコーター等を挙げることができる。
　アンカーコート層１２の塗布量としては、アンカーコート剤を塗工して乾燥した後の１ｍ２あたりの質量が０．０１～５ｇ／ｍ２でもよく、０．０３～３ｇ／ｍ２でもよい。アンカーコート剤を塗工して乾燥した後の１ｍ２あたりの質量が上記下限以上であると、成膜が十分となる傾向があり、他方、上記上限以下であると十分に乾燥し易く溶剤が残留し難い傾向がある。
　アンカーコート層１２を乾燥させる方法としては、特に限定されないが、自然乾燥による方法、所定の温度に設定したオーブン中で乾燥させる方法、上記コーター付属の乾燥機、例えばアーチドライヤー、フローティングドライヤー、ドラムドライヤー、赤外線ドライヤー等を用いる方法などが挙げられる。さらに、乾燥の条件としては、乾燥させる方法により適宜選択することができる。例えばオーブン中で乾燥させる方法では、温度６０～１００℃にて、１秒間～２分間程度の乾燥が実施されてもよい。
　アンカーコート層１２として、上記ポリウレタン樹脂に代えて、ポリビニルアルコール系樹脂を用いることができる。ポリビニルアルコール系樹脂としては、ビニルエステル単位がケン化されてなるビニルアルコール単位を有するものであればよく、例えば、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）が挙げられる。
　ＰＶＡとしては、例えば、酢酸ビニル、ギ酸ビニル、プロピオン酸ビニル、バレリン酸ビニル、カプリン酸ビニル、ラウリン酸ビニル、ステアリン酸ビニル、ピバリン酸ビニル、バーサティック酸ビニル等のビニルエステルを、単独で重合し、次いでケン化した樹脂が挙げられる。ＰＶＡは、共重合変性又は後変性された変性ＰＶＡであってもよい。変性ＰＶＡは、例えばビニルエステルと、ビニルエステルと共重合可能な不飽和モノマーを共重合させた後にケン化することで得られる。ビニルエステルと共重合可能な不飽和モノマーとしては、例えばエチレン、プロピレン、イソブチレン、α－オクテン、α－ドデセン、α－オクタデセン等のオレフィン；３－ブテン－１－オール、４－ペンチン－１－オール、５－ヘキセン－１－オール等のヒドロキシ基含有α－オレフィン；アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、マレイン酸、無水マレイン酸、イタコン酸、ウンデシレン酸等の不飽和酸；アクリロニトリル、メタアクリロニトリル等のニトリル；ジアセトンアクリルアミド、アクリルアミド、メタクリルアミド等のアミド；エチレンスルホン酸、アリルスルホン酸、メタアリルスルホン酸等のオレフィンスルホン酸；アルキルビニルエーテル、ジメチルアリルビニルケトン、Ｎ－ビニルピロリドン、塩化ビニル、ビニルエチレンカーボネート、２，２－ジアルキル－４－ビニル－１，３－ジオキンラン、グリセリンモノアリルエーテル、３，４－ジアセトキシ－１－ブテン等のビニル化合物；塩化ビニリデン、１，４－ジアセトキシ－２－ブテン、ビニレンカーボネート等が挙げられる。
　ＰＶＡの重合度は、例えば３００～３０００である。重合度が３００より小さいとバリア性が低下し易く、また３０００超であると粘度が高すぎて塗工適性が低下し易い。ＰＶＡのケン化度は９０モル％以上でもよく、９５モル％以上でもよく、９９モル％以上でもよい。また、ＰＶＡのケン化度は１００モル％以下でもよく、９９．９モル％以下でもよい。ＰＶＡの重合度及びケン化度は、ＪＩＳ　Ｋ　６７２６（１９９４）に記載の方法に準拠して測定できる。
　ＥＶＯＨは、一般にエチレンと、酢酸ビニル、ギ酸ビニル、プロピオン酸ビニル、バレリン酸ビニル、カプリン酸ビニル、ラウリン酸ビニル、ステアリン酸ビニル、ピバリン酸ビニル、バーサティック酸ビニル等の酸ビニルエステルとの共重合体をケン化して得られる。
　ＥＶＯＨの重合度は、例えば３００～３０００である。重合度が３００より小さいとバリア性が低下し易く、また３０００超であると粘度が高すぎて塗工適性が低下し易い。ＥＶＯＨのビニルエステル成分のケン化度は９０モル％以上でもよく、９５モル％以上でもよく、９９モル％以上でもよい。また、ＥＶＯＨのケン化度は１００モル％以下でもよく、９９．９モル％以下でもよい。ＥＶＯＨのケン化度は、核磁気共鳴（１Ｈ－ＮＭＲ）測定を行い、ビニルエステル構造に含まれる水素原子のピーク面積と、ビニルアルコール構造に含まれる水素原子のピーク面積とから求められる。
　ＥＶＯＨのエチレン単位含有量は１０モル％以上である。ＥＶＯＨのエチレン単位含有量は、１５モル％以上でもよく、２０モル％以上でもよく、２５モル％以上でもよい。また、ＥＶＯＨのエチレン単位含有量は６５モル％以下でもよく、５５モル％以下でもよく、５０モル％以下でもよい。エチレン単位含有量が１０モル％以上であると、高湿度下におけるガスバリア性あるいは寸法安定性を良好に保つことができる。一方、エチレン単位含有量が６５モル％以下であると、ガスバリア性を高めることができる。ＥＶＯＨのエチレン単位含有量は、ＮＭＲ法により求めることができる。
　アンカーコート層１２としてポリビニルアルコール系樹脂を用いる場合、アンカーコート層１２の形成方法としては、ポリビニルアルコール系樹脂溶液を用いた塗布、多層押出等が挙げられる。一例では、基材１０と、アンカーコート層１２とは、共押出層である。
　蒸着層１３は、水蒸気、酸素に対するガスバリア性を示す層（ガスバリア層）であり、金属及び無機酸化物の少なくとも一を含む。蒸着層１３は、単層構造でもよいし、積層構造でもよい。このため、蒸着層１３は、金属蒸着層及び無機酸化物層の少なくとも一を含む。蒸着層１３が金属蒸着層を備える場合、金属蒸着層に含まれる金属としては、例えばアルミニウム、ステンレスなどが挙げられる。蒸着層１３が無機酸化物層を備える場合、無機酸化物層に含まれる無機酸化物としては、例えば、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化マグネシウム、酸化錫等が挙げられる。透明性及びバリア性の観点から、無機酸化物としては、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、及び酸化マグネシウムからなる群より選択されてよい。また、加工時に引っ張り延伸性に優れる観点から、無機酸化物層は、酸化ケイ素を用いた層でもよい。無機酸化物層が用いられることにより、蒸着層１３は、リサイクル性に影響を与えない範囲のごく薄い層で、高いバリア性を得ることができる。
　蒸着層１３の厚さは、１０ｎｍ以上５０ｎｍ以下でもよい。蒸着層１３の厚さが１０ｎｍ以上であると、十分な水蒸気バリア性を得ることができる。また、蒸着層１３の厚さが５０ｎｍ以下であると、蒸着層１３の内部応力による変形によりクラックが発生することを抑制し、水蒸気バリア性の低下を抑制することができる。なお、蒸着層１３の厚さが５０ｎｍを超えると、材料使用量の増加、及び膜形成時間の長時間化等に起因してコストが増加し易い。上記と同様の観点から、蒸着層１３の厚さは、２０ｎｍ以上４０ｎｍ以下でもよい。
　蒸着層１３は、例えば真空成膜で形成することができる。真空成膜では、物理気相成長法あるいは化学気相成長法を用いることができる。物理気相成長法としては、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法等を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。化学気相成長法としては、熱ＣＶＤ法、プラズマＣＶＤ法、光ＣＶＤ法等を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。
　上記真空成膜では、抵抗加熱式真空蒸着法、ＥＢ（Ｅｌｅｃｔｒｏｎ　Ｂｅａｍ）加熱式真空蒸着法、誘導加熱式真空蒸着法、スパッタリング法、反応性スパッタリング法、デュアルマグネトロンスパッタリング法、プラズマ化学気相堆積法（ＰＥＣＶＤ法）等が用いられてもよい。但し、生産性を考慮すれば、現時点では真空蒸着法が最も優れている。真空蒸着法の加熱手段としては、例えば、電子線加熱方式、抵抗加熱方式、誘導加熱方式のいずれかの方式が用いられる。
　以上に説明した第１変形例においても、上記実施形態と同様の作用効果が発揮される。加えて、アンカーコート層１２及び蒸着層１３の存在によって、積層体１Ａのガスバリア性を向上できる。
　図４の（ａ）は、第２変形例に係る積層体を示す模式断面図である。図４の（ａ）に示されるように、積層体１Ｂは、基材１０と、シーラント層２０と、接着層３０Ａ，３０Ｂと、中間層４０とを備える。基材１０と中間層４０とは、接着層３０Ａで接着されている。また、シーラント層２０と中間層４０とは、接着層３０Ｂで接着されている。積層体１Ｂにおいては、基材１０と、接着層３０Ａと、中間層４０と、接着層３０Ｂと、シーラント層２０とが順に積層される。第２変形例では、基材１０と、シーラント層２０と、中間層４０とのそれぞれは、ポリプロピレンを含む。積層体１Ｂに含まれるポリプロピレンの質量比率は、９０質量％以上であればよい。
　積層体１Ｂが中間層４０を備えることにより、上記実施形態の積層体と比較して、製袋時の変形をより低減できる。中間層４０は、樹脂層４１と、アンカーコート層４２と、蒸着層４３とを有する。中間層４０において、樹脂層４１と、アンカーコート層４２と、蒸着層４３とが順に積層される。このため、アンカーコート層４２は、樹脂層４１と蒸着層４３との間に位置している。積層方向において、中間層４０のうち蒸着層４３が、シーラント層２０に最も近い。第２変形例では、蒸着層４３が接着層３０Ｂに接触し、樹脂層４１が接着層３０Ａに接触する。中間層４０におけるポリプロピレンの合計質量の割合が９０質量％以上である。このため、中間層４０は、モノマテリアル化が実現された部材と言える。
　樹脂層４１は、ポリプロピレンを含む。樹脂層４１を構成するポリプロピレンフィルムは、例えば、方向ＭＤと方向ＴＤとに延伸される二軸延伸フィルムである。この場合、樹脂層４１は、ポリプロピレンの一種である二軸延伸ポリプロピレンを含む。樹脂層４１を構成するポリプロピレンフィルムは、例えば、方向ＭＤに延伸される一軸延伸フィルムでもよい。第２変形例では、樹脂層４１の方向ＭＤと、基材１０の方向ＭＤとのそれぞれは、互いに一致している。この場合、方向ＭＤに沿った積層体１Ｂのカットをより容易にできる。アンカーコート層４２は、上記第１変形例のアンカーコート層１２と同様の機能を示す層であり、蒸着層４３が設けられる面を有する部分である。蒸着層４３は、上記第１変形例の蒸着層１３と同様の機能を示す層であり、水蒸気、酸素に対するガスバリア性を示す層であり、金属及び無機酸化物の少なくとも一を含む。なお、接着層３０Ａ，３０Ｂは、互いに同一材料を含んでもよいし、互いに異なる材料を含んでもよい。接着層３０Ａ，３０Ｂの厚さは、互いに同一でもよいし、互いに異なってもよい。積層体１Ｂから包装袋を形成したとき、内容物の影響に鑑みて、接着層３０Ｂの厚さは、接着層３０Ａの厚さよりも大きくてもよい。
　中間層４０の厚さは、特に限定されないが、基材１０の厚さと同様であってよく、これらの層の厚さの比（基材１０の厚さ／中間層４０の厚さ）は、１．００以上であってよく、１．２５以上であってよく、１．５０以上であってよい。基材１０はヒートシール時にヒートシールバーに直接接する又は近接する部分であり、積層体１Ｂの各層の中でも特に熱がかかる部分であるため、ヒートシール時に熱収縮しやすい。そのため、中間層４０よりも基材１０を厚くすることで、基材１０の熱収縮を抑制することができる。
　図４の（ｂ）は、第２変形例の別例に係る積層体を示す模式断面図である。図４の（ｂ）に示されるように、積層体１Ｃは、基材１０と、シーラント層２０と、接着層３０Ａ，３０Ｂと、中間層４０Ａとを備える。中間層４０Ａは、上記第２変形例の中間層４０と比較して、樹脂層４１と、アンカーコート層４２と、蒸着層４３との積層順序が異なる。具体的には、積層方向において、中間層４０Ａのうち蒸着層４３が、基材１０に最も近い。第１変形例では、蒸着層４３が接着層３０Ａに接触し、樹脂層４１が接着層３０Ｂに接触する。
　以上に説明した第２変形例においても、上記第１変形例と同様の作用効果が発揮される。
　本開示の一側面に係る自立性包装袋は、例えば以下の［１］～［７］に記載する通りであり、上記実施形態及び上記変形例に基づいてこれらを詳細に説明した。
［１］互いに積層される基材及びシーラント層を備える積層体であって、
前記基材と前記シーラント層とのそれぞれは、ポリプロピレンを主材料とする樹脂層であり、
前記積層体におけるポリプロピレンの合計質量の割合は、９０質量％以上であり、
前記シーラント層は、核剤を含み、
前記シーラント層の厚さは、前記積層体の厚さの３０％以上９５％以下であり、かつ、２０μｍ以上２００μｍ以下である、
積層体。
［２］前記基材は、一軸延伸ポリプロピレンフィルムである、［１］に記載の積層体。
［３］ＪＩＳ　Ｋ　７１２８－１：１９９８に記載されるトラウザー引裂法に準拠して測定した、前記一軸延伸ポリプロピレンフィルムの延伸方向に沿った前記積層体の引裂強度は、１．５Ｎ以下である、［２］に記載の積層体。
［４］前記トラウザー引裂法に準拠して測定した、８０℃、６分の条件下でボイル処理後の前記延伸方向に沿った前記積層体の引裂強度は、１．５Ｎ以下である、［３］に記載の積層体。
［５］前記基材と前記シーラント層との間に位置し、ウレタン樹脂を含む接着層をさらに備える、［１］～［４］のいずれかに記載の積層体。
［６］前記基材と前記シーラント層との間に位置するガスバリア層をさらに備える、［１］～［５］のいずれかに記載の積層体。
［７］　［１］～［６］のいずれかに記載の積層体の製袋物である、包装袋。
　しかし、本開示の一側面は、上記実施形態、上記変形例及び上記［１］～［７］に限定されない。本開示の一側面は、その要旨を逸脱しない範囲でさらなる変形が可能である。
　上記実施形態及び上記各変形例では、積層体におけるポリプロピレンの合計質量の割合が、９０質量％以上であればよい。このため、例えば、上記変形例に係る積層体において、基材と樹脂層との一方におけるポリプロピレンの質量比率は、９０質量％未満でもよい。
　上記第１変形例では、基材上にアンカーコート層及び蒸着層が設けられるが、これに限られない。例えば、シーラント層上に蒸着層が設けられてもよい。この場合、シーラント層と蒸着層との間にアンカーコート層が設けられてもよい。このとき、シーラント層とアンカーコート層とは、共押出層でもよい。もしくは、基材上にアンカーコート層及び蒸着層が含まれ、かつ、シーラント層上に蒸着層が設けられてもよい。また、上記第２変形例では、中間層にアンカーコート層及び蒸着層が含まれるが、これに限られない。例えば、基材上に蒸着層が設けられてもよいし、シーラント層上に蒸着層が設けられてもよい。
　本開示を以下の実施例によりさらに詳細に説明するが、本開示はこれらの例に限定されるものではない。
（実施例１）
　基材として、厚さ２０μｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルム（東洋紡株式会社製、「パイレン（登録商標）、Ｐ２１７１」）を準備した。また、シーラント層として、厚さ６０μｍの無延伸ポリプロピレンフィルムを準備した。シーラント層は、以下に説明する方法に沿って準備した。
　まず、プロピレン・エチレンブロック共重合体（ａ）のペレット（成分Ａ）、プロピレン・エチレンブロック共重合体（ｂ）のペレット（成分Ｂ）、低密度ポリエチレン（成分Ｃ）、及びリン酸金属塩の結晶核剤（成分Ｄ）を準備した。続いて、成分Ａ～Ｄを溶融押出機で混練した。このとき、成分Ａ～Ｄの質量比は、成分Ａ：成分Ｂ：成分Ｃ：成分Ｄ＝４０：５０：５：５とした。そして、得られた混練物の溶融物をフィルターで濾過して、Ｔダイからフィルム状に押出した。溶融押出機から押出す溶融物の温度は２４０℃とした。Ｔダイから押出されたフィルムを、５０℃に維持された冷却ロールに接触させることによって冷却・固化させた。そして、当該フィルムの片面をコロナ放電処理することによって、厚さ６０μｍのシーラント層を得た。
　プロピレン・エチレンブロック共重合体（ａ）のペレットとして、２０℃におけるキシレン不溶部の含有量が８０重量％、その極限粘度（［η］Ｈ）が１．９０ｄｌ／ｇ、２０℃におけるキシレン可溶部の含有量が２０重量％、その極限粘度（［η］ＥＰ）が３．２０ｄｌ／ｇ、２３０℃でのＭＦＲ（メチルフローレート）が２．３ｇ／１０分であり、酸化防止剤として“Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ”（登録商標）ＧＰ（３００ｐｐｍ）及び“Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ”（登録商標）ＧＳ（７５０ｐｐｍ）を含有したプロピレン・エチレンブロック共重合体ペレットを使用した。
　プロピレン・エチレンブロック共重合体（ｂ）のペレットとして、２０℃におけるキシレン不溶部の含有量が８８重量％、その極限粘度（［η］Ｈ）が１．６０ｄｌ／ｇ、２０℃におけるキシレン可溶部の含有量が１２重量％、その極限粘度（［η］ＥＰ）が１．８０ｄｌ／ｇのプロピレン・エチレンブロック共重合体にジカルボン酸金属塩２，０００ｐｐｍ、酸化防止剤として“Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ”（登録商標）ＧＰ３００ｐｐｍおよび“Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ”（登録商標）ＧＳ７５０ｐｐｍが含まれる、プロピレン・エチレンブロック共重合体ペレット（ＭＦＲ：８．０ｇ／１０分）を使用した。なお、ジカルボン酸金属塩として、ジナトリウム－ビシクロ（２，２，１）ヘプタン－２，３－ジカルボキシラート（ミリケンケミカルから入手可能な“ＨＹＰＥＲＦＯＲＭ”（登録商標）ＨＰＮ－６８Ｌ）を用いた。
　密度０．９３５ｇ／ｃｍ３で、ＭＦＲ３．０ｇ／１０分、共重合成分が１－ブテンである直鎖状低密度ポリエチレン（住友化学株式会社製、ＧＡ４０１）を使用した。
　リン酸金属塩の結晶核剤として、リン酸エステル金属塩であるナトリウム－２，２’－メチレン－ビス（４，６－ジ－ｔ－ブチルフェニル）フォスフェート（ＡＤＥＫＡ製“アデカスタブ”ＮＡ－１１）の結晶核剤を６重量％含有するマスターバッチ（東京インキ株式会社製ＰＰＭＳＴ－００２４、キャリアレジン：ホモポリプロピレン、ＭＦＲ：７ｇ／１０分）を使用した。
　次に、シーラント層上に、ウレタン接着剤（ＤＩＣグラフィックス株式会社製、「ディックドライＬＸ－５００」）と硬化剤（ＤＩＣグラフィックス株式会社製、「ＫＷ－７５」）との混合溶液をバーコーター（バーＮｏ．５、ウェット膜厚：１１．４３ｇ／ｍ２）を用いて、１００ｍｍ／ｓの速度で塗工した。続いて、６０℃にて１分間当該混合溶液を乾燥させた。続いて、ハンドラミネータを利用して、ニップ厚：０．３ＭＰａ、ニップ温度：６０℃、速度：１ｍ／分の条件にて、基材をシーラント層に積層した。そして、５０℃にて４８時間、基材とシーラント層との積層体を静置することによって、厚さ約８０μｍの積層体を製造した。得られた積層体におけるポリプロピレンの含有量は９０質量％以上であった。また、積層体の総厚に対するシーラント層の厚さの割合は、約７５％だった。なお、ハンドラミネータのニップロールは、金属ロール（上側）とゴムロール（下側）とを用いた。
（実施例２）
　実施例１と同一の基材及びシーラント層に加えて、厚さ２０μｍの中間層（東洋紡株式会社製、「パイレン（登録商標）、Ｐ２１７１」）を準備した。次に、中間層と、基材上とのそれぞれに、ウレタン接着剤（ＤＩＣグラフィックス株式会社製、「ディックドライＬＸ－５００」）と硬化剤（ＤＩＣグラフィックス株式会社製、「ＫＷ－７５」）との混合溶液をバーコーター（バーＮｏ．５、ウェット膜厚：１１．４３ｇ／ｍ２）を用いて、１００ｍｍ／ｓの速度で塗工した。続いて、６０℃にて１分間当該混合溶液を乾燥させた。続いて、ハンドラミネータを利用して、ニップ厚：０．３ＭＰａ、ニップ温度：６０℃、速度：１ｍ／分の条件にて、基材と中間層とを互いに積層した。続いて、実施例１と同様にして、基材と中間層とシーラント層とを積層して、５０℃にて４８時間、互いに貼り合わせた基材と中間層とシーラント層とを静置した。これにより、厚さ約１００μｍの積層体を製造した。得られた積層体におけるポリプロピレンの含有量は９０質量％以上であった。また、積層体の総厚に対するシーラント層の厚さの割合は、約６０％だった。なお、ハンドラミネータのニップロールは、金属ロール（上側）とゴムロール（下側）とを用いた。
（実施例３）
　基材として、厚さ２０μｍの一軸延伸ポリプロピレンフィルム（東京インキ株式会社製、ノーブレン（登録商標）、ＡＳＣＭ）を用いたこと以外は、実施例２と同様にして積層体を製造した。得られた積層体におけるポリプロピレンの含有量は９０質量％以上であった。また、積層体の総厚に対するシーラント層の厚さの割合は、約６０％だった。
（比較例１）
　シーラント層として、核剤を含まない厚さ６０μｍの無延伸ポリプロピレンフィルム（東レフィルム加工株式会社製、「トレファン（登録商標）ＮＯ、ＺＫ２０７」）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして積層体を製造した。得られた積層体におけるポリプロピレンの含有量は９０質量％以上であった。また、積層体の総厚に対するシーラント層の厚さの割合は、約７５％だった。
（比較例２）
　シーラント層として、厚さ６０μｍの無延伸ポリプロピレンフィルム（東レフィルム加工株式会社製、「トレファン（登録商標）ＮＯ、ＺＫ２０７」）を用いたこと以外は、実施例２と同様にして積層体を製造した。得られた積層体におけるポリプロピレンの含有量は９０質量％以上であった。また、積層体の総厚に対するシーラント層の厚さの割合は、約６０％だった。
（比較例３）
　シーラント層として、厚さ６０μｍの無延伸ポリプロピレンフィルム（東レフィルム加工株式会社製、「トレファン（登録商標）ＮＯ、ＺＫ２０７」）を用いたこと以外は、実施例３と同様にして積層体を製造した。得られた積層体におけるポリプロピレンの含有量は９０質量％以上であった。また、積層体の総厚に対するシーラント層の厚さの割合は、約６０％だった。
（積層体の引き裂き強度）
　実施例１～３及び比較例１～３のそれぞれから、図５の（ａ）に示される、平面視長方形状の試料Ｓ１，Ｓ２（長辺１５０ｍｍ、短辺５０ｍｍ）を作成した。試料Ｓ２は、試料Ｓ１に対して８０℃、６分間のボイル処理を施したものに相当する。試料Ｓ１，Ｓ２の長手方向が積層体の流れ方向に相当し、試料Ｓ１の短手方向が積層体の巾方向に相当する。試料Ｓ１，Ｓ２のそれぞれには、長手方向に沿った長さ７５ｍｍの切り込みが設けられる。図５の（ｂ）に示されるように、切込みＣは、一方の短辺の中心から試料Ｓ１，Ｓ２の中心である始点ＳＰまで長手方向に延びている。
　続いて、実施例１～３及び比較例１～３の試料Ｓ１，Ｓ２のそれぞれに対して、引張試験機（株式会社エー・アンド・デイ製、テンシロン万能試験機、「ＲＴＦ－１２５０」）を用いて、試験速度：１０００ｍｍ／分の条件で引裂強度を測定した。本試験では、人の手で引き裂く工程を想定し、通常用いられる試験速度である２００ｍｍ／分とは異なっている。実施例１～３と比較例１～３のそれぞれにおいて測定された引裂強度を下記表１に示す。下記表１のそれぞれにおいて、試料Ｓ１の引裂強度の測定結果は、ボイル処理前引裂強度に相当し、試料Ｓ２の引裂強度の測定結果は、ボイル処理後引裂強度に相当する。
　加えて、引裂強度測定後の各試料に形成された破断線の終点ＥＰと、各試料における他方の短辺の中心である基点ＢＰとの距離とを測定し、当該距離に基づいて試料Ｓ１，Ｓ２の直線カット性を評価した。上記距離が短いほど、積層体のカット性が高いと判断できる。実施例１～３と比較例１～３のそれぞれにおける直線カット性（直線性）の評価結果を下記表１に示す。なお、上記距離が３ｍｍ未満である場合には直線性を「Ａ」と評価し、上記距離が３ｍｍ以上５ｍｍ未満である場合には直線性を「Ｂ」と評価し、上記距離が５ｍｍ以上である場合には直線性を「Ｃ」と評価した。
　さらには、実施例１～３及び比較例１～３の試料Ｓ１，Ｓ２のそれぞれに対して、引裂試験後の形状を観察した。実施例１～３と比較例１～３のそれぞれにおける目視での観察結果（官能試験結果）を下記表１に示す。図６の（ａ）～（ｃ）のそれぞれは、引裂試験後の試料を示す要部拡大平面図である。図６の（ａ）に示される形状は、試料が非常に容易に引き裂かれたときに形成される。図６の（ｂ）に示される形状は、試料が引っかかりながらも引き裂かれたときに形成される。図６の（ｃ）に示される形状は、引裂試験中にシーラント伸びが発生したときに形成される。図６の（ａ）に示される形状が観察される場合には観察結果（官能試験結果）を「Ａ」と評価し、図６の（ｂ）に示される形状が観察される場合には観察結果を「Ｂ」と評価し、図６の（ｃ）に示される形状が観察される場合には観察結果を「Ｃ」と評価した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　実施例１～３では、ボイル処理前後にかかわらず、直線性及び観察結果のそれぞれは「Ｂ」以上だった。これに対して、比較例１～３では、ボイル処理後における直線性及び観察結果のそれぞれは「Ｃ」だった。特に、一軸延伸ポリプロピレンフィルムを含む比較例３においては、ボイル処理前の直線性が「Ａ」だったのにもかかわらず、ボイル処理後の直線性が「Ｃ」となっていた。このことから、ボイル処理などの加熱処理後における積層体のカット性は、シーラント層のカット性が重要であると推察できる。
　１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ…積層体、１０…基材、１２，４２…アンカーコート層、１３，４３…蒸着層（ガスバリア層）、２０…シーラント層、３０、３０Ａ，３０Ｂ…接着層、４０，４０Ａ…中間層、４１…樹脂層、１００…包装袋。

Claims (7)

  1. 　互いに積層される基材及びシーラント層を備える積層体であって、
    　前記基材と前記シーラント層とのそれぞれは、ポリプロピレンを主材料とする樹脂層であり、
    　前記積層体におけるポリプロピレンの合計質量の割合は、９０質量％以上であり、
    　前記シーラント層は、核剤を含み、
    　前記シーラント層の厚さは、前記積層体の厚さの３０％以上９５％以下であり、かつ、２０μｍ以上２００μｍ以下である、
    積層体。
  2. 　前記基材は、一軸延伸ポリプロピレンフィルムである、請求項１に記載の積層体。
  3. 　ＪＩＳ　Ｋ　７１２８－１：１９９８に記載されるトラウザー引裂法に準拠して測定した、前記一軸延伸ポリプロピレンフィルムの延伸方向に沿った前記積層体の引裂強度は、１．５Ｎ以下である、請求項２に記載の積層体。
  4. 　前記トラウザー引裂法に準拠して測定した、８０℃、６分の条件下でボイル処理後の前記延伸方向に沿った前記積層体の引裂強度は、１．５Ｎ以下である、請求項３に記載の積層体。
  5. 　前記基材と前記シーラント層との間に位置し、ウレタン樹脂を含む接着層をさらに備える、請求項１～４のいずれか一項に記載の積層体。
  6. 　前記基材と前記シーラント層との間に位置するガスバリア層をさらに備える、請求項１～４のいずれか一項に記載の積層体。
  7. 　請求項１～４のいずれか一項に記載の積層体の製袋物である、包装袋。
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