WO2023243308A1 - ガラス板の製造方法及び製造装置 - Google Patents

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WO2023243308A1
WO2023243308A1 PCT/JP2023/018818 JP2023018818W WO2023243308A1 WO 2023243308 A1 WO2023243308 A1 WO 2023243308A1 JP 2023018818 W JP2023018818 W JP 2023018818W WO 2023243308 A1 WO2023243308 A1 WO 2023243308A1
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WO
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cutter
width direction
glass ribbon
drive mechanism
support
Prior art date
Application number
PCT/JP2023/018818
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English (en)
French (fr)
Inventor
隼人 奥
秀一郎 奥本
昌弘 古田
Original Assignee
日本電気硝子株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28D—WORKING STONE OR STONE-LIKE MATERIALS
    • B28D5/00—Fine working of gems, jewels, crystals, e.g. of semiconductor material; apparatus or devices therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28D—WORKING STONE OR STONE-LIKE MATERIALS
    • B28D7/00—Accessories specially adapted for use with machines or devices of the preceding groups
    • B28D7/04—Accessories specially adapted for use with machines or devices of the preceding groups for supporting or holding work or conveying or discharging work
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B33/00—Severing cooled glass
    • C03B33/02—Cutting or splitting sheet glass or ribbons; Apparatus or machines therefor

Definitions

  • the present invention relates to a method and apparatus for manufacturing a glass plate.
  • Glass plates are widely used as glass substrates for displays such as liquid crystal displays and organic EL displays, and as cover glasses for smartphones, tablet PCs, etc.
  • One method for manufacturing glass plates is to cut a glass ribbon from a glass ribbon by cutting a glass ribbon continuously formed by a down-draw method such as the overflow down-draw method into predetermined lengths. can be mentioned.
  • Patent Document 1 discloses an example of an apparatus used in such a manufacturing method.
  • the glass plate manufacturing equipment includes a scribing device (scribe mechanism) that forms a scribe line on one side of the glass ribbon while descending to follow the glass ribbon that is conveyed downward after forming, and a scribing device (scribe mechanism) that descends to follow the glass ribbon.
  • the present invention includes a breaking device (breaking mechanism) that applies bending stress to the portion where the scribe line is formed to break and cut the glass ribbon.
  • the scribing device includes a cutter that forms a scribe line on one side of a glass ribbon, a conveyor that moves the cutter, a support roller that supports the other side of the glass ribbon at a position corresponding to the cutter, and a support roller that moves the support roller. It is equipped with a conveyor.
  • Each conveyor that moves the cutter and support roller includes a drive wheel using a servo motor as a drive source, a driven wheel, and a belt wrapped around these.
  • a cutter and support roller are fixed to a portion of each belt of each conveyor.
  • the cutter and support roller can be moved along the width direction of the glass ribbon by driving the belt of each conveyor using a drive wheel.
  • the scribing device scribes a straight scribe line along the width of the glass ribbon by synchronizing and moving the cutter and the support roller in the same direction with the glass ribbon sandwiched between the cutter and the support roller. It can be formed on one side.
  • the belt of the conveyor that supports the cutter may stretch, and the belt that supports the support roller may stretch.
  • the cutter and support roller will be misaligned due to the difference in the amount of elongation of each belt. If such a positional shift occurs, the glass ribbon cannot be accurately sandwiched between the cutter and the support roller, and there is a risk that a scribe line will be formed poorly.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and its technical objective is to prevent the occurrence of defective scribe line formation due to positional deviation of the cutter.
  • the present invention is intended to solve the above problems, and forms scribe lines on the glass ribbon by moving a cutter along the width direction of the glass ribbon that is conveyed downward in a vertical position.
  • a method for manufacturing a glass plate including a scribing step, wherein in the scribing step, the position of the cutter in the width direction is detected by a position detection section.
  • this configuration by detecting the position of the cutter using the position detection section, when a positional deviation occurs in the cutter, this positional deviation can be detected immediately. This makes it possible to prevent formation defects of scribe lines due to positional deviation of the cutter.
  • the cutter in the scribing step, the cutter is brought into contact with one surface of the glass ribbon, and a supporting rotating body that moves along the width direction at a position corresponding to the cutter
  • the position detection unit supports the other surface of the glass ribbon, and includes a first position detection unit that detects the position of the cutter in the width direction, and a second position detection unit that detects the position of the support rotating body in the width direction.
  • a position detection section, and the scribing step controls a difference between the position of the cutter detected by the first position detection section and the position of the support rotating body detected by the second position detection section.
  • the method may include a calculating step of calculating by a device, and a correcting step of correcting the relative position of the cutter and the supporting rotary body by the control device based on the difference between the calculated positions.
  • a scribe line can be formed on one surface of the glass ribbon while the glass ribbon is sandwiched between the cutter and the supporting rotating body.
  • scribe lines can be formed with high precision on one surface of the glass ribbon without causing wrinkles.
  • the relative position of the cutter and the supporting rotary body can be adjusted by the correction process. Thereby, it is possible to prevent formation defects of scribe lines from occurring.
  • the support rotating body may be a cylindrical support roller.
  • the cutter may be moved along the width direction by a first drive mechanism including a belt, and the support rotating body may be moved by a second drive mechanism including a belt. It may be moved along the width direction by a drive mechanism. According to this configuration, the positions of the cutter and the supporting rotary body can be controlled with high precision.
  • the belt of the first drive mechanism and the belt of the second drive mechanism may be toothed belts. According to this configuration, by configuring the belt of each drive mechanism with a toothed belt, it becomes possible to easily control the positions of the cutter and the supporting rotating body in the width direction of the glass ribbon.
  • the first drive mechanism includes a drive wheel that drives the belt of the first drive mechanism, and a motor that rotationally drives the drive wheel of the first drive mechanism.
  • the second drive mechanism includes a drive wheel that drives the belt of the second drive mechanism, and a motor that rotationally drives the drive wheel of the second drive mechanism, and in the correction step, the cutter The relative position between the support rotating body and the support rotating body can be corrected by adjusting the rotation speed of the motor of the first drive mechanism or the rotation speed of the motor of the second drive mechanism.
  • the position of the cutter or the supporting rotating body that moves along the width direction of the glass ribbon can be suitably adjusted.
  • the control device adjusts the support rotating body so that the position of the support rotating body matches the position of the cutter in the width direction.
  • the position of the support rotor in the width direction may be adjusted.
  • the first position detection unit detects the position of the cutter in the width direction after the scribe line is formed on the glass ribbon.
  • the second position detection unit may detect the position of the support rotor in the width direction after the scribe line is formed on the glass ribbon. Thereby, the position of the cutter and the position of the supporting rotating body can be detected with high accuracy.
  • the position detection section may be a laser displacement meter. Thereby, the position of the cutter can be detected with high accuracy.
  • the present invention is intended to solve the above-mentioned problems, and is a glass plate manufacturing apparatus equipped with a scribing device that forms scribe lines on a glass ribbon conveyed downward in a vertical position, the scribing device includes a cutter that forms the scribe line on one surface of the glass ribbon by moving along the width direction of the glass ribbon, and a position detection unit that detects the position of the cutter in the width direction. It is characterized by being prepared.
  • this configuration by detecting the position of the cutter using the position detection section, when a positional deviation occurs in the cutter, this positional deviation can be detected immediately. This makes it possible to prevent formation defects of scribe lines due to positional deviation of the cutter.
  • the scribing device includes a support rotating body that supports the other surface of the glass ribbon at a position corresponding to the cutter and moves along the width direction, and
  • the detection unit includes a first position detection unit that detects the position of the cutter in the width direction, and a second position detection unit that detects the position of the support rotating body in the width direction, and controls the scribing device.
  • the control device is configured to control the cutter based on the position of the cutter detected by the first position detection unit and the position of the support rotating body detected by the second position detection unit. and the supporting rotary body in the width direction, and the control device calculates a relative position between the cutter and the supporting rotary body based on the calculated positional difference.
  • the scribing device may be controlled to correct.
  • FIG. 1 is a front view of a glass plate manufacturing apparatus.
  • FIG. 2 is a side view of a glass plate manufacturing apparatus.
  • FIG. 2 is a plan view of the scribing device. It is a side view which shows the scribing process in the manufacturing method of a glass plate. It is a side view which shows the bending stress application process in the manufacturing method of a glass plate. It is a side view which shows the bending stress application process in the manufacturing method of a glass plate. It is a side view which shows the scribing process in the manufacturing method of a glass plate.
  • FIG. 1 to 7 show an embodiment of a glass plate manufacturing apparatus and manufacturing method according to the present invention.
  • the glass plate manufacturing apparatus includes a cutting device that cuts a glass ribbon conveyed downward in a vertical position along its width direction.
  • the cutting device 1 includes a scribing device 2 that forms a scribe line SL on the glass ribbon GR, a breaking device 3 that breaks the glass ribbon GR along the scribe line SL, and a scribing device. 2 and a control device 4 that controls the folding device 3.
  • the scribing device 2 is configured to be able to reciprocate in the vertical direction by a lifting device (not shown).
  • the scribing device 2 includes a scribing mechanism 5 and drive mechanisms 6a and 6b that drive the scribing mechanism 5.
  • the scribing mechanism 5 mainly includes a wheel cutter 7, an application roller 8, support rollers 9a and 9b as support rotating bodies, and position detection units 10a and 10b.
  • the wheel cutter 7 is for forming a scribe line SL on one surface (hereinafter referred to as "first principal surface") GRa of the glass ribbon GR.
  • the wheel cutter 7 has a disk shape with an edge on the periphery.
  • the wheel cutter 7 is configured to be movable along the width direction (hereinafter simply referred to as "width direction") X of the glass ribbon GR by a drive mechanism 6a.
  • the wheel cutter 7 can reciprocate between a starting point SP indicated by a solid line in FIGS. 1 and 3 and an end point EP indicated by a two-dot chain line.
  • the wheel cutter 7 is configured to be able to approach and move away from the first principal surface GRa of the glass ribbon GR by the movement mechanism 11.
  • the wheel cutter 7 changes its position between a standby position away from the glass ribbon GR as shown by a solid line in FIG. 2 and a contact position where it contacts the first principal surface GRa of the glass ribbon GR as shown by a two-dot chain line. be able to.
  • the moving mechanism 11 may be configured by various mechanisms such as a ball screw mechanism, a belt type drive mechanism, a motor drive mechanism, a cylinder mechanism, and a linear guide mechanism.
  • the moving mechanism 11 is fixed to the drive mechanism 6a by a fixing member 12.
  • a portion called an ear portion Gm which is thicker than the center portion, is formed at both ends in the width direction. is formed.
  • a scribe start position SL1 and a scribe end position SL2 are set at predetermined positions inside the ear portion Gm in the width direction X of the glass ribbon GR.
  • the wheel cutter 7 can come into contact with the glass ribbon GR in a region between these and form a scribe line SL at a predetermined position in the width direction X of the glass ribbon GR.
  • the application roller 8 is for applying a liquid to the first main surface GRa of the glass ribbon GR.
  • the application roller 8 can apply a predetermined liquid to the first main surface GRa of the glass ribbon GR before the scribe line SL is formed. That is, when the wheel cutter 7 moves to form the scribe line SL, the application roller 8 moves at the same speed as the wheel cutter 7 in the forward direction of movement of the wheel cutter 7, and applies the first coating of the glass ribbon GR. A liquid is applied to the main surface GRa. Thereby, wear of the wheel cutter 7 is suppressed.
  • liquid applied to the glass ribbon GR by the application roller 8 it is preferable to use a liquid whose boiling point under atmospheric pressure is 100° C. or less.
  • liquids include alcohols such as methanol, ethanol, 1-propanol, 2-propanol, 2-butanol, 2-methyl-2-propanol, and liquids containing these alcohols.
  • One specific example is a liquid mixture of ethanol and water.
  • the application roller 8 is configured to be movable along the width direction X by a drive mechanism 6a.
  • the application roller 8 can reciprocate between a starting point SP shown by a solid line in FIG. 3 and an ending point EP shown by a two-dot chain line. Since the application roller 8 is integrally configured with the wheel cutter 7 via the fixing member 12, it moves along the width direction X at the same speed as the wheel cutter 7.
  • the application roller 8 is configured to be able to approach and move away from the first principal surface GRa of the glass ribbon GR by the moving mechanism 13.
  • the application roller 8 can change its position between a standby position away from the glass ribbon GR and a contact position where it contacts the first principal surface GRa of the glass ribbon GR.
  • the moving mechanism 13 may be constituted by various mechanisms such as a ball screw mechanism, a belt type drive mechanism, a motor drive mechanism, a cylinder mechanism, and a linear guide mechanism.
  • the moving mechanism 13 is fixed to the drive mechanism 6a by a fixing member 12.
  • the fixing member 12 integrally supports the wheel cutter 7 and the application roller 8 at a constant interval D in the width direction X.
  • Each support roller 9a, 9b is a cylindrical support member that supports the other surface (hereinafter referred to as "second principal surface") GRb of the glass ribbon GR.
  • Each support roller 9a, 9b is configured to be movable in the width direction X by a drive mechanism 6b.
  • Each support roller 9a, 9b is held rotatably around a rotation axis, and can be held without slipping on the second main surface GRb of the glass ribbon GR.
  • Each of the support rollers 9a, 9b can reciprocate between a starting point SP indicated by a solid line in FIG. 3 and an end point EP indicated by a two-dot chain line.
  • the support rollers 9a and 9b are arranged to face the wheel cutter 7 and the application roller 8 via the glass ribbon GR.
  • the support rollers 9a and 9b include a first support roller 9a facing the wheel cutter 7 and a second support roller 9b facing the application roller 8.
  • the support rollers 9a and 9b are configured to be able to approach and move away from the second principal surface GRb of the glass ribbon GR by the moving mechanisms 14 and 15.
  • the support rollers 9a, 9b are positioned at a standby position away from the glass ribbon GR as shown by the solid line in FIG. Can be changed.
  • the moving mechanisms 14 and 15 may be constituted by various mechanisms such as a ball screw mechanism, a belt drive mechanism, a motor drive mechanism, a cylinder mechanism, and a linear guide mechanism.
  • the moving mechanisms 14 and 15 are fixed to the drive mechanism 6b by a fixing member 16.
  • the fixed member 16 integrally supports the first support roller 9a and the second support roller 9b at a constant interval D in the width direction X via the moving mechanisms 14 and 15.
  • the distance D between the first support roller 9a and the second support roller 9b is equal to the distance D between the wheel cutter 7 and the application roller 8.
  • the position detection units 10a and 10b are sensors that detect the positions of the wheel cutter 7, application roller 8, and support rollers 9a and 9b in the width direction X.
  • the position detection units 10a and 10b are configured by, for example, a laser displacement meter, but are not limited to this, and may be configured by an ultrasonic sensor, an image sensor, or other sensors.
  • the position detection units 10a and 10b include a first position detection unit 10a that detects the positions of the wheel cutter 7 and the application roller 8 in the width direction X, and a position of the support rollers 9a and 9b in the width direction X. and a second position detection section 10b that detects the second position detection section 10b.
  • the first position detection section 10a measures the distance D1 between the first position detection section 10a and the fixed member 12 that supports the application roller 8 when the wheel cutter 7 and the application roller 8 reach the end point EP. , the positions of the wheel cutter 7 and the application roller 8 in the width direction X are detected.
  • the present invention is not limited to this, and the first position detection section 10a may be configured to directly detect the position of the application roller 8. Further, when forming the scribe line SL by the wheel cutter 7 without using the application roller 8, the position of the wheel cutter 7 that has reached the end point EP may be directly detected by the first position detection section 10a.
  • the drive mechanisms 6a and 6b are configured, for example, by belt-type drive mechanisms.
  • the drive mechanisms 6a and 6b include a first drive mechanism 6a that drives the wheel cutter 7 and the application roller 8, and a second drive mechanism 6b that drives the support rollers 9a and 9b.
  • the first drive mechanism 6a mainly includes a belt 17 that movably supports the wheel cutter 7 and the application roller 8, and a drive wheel 18a and a driven wheel 18b that are arranged inside the belt 17.
  • the belt 17 is made of a material such as resin and has an endless band shape.
  • the length dimension of the belt 17 is larger than the width dimension of the glass ribbon GR.
  • the belt 17 is configured by, for example, a toothed belt, but is not limited to this configuration.
  • a plurality of teeth 19 are formed on the inner peripheral surface of the belt 17 at a predetermined pitch in the circumferential direction of the belt 17 .
  • the outer peripheral surfaces of the driving wheel 18a and the driven wheel 18b have a structure that meshes with the teeth 19 of the belt 17.
  • a fixing member 12 that supports the wheel cutter 7 and the application roller 8 is fixed to a part of the belt 17.
  • the belt 17 is driven by a driving wheel 18a to reciprocate the wheel cutter 7 and the application roller 8 along the width direction X between a starting point SP and an ending point EP.
  • the wheel cutter 7 and application roller 8 at the starting point SP are located outside one end of the glass ribbon GR in the width direction X.
  • the wheel cutter 7 and application roller 8 at the end point EP are located outside the other end of the glass ribbon GR in the width direction X.
  • the drive wheel 18a is rotationally driven by the servo motor 20, but is not limited to this and may be driven by another electric motor.
  • the driven wheel 18b can change its position along the width direction X in order to apply appropriate tension to the belt 17.
  • the driven wheel 18b presses a portion of the belt 17 in the direction indicated by F in FIGS. 1 and 3 by an actuator such as a cylinder device.
  • the invention is not limited to this, and the driven wheel 18b may be fixed at a position where the tension of the belt 17 is at an appropriate value, and the tension of the belt 17 may be measured at predetermined intervals to readjust the fixed position of the driven wheel 18b.
  • the second drive mechanism 6b mainly includes a belt 21 that movably supports the support rollers 9a and 9b, and a driving wheel 22a and a driven wheel 22b that are arranged inside the belt 21. Be prepared.
  • the belt 21 has the same configuration as the belt 17 of the first drive mechanism 6a.
  • the belt 21 is formed of a toothed belt like the belt 17, but is not limited to this structure.
  • a fixing member 16 that supports support rollers 9a and 9b is fixed to a part of the belt 21.
  • the belt 17 is driven by the drive wheel 22a to reciprocate the support rollers 9a, 9b along the width direction X from the starting point SP to the ending point EP.
  • the support rollers 9a and 9b at the starting point SP are located outside one end of the glass ribbon GR in the width direction X.
  • the support rollers 9a and 9b at the end point EP are located outside the other end of the glass ribbon GR in the width direction X.
  • the drive wheel 22a is rotationally driven by the servo motor 23, but is not limited to this and may be driven by another electric motor.
  • the driven wheel 22b can change its position along the width direction X in order to apply tension to the belt 21.
  • the driven wheel 22b presses a portion of the belt 21 in the direction indicated by F in FIG. 3 by an actuator such as a cylinder device.
  • the present invention is not limited to this, and the driven wheel 22b may be fixed at a position where the tension of the belt 21 becomes an appropriate value, and the tension of the belt 21 may be measured at predetermined intervals to readjust the fixed position of the driven wheel 22b.
  • the breaking device 3 can break the glass ribbon GR by applying bending stress to the portion of the glass ribbon GR where the scribe line SL is formed while descending following the glass ribbon GR.
  • the folding device 3 includes a folding mechanism 24 that cuts the glass ribbon GR, and a folding and lifting mechanism 25 that raises and lowers the folding mechanism 24.
  • the folding mechanism 24 includes a fulcrum bar 26 that forms a fulcrum for folding the glass ribbon GR, a suction section 27 that sucks glass powder generated when the glass ribbon GR is folded, and a suction section 27 that sucks a part of the glass ribbon GR.
  • Support devices 28a and 28b are provided that are configured to support the glass ribbon GR and to change its posture in order to apply bending stress to the glass ribbon GR.
  • the fulcrum bar 26 is formed of a rod-like member or a plate-like member that is elongated along the width direction X of the glass ribbon GR, but is not limited to this shape.
  • the fulcrum bar 26 is arranged below the scribing mechanism 5.
  • the fulcrum bar 26 is configured to be able to approach and move away from the glass ribbon GR.
  • the fulcrum bar 26 is positioned at a standby position where it waits away from the glass ribbon GR, as shown by a solid line in FIG. Can be changed.
  • the fulcrum bar 26 is configured to be movable in the vertical direction. The fulcrum bar 26 can move downward at the same speed as the lowering speed of the glass ribbon GR.
  • the suction section 27 is arranged to face the fulcrum bar 26 via the glass ribbon GR.
  • the suction section 27 is configured to be able to approach and move away from the glass ribbon GR.
  • the suction unit 27 is located at a standby position away from the glass ribbon GR as shown by a solid line in FIG. 2, and at a suction position located near the first principal surface GRa of the glass ribbon GR as shown by a two-dot chain line. Can be changed.
  • the support devices 28a and 28b are arranged below the fulcrum bar 26. As shown in FIG. 1, the support devices 28a and 28b include a first support device 28a that supports one end of the glass ribbon GR in the width direction X, and a second support device 28a that supports the other end of the glass ribbon GR in the width direction X. and a support device 28b. The first support device 28a and the second support device 28b are arranged to face each other in the width direction X of the glass ribbon GR.
  • each support device 28a, 28b includes a plurality of chucks 29 arranged at predetermined intervals along the vertical direction, and a frame 30 that supports each chuck 29.
  • a suction device capable of suction and holding may be used instead of the chuck 29, a suction device capable of suction and holding may be used.
  • the frame 30 is configured to perform a predetermined swinging motion (rotating motion) in order to apply bending stress to the glass ribbon GR.
  • the frame 30 is connected to a swing mechanism for performing this swing motion.
  • the swing mechanism is connected to a drive section (swing drive section) that drives the swing mechanism.
  • the folding elevating mechanism 25 includes a support member 25a that supports the frame 30, and a column 25b that supports the support member 25a in a movable manner.
  • the support column 25b is provided with a motor and other drive units (folding lift drive units) that move the support member 25a up and down.
  • the folding elevating mechanism 25 can move the frame 30 downward at the same speed as the downward movement speed of the glass ribbon GR.
  • the control device 4 controls the lifting and lowering operations of the scribing device 2, the operations of the wheel cutter 7, coating roller 8, and support rollers 9a and 9b in the scribing device 2, and arithmetic processing of data acquired by the position detection units 10a and 10b. control.
  • the control device 4 includes a computer (eg, a PC, a control panel) on which various hardware such as a CPU, ROM, RAM, HDD, monitor, and input/output interface are installed.
  • the control device 4 detects the difference in position in the width direction X between the wheel cutter 7 and the first support roller 9a based on the position information of the wheel cutter 7 and the first support roller 9a detected by the position detection units 10a and 10b. Alternatively, the difference in position in the width direction X between the application roller 8 and the second support roller 9b can be calculated. The control device 4 can control the scribing device 2 to correct the positions of the wheel cutter 7, the application roller 8, and/or the support rollers 9a, 9b based on the calculated positional difference.
  • This method includes a cutting step of cutting out a glass plate by breaking a part of the glass ribbon GR.
  • the cutting device 1 cuts a part of the vertical glass ribbon GR that is formed by the down-draw method above the cutting device 1 and is conveyed downward.
  • the cutting process includes a scribing process of forming a scribe line SL on the glass ribbon GR, and a bending stress applying process of applying bending stress to the glass ribbon GR.
  • the scribing device 2 forms a scribe line SL along the width direction X in the middle of the glass ribbon GR.
  • the scribing mechanism 5 of the scribing device 2 forms a scribe line SL on the first principal surface GRa of the glass ribbon GR while descending at the same speed as the descending speed of the glass ribbon GR.
  • the folding device 3 moves the folding mechanism 24 at the same descending speed as the glass ribbon GR, with a part of the glass ribbon GR being supported by the supporting devices 28a and 28b of the folding mechanism 24. descend at speed.
  • the scribing mechanism 5 moves the wheel cutter 7, application roller 8, and support rollers 9a and 9b from the starting point SP to the ending point EP.
  • the application roller 8 and the second support roller 9b reach the scribing start position SL1
  • the application roller 8 and the second support roller 9b are moved from the standby position to the contact position.
  • the application roller 8 contacts the first main surface GRa of the glass ribbon GR.
  • the second support roller 9b supports the second main surface GRb of the glass ribbon GR at a position corresponding to the application roller 8. In this way, the application roller 8 moves in the width direction X while applying the liquid to the first principal surface GRa of the glass ribbon GR while sandwiching the glass ribbon GR together with the second support roller 9b.
  • the wheel cutter 7 and the first support roller 9a reach the position corresponding to the scribing start position SL1
  • the wheel cutter 7 and the first support roller 9a are moved from the standby position to the contact position.
  • the wheel cutter 7 contacts the first main surface GRa of the glass ribbon GR.
  • the first support roller 9a supports the second main surface GRb of the glass ribbon GR at a position corresponding to the wheel cutter 7. In this way, the wheel cutter 7 moves in the width direction X with the first support roller 9a sandwiching the glass ribbon GR.
  • the wheel cutter 7 and the first support roller 9a reach the scribing end position SL2
  • the wheel cutter 7 and the first support roller 9a are moved from the contact position to the standby position.
  • the scribing mechanism 5 moves the wheel cutter 7, application roller 8, and support rollers 9a, 9b from the end point EP to the start point SP.
  • the folding device 3 moves the fulcrum bar 26 from the standby position to the contact position while maintaining the downward movement of the folding mechanism 24. Thereby, the fulcrum bar 26 comes into contact with a part of the second main surface GRb corresponding to the position where the scribe line SL is formed in the glass ribbon GR. Furthermore, the folding device 3 moves the suction unit 27 from the standby position to the suction position. The folding mechanism 24 lowers the fulcrum bar 26, the suction section 27, and the support devices 28a, 28b at the same speed as the lowering speed of the glass ribbon GR.
  • the folding mechanism 24 swings (rotates) the frame 30 while maintaining the support of the glass ribbon GR by the chucks 29 of the support devices 28a and 28b.
  • the frame 30 swings at a predetermined angle about the contact position between the fulcrum bar 26 and the glass ribbon GR as the center (fulcrum).
  • the support devices 28a and 28b change their postures from the vertical posture to the folding posture (tilted posture).
  • a plurality of glass plates GS can be cut out from the glass ribbon GR by repeatedly performing the scribing process and bending stress applying process as described above. As the cutting process is repeated, the belts 17 and 21 of the drive mechanisms 6a and 6b will stretch. Even if the belts 17 and 21 are stretched, there will be no misalignment between the wheel cutter 7 and the first support roller 9a or misalignment between the applicator roller 8 and the second support roller 9b during the scribing process. These positions can be adjusted by the control device 4 so that this does not occur.
  • the control device detects the difference between the positions of the wheel cutter 7 and coating roller 8 detected by the first position detection section 10a and the positions of the support rollers 9a and 9b detected by the second position detection section 10b. 4, and a correction step in which the relative positions of the wheel cutter 7, the application roller 8, and the support rollers 9a, 9b are corrected by the control device 4 based on the difference in the calculated positions. .
  • FIG. 7 a case is illustrated in which the belt 17 of the first drive mechanism 6a and the belt 21 of the second drive mechanism 6b are stretched as shown by two-dot chain lines.
  • the amount of elongation E1 of the belt 17 related to the first drive mechanism 6a is different from the amount E2 of elongation of the belt 21 related to the second drive mechanism 6b.
  • a large driving force acts on the belt 17 of the first drive mechanism 6a. Therefore, the elongation amount E1 of the belt 17 of the first drive mechanism 6a is larger than the elongation amount E2 of the belt 21 of the second drive mechanism 6b.
  • the first position detection unit 10a detects the positions of the wheel cutter 7 and application roller 8 (position of the fixing member 12) at the end point EP after the scribe line SL is formed on the glass ribbon GR.
  • the second position detection unit 10b detects the positions of the support rollers 9a and 9b (the position of the fixing member 16) at the end point EP.
  • the position detection in each position detection unit 10a, 10b may be performed each time the glass plate GS is cut out from the glass ribbon GR, or may be performed after cutting is performed a plurality of times.
  • the position detection units 10a and 10b transmit the detected position data to the control device 4.
  • the control device 4 adjusts the position of the belt 17 of the first drive mechanism 6a based on the position information of the wheel cutter 7 and the application roller 8 (position information of the fixed member 12) detected by the first position detection section 10a.
  • the amount of elongation E1 can be calculated.
  • the amount of elongation E1 is determined by the position of the fixed member 12 measured before the elongation (distance D1a between the fixed member 12 and the first position detection section 10a) and the position of the fixed member 12 measured after the elongation occurs. (distance D1b between the fixed member 12 and the first position detection unit 10a) (D1a-D1b).
  • the control device 4 can calculate the speed in the width direction X of the wheel cutter 7 and the application roller 8, which are moved by the drive of the belt 17 after elongation has occurred.
  • the control device 4 calculates the elongation amount E2 of the belt 21 of the second drive mechanism 6b based on the position information of the support rollers 9a and 9b (position information of the fixed member 16) detected by the second position detection section 10b. be able to.
  • This amount of elongation E2 is determined by the position of the fixed member 16 measured before the elongation (distance D2a between the fixed member 16 and the second position detection section 10b) and the position of the fixed member 16 measured after the elongation occurs. (distance D2b between the fixed member 16 and the second position detection section 10b) (D2a-D2b).
  • control device 4 can calculate the speed in the width direction X of the support rollers 9a and 9b that are moved by the drive of the belt 21 after elongation has occurred.
  • the control device 4 can calculate the difference (E1-E2) between the elongation amount E1 of the belt 17 of the first drive mechanism 6a and the elongation amount E2 of the belt 21 of the second drive mechanism 6b. In other words, in the calculation process, the control device 4 calculates the difference between the position of the wheel cutter 7 in the width direction X and the position of the first support roller 9a in the width direction The difference (D1b-D2b) can be calculated. Similarly, the control device 4 can calculate the difference (D1b ⁇ D2b) between the position of the application roller 8 in the width direction X and the position of the second support roller 9b in the width direction X.
  • control device 4 adjusts the relative positions of the wheel cutter 7 and application roller 8 and the support rollers 9a and 9b in the cutting process based on the position difference calculated as described above. , controls the scribing device 2.
  • control device 4 adjusts the position of the first support roller 9a during movement so that the position of the support roller 9a matches the position of the wheel cutter 7 during movement in the scribing process. Similarly, the control device 4 adjusts the position of the moving second support roller 9b so that the second support roller 9b matches the position of the moving application roller 8 in the scribing process. As an example of this position adjustment, the control device 4 controls the scribing device 2 to adjust, for example, the moving speed of the support rollers 9a and 9b.
  • each belt 17, 21 of each drive mechanism 6a, 6b is a toothed belt
  • the pitch of the teeth 19 becomes larger than before the elongation occurs.
  • the rotational speed of the drive wheels 18a, 22a is constant, the moving speed of the wheel cutter 7, coating roller 8, and support rollers 9a, 9b is different from before the elongation occurs in the belts 17, 21. It gets bigger.
  • the control device 4 controls the first drive mechanism 6a so that the positions of the supporting rollers 9a and 9b that are moving in the scribing process match the positions of the wheel cutter 7 and the application roller 8 that are moving.
  • the number of rotations (rotational speed) of the servo motor 20 or the number of rotations (rotational speed) of the servo motor 23 of the second drive mechanism 6b is adjusted.
  • the control device 4 corrects the moving speeds of the support rollers 9a and 9b in order to follow the movement of the wheel cutter 7 and application roller 8, whose moving speeds have increased due to the elongation of the belt 17.
  • control device 4 calculates the difference between the moving speeds of the wheel cutter 7 and the coating roller 8 after the belt 17 has elongated and the moving speeds of the support rollers 9a and 9b after the belt 21 has elongated as a correction value. Calculated as
  • the control device 4 transmits a control signal to the second drive mechanism 6b based on this correction value. Based on the signal from the control device 4, the servo motor 23 of the second drive mechanism 6b moves the support rollers 9a and 9b in the width direction Increase the rotation speed of the drive wheel 22a.
  • the correction process is not limited to the above embodiment.
  • the control device 4 can send a control signal to the first drive mechanism 6a in order to reduce the moving speeds of the wheel cutter 7 and application roller 8, which have become larger due to the elongation of the belt 17 of the first drive mechanism 6a.
  • the servo motor 20 of the first drive mechanism 6a receives a signal from the control device 4 so that the wheel cutter 7 and the application roller 8 move in the width direction X at the same position and at the same speed as the support rollers 9a and 9b. Based on this, the rotation speed of the drive wheel 18a of the first drive mechanism 6a is lowered.
  • the belts 17 and 21 of each drive mechanism 6a and 6b are stretched, and the wheel cutter Even if a positional shift occurs between the wheel cutter 7 and the application roller 8 and the support rollers 9a and 9b, the positions of the wheel cutter 7 and the application roller 8 and the positions of the support rollers 9a and 9b are made to match in the scribing process. be able to.
  • the support rollers 9a and 9b that move in the width direction X are illustrated as support members that support the second main surface GRb of the glass ribbon GR, but the present invention is not limited to this configuration. .
  • the scribing mechanism 5 of the scribing device 2 may include a support bar as a support member instead of the support rollers 9a and 9b.
  • the support bar has a length dimension larger than the width dimension of the glass ribbon GR.
  • the support bar is configured to be able to approach and move away from the second principal surface GRb of the glass ribbon GR.
  • the support bar does not need to be moved in the width direction X, and therefore the second drive mechanism 6b and second position detection section 10b in the above embodiment can be omitted.
  • the scribing mechanism 5 brings the support bar into contact with the second main surface GRb of the glass ribbon GR, and moves the wheel cutter 7 and application roller 8 to the first main surface GRb of the glass ribbon GR at a height position corresponding to the support bar. It is brought into contact with the main surface GRa. Thereby, while the wheel cutter 7 moves from one end of the glass ribbon GR in the width direction X to the other end, the wheel cutter 7 forms a scribe line on the first principal surface GRa while sandwiching the glass ribbon GR together with the support bar. be able to.
  • the first position detection section 10a can detect changes in the positions of the wheel cutter 7 and the coating roller 8 in accordance with this stretch.
  • the control device 4 sends a control signal to the first drive mechanism 6a to correct the position of the wheel cutter 7 so that the scribe line formed on the glass ribbon GR has a desired length.
  • the coating roller 8 and the second support roller 9b were moved from the standby position to the contact position when the coating roller 8 and the second support roller 9b reached the scribing start position SL1.
  • the invention is not limited to this configuration.
  • the wheel cutter 7, application roller 8, and support rollers 9a, 9b may be moved from the standby position to the contact position.
  • the applicator roller 8 and the second support roller 9b were moved from the contact position to the standby position when the applicator roller 8 and the second support roller 9b reached the scribing end position SL2.
  • the invention is not limited to this configuration.
  • the wheel cutter 7, the application roller 8, and the support rollers 9a and 9b may be moved from the contact position to the standby position.
  • the scribe line SL was formed in the range from the scribe start position SL1 to the scribe end position SL2, but the present invention is not limited to this configuration.
  • a scribe line SL may be formed from one end of the glass ribbon GR to the other end.
  • cylindrical support rollers 9a and 9b are used as the support rotation bodies, but the present invention is not limited to this.
  • a rotating body such as a sphere or a spheroid may be used as the supporting rotating body.

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Abstract

ガラス板の製造方法は、縦姿勢で下方に搬送されるガラスリボンＧＲの幅方向Ｘに沿ってカッタ７を移動させることで、ガラスリボンＧＲにスクライブ線ＳＬを形成するスクライブ工程を備える。スクライブ工程では、位置検出部１０ａによりガラスリボンＧＲの幅方向Ｘにおけるカッタ７の位置を検出する。

Description

ガラス板の製造方法及び製造装置
　本発明は、ガラス板を製造する方法及び装置に関する。
　液晶ディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ等のディスプレイ用のガラス基板、スマートフォン、タブレット型ＰＣ等のカバーガラスとして、ガラス板が広く使用されている。
　ガラス板の製造方法の一つとしては、オーバーフローダウンドロー法等に代表されるダウンドロー法によって連続成形されたガラスリボンを所定の長さ毎に切断することにより、ガラスリボンからガラス板を切り出す方法を挙げることができる。
　特許文献１には、このような製造方法に使用される装置の一例が開示されている。ガラス板の製造装置は、成形後に下方に搬送されるガラスリボンに追従降下しつつ、ガラスリボンの一方の面にスクライブ線を形成するスクライブ装置（スクライブ機構）と、ガラスリボンに追従降下しつつ、スクライブ線が形成された部分に曲げ応力を付与してガラスリボンを折割切断する折割装置（折割機構）と、を備えている。
　スクライブ装置は、ガラスリボンの一方の面にスクライブ線を形成するカッタと、カッタを移動させるコンベアと、カッタに対応する位置でガラスリボンの他方の面を支持する支持ローラと、支持ローラを移動させるコンベアと、を備える。
　カッタ及び支持ローラを移動させる各コンベアは、サーボモータを駆動源とする駆動輪と、従動輪と、これらに巻き掛けられたベルトとを備える。カッタ及び支持ローラは、各コンベアの各ベルトの一部に固定されている。
　カッタ及び支持ローラは、各コンベアのベルトを駆動輪によって駆動することで、ガラスリボンの幅方向に沿って移動することができる。スクライブ装置は、カッタと支持ローラとによってガラスリボンを挟んだ状態で、カッタ及び支持ローラを同期させて同じ方向に移動させることによって、ガラスリボンの幅方向に沿う直線状のスクライブ線をガラスリボンの一方の面に形成することができる。
特開２０１７－１１４６８６号公報
　従来のガラスフィルムの製造装置では、スクライブ装置によってガラスリボンにスクライブ線を繰り返し形成するうちに、カッタを支持するコンベアのベルトが伸び、支持ローラを支持するベルトが伸びる場合がある。
　この場合、各ベルトの伸び量が異なることで、カッタと支持ローラとの位置がずれてしまう。このような位置ずれが発生すると、カッタと支持ローラとによってガラスリボンを精度良く挟むことができず、スクライブ線の形成不良が発生するおそれがある。
　本発明は上記の事情に鑑みてなされたものであり、カッタの位置ずれによるスクライブ線の形成不良の発生を防止することを技術的課題とする。
　（１）　本発明は上記の課題を解決するためのものであり、縦姿勢で下方に搬送されるガラスリボンの幅方向に沿ってカッタを移動させることで、前記ガラスリボンにスクライブ線を形成するスクライブ工程を備えるガラス板の製造方法であって、前記スクライブ工程では、位置検出部により前記幅方向における前記カッタの位置を検出することを特徴とする。
　かかる構成によれば、位置検出部によってカッタの位置を検出することで、カッタに位置ずれが生じた場合に、この位置ずれを即座に検出することができる。これにより、カッタの位置ずれによるスクライブ線の形成不良の発生を防止することが可能となる。
　（２）　上記（１）の構成において、前記スクライブ工程では、前記ガラスリボンの一方の面に前記カッタを接触させるとともに、前記カッタに対応する位置で前記幅方向に沿って移動する支持回転体によって前記ガラスリボンの他方の面を支持し、前記位置検出部は、前記幅方向における前記カッタの位置を検出する第一位置検出部と、前記幅方向における前記支持回転体の位置を検出する第二位置検出部と、を含み、前記スクライブ工程は、前記第一位置検出部によって検出された前記カッタの位置と、前記第二位置検出部によって検出された前記支持回転体の位置との差を制御装置によって算出する算出工程と、算出された前記位置の差に基づいて、前記カッタと前記支持回転体との相対的な位置を前記制御装置により補正する補正工程と、を備えてもよい。
　かかる構成によれば、カッタと支持回転体とによってガラスリボンを挟んだ状態でガラスリボンの一方の面にスクライブ線を形成することができる。ガラスリボンをカッタと支持回転体とによって挟むことで、ガラスリボンに皺を発生させることなく、その一方の面に対してスクライブ線を精度良く形成することができる。また、カッタと支持回転体との間に位置ずれが生じた場合には、補正工程によって、カッタと支持回転体の相対的な位置を調整することができる。これにより、スクライブ線の形成不良の発生を防止することができる。
　（３）上記（２）の構成において、前記支持回転体は、円筒形状の支持ローラであってもよい。
　（４）　上記（２）又は（３）の構成において、前記カッタは、ベルトを含む第一駆動機構によって前記幅方向に沿って移動してもよく、前記支持回転体は、ベルトを含む第二駆動機構によって前記幅方向に沿って移動してもよい。かかる構成によれば、カッタ及び支持回転体の位置を精度良く制御することができる。
　（５）　上記（４）の構成において、前記第一駆動機構の前記ベルト及び前記第二駆動機構の前記ベルトは、歯付きベルトであってもよい。かかる構成によれば、各駆動機構のベルトを歯付きベルトにより構成することで、ガラスリボンの幅方向におけるカッタ及び支持回転体の位置の制御を容易に行うことが可能となる。
　（６）　上記（５）の構成において、前記第一駆動機構は、前記第一駆動機構の前記ベルトを駆動する駆動輪と、前記第一駆動機構の前記駆動輪を回転駆動するモータと、を備え、前記第二駆動機構は、前記第二駆動機構の前記ベルトを駆動する駆動輪と、前記第二駆動機構の前記駆動輪を回転駆動するモータと、を備え、前記補正工程では、前記カッタと前記支持回転体との相対的な位置の補正を、前記第一駆動機構の前記モータの回転数又は前記第二駆動機構の前記モータの回転数を調整することにより行うことができる。
　かかる構成によれば、補正工程においてモータの回転数を調整することにより、ガラスリボンの幅方向に沿って異動するカッタ又は支持回転体の位置を好適に調整することができる。
　（７）　上記（２）～（６）のいずれかの構成において、前記補正工程では、前記制御装置は、前記幅方向における前記カッタの位置に前記支持回転体の位置が一致するように、前記幅方向における前記支持回転体の位置を調整してもよい。このように支持回転体の位置のみを調整することで、補正工程を容易に行うことができる。
　（８）　上記（２）～（７）のいずれかの構成において、前記第一位置検出部は、前記ガラスリボンに前記スクライブ線が形成された後に、前記幅方向における前記カッタの位置を検出し、前記第二位置検出部は、前記ガラスリボンに前記スクライブ線が形成された後に、前記幅方向における前記支持回転体の位置を検出してもよい。これにより、カッタの位置及び支持回転体の位置を精度良く検出することができる。
　（９）　上記（１）～（８）のいずれかの構成において、前記位置検出部は、レーザ変位計であってもよい。これにより、カッタの位置を精度良く検出することができる。
　（１０）　本発明は上記の課題を解決するためのものであり、縦姿勢で下方に搬送されるガラスリボンにスクライブ線を形成するスクライブ装置を備えるガラス板の製造装置であって、前記スクライブ装置は、前記ガラスリボンの幅方向に沿って移動することで、前記ガラスリボンの一方の面に前記スクライブ線を形成するカッタと、前記幅方向における前記カッタの位置を検出する位置検出部と、を備えることを特徴とする。
　かかる構成によれば、位置検出部によってカッタの位置を検出することで、カッタに位置ずれが生じた場合に、この位置ずれを即座に検出することができる。これにより、カッタの位置ずれによるスクライブ線の形成不良の発生を防止することが可能となる。
　（１１）　上記（１０）の構成において、前記スクライブ装置は、前記カッタに対応する位置で前記ガラスリボンの他方の面を支持するとともに前記幅方向に沿って移動する支持回転体を備え、前記位置検出部は、前記幅方向における前記カッタの位置を検出する第一位置検出部と、前記幅方向における前記支持回転体の位置を検出する第二位置検出部と、を含み、前記スクライブ装置を制御する制御装置を備え、前記制御装置は、前記第一位置検出部によって検出された前記カッタの位置と、前記第二位置検出部によって検出された前記支持回転体の位置とに基づいて、前記カッタと前記支持回転体との前記幅方向における位置の差を算出するように構成され、前記制御装置は、算出した前記位置の差に基づいて、前記カッタと前記支持回転体との相対的な位置を補正するように、前記スクライブ装置を制御してもよい。
　かかる構成によれば、カッタに位置ずれが生じた場合に、制御装置による補正によって、カッタと支持回転体の位置を調整することで、カッタと支持回転体とによってガラスリボンを精度良く挟むことができる。これにより、スクライブ線の形成不良の発生を防止することができる。
　本発明によれば、カッタの位置ずれによるスクライブ線の形成不良の発生を防止することができる。
ガラス板の製造装置の正面図である。 ガラス板の製造装置の側面図である。 スクライブ装置の平面図である。 ガラス板の製造方法におけるスクライブ工程を示す側面図である。 ガラス板の製造方法における曲げ応力付与工程を示す側面図である。 ガラス板の製造方法における曲げ応力付与工程を示す側面図である。 ガラス板の製造方法におけるスクライブ工程を示す側面図である。
　以下、本発明を実施するための形態について、図面を参照しながら説明する。図１乃至図７は、本発明に係るガラス板の製造装置及び製造方法の一実施形態を示す。
　ガラス板の製造装置は、縦姿勢で下方に向かって搬送されるガラスリボンをその幅方向に沿って切断する切断装置を含む。図１及び図２に示すように、切断装置１は、ガラスリボンＧＲにスクライブ線ＳＬを形成するスクライブ装置２と、ガラスリボンＧＲをスクライブ線ＳＬに沿って折割る折割装置３と、スクライブ装置２及び折割装置３を制御する制御装置４と、を備える。
　スクライブ装置２は、図示しない昇降装置によって、上下方向に往復移動可能に構成される。スクライブ装置２は、スクライブ機構５と、スクライブ機構５を駆動する駆動機構６ａ，６ｂと、を備える。
　スクライブ機構５は、ホイールカッタ７と、塗布ローラ８と、支持回転体としての支持ローラ９ａ，９ｂと、位置検出部１０ａ，１０ｂと、を主に備える。
　ホイールカッタ７は、ガラスリボンＧＲの一方の面（以下「第一主面」という）ＧＲａにスクライブ線ＳＬを形成するためのものである。ホイールカッタ７は、周縁部に刃（エッジ）を備えた円盤状に構成されている。ホイールカッタ７は、駆動機構６ａにより、ガラスリボンＧＲの幅方向（以下、単に「幅方向」という）Ｘに沿って移動可能に構成される。ホイールカッタ７は、図１及び図３において実線で示す始点ＳＰと、二点鎖線で示す終点ＥＰとの間を往復移動することができる。
　図２及び図３に示すように、ホイールカッタ７は、移動機構１１により、ガラスリボンＧＲの第一主面ＧＲａに対して接近・離反可能に構成される。ホイールカッタ７は、図２において実線で示すようにガラスリボンＧＲから離れた待機位置と、二点鎖線で示すようにガラスリボンＧＲの第一主面ＧＲａに接触する接触位置とに位置を変更することができる。
　移動機構１１は、例えばボールねじ機構、ベルト式駆動機構、モータ駆動機構、シリンダ機構、直動ガイド機構等の各種機構により構成され得る。移動機構１１は、固定部材１２によって駆動機構６ａに固定されている。
　図１乃至図３に示すように、ダウンドロー法によってガラスリボンＧＲを成形した場合、その成形の過程において、幅方向両端には中央部と比較して厚みの大きい耳部Ｇｍと称される部位が形成される。耳部ＧｍよりもガラスリボンＧＲの幅方向Ｘにおける内側の所定の位置に、スクライブ開始位置ＳＬ１及びスクライブ終了位置ＳＬ２が設定される。ホイールカッタ７は、これらの間の領域でガラスリボンＧＲに接触し、ガラスリボンＧＲの幅方向Ｘの所定の位置にスクライブ線ＳＬを形成することができる。
　塗布ローラ８は、ガラスリボンＧＲの第一主面ＧＲａに液体を塗布するためのものである。塗布ローラ８は、スクライブ線ＳＬが形成される前に、ガラスリボンＧＲの第一主面ＧＲａに所定の液体を塗布することができる。すなわち、塗布ローラ８は、ホイールカッタ７がスクライブ線ＳＬを形成するために移動する際に、このホイールカッタ７の進行方向前方においてホイールカッタ７と同じ速度で移動しつつ、ガラスリボンＧＲの第一主面ＧＲａに液体を塗布する。これにより、ホイールカッタ７の摩耗が抑制される。
　塗布ローラ８によってガラスリボンＧＲに塗布される液体としては、大気圧下の沸点が１００℃以下の液体を用いることが好ましい。このような液体の例としては、メタノール、エタノール、１－プロパノール、２－プロパノール、２－ブタノール、２－メチル－２－プロパノール等のアルコールや、これらのアルコールを含んだ液体を挙げることができ、一つの具体例としては、エタノールと水とを混合した混合液を挙げることができる。
　塗布ローラ８は、駆動機構６ａにより、幅方向Ｘに沿って移動可能に構成されている。塗布ローラ８は、図３において実線で示す始点ＳＰと、二点鎖線で示す終点ＥＰとの間を往復移動することができる。塗布ローラ８は、固定部材１２を介してホイールカッタ７と一体に構成されているため、ホイールカッタ７と同時に同じ速度で幅方向Ｘに沿って移動する。
　図３に示すように、塗布ローラ８は、移動機構１３により、ガラスリボンＧＲの第一主面ＧＲａに対して接近・離反可能に構成される。塗布ローラ８は、ガラスリボンＧＲから離れた待機位置と、ガラスリボンＧＲの第一主面ＧＲａに接触する接触位置とに位置を変更することができる。
　移動機構１３は、例えばボールねじ機構、ベルト式駆動機構、モータ駆動機構、シリンダ機構、直動ガイド機構等の各種機構により構成され得る。移動機構１３は、固定部材１２によって駆動機構６ａに固定されている。図３に示すように、固定部材１２は、ホイールカッタ７及び塗布ローラ８を、幅方向Ｘに一定の間隔Ｄをおいて一体に支持している。
　各支持ローラ９ａ，９ｂは、ガラスリボンＧＲの他方の面（以下「第二主面」という）ＧＲｂを支持する円筒形状の支持部材である。各支持ローラ９ａ，９ｂは、駆動機構６ｂにより幅方向Ｘに移動可能に構成される。各支持ローラ９ａ，９ｂは回転軸周りに回転可能に保持されており、ガラスリボンＧＲの第二主面ＧＲｂに対して滑ることなく、保持することができる。各支持ローラ９ａ，９ｂは、図３において実線で示す始点ＳＰと、二点鎖線で示す終点ＥＰとの間を往復移動することができる。
　支持ローラ９ａ，９ｂは、ガラスリボンＧＲを介してホイールカッタ７及び塗布ローラ８に対向するように配置されている。支持ローラ９ａ，９ｂは、ホイールカッタ７に対向する第一支持ローラ９ａと、塗布ローラ８に対向する第二支持ローラ９ｂとを含む。
　支持ローラ９ａ，９ｂは、移動機構１４，１５により、ガラスリボンＧＲの第二主面ＧＲｂに対して接近・離反可能に構成される。支持ローラ９ａ，９ｂは、図２において実線で示すようにガラスリボンＧＲから離れた待機位置と、二点鎖線で示すようにガラスリボンＧＲの第二主面ＧＲｂに接触する接触位置とに位置を変更することができる。
　移動機構１４，１５は、例えばボールねじ機構、ベルト式駆動機構、モータ駆動機構、シリンダ機構、直動ガイド機構等の各種機構により構成され得る。移動機構１４，１５は、固定部材１６によって駆動機構６ｂに固定されている。図３に示すように、固定部材１６は、移動機構１４，１５を介して第一支持ローラ９ａ及び第二支持ローラ９ｂを幅方向Ｘに一定の間隔Ｄをおいて一体に支持している。第一支持ローラ９ａと第二支持ローラ９ｂとの間隔Ｄは、ホイールカッタ７と塗布ローラ８との間隔Ｄと等しい。
　位置検出部１０ａ，１０ｂは、ホイールカッタ７、塗布ローラ８及び支持ローラ９ａ，９ｂの幅方向Ｘにおける位置を検出するセンサである。位置検出部１０ａ，１０ｂは、例えば、レーザ変位計により構成されるが、これに限らず、超音波センサ、画像センサその他のセンサにより構成されてもよい。
　図３に示すように、位置検出部１０ａ，１０ｂは、幅方向Ｘにおけるホイールカッタ７及び塗布ローラ８の位置を検出する第一位置検出部１０ａと、幅方向Ｘにおける支持ローラ９ａ，９ｂの位置を検出する第二位置検出部１０ｂと、を含む。
　第一位置検出部１０ａは、ホイールカッタ７及び塗布ローラ８が終点ＥＰに到達した場合に、第一位置検出部１０ａと、塗布ローラ８を支持する固定部材１２との距離Ｄ１を測定することで、幅方向Ｘにおけるホイールカッタ７及び塗布ローラ８の位置を検出する。これに限らず、第一位置検出部１０ａは、塗布ローラ８の位置を直接検出するように構成されてもよい。また、塗布ローラ８を使用することなくホイールカッタ７によってスクライブ線ＳＬを形成する場合には、終点ＥＰまで到達したホイールカッタ７の位置をこの第一位置検出部１０ａによって直接検出してもよい。
　図３に示すように、第二位置検出部１０ｂは、支持ローラ９ａ，９ｂが終点ＥＰまで到達した場合に、第二位置検出部１０ｂと、各支持ローラ９ａ，９ｂを支持する固定部材１６との距離Ｄ２を測定することで、幅方向Ｘにおける各支持ローラ９ａ，９ｂの位置を検出する。
　図１乃至図３に示すように、駆動機構６ａ，６ｂは、例えばベルト式駆動機構により構成される。駆動機構６ａ，６ｂは、ホイールカッタ７及び塗布ローラ８を駆動する第一駆動機構６ａと、支持ローラ９ａ，９ｂを駆動する第二駆動機構６ｂと、を含む。
　第一駆動機構６ａは、ホイールカッタ７及び塗布ローラ８を移動可能に支持するベルト１７と、ベルト１７の内側に配される、駆動輪１８ａ及び従動輪１８ｂと、を主に備える。
　ベルト１７は、樹脂等の材料によって無端帯状に構成される。ベルト１７の長さ寸法は、ガラスリボンＧＲの幅寸法よりも大きい。ベルト１７は、例えば、歯付きベルトにより構成されるが、この構成に限定されない。ベルト１７の内周面には、ベルト１７の周方向に所定のピッチで複数の歯１９が形成されている。駆動輪１８ａ及び従動輪１８ｂの外周面は、ベルト１７の歯１９と噛み合う構造を有する。
　図１及び図３に示すように、ベルト１７の一部には、ホイールカッタ７及び塗布ローラ８を支持する固定部材１２が固定されている。ベルト１７は、駆動輪１８ａによって駆動されることで、ホイールカッタ７及び塗布ローラ８を始点ＳＰと終点ＥＰとの間で、幅方向Ｘに沿って往復移動させる。始点ＳＰにあるホイールカッタ７及び塗布ローラ８は、幅方向ＸにおけるガラスリボンＧＲの一端部よりも外側に位置する。終点ＥＰにあるホイールカッタ７及び塗布ローラ８は、幅方向ＸにおけるガラスリボンＧＲの他端部よりも外側に位置する。
　駆動輪１８ａは、サーボモータ２０によって回転駆動されるが、これに限らず他の電動モータによって駆動されてもよい。従動輪１８ｂは、ベルト１７に適切な張力を付与するために、幅方向Ｘに沿ってその位置を変更することできる。従動輪１８ｂは、シリンダ装置等のアクチュエータによって、図１及び図３において符号Ｆで示す方向にベルト１７の一部を押圧している。これに限らず、ベルト１７の張力が適切な値となる位置に従動輪１８ｂを固定し、所定期間ごとにベルト１７の張力を測定して従動輪１８ｂの固定位置を再調整してもよい。
　図３に示すように、第二駆動機構６ｂは、支持ローラ９ａ，９ｂを移動可能に支持するベルト２１と、ベルト２１の内側に配される、駆動輪２２ａ及び従動輪２２ｂと、を主に備える。
　ベルト２１は、第一駆動機構６ａのベルト１７と同じ構成を有する。ベルト２１は、ベルト１７と同様に歯付きベルトにより構成されるが、この構成に限定されない。ベルト２１の一部には、支持ローラ９ａ，９ｂを支持する固定部材１６が固定されている。ベルト１７は、駆動輪２２ａによって駆動されることで、支持ローラ９ａ，９ｂを始点ＳＰから終点ＥＰまで、幅方向Ｘに沿って往復移動させる。始点ＳＰにある支持ローラ９ａ，９ｂは、幅方向ＸにおけるガラスリボンＧＲの一端部よりも外側に位置する。終点ＥＰにある支持ローラ９ａ，９ｂは、幅方向ＸにおけるガラスリボンＧＲの他端部よりも外側に位置する。
　駆動輪２２ａは、サーボモータ２３によって回転駆動されるが、これに限らず他の電動モータによって駆動されてもよい。従動輪２２ｂは、ベルト２１に張力を付与するために、幅方向Ｘに沿ってその位置を変更することできる。従動輪２２ｂは、シリンダ装置等のアクチュエータによって、図３において符号Ｆで示す方向にベルト２１の一部を押圧している。これに限らず、ベルト２１の張力が適切な値となる位置に従動輪２２ｂを固定し、所定期間ごとにベルト２１の張力を測定して従動輪２２ｂの固定位置を再調整してもよい。
　折割装置３は、ガラスリボンＧＲに追従して降下しつつ、スクライブ線ＳＬが形成されたガラスリボンＧＲの部位に曲げ応力を付与することで、ガラスリボンＧＲを折割ることができる。図１及び図２に示すように、折割装置３は、ガラスリボンＧＲを割断する折割機構２４と、この折割機構２４を昇降させる折割昇降機構２５と、を備える。
　折割機構２４は、ガラスリボンＧＲの折割りに係る支点を形成する支点バー２６と、ガラスリボンＧＲの折割りの際に生じるガラス粉を吸引する吸引部２７と、ガラスリボンＧＲの一部を支持するとともに、ガラスリボンＧＲに曲げ応力を付与すべく姿勢変更可能に構成される支持装置２８ａ，２８ｂと、を備える。
　支点バー２６は、ガラスリボンＧＲの幅方向Ｘに沿って長尺状に構成される棒状部材又は板状部材により構成されるが、この形状に限定されるものではない。支点バー２６は、スクライブ機構５の下方位置に配される。
　支点バー２６は、ガラスリボンＧＲに対して接近・離反可能に構成されている。支点バー２６は、図２において実線で示すようにガラスリボンＧＲから離れて待機する待機位置と、二点鎖線で示すようにガラスリボンＧＲの第二主面ＧＲｂに接触する接触位置とに位置を変更することができる。支点バー２６は、上下方向に移動可能に構成される。支点バー２６は、ガラスリボンＧＲの下降速度と同じ速度で下方に移動することができる。
　図２に示すように、吸引部２７は、ガラスリボンＧＲを介して支点バー２６と対向するように配置されている。吸引部２７は、ガラスリボンＧＲに対して接近・離反可能に構成されている。吸引部２７は、図２において実線で示すようにガラスリボンＧＲから離れた待機位置と、二点鎖線で示すようにガラスリボンＧＲの第一主面ＧＲａの近傍に位置する吸引位置とに位置を変更することができる。
　支持装置２８ａ，２８ｂは、支点バー２６の下方位置に配される。図１に示すように、支持装置２８ａ，２８ｂは、ガラスリボンＧＲの幅方向Ｘにおける一端部を支持する第一支持装置２８ａと、ガラスリボンＧＲの幅方向Ｘにおける他端部を支持する第二支持装置２８ｂとを含む。第一支持装置２８ａ及び第二支持装置２８ｂは、ガラスリボンＧＲの幅方向Ｘにおいて相互に対向するように配置されている。
　図１及び図２に示すように、各支持装置２８ａ，２８ｂは、上下方向に沿って所定の間隔をおいて配される複数のチャック２９と、各チャック２９を支持するフレーム３０とを備える。なお、チャック２９に代えて吸着保持可能な吸着装置を用いてもよい。
　フレーム３０は、ガラスリボンＧＲに曲げ応力を付与するために、所定の揺動動作（回動動作）を行うように構成されている。フレーム３０は、この揺動動作を行うための揺動機構に連結されている。揺動機構は、この揺動機構を駆動する駆動部（揺動駆動部）に連結されている。
　折割昇降機構２５は、フレーム３０を支持する支持部材２５ａと、支持部材２５ａを昇降可能に支持する支柱２５ｂとを備える。支柱２５ｂには、支持部材２５ａを昇降させるモータその他の駆動部（折割昇降駆動部）が設けられている。折割昇降機構２５は、ガラスリボンＧＲの下方への移動速度と同じ速度でフレーム３０を下方に移動させることができる。
　制御装置４は、スクライブ装置２の昇降動作、スクライブ装置２におけるホイールカッタ７、塗布ローラ８、支持ローラ９ａ，９ｂの動作の制御、及び位置検出部１０ａ，１０ｂによって取得されたデータの演算処理等の制御を行う。制御装置４は、例えばＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＨＤＤ、モニタ、入出力インターフェース等の各種ハードウェアを実装するコンピュータ（例えばＰＣ、制御盤）を含む。
　制御装置４は、位置検出部１０ａ，１０ｂによって検出されたホイールカッタ７及び第一支持ローラ９ａの位置情報に基づいて、ホイールカッタ７と第一支持ローラ９ａとの幅方向Ｘにおける位置の差を算出し、又は塗布ローラ８と第二支持ローラ９ｂとの幅方向Ｘにおける位置の差を算出することができる。制御装置４は、算出した位置の差に基づいて、ホイールカッタ７、塗布ローラ８及び又は支持ローラ９ａ，９ｂの位置を補正するように、スクライブ装置２を制御することができる。
　以下、上記構成の製造装置（切断装置１）を使用してガラス板を製造する方法について説明する。本方法は、ガラスリボンＧＲの一部を折割ることによりガラス板を切り出す切断工程を備える。
　切断工程では、切断装置１の上方でダウンドロー法によって成形され、下方に搬送される縦姿勢のガラスリボンＧＲの一部を切断装置１によって切断する。切断工程は、ガラスリボンＧＲにスクライブ線ＳＬを形成するスクライブ工程と、ガラスリボンＧＲに曲げ応力を付与する曲げ応力付与工程と、を備える。
　スクライブ工程では、ガラスリボンＧＲの中途部に、スクライブ装置２によって幅方向Ｘに沿うスクライブ線ＳＬを形成する。スクライブ装置２のスクライブ機構５は、ガラスリボンＧＲの下降速度と同じ速度で下降しつつ、ガラスリボンＧＲの第一主面ＧＲａにスクライブ線ＳＬを形成する。
　また、スクライブ工程において、折割装置３は、折割機構２４の支持装置２８ａ，２８ｂによってガラスリボンＧＲの一部を支持させた状態で、この折割機構２４をガラスリボンＧＲの下降速度と同じ速度で下降させる。
　図３及び図４に示すように、スクライブ機構５は、ホイールカッタ７、塗布ローラ８、及び支持ローラ９ａ，９ｂを始点ＳＰから終点ＥＰへ移動させる。その経路上において、塗布ローラ８及び第二支持ローラ９ｂがスクライブ開始位置ＳＬ１に到達した時点で、塗布ローラ８及び第二支持ローラ９ｂを待機位置から接触位置へ移動させる。この場合において、塗布ローラ８は、ガラスリボンＧＲの第一主面ＧＲａに接触する。第二支持ローラ９ｂは、塗布ローラ８に対応する位置で、ガラスリボンＧＲの第二主面ＧＲｂを支持する。このようにして、塗布ローラ８は、第二支持ローラ９ｂと共にガラスリボンＧＲを挟んだ状態で、ガラスリボンＧＲの第一主面ＧＲａに液体を塗布しながら幅方向Ｘに移動する。
　続いて、ホイールカッタ７及び第一支持ローラ９ａがスクライブ開始位置ＳＬ１に対応する位置に到達した時点で、ホイールカッタ７及び第一支持ローラ９ａを待機位置から接触位置へ移動させる。この場合において、ホイールカッタ７は、ガラスリボンＧＲの第一主面ＧＲａに接触する。また、第一支持ローラ９ａは、ホイールカッタ７に対応する位置で、ガラスリボンＧＲの第二主面ＧＲｂを支持する。このようにして、ホイールカッタ７は、第一支持ローラ９ａと共にガラスリボンＧＲを挟んだ状態で幅方向Ｘに移動する。
　続いて、塗布ローラ８及び第二支持ローラ９ｂがスクライブ終了位置ＳＬ２に到達した時点で、塗布ローラ８及び第二支持ローラ９ｂを接触位置から待機位置へ移動させる。
　続いて、ホイールカッタ７及び第一支持ローラ９ａがスクライブ終了位置ＳＬ２に到達した時点で、ホイールカッタ７及び第一支持ローラ９ａを接触位置から待機位置へ移動させる。さらに、スクライブ機構５は、ホイールカッタ７、塗布ローラ８及び支持ローラ９ａ，９ｂを終点ＥＰから始点ＳＰへと移動させる。
　図５に示すように、曲げ応力付与工程において、折割装置３は、折割機構２４の下方への移動を維持しつつ、待機位置にある支点バー２６を接触位置へと移動させる。これにより、支点バー２６は、ガラスリボンＧＲにおいてスクライブ線ＳＬが形成された位置に対応する第二主面ＧＲｂの一部に接触する。また、折割装置３は、待機位置にある吸引部２７を吸引位置へと移動させる。折割機構２４は、支点バー２６、吸引部２７及び支持装置２８ａ，２８ｂをガラスリボンＧＲの下降速度と同じ速度で下降させる。
　図６に示すように、折割機構２４は、その下降中に、支持装置２８ａ，２８ｂのチャック２９によるガラスリボンＧＲの支持を維持した状態で、フレーム３０を揺動（回動）させる。この場合において、フレーム３０は、支点バー２６とガラスリボンＧＲとの接触位置を中心（支点）として、所定の角度を為すように揺動する。これにより、支持装置２８ａ，２８ｂは、垂直姿勢から折割姿勢（傾斜姿勢）へと姿勢を変更する。
　このように、支持装置２８ａ，２８ｂ（フレーム３０）が姿勢を変更することにより、ガラスリボンＧＲにおいてスクライブ線ＳＬが形成されている部位に曲げ応力が付与される。この曲げ応力の作用により、スクライブ線ＳＬを起点とする亀裂がガラスリボンＧＲの厚さ方向に進展する。これにより、支持装置２８ａ，２８ｂに支持されていたガラスリボンＧＲの一部がガラス板ＧＳとして切り出される。吸引部２７は、ガラス板ＧＳが切り出される際に発生するガラス粉を吸引する。
　以上のようなスクライブ工程及び曲げ応力付与工程を繰り返し行うことにより、ガラスリボンＧＲから複数のガラス板ＧＳを切り出すことができる。切断工程を繰り返し行ううちに、駆動機構６ａ，６ｂのベルト１７，２１に伸びが生じることとなる。ベルト１７，２１に伸びが生じた場合であっても、スクライブ工程において、ホイールカッタ７と第一支持ローラ９ａとの位置のずれや、塗布ローラ８と第二支持ローラ９ｂとの位置のずれが生じないように、これらの位置を制御装置４によって調整することができる。
　すなわち、スクライブ工程は、第一位置検出部１０ａによって検出されたホイールカッタ７及び塗布ローラ８の位置と、第二位置検出部１０ｂによって検出された支持ローラ９ａ，９ｂの位置との差を制御装置４により算出する算出工程と、算出された位置の差に基づいて、ホイールカッタ７及び塗布ローラ８と支持ローラ９ａ，９ｂとの相対的な位置を制御装置４により補正する補正工程と、を備える。
　以下、算出工程及び補正工程について、図７を参照しながら説明する。この図７では、第一駆動機構６ａのベルト１７及び第二駆動機構６ｂのベルト２１が二点鎖線で示すように伸びた場合を例示する。
　本発明者らの知見によれば、第一駆動機構６ａに係るベルト１７の伸び量Ｅ１と、第二駆動機構６ｂに係るベルト２１の伸び量Ｅ２とが異なる。ホイールカッタ７によってガラスリボンＧＲにスクライブ線ＳＬを形成するために、大きな駆動力が第一駆動機構６ａのベルト１７に作用する。このため、第一駆動機構６ａのベルト１７の伸び量Ｅ１は、第二駆動機構６ｂのベルト２１の伸び量Ｅ２よりも大きくなる。
　第一位置検出部１０ａは、ガラスリボンＧＲにスクライブ線ＳＬが形成された後に、終点ＥＰにあるホイールカッタ７及び塗布ローラ８の位置（固定部材１２の位置）を検出する。同様に、第二位置検出部１０ｂは、終点ＥＰにある支持ローラ９ａ，９ｂの位置（固定部材１６の位置）を検出する。各位置検出部１０ａ，１０ｂにおける位置の検出は、ガラスリボンＧＲからガラス板ＧＳが切り出される度に行ってもよく、複数回の切断が行われた後に行ってもよい。位置検出部１０ａ，１０ｂは、検出した位置データを制御装置４に送信する。
　算出工程において、制御装置４は、第一位置検出部１０ａによって検出されたホイールカッタ７及び塗布ローラ８の位置情報（固定部材１２の位置情報）に基づいて、第一駆動機構６ａのベルト１７の伸び量Ｅ１を算出することができる。この伸び量Ｅ１は、伸びが生じる前に測定された固定部材１２の位置（固定部材１２と第一位置検出部１０ａとの距離Ｄ１ａ）と、伸びが生じた後に測定された固定部材１２の位置（固定部材１２と第一位置検出部１０ａとの距離Ｄ１ｂ）との差（Ｄ１ａ－Ｄ１ｂ）により算出される。
　後述するように、歯付きベルトであるベルト１７に伸びが生じた場合には、伸びが生じる前と比較して、ホイールカッタ７及び塗布ローラ８の移動速度が変化する。制御装置４は、ベルト１７の伸び量Ｅ１に基づいて、伸びが生じた後のベルト１７の駆動によって移動するホイールカッタ７及び塗布ローラ８の幅方向Ｘにおける速度を算出することができる。
　制御装置４は、第二位置検出部１０ｂによって検出された支持ローラ９ａ，９ｂの位置情報（固定部材１６の位置情報）に基づいて、第二駆動機構６ｂのベルト２１の伸び量Ｅ２を算出することができる。この伸び量Ｅ２は、伸びが生じる前に測定された固定部材１６の位置（固定部材１６と第二位置検出部１０ｂとの距離Ｄ２ａ）と、伸びが生じた後に測定された固定部材１６の位置（固定部材１６と第二位置検出部１０ｂとの距離Ｄ２ｂ）との差（Ｄ２ａ－Ｄ２ｂ）により算出される。
　制御装置４は、ベルト２１の伸び量Ｅ２に基づいて、伸びが生じた後のベルト２１の駆動によって移動する支持ローラ９ａ，９ｂの幅方向Ｘにおける速度を算出することができる。
　制御装置４は、第一駆動機構６ａのベルト１７の伸び量Ｅ１と、第二駆動機構６ｂのベルト２１の伸び量Ｅ２との差（Ｅ１－Ｅ２）を算出することができる。換言すると、算出工程において、制御装置４は、各ベルト１７，２１に伸びが発生している場合に、幅方向Ｘにおけるホイールカッタ７の位置と幅方向Ｘにおける第一支持ローラ９ａの位置との差（Ｄ１ｂ－Ｄ２ｂ）を算出することができる。同様に、制御装置４は、幅方向Ｘにおける塗布ローラ８の位置と、幅方向Ｘにおける第二支持ローラ９ｂの位置との差（Ｄ１ｂ－Ｄ２ｂ）を算出することができる。
　補正工程では、制御装置４は、上記のように算出した位置の差に基づいて、切断工程におけるホイールカッタ７及び塗布ローラ８と、支持ローラ９ａ，９ｂとの相対的な位置を調整するように、スクライブ装置２を制御する。
　具体的には、制御装置４は、スクライブ工程において移動中のホイールカッタ７の位置に支持ローラ９ａの位置が一致するように、移動中の第一支持ローラ９ａの位置を調整する。同様に、制御装置４は、スクライブ工程において移動中の塗布ローラ８の位置に第二支持ローラ９ｂが一致するように、移動中の第二支持ローラ９ｂの位置を調整する。この位置調整の例として、制御装置４は、スクライブ装置２を制御して、例えば支持ローラ９ａ，９ｂの移動速度を調整する。
　各駆動機構６ａ，６ｂの各ベルト１７，２１が歯付きベルトである場合、伸びが発生すると、伸びの発生前と比較して、歯１９のピッチが大きくなる。これにより、駆動輪１８ａ，２２ａの回転数が一定であったとしても、ホイールカッタ７、塗布ローラ８、支持ローラ９ａ，９ｂの移動速度は、ベルト１７，２１に伸びが発生する前と比較して大きくなる。
　このため、補正工程において、制御装置４は、スクライブ工程において移動中の支持ローラ９ａ，９ｂの位置が、移動中のホイールカッタ７及び塗布ローラ８の位置に合うように、第一駆動機構６ａのサーボモータ２０の回転数（回転速度）又は第二駆動機構６ｂのサーボモータ２３の回転数（回転速度）を調整する。
　第一駆動機構６ａに係るベルト１７の伸び量Ｅ１が第二駆動機構６ｂに係るベルト２１の伸び量Ｅ２よりも大きいことから、スクライブ工程におけるホイールカッタ７及び塗布ローラ８の幅方向Ｘの移動速度は、支持ローラ９ａ，９ｂの移動速度よりも大きくなる。このため、ベルト１７の伸びによって移動速度が大きくなったホイールカッタ７及び塗布ローラ８の移動に追従すべく、制御装置４は、支持ローラ９ａ，９ｂの移動速度を補正する。すなわち、制御装置４は、ベルト１７に伸びが発生した後のホイールカッタ７及び塗布ローラ８の移動速度とベルト２１に伸びが発生した後の支持ローラ９ａ，９ｂの移動速度との差を補正値として算出する。
　制御装置４は、この補正値に基づき、第二駆動機構６ｂに制御信号を送信する。第二駆動機構６ｂのサーボモータ２３は、支持ローラ９ａ，９ｂがホイールカッタ７及び塗布ローラ８と同じ位置及び同じ速度で幅方向Ｘに移動するように、制御装置４からの信号に基づいて、駆動輪２２ａの回転数を上げる。
　補正工程は、上記の態様に限定されない。制御装置４は、第一駆動機構６ａのベルト１７の伸びによって大きくなったホイールカッタ７及び塗布ローラ８の移動速度を低下させるべく、制御信号を第一駆動機構６ａに送信することができる。この場合において、第一駆動機構６ａのサーボモータ２０は、ホイールカッタ７及び塗布ローラ８が支持ローラ９ａ，９ｂと同じ位置及び同じ速度で幅方向Ｘに移動するように、制御装置４からの信号に基づいて、第一駆動機構６ａの駆動輪１８ａの回転数を下げる。
　以上説明した本実施形態に係るガラス板ＧＳの製造方法及び製造装置によれば、算出工程及び補正工程を実行することで、各駆動機構６ａ，６ｂのベルト１７，２１に伸びが生じ、ホイールカッタ７及び塗布ローラ８と、支持ローラ９ａ，９ｂとの間に位置ずれが生じた場合であっても、スクライブ工程においてホイールカッタ７及び塗布ローラ８の位置と支持ローラ９ａ，９ｂの位置を一致させることができる。
　これにより、スクライブ工程におけるスクライブ線ＳＬの形成不良の発生を防止することが可能となる。また、各駆動機構６ａ，６ｂのベルト１７，２１の伸び量Ｅ１，Ｅ２を検出することで、ベルト１７，２１の寿命やその交換時期を予測することができる。
　なお、本発明は、上記実施形態の構成に限定されるものではなく、上記した作用効果に限定されるものでもない。本発明は、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
　上記の実施形態では、ガラスリボンＧＲの第二主面ＧＲｂを支持する支持部材として、幅方向Ｘに移動する支持ローラ９ａ，９ｂを例示したが、本発明はこの構成に限定されるものではない。
　例えばスクライブ装置２のスクライブ機構５は、支持ローラ９ａ，９ｂに替えて、支持部材としての支持バーを備えてもよい。支持バーは、ガラスリボンＧＲの幅寸法よりも大きな長さ寸法を有する。支持バーは、ガラスリボンＧＲの第二主面ＧＲｂに対して接近・離反可能に構成される。
　支持バーは、幅方向Ｘに移動させる必要がなく、したがって、上記の実施形態における第二駆動機構６ｂ及び第二位置検出部１０ｂを省略することができる。
　スクライブ工程において、スクライブ機構５は、支持バーをガラスリボンＧＲの第二主面ＧＲｂに接触させ、この支持バーと対応する高さ位置で、ホイールカッタ７及び塗布ローラ８をガラスリボンＧＲの第一主面ＧＲａに接触させる。これにより、ホイールカッタ７は、ガラスリボンＧＲの幅方向Ｘにおける一端部から他端部まで移動する間、支持バーと共にガラスリボンＧＲを挟んだ状態で、スクライブ線を第一主面ＧＲａに形成することができる。
　スクライブ工程では、第一駆動機構６ａのベルト１７に伸びが生じた場合に、この伸びに応じたホイールカッタ７及び塗布ローラ８の位置の変化を第一位置検出部１０ａによって検出することができる。補正工程において、制御装置４は、ガラスリボンＧＲに形成されるスクライブ線が所期の長さとなるように、ホイールカッタ７の位置を補正する制御信号を第一駆動機構６ａに送信する。
　上記実施形態のスクライブ工程では、塗布ローラ８及び第二支持ローラ９ｂがスクライブ開始位置ＳＬ１に到達した時点で、塗布ローラ８及び第二支持ローラ９ｂを待機位置から接触位置へ移動させたが、本発明はこの構成に限定されるものではない。ホイールカッタ７及び第一支持ローラ９ａがスクライブ開始位置ＳＬ１に到達した時点で、ホイールカッタ７、塗布ローラ８及び支持ローラ９ａ，９ｂを待機位置から接触位置へ移動させてもよい。
　上記実施形態のスクライブ工程では、塗布ローラ８及び第二支持ローラ９ｂがスクライブ終了位置ＳＬ２に到達した時点で、塗布ローラ８及び第二支持ローラ９ｂを接触位置から待機位置へ移動させたが、本発明はこの構成に限定されるものではない。ホイールカッタ７及び第一支持ローラ９ａがスクライブ終了位置ＳＬ２に到達した時点で、ホイールカッタ７、塗布ローラ８及び支持ローラ９ａ，９ｂを接触位置から待機位置へ移動させてもよい。
　上記実施形態のスクライブ工程では、スクライブ開始位置ＳＬ１からスクライブ終了位置ＳＬ２までの範囲にスクライブ線ＳＬを形成したが、本発明はこの構成に限定されるものではない。ガラスリボンＧＲの一端部から他端部まで、スクライブ線ＳＬを形成してもよい。
　上記の実施形態では、支持回転体として、円筒形状の支持ローラ９ａ，９ｂを使用していたが、これに限定されない。支持回転体として、球体や回転楕円体等の回転体を用いてもよい。
　１　　　　　　切断装置（製造装置）
　２　　　　　　スクライブ装置
　６ａ　　　　　第一駆動機構
　６ｂ　　　　　第二駆動機構
　７　　　　　　ホイールカッタ
　９ａ　　　　　第一支持ローラ
１０ａ　　　　　第一位置検出部
１０ｂ　　　　　第二位置検出部
１７　　　　　　第一駆動機構のベルト
１８ａ　　　　　第一駆動機構の駆動輪
１９　　　　　　ベルトの歯
２０　　　　　　サーボモータ
２１　　　　　　第二駆動機構のベルト
２２ａ　　　　　第二駆動機構の駆動輪
２３　　　　　　サーボモータ
　ＧＲ　　　　　ガラスリボン
　Ｇｍ　　　　　耳部
　ＧＲａ　　　　ガラスリボンの第一主面
　ＧＲｂ　　　　ガラスリボンの第二主面
　ＧＳ　　　　　ガラス板
　ＳＬ　　　　　スクライブ線
　ＳＬ１　　　　スクライブ開始位置
　ＳＬ２　　　　スクライブ終了位置
　Ｘ　　　　　　幅方向

Claims (11)

  1. 　縦姿勢で下方に搬送されるガラスリボンの幅方向に沿ってカッタを移動させることで、前記ガラスリボンにスクライブ線を形成するスクライブ工程を備えるガラス板の製造方法であって、
    　前記スクライブ工程では、位置検出部により前記幅方向における前記カッタの位置を検出するガラス板の製造方法。
  2. 　前記スクライブ工程では、前記ガラスリボンの一方の面に前記カッタを接触させるとともに、前記カッタに対応する位置で前記幅方向に沿って移動する支持回転体によって前記ガラスリボンの他方の面を支持し、
    　前記位置検出部は、前記幅方向における前記カッタの位置を検出する第一位置検出部と、前記幅方向における前記支持回転体の位置を検出する第二位置検出部と、を含み、
    　前記スクライブ工程は、前記第一位置検出部によって検出された前記カッタの位置と、前記第二位置検出部によって検出された前記支持回転体の位置との差を制御装置によって算出する算出工程と、算出された前記位置の差に基づいて、前記カッタと前記支持回転体との相対的な位置を前記制御装置により補正する補正工程と、を備える請求項１に記載のガラス板の製造方法。
  3. 　前記支持回転体は、円筒形状の支持ローラである請求項２に記載のガラス板の製造方法。
  4. 　前記カッタは、ベルトを含む第一駆動機構によって前記幅方向に沿って移動し、
    　前記支持回転体は、ベルトを含む第二駆動機構によって前記幅方向に沿って移動する請求項２に記載のガラス板の製造方法。
  5. 　前記第一駆動機構の前記ベルト及び前記第二駆動機構の前記ベルトは、歯付きベルトである請求項４に記載のガラス板の製造方法。
  6. 　前記第一駆動機構は、前記第一駆動機構の前記ベルトを駆動する駆動輪と、前記第一駆動機構の前記駆動輪を回転駆動するモータと、を備え、
    　前記第二駆動機構は、前記第二駆動機構の前記ベルトを駆動する駆動輪と、前記第二駆動機構の前記駆動輪を回転駆動するモータと、を備え、
    　前記補正工程では、前記カッタと前記支持回転体との相対的な位置の補正を、前記第一駆動機構の前記モータの回転数又は前記第二駆動機構の前記モータの回転数を調整することにより行う請求項５に記載のガラス板の製造方法。
  7. 　前記補正工程では、前記制御装置は、前記幅方向における前記カッタの位置に前記支持回転体の位置が一致するように、前記幅方向における前記支持回転体の位置を調整する請求項２から６のいずれか一項に記載のガラス板の製造方法。
  8. 　前記第一位置検出部は、前記ガラスリボンに前記スクライブ線が形成された後に、前記幅方向における前記カッタの位置を検出し、
    　前記第二位置検出部は、前記ガラスリボンに前記スクライブ線が形成された後に、前記幅方向における前記支持回転体の位置を検出する請求項２から６のいずれか一項に記載のガラス板の製造方法。
  9. 　前記位置検出部は、レーザ変位計である請求項１から６のいずれか一項に記載のガラス板の製造方法。
  10. 　縦姿勢で下方に搬送されるガラスリボンにスクライブ線を形成するスクライブ装置を備えるガラス板の製造装置であって、
    　前記スクライブ装置は、前記ガラスリボンの幅方向に沿って移動することで、前記ガラスリボンの一方の面に前記スクライブ線を形成するカッタと、前記幅方向における前記カッタの位置を検出する位置検出部と、を備えるガラス板の製造装置。
  11. 　前記スクライブ装置は、前記カッタに対応する位置で前記ガラスリボンの他方の面を支持するとともに前記幅方向に沿って移動する支持回転体を備え、
    　前記位置検出部は、前記幅方向における前記カッタの位置を検出する第一位置検出部と、前記幅方向における前記支持回転体の位置を検出する第二位置検出部と、を含み、
    　前記スクライブ装置を制御する制御装置を備え、
    　前記制御装置は、前記第一位置検出部によって検出された前記カッタの位置と、前記第二位置検出部によって検出された前記支持回転体の位置とに基づいて、前記カッタと前記支持回転体との前記幅方向における位置の差を算出するように構成され、
    　前記制御装置は、算出した前記位置の差に基づいて、前記カッタと前記支持回転体との相対的な位置を補正するように、前記スクライブ装置を制御する請求項１０に記載のガラス板の製造装置。
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